DE2603618A1

DE2603618A1 - Verfahren und vorrichtung zur waermebehandlung von stahl

Info

Publication number: DE2603618A1
Application number: DE19762603618
Authority: DE
Inventors: Ronald Franklin Mitten
Original assignee: KENEBUC GALT Ltd
Current assignee: KENEBUC GALT Ltd
Priority date: 1975-06-05
Filing date: 1976-01-30
Publication date: 1976-12-23
Also published as: JPS5210811A

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Wärmebehandlung von Stahl Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wärmebehandlung und Formung von Stahlwerkstücken sowie eine zur Durchführung dieses Verfahrens geeignete Maschine. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren, bei dem Stahlwerkstücke in einem Salzbad erwärmt und anschließend gleichzeitig geformt und abgeschreckt wrden. Es werden eine neue Form- und Abschreckpresse sowie ein Greifmechanismus zum Transport des Werkstückes zu den verschiedenen Vorrichtungen zur Durchführung des erf'indungsgemäßen Verfahrens vorgeschlagen.
Bei der Herstellung von Stahlformstücken werden diese üblicherweise einer Härtebehandlung unterzogen, in deren Verlauf die rohgestalteten Stücke in ihrem Austenitisierungs-Temperaturbereich erwärmt und dann abgeschreckt und in ihre endgültige Form gepreßt werden.
Die Stücke können in einem offenen Ofen, z.B. einem elektrischen Muffelofen, erwärmt oder in ein Salzbad eingetaucht werden. Die Erwärmzeit in Luftöfen beträgt im allgemeinen etwa 50 Minuten für je etwa 25 mm Querschnittsstärke des Gegenstandes und etwa 15 Minuten in Salzbädern. Die Abschreckung ist erforderlich, um die normale Umwandlung von Austenit in Ferrit und Zementit zu unterdrücken und eine Teilumsetzung bei so geringer Temperatur hervorzurufen, daß Martensit gebildet wird.
Damit dies eintritt, erfordert jeder Stahl eine kritische Abkühlungsgeschwindigkeit; diese Bedingung wird durch das Vorhandensein von Legierungselementen erheblich herabgesetzt. Stähle mit einem verhältnismäßig großen Anteil an Legierungselementen müssen einer milden Abschreckung, z.B. in Ö1 oder Luft unterworfen werden, während Stähle mit einem geringeren Anteil an Legierungselementen verhältnismäßig rasch, beispielsweise in Wasser, abgekühlt werden.
Die Erfindung betrifft eine Verbeserung des erwähnten Verfahrens, nach dem Stahlgegenstände in einem Salzbad erwärmt, gepreßt und in einer Flüssigkeit, z.B. Öl leicht abgeschreckt werden. Bei diesem Verfahren besteht ein Problem darin, daß es schwierig ist, unregelmäßig gestaltete Gegenstände während des Pressens und Abschreckens gegen Härteverzug und Rißbildung zu schützen, die sich bei großen Abmessungen durch eine ungleichmäßige Abkühlungsrate der Abschnitte der Gegenstände ergeben. Wegen der Unzulänglichkeiten bekannter Abschreckpressen ist es sehr schwierig, ungleichmäßig gestaltete Gegenstände so abzuschrecken, daß jeder Teil derselben mit gleicher Rate abkühlt.
Außerdem ergeben sich bei dem bekannten Verfahren Schwierigkeiten bei der Überführung der Gegenstände aus dem Salzbad zu der Abschreckpresse derart, daß die Gegenstände nicht während des Transportes erweichen. Im allgemeinen werden sie mittels einer Greifvorrichtung erfaßt, deren Temperatur beträchtlich unter der Austenitisierungs-Temperatur der Gegenstände liegt. Alle mit der Vorrichtung in Berührung stehenden Zonen des Gegenstandes werden daher unter die Austenitisierungs-Temperatur abgekühlt und sind daher weicher als die übrigen Gegenstandsbereiche. Da die Berührungsfläche zwischen den meisten bekannten Greifvorrichtungen und den Gegenständen verhältnismäßig groß ist, geht während desTransportes der Gegenstände vom Bad zur Presse ein erheblicher Anteil des Härteeffektes der Wärmebehandlung und der Abschreckung verloren.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Abschreckpresse zu schaffen, bei der der zu pressende und abzuschreckende Gegenstand zunächst starr eingeklemmt und dann mit einem Abschreckmittel in Berührung gebracht wird, das unter Druck über im wesentlichen die gesamte Oberfläche des Gegenstandes fließt, um ihn mit gleichmäßiger Rate abzukühlen, wobei die Gefahr der Verformung und Rißbildung herabgesetzt ist.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, die Abschreckpresse so auszubilden, daß der Gegenstand zunächst gegen Formänderung starr festgehalten wird, bevor er in das Abschreckmittel eingetaucht wird.
Außerdem bezweckt die Erfindung die Konstruktion einer Klemmvorric1tung zur bergahe der Gegenstände vom Salzbad zur Abschreckpresse, wobei die Berührungsfläche zwischen Gegenstand und Klemmvorrichtung so klein ist, daß der Gegenstand während der Überführung nur eine geringfügige Härtereduzierung erfährt.
Das Verfahren zur Wärmebehandlung eines Werkstückes ist gekennzeichnet durch folgende Schritte: Erwärmen des Werkstückes auf seinen Austenitisierungs-Temperaturbereich in einem Salzschmelzebad; Fortsetzen der Erwärmung bis zur vollständigen Durchwärmung des Werkstückes; Einlegung des erwärmten Werkstückes in einen Hohlraum zwischen gegenüberliegenden Flächen geöffneter Formbacken, wobei die Flächen in geschlossenem Zustand zwischen sich einen Formhohlraum bilden, der der gewünschten Endform des Werkstückes entspricht; gegenseitige Annäherung der beiden Flächen zur Umformung und Festklemmung des Werkstückes in dem Formhohlraum; Einlaß von Kühlfüssigkeit in den Formhohlraum zur Umströmung des rasch zu kühlenden und abzuschreckenden eingeklemmten Werkstückes; Auseinanderfahren der Formbacken und anschließende Entnahe des abgeschreckten Werkstückes aus diesen.
Die Abschreckpresse zur Durchführung des Verfahrens zeichnet sich aus durch einen Rahmen; in dem Rahmen relativ zueinander beweglich angeordnete erste und zweite Formbacken mit gegenüberliegenden Flächen; durch Mittel, die wenigstens eine Formbacke gegen die andere Formbacke in eine Arbeitsstellung bringen, in der die Flächen der Formbacken einen Hohlraum zur klemmenden Aufnahme eines Werkstückes bilden und die bewirken, daß wenigstens diese eine Formbacke von der anderen Formbacke entfernt wird; durch mehrere konzentrische Ringnuten in den Flächen der beiden Formbacken, in die mit Abstand aufeinanderfolgend durch die Formbacken hindurchgeführte Kanäle münden; durch Mittel zum Einlaß eines Abschreckmittels unter Druck zu den Kanälen in der ersten Formbacke; durch Mittel, die den Einlaß bewirken, sobald die Formbacken ihre Arbeitsstellung eingenommen haben, damit das Abschreckmittel durch die Kanäle fließt und sich in den Formhohlraum ergießt und durch Mittel zum Abziehen des Abschreckmittels aus dem Formhohlraum durch Kanäle in der zweiten Formbacke.
Eine Greifvorrichtung zum Transport eines Werkstückes zu der Abschreckpresse besteht aus einem Gehäuse; zwei an dem Gehäuse schwenkbar gelagerte Arme, in denen zueinander divergierende Schlitzöffnungen ausgebildet sind; durch einen an jedem Arm angebrachten Ftger und an den Fingern vorgesehene einander gegenüberliegende Greifansätze für das Werkstück; durch einen Stempel mit zwei in den Schlitzöffnungen verschiebbaren, in gegenseitigem Abstand befindlichen Zapfen und einem Mittel zur wahlweisen Bewegung des Stempels zur Verschiebung der Zapfen in den Schlitzöffnungen zum Zwecke der Erzielung einer Kippschwenkung der Arme relativ zueinander, wodurch die Greifansätze sich einander nähern bzw. vonenander entfernen.
Die Erfindung wird anhand in der Zeichnung veranschaulichter Beispiele näher erläutert. Es zeigt: Fig. 1 das Schema der Verfahrensschritte und zugeordneter Vorrichtungen gemäß der Erfindung, Fig 2 eine teilgeschnittene Ansicht einer Greifvorrichtung in Werkstück-Haltestellung, Fig. 5 eine vergrößerte Ansicht eines Teiles der Greifvorrichtung gemäß Fig. 2 nach Freigabe eines Werkstückes, Fig. 4 (auf dem ersten Zeichnungsblatt) eine Draufsicht eines Teiles der Patrize der Abschreckpresse gemäß der Erfindung und Fig. 5 eine Ansicht der oberen Hälfte der Abschreckpresse.
Für die Behandlung nach dem erfndungsgemäßen Verfahren ist ein Werkstück geeignet, das aus Stahl besteht, der sich durch Wärme und Abschreckung härten läßt. Das Werkstück wird grob vorgeformt und muß sich durch Formpressung endbearbeiten lassen. Das Werkstück wird auch perforciert damit die Abschreckflüssigkeit frei von einer Seite des Werkstuecke zur anderen strömen kann. Es lassen sich eine Vielzahl herkömmlicher Formen, z.B. eine Kupplungsscheibe, eine Belleville-Feder u.dgl. erste len.
Eine allgemeine Übersicht über die Maschine und die Schrittfolge zur Durchführung des Verfahrens ist in Fig. 1 gezeigt. Die Werkstücke werden bei 10 nach herkömmlichen Verfahren gereinigt und vorgewärmt und dann zum Ofen 12 gebracht, der ein Kasten oder ein Behälter in bekannter stahl- bzw. hitzebeständiger Legierungskonstruktion ist und bis zu der gewünschten Höhe mit einem Salzschmelzebad, z.B. auf Austenitisierungs-Temperatur, beispielsweise 688,9 OC + 50 gehaltenem neutralen Nitrat-Nitrit-Salz gefüllt ist.
Das Bad wird elektrisch auf der gewünschten Temperatur gehalten, indem elektrischer Strom entweder durch in das Bad eingetauchte-Elektroden oder durch das zu behandelnde Werkstück und eine in das Bad eingetauchte Elektrode geschickt wird. Der Strom verursacht eine Zersetzung des Salzes, was bei Nitrat-Nitrit-Salz die Freisetzung von Stickstoff in einer besonders aktiven Form zur Folge hat. Der aktive Stickstoff verbindet sich sofort mit dem Werkstück und verleiht seiner Oberfläche die geforderten Eigenschaften.
Das heiße Werkstück wird mittels einer noch zu beschreibenden Greifvorrichtung 14 aus dem Behälter gehoben und zu einer Abschreckpresse 16.getragen, die ebenfalls nachfolgend beschrieben wird. Die Greifvorrichtung bringt das Werkstück in der Presse in Stellung,und und beim Schließen der Presse wird von einer Quelle 18 Flüssigkeit zum Abschrecken über das Werkstück geleitet. Im Anschluß an die Abschreckung öffnet sich die Presse und das voll ausgeformte Werkstück wird als Endprodukt 20 entnommen Gemäß Fig. 2 besteht die Greifvorrichtung 14 aus einem Gehäuse 50, in dem zentral ein doppelwirkender Arbeits zylinder 32 untergebracht ist. Der Arbeitszylinder 32 betätigt eine Kolbenstange 54, deren vorderes Gewindeende 36 in eine Gewindebohrung 58 eines Stempels 40 eingeschraubt ist. Von dem Stempel 40 erstrecken sich zwei mit Abstand nebeneinanderliegende Zapfen 42, 44 nach außen. Diese Zapfen sind in schlitzartigen Öffnungen 46, 48 in Armen 50 bzw. 52 verschiebbar. Die Schlitzöffnungen divergieren zueinander in Richtung eines Bolzens 54.
Arme 50, 52 sind auf dem Bolzen 54 drehbar gelagert, des sen Enden in den gegenüberliegenden Seitenwänden 55 des Gehäuses 30 befestigt sind. Die Arme 52 bzw. 50'werden durch Finger 56, 58 fortgesetzt, die durch das Gehäuse nach außen ragen. An den äußeren Enden der Finger 56 bzw.
58 sind Greifansätze 60, 62 angeordnet, die zwischen sich das Werkstück erfassen. Um die Berührungszone zwischen dem Werkstück und den Greifansätzen möglichst klein zu halten, sind die Greifansätze klein bexssen.
In eine Gewindebohrung 64 in der Wand 55 des Gehäuses 30 ist eine Stellschraube 66 eingeschraubt, deren eines Ende 68 bei Drehung der Schraube gegen eine Seite des Armes 50 zur Anlage bzw. von dieser freikommt.
Zur Inbetriebnahme der Greifvorrichtung zur Erfassung eines Werkstückes wird der Arbeitszylinder 52 zur Zurückziehung der Kolbenstange 34 betätigt. Die Zapfen 42, 44 des Stempels werden gegen den Arbeitszyllnder gezogen und wirken mit den Schlitzöffnungen 46, 48 zur Verschwenkung der Arme 50, 52 in die in Fig. 3 dargestellte Position zusammen in der die Finger 56, 58 gespreizt sind. Der Greifer wird dann so angeordnet, daß sich zwischen den Fingern ein Werkstück befindet, das erfaßt wird, indem der Arbeitszylinder 52 betätigt wird, damit die Kolbenstange 54 aus diesem ausfährt und die Greifansätze 60, 62 der Finger gegen das Werkstück zur Anlage kommen.
Mit Hilfe der Stellschraube 66 wird das Ausmaß der Winkelbewegung des Armes 50 eingestellt, wodurch - da der Arm 52 sich gemeinsam mit dem Arm 50 bewegt - auch die Winkelbewegung des Armes 52 gleichzeitig entsprechend geregelt wird.
In Fig. 5 ist die Abschreckpresse allgemein mit 16 bezeichnet. Die Presse ist um ihre Mittelachse 82-82 symmetrisch, und deshalb sind zur Verkleinerung der Darstellung nur die Teile der einen Längshälfte der Presse, nämlich der oberen Hälfte, veranschaulicht und beschrieben. Es wird jedoch darauf hingewiesen, daß alle erwähnten Teile - ausgenommen die auf der Mittelachse 82-82 liegenden - für die untere Hälfte der Presse entsprechend gelten.
Die Abschreckpresse weist einen Rahmen auf, der aus zwei Endwänden 84, 86 besteht, die von einer Stange 88 starr parallel gehalten werden, die von einer Abstandshülse 90 umgeben ist. Die Stange ist durch Öffnungen in den Endwänden hindurchgeführt und an diesen durch Muttern 92, 94 befestigt.
Eine Patrizenbacke 95 ist an einer Kolbenstange 96 montiert, die hin- und herbewegbar in einem Buchsring 102 gelagert ist, der in dem Ringrallm zwischen einer Lochöffnung 100 in der Endwand 84 und der Kolbenstange eingesetzt ist. Die Kolbenstange 96 wird von einem nicht gezeichneten doppelt wirkenden Zylinder betätigt. Sie ist mit einem Gewindeende 104 verringerten Durchmessers versehen, das in eine mittlere zylindrische Gewindebohrung 106 einer kreisförmigen Rückplatte 108 eingeschraubt ist. An der Rückplatte ist mittels über den Umfang verteilter Bolzen 112,die in die Rückplatte 108 versenkt sind, eine kreisförmige Trägerplatte 110 befestigt. Am äußeren Rand der Trägerplatte 110 ist eine Öffnung 114 ausgebildet, in die eine Buchse 116 eingesetzt ist, die die Abstandshülse 90 verschiebbar umschließt. Die Buchse 116 verringert den Verschleiß zwischen der Trägerplatte 110 und der Hülse bei Bewegung der Platte relativ zur Hülse.
Ein kreisförmiger Patrizenkörper 118 wird von einer Führungsvertiefung 120 in der Trägerplatte 110 aufgenommen und ist an dieser mittels über den Umfang verteilter Bolzen 122 befestigt, die in der Trägerplatte versenkt und in Bohrungen des Patrizenkörpers eingeschraubt sind.
Die Dicke des dargestellten Patrizenkörpers nimmt vom äußeren Rand 124 zum Mittelteil 126 ZU, damit eine Anpassung an die bei dem dargestellten Beispiel im wesentlichen plattenartige Endform des Werkstückes 127 gegeben ist. Der Patrizenkörper kann gemäß der gewünschten Form des zu bearbeitenden Werkstückes verschieden gestaltet sein.
Der Mittelteil des Patrizenkörpers 118 weist eine Zentralbohrung 128 auf, die durch eine etwa kegelstumpfförmige Kappe 130 abgeschlossen ist. An dem Umfangsrand der Patrizenbacke 95 ist ein gewinkeltes Zentrierstück 152 befestigt.
Die Außenfläche 154 der Patrizenbacke 95 ist mit einer Anzahl konzentrischer Ringnuten 156 versehen (Fig. 4 und 5). Über die Länge jeder Ringnut 136 sind mehrere Kanäle 138 mit Abstand verteilt, die auf vom Mittelteil 126 radial nach außen verlaufenden Linien 159 liegen.
Die Kanäle verbinden einen Sammelraum 140 mit der äußeren Backenfläche 134. Der Sammelraum wird von einer Wand 145 der Trägerplatte 110 und einer Innenwand 144 der Formbacke gebildet. Der Sammelraum 140 hat Ringform und erstreckt sich um die Führungsvertiefung 120 in der Trägerplatte 110.
In der Trägerplatte 110 ist ein Fluiddurchlaß 145 ausgebildet, der sich von dem Sammelraum 140 zu einer Leitung 146 erstreckt. Die Leitung verläuft von der Trägerplatte zu der Einlaßseite einer Flüssigkeitsquelle 18 (Fig. 1), die in herkömmlicher Weise unter Druck gehalin ist.
Die Seitenwände 156a, b, die Jeweils eine Nut definieren, sind von der Nut weg gegen die unmittelbar anschließende Nut geneigt, so daß nur eine verhältnismäßig schmale Rippenzone 147 zwischen benachbarten Nuten ein Werkstück 127 berührt. Die Seitenwände der Nut können wie dargestellt leicht gebogen oder abgeflacht sein.
Die Matrizenbacke 150 ist ähnlich gestaltet wie die Patrizenbacke; lediglich ihre Dicke verringert sich vom Außenrand 152 zum Mittelteil 154. Die Backe 150 wird von einer Führungsvertiefung 156 in der Endwand 86 aufgenommen und ist an dieser durch iiber den Umfang verteilte Bolzen 160 befestigt, die in der Endwand versenkt sind. Von dem ringförmigen Sammelraum 164, der von der Außenfläche der Matrizenbacke und der Endwand gebildet ist, verläuft ein Fluiddurchlaß 162 zu einer Leitung 166, die an die Auslaßseite der Quelle 18 angeschlossen ist. Ein Ventil 168 in der Leitung regelt den Flüssigkeitsstrom in derselben.
Ein Winkelstück 170 am Umfangsrand der Matrizenbacke stößt gegen den Zentrierwinkel 152, wenn Patrizen- und Matrizenbacke zusammengefahren sind und ihre Arbeitsstellung zur Preßformung des Werkstückes eingenommen haben (Fig. 5).
Die Abschreckpresse arbeitet wie folgt: Die Patrizenbacke 95 wird von der Kolbenstange 96 aus der in Fig. 5 gezeigten Stellung gezogen, bis zwischen dem Zentrierwinkel 152 und dem Winkelstück 170 sowie zwischen der Patrizenbacke und der Matrizenbacke ein ausreichender Abstand zur Aufnahme des Werkstückes zwischen diesen Maschinenteilen vorhanden ist.
Ein von der Greifvorrichtung 14 gehaltenes Werkstück 127 wird von oben in den Abstandsraum zwischen den beiden Backen eingeführt. Sobald sich das Werkstück in Stellung befindet, wird ein herkömmlicher nicht gezeichneter Grenzschalter betätigt, der veranlaßt, daß die Kolbenstange 96 die Patrizenbacke gegen die Matrizenbacke bewegt. Der Zentrierwinkel 152 gewalllleistet eine korrekte lage des Werkstückes.
Wenn der Zentrierwinkel 132 das Winkelstück 170 berührt, sind die beiden Formbacken einander ausreichend genähert, um den gewünschten Formhohlraum zur Einklemmung und For mng des Werkstückes zu bilden. In diesem Moment wird ein zweiter nicht gezeichneter herkömmlicher (.renzschalter zur Öffnung des Ventiles 168 betätigt, woraufhin Abschreckflüssigkeit unter Druck durch den Fluideinlaß 162 strömt. Die Flüssigkeit füllt den Sammelraum 164 und strömt durch die Kanäle nach außen und in die Nuten.
Aus den Nuten strömt die Flüssigkeit durch Durchbrechungen in dem Werkstück und füllt die Nuten 136 in der Matrizenbacke 150. Das Werkstück wird auf diese Weise auf beiden Seiten von Flüssigkeit umspült und abgeschreckt.
Die Flüssigkeit in den Nuten 136 wird durch Kanäle 158 in der Patrizenbacke zu dem Sammelraum 140 abgezogen und strömt durch die Leitung 146 zu einer Flüssigkeits-Druckvorrichttmg.
Als Abschreckflüssigkeit wird vorzugsweise Öl verwendet, das auf einer Temperatur von etwa 51,80C gehalten wird.

Claims

Ansprüche

1. Verfahren zur Wärmebehandlung eines Werkstückes aus Stahl, der sich durch Erwärmung und Abschrecken härten läßt, g e k e n n z e i c h ne t durch folgende Schritte: Erwärmen des Werkstückes auf seinen Austenitisierungs-Temperaturbereich in einem Salzschmelzebad; Fortsetzen der Erwärmung bis zur vollständigen Durchwärmung des Werkstückes; Einlegung des erwärmten Werkstückes in einen Hohlraum zwischen gegenüberliegenden Flächen geöffneter Formbacken, wobei die Flächen in geschlossenem Zustand zwischen sich einen Formhohlraum bilden, der der gewünschten Endform des Werkstückes entspricht; gegenseitige Annäherung der beiden Flächen zur Umformung und Festklemmung des Werkstückes an dem Formhohlraum; Einlaß von Kühlflüssigkeit in den Formhohlraum zur Umströmung des rasch zu kühlenden und abzuschreckenden eingeklemmten Werkstückes; Auseinanderfahren der Formbacken und anschließende Entnahme des abgeschreckten Werkstückes aus diesen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß als Salzschmelzebad ein Nitrat-Nitrit-Salz verwendet wird und die Kiihlflüssigkeit Öl ist, die auf einer Temperatur von etwa 51,80C gehalten wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß das Werkstück gleichmäßig auf seinen Austenitisierungs-Temperaturbereich erwärmt und rasch zwischen die geöffneten Formbacken eingebracht wird, um die Abkühlung unter den Austenitisierungs-Temperaturbereich zu verringern.

4. Verfahren nach Anspruch 3, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß das Werkstück starr zwischen den Formbacken eingeklemmt wird und die Kühlflüssigkeit unter Druck im wesentlichen die gesamte Oberfläche des Werkstückes umspült.

5. Abschreckpresse, g e k e n n z e i c h n e t durch einen Rahmen (84, 86); in dem Rahmen relativ zueinander beweglich angeordnete erste und zweite Formbacken (95, 150) mit gegenüberliegenden Flächen; durch Mittel, die wenigstens eine Formbacke (95) gegen die andere Formbacke (150) in eine Arbeitsstellung bringen,-in der die Flächen der Formbacken einen Hohlraum zur klemmenden Aufnahme eines Werkstückes (127) bilden und die bewirken, daß wenigstens diese eine Formbacke von der anderen Formbacke entfernt wird; durch mehrere konzentrische Ringnuten (136) in den Flächen der beiden Formbacken (95, 150), in die mit Abstand aufeinanderfolgend durch die Formbacken hindurchgeführte Kanäle (138) münden; durch Mittel (162, 166) zum Einlaß eines Abschreckmittels unter Druck zu den Kanälen in der ersten Formbacke (150); durch Mittel, die den Einlaß bewirken, sobald die Formbacken ihre Arbeitsstellung eingenommen haben, damit das Abschreckmittel durch die Kanäle fließt und sich in den Formhohlraum ergießt und durch Mittel zum Abziehen des Abschreckmittels aus dem Formhohlraum durch Kanäle (138) in der zweiten Formbacke (95).

6. Abschreckpresse nach Anspruch 5 in Kombination mit einem umzuformenden Werkstück, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß in dem Werkstück (127) mehrere Öffnungen ausgebildet sind, die das Fließen des Abschreckmittels von der ersten Formbacke (150) zur zweiten Formbacke (95) erleichtern.

7. Abschreckpresse nach Anspruch 6, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß das Mittel zur Bewegung wenigstens einer Formbacke (95) relativ zur anderen Formbacke (150) eine Kolbenstange (96) aufweist, die in einer Wand (84) des Rahmens hin- und herbewegbar angeordnet ist, unddaß eine Rückplatte (108) und eine Trägerplatte (110) die Kolbenstange (96) mit der einen Formbacke (95) verbinden.

8. Abschreckpresseerlach Anspruch 7, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß an jeder Formbacke (95, 150) ein ringförmiger Sammelraum (140, 164) vorgesehen ist, der mit der Fläche der jeweiligen Formbacke in Verbindung steht, damit im wesentlichen gleichzeitig Abschreckmittel den Kanälen in der ersten Formbacke (150) zugeführt und aus den Kanälen der zweiten Förmbacke (95) abgezogen wird.

9. Greifvorrichtung zur Erfassung eines Werkstückes, g e -k e n n z e i c h n e t durch ein Gehäuse (30); zwei an dem Gehäuse (30) schwenkbar gelagerte Arme (50, 52), in denen zueinander divergierende Schlitzöffnungen (46, 48) ausgebildet sind; durch einen an jedem Arm (50, 52) angebrachten Finger (56, 58) und an den Fingern vorgesehene einander gegenüberliegende Greifansätze (60, 62) für das Werkstück (127); durch einen Stempel (40) mit zwei in den Schlitzöffnungen (46, 48) verschiebbaren, in gegenseitigem Abstand befindlichen Zapfen (42, 44) und einem Mittel ()2) zur wahlweisen Bewegung des Stempels (40) zur Verschiebung der Zapfen in den Schlitzöffnungen zum Zwecke der Erzielung einer Kippschwenkung der Arme (50, 52) relativ zueinander, wodurch die Greifansätze (60, 62) sich einander nähern bzw. voneinander entfernen.

10. Greifvorrichtung nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das Mittel zur Betätigung des Stempels (40) ein doppelt wirkender Arbeitszylinder (32) mit einer an dem Stempel (40) befestigten Kolbenstange (34) ist.

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