DE2557554C3 - Verfahren zum Drucken mit Entwicklungsfarbstoffen - Google Patents
Verfahren zum Drucken mit EntwicklungsfarbstoffenInfo
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Description
JO
Gegenstand des deutschen Patents 24 49 782 ist ein Verfahren zur Herstellung von Drucken mit Entwicklungsfarbstoffen
auf cellulosehaltigen! oder ausschließlich aus Cellulose bestehendem Textilmaterial durch J5
Bedrucken des Gewebes mit einer Druckpaste, die
a) die alkalische Lösung einer für den Entwicklungsfarbstoff-Druck
verwendbaren Kupplungskomponente,
b) die Dispersion eines zur Herstellung von Entwicklungsfarbstoffen
geeigneten Amins,
c) Natriumnitrit und
d) eine Druckverdickung enthält, und Entwickeln des Drucks mit sauren Mitteln,
das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Farbstoffbildung durch saures Dämpfen herbeigeführt wird.
Es wurde auch schon ein Verfahren zur Herstellung von Drucken auf cellulosehaltigen! oder ausschließlich
aus Cellulose bestehendem Textilmaterial vorgeschlagen (Patentanmeldung P 25 11 537.1 —43), bei dem man
das Gewebe mit einer Druckpaste bedruckt, die
a) die alkalische Lösung einer für den Entwicklungsfarbstoff-Druck
verwendbaren Kupplungskomponente,
b) die Dispersion eines zur Herstellung von Entwick- v> lungsfarbstoffen geeigneten Amins,
c) Natriumnitrit und
d) eine Druckverdickung enthält, gemäß Patent 24 49 782, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man
die Farbstoffbildung auf der Faser durch Aufbrin- wi
gen von verdünnten wäßrigen Lösungen von organischen Säuren mit einer "Mindestwasserlöslichkeit
von 30 g pro 100 g Wasser, einem pK-Wert von 4,0 bis 2,5 bei 20°C und einem Siedepunkt über
175°C bei Normaldruck, und anschließendes M
Dämpfen mit Neutraldampf oder rasches Trocknen herbeiführt.
und zeichnen sich gegenüber den bekannten, praxisüblichen
Druckverfahren mit Entwicklungsfarbstoffen infolge der einstufigen, gemeinsamen Anwendung von
Kupplungskomponenten und Aminen in der Druckfarbe durch große Einfachheit und vervielfachte Colorierungsmöglichkeiten
aus.
Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung von Drucken auf cellulosehaltigen! oder ausschließlich aus
Cellulose bestehendem Textilmaterial gefunden, in dem man das Gewebe mit einer Druckpaste bedruckt, die
a) die alkalische Lösung einer für den Entwicklungsfarbstoff-Druck
verwendbaren Kupplungskomponente,
b) die Dispersion eines zur Herstellung von Entwicklungsfarbstoffen
auf der Faser geeigneten Amins,
c) Natriumnitrit und
d) eine Druckverdickung enthält,
und wobei man die Farbstoff bildung auf der Faser durch Aufbringen von verdünnten wäßrigen Lösungen von
organischen Säuren einleitet und die Farbstoffbildung im Anschluß an einen weiteren Verfahrensschritt durch
eine Alkalipassage herbeiführt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man organische Säuren mit einer
Mindestwasserlöslichkeit von 30 g pro 100 g Wasser, einem pK-Wert von 4,0 bis 2,5 bei 20° C und einem
Siedepunkt über 175° C bei Normaldruck einsetzt und als weiteren Verfahrensschritt vor der Alkalipassage
einen kurzen Luftgang von vorzugsweise 0,5 bis 3 Minuten, insbesondere 1 bis 2 Minuten einschaltet
Die Vorteile dieser neuen Verfahrensweise liegen einmal darin, daß die Farbstoffbildung ohne jegliche
Wärmezufuhr bei Raumtemperatur erfolgen kann und zum anderen darin, daß durch die anschließende
Alkalipassage auch Amine mit einbezogen werden können, die zur Kupplung höhere pH-Werte, nämlich im
Bereich von 7—8, erfordern, was neue Möglichkeiten, besonders auf dem Blausektor eröffnet
Im folgenden sind bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung dargelegt:
Als Kupplungskomponenten dienen für die Durchführung des neuen Verfahrens außer niedrig- oder
mittelsubstantiven Arylamiden der Acetessigsäure, der 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure oder heterocyclischer
o-Hydroxycarbonsäuren besonders 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-phenylamid
und seine im Phenylrest durch niedere Alkyl- oder Alkoxyreste oder durch Halogenatome substituierten Derivate, wie z. B.
2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-(2'-methylphenyl-1 ')-amid,
i-Hydroxy-naphthalin-S-carbonsäure-(2'-äthoxy-phenyl-1 ')-amid oder
^-Hydroxy-naphthalin-S-carbonsäure-(4'-chlor-6'-methoxy-phenyl-1 ')-amid.
Als Amine können neben Nitranilinen, wie
2-NitraniIin, 3-Nitranilin, 4-Nitro-2-amino-anisol,
5-Nitro-2-amino-anisol, 5-Nitro-2-amino-toluol
oder 5-Nitro-4-amino-anisol,
Aminocarbonsäureamide, wie
S-Amino^-methoxybenzoesäure-amid,
Aminosulfonsäureamide, wie
2-Amino-anisol-4-sulfonsäure-diäthylamid,oder
2-Amino-2,5-dimethoxy-4-benzonitril,
Benzoyl-phenylendiamine, wie
l-Amino-4-benzoyl-amino-2,5-diätho;£y-benzol
ode^-Amino^-methyl-S-benzoyl-amino-anisol,
Diamino-diphenyle, wie o-Ditoluidin oder
Dianisidin,
besonders die zur Erzeugung von Blautönen wichtigen
2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-(2'-methylphenyl-1 ')-amid,
i-Hydroxy-naphthalin-S-carbonsäure-(2'-äthoxy-phenyl-1 ')-amid oder
^-Hydroxy-naphthalin-S-carbonsäure-(4'-chlor-6'-methoxy-phenyl-1 ')-amid.
Als Amine können neben Nitranilinen, wie
2-NitraniIin, 3-Nitranilin, 4-Nitro-2-amino-anisol,
5-Nitro-2-amino-anisol, 5-Nitro-2-amino-toluol
oder 5-Nitro-4-amino-anisol,
Aminocarbonsäureamide, wie
S-Amino^-methoxybenzoesäure-amid,
Aminosulfonsäureamide, wie
2-Amino-anisol-4-sulfonsäure-diäthylamid,oder
2-Amino-2,5-dimethoxy-4-benzonitril,
Benzoyl-phenylendiamine, wie
l-Amino-4-benzoyl-amino-2,5-diätho;£y-benzol
ode^-Amino^-methyl-S-benzoyl-amino-anisol,
Diamino-diphenyle, wie o-Ditoluidin oder
Dianisidin,
besonders die zur Erzeugung von Blautönen wichtigen
Diazokomponenten des 4-Amino-diphenylamins und
seine Aikyl- oder Alkoxysubstitutionsprodukte, vorzugsweise
das 4-Amino-3-methoxy-diphenylamin verwendet
werden.
EHe für das neue Verfahren benötigten Dispersionen
der Amine können auf verschiedene, an sich bekannte Weisen bereitet werden:
So werden geeignete Dispersionen beispielsweise erhalten durch Vermählen das Amins in wäßriger
Anschlämmung, zweckmäßigerweise in Gegenwart eines Dispergiermittels, um die Bildung von Agglomerationen
zu vermeiden. Diese Operation kann in einer mit Kugeln gefällten Roll- oder Schwingmühle erfolgen;
besonders geeignet sind Rührwerkskugelmühlen, die mit Glasperlen oder mit natürlichem Sand gefüllt sind
Auch die Feinverteilung mittels eines sogenannten Dissolve« führt oft zu brauchbaren Ergebnissen.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, eine feste Präparation in Wasser einzutragen, welche durch
Sprühtrocknen einer ein festes Dispergiermittel enthaltenden Basendispersion bereitet oder die durch
Vermählen eines Gemisches aus einem festen Dispergiermittel und dem Amin, z.B. in einer Stiftmühle,
hergestellt wurde. Geeignete Dispersionen können auch durch Eintragen einer Lösung eines Amins und eines
geeigneten Dispergiermittels in einem wasserlöslichen Lösungsmittel in Wasser oder in die Druckpaste
erhalten werden. Ist das Dispergiermittel flüssig und besitzt es ein genügendes Lösevermögen für das Amin,
so kann auf ein gesondertes Lösungsmittel verzichtet werden.
Die verwendeten Dispergiermittel können anion- oder nichtionogener Natur sein und beispielsweise
folgenden Substanzklassen angehören:
Alkylsulfonate, Alkylarylsulfonate, Arylsulfonate, Ligninsulfonate, sulfonierte
Kresol-Formaldehyd-Harze,
Formaldehyd-Naphthalinsulfosäure-Kondensate,
Acyl-amino-sulfonsäuren, Alky'polyglykoläther,
Alkylarylpolyglykoläther, Arylpolyglykoläther, Acylpolyglykolester.
Kresol-Formaldehyd-Harze,
Formaldehyd-Naphthalinsulfosäure-Kondensate,
Acyl-amino-sulfonsäuren, Alky'polyglykoläther,
Alkylarylpolyglykoläther, Arylpolyglykoläther, Acylpolyglykolester.
Die Dispersionen bestehen zu etwa 25—60% aus Base und zu etwa 4—15% aus dem Dispergiermittel.
Daneben können sie ein Mittel wie Glykol oder Glyzerin enthalten, um Gefrieren oder Eintrocknen zu
vermeiden, oder ein Fungizid, wie Pentachlorphenol, um eine etwaige Schimmelbildung während einer längeren
Lagerung zu unterdrücken.
Um nach der vorliegenden Erfindung bezüglich Farbstärke und Gleichmäßigkeit zufriedenstellende
Drucke zu bekommen, soll die sog. mittlere Korngröße (nach Ramler — Rosin) d'bei oder unter 0,002 mm
liegen.
Als Druckverdickungen lassen sich alle alkalibeständigen körperarmen Verdickungen verwenden, z. B.
Kernmehlätherverdickungen.
Die Druckpasten können noch übliche Druckereihilfsmittel wie Glycerin, Diglykol, Dihydroxydiäthylsulfid,
u. a. enthalten.
Neben den Komponenten für die Entwicklungsfarb- eo stoffe können die Druckpasten zusätzlich auch lösliche
Leukoküpenschwefelsäureester-Farbstoffe enthalten, wodurch sich die Colorierungsmöglichkeiten noch
weiter vermehren lassen.
Diese Möglichkeit eröffnet für den sogenannten bs
Afrika-Druck ganz neue Perspektiven, da sich beispielsweise durch die Mitverwendung von Sol. Vat Blue I1CI.
Nr. 73 002 das im Afrika-Druck und in der Batik-Industrie so beliebte Indigo auf einfache Weise täuschend
ähnlich imitieren läßt
Die Zusammensetzung der verfahrensgemäß zu verwendenden Druck-Pasten entspricht den Angaben
des Patents 24 49 782.
Als Säuren für die Farbstoffentwicklung auf der Faser eignen sich für das neue Verfahren alle organischen
Mono-oxy-mono-carbon-säuren, Dioxy-dicarbonsUuren,
Mono-oxy-tricarbonsäuren oder Halogencarbonsäuren mit einer Wasserlöslichkeit von mindestens 30 g
in 100 g Wasser, einem pK-Wert von 4,0 bis 2J5 bei 20" C
und einem Siedepunkt über 175° C unter Normaldruck, wie beispielsweise Milchsäure, Glykolsäure, Weinsäure,
Zitronensäure oder Monochloressigsäure, sowie deren Mischungen.
Diese Säuren werden in Mengen von 50 g/l bis 300 ,g/l
Wasser, vorzugsweise von 100 g bis 200 g/l Wasser, durch Foulardieren, Pflatschen, Sprühen oder auch
Oberdrucken mit einer vollständig gravierten, sogenannten
Tausendpunktwalze oder einer Volldruckschablone auf das zuvor bedruckte und getrocknete
Textilmaterial übertragen und können ggf. noch Zusätze von vzw. 100—200 g/l Kochsalz oder Glaubersalz
enthalten.
Die Diazotierung und Kupplung zum fertigen Farbstoff setzt spontan und praktisch gleichzeitig ein, so
daß im einfachsten Fall ein kontinuierlicher Luftgang von 40-90 Sekunden genügt, bis die Farbstoffentwicklung
abgeschlossen ist Bei trägeren Kupplern, insbesondere bei der Erzeugung von Blautönen auf Basis von
4-Amino-diphenyIamin und seinen vorgenannten Substitutionsprodukten
bedarf es erfindungsgemäß nach dem Luftgang zum Durchschreiten des optimalen Kupplungsbereiches von pH 7—8 einer zusätzlichen
Alkalipassage, indem man beispielsweise die saure Ware im Anschluß an den Luftgang breit durch ein
vorzugsweise 70—8O0C warmes Bad führt welches
vorzugsweise 10—15 g/l Soda (wasserfrei) enthält In diesem Bad kuppelt dann das Naphtholat auch mit so
träge kuppelnden Diazoniumverbindungen wie 4-Arnino-diphenylamin
und seine Substitutionsprodukte. Abschließend wird wie üblich gespült und geseift Andere
alkalische Mittel sind selbstverständlich ebenso möglich, beispielsweise Trinatriumphosphat oder Ammoniak, das
auch als Gas eingesetzt werden kann. Im letzteren Fall
besteht dann die Alkalipassage beispielsweise im Führen der Ware durch einen Kasten, der kenzentrierte
wäßrige Ammoniaklösung enthält
Auch dieses neue Verfahren liefert egale und brillante
Drucke und zeichnet sich infolge der einstufigen, gemeinsamen Anwendung von Kupplungskomponente
und Amin in der Druckfarbe gegenüber den praxisüblichen Druckverfahren mit Entwicklungsfarbstoffen
durch große Einfachheit aus. Darüber hinaus bietet die Möglichkeit der gleichzeitigen Verwendung von zwei
und mehr Kupplungskomponenten oder Aminen vervielfachte Colorierunjfsmöglichkeiten.
Aus der DE-PS 6 38 878 ist bereits bekannt, Cellulosematerialien mit einer Druckpaste zu bedrukken,
die die alkalische Lösung einer für den Entwicklungsfarbstoff-Druck
verwendbaren Kupplungskomponente, die Dispersion eines zur Herstellung von Entwicklungsfarbstoffen auf der Faser geeigneten
Amins, Natriumnitrit und eine Druckverdickung enthält. Die Entwicklung des Farbstoffs erfolgt durch eine
Säurepassage und hierauf durch eine Passage durch säurebindende Mittel. Als Säure wird hierbei neben
Salzsäure auch Ameisensäure genannt, die jedoch
hinsichtlich des Siedepunkts und aufgrund ihrer bekannten physiologischen Eigenschaften nicht für das
erfindungsgemäße Verfahren in Betracht kommt In diesem Zusammenhang hat sich auch gezeigt, daß
Essigsäure bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zu unbefriedigenden Resultaten hinsichtlich Farbton und
Farbstärke führt, was zeigt, daß organische Säuren also
nicht als Äquivalente zu betrachten sind.
Als weiterer Verfahrensschritt vor der Alkalipassage wird das Gewebe nach der Säurepassage abgequetscht
und gegebenenfalls an der Luft verhängt Demgegenüber erfolgt beim erfindungsgemäßen Verfahren als
solcher weiterer Verfahrensschritt lediglich der kurze Luftgang.
Der wesentlichste Unterschied und hervorstechendste Vorteil gegenüber dem zitierten Stand der Technik
liegt in der Verwendung von dispergierten Basen bestimmter Korngröße, mit denen sich praktisch
unbegrenzt haltbare Druckpasten herstellen lassen, und
in der gleichzeitigen Verwendung mehrerer Kupplungskomponenten oder Amine in der Druckfarbe, wodurch
zusätzliche Colorieningsmöglichkeiten gegeben sind,
ganz abgesehen davon, daß sich Verfahrensschritte wie »Verhängen« oder »langsames Trocknen« nicht für
einen kontinuierlichen Produktionsablauf eignen.
Die in den Beispielen für die verwendeten Farbstoffkomponenten angegebenen Colour-Index-Nummern
wurden der 3. Auflage (1971) entnommen. Die Mengenbzw.
Prozentangaben bedeuten Gewichtsteile bzw. Gewichtsprozente.
20 Teile 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-(2'-methyl-phenyl)-amid
(C I. Nr. 37 520) werden mit einem Gemisch aus 25 Teilen Äthanol, 30 Teilen /J^'-Dihydroxy-diäthylsulfid
und 20 Teilen 33%iger Natronlauge verrührt und durch Zugabe von 100 Teilen Wasser von
60° C gelöst Sodann werden 20 Teile einer 40%igen wäßrigen Dispersion von 4,4'-Diamino-3,3'-dimethoxydiphenyl
(C I. Nr. 37 235), die 15% eines Ligninsulfonate
als Dispergiermittel enthält mit 80 Teilen Wasser verdünnt
In 400 Teile einer 5%igen wäßngen Verdickung eines Kernmehläthers, die mit 250 Teilen Wasser verdünnt
werden, wird erst die Naphthollösung, dann die verdünnte Amindispersion und schließlich eine Lösung
von 20 Teilen Natriumnitrit in 40 Teilen Wasser eingerührt
Auf einer Rouleaux-Druckmaschine wird gebleichtes und mercerisiertes Baumwollgewebe mit dieser Druckpaste
bedruckt und getrocknet Danach wird diese Ware auf einem Zweiwalzenfoulard mit einer wäßrigen kalten
10%igen Lösung von Monochloressigsäure bei einer Flottenaufnahme von 75% imprägniert und nach einem
Luftgang von 2 Minuten durch ein 70° C warmes Bad geführt das 10 g/1 wasserfreie Soda enthält
Danach wird wie üblich kalt und heiß gespült heiß gewaschen, heiß und kalt klargespült und schließlich
getrocknet Man erhält einen Dreck in sattem Dunkelblau mit den bei dir Kombination C. I. Nr.
37 520/C. I. Nr. 37 235 üblichen Echtheiten.
20 Teile 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-(4'-methoxy-phenyl)-amid
werden mit einem Gemisch aus 40 Teilen Äthanol, 30 Teilen ^'-Dihydroxydiäthylsulfid
und 20 Teilen 33%iger Natronlauge verrührt und durch Zugabe von 50 Teilen 70° C warmem Wasser gelöst
Sodann werden 20 Teile einer 40%igen wäßrigen Dispersion von 4-Amino-diphenylamin, die 123%
Methylglykol und als Dispergiermittel 10% Rkinusölfettsäurepolyglykoläther
enthält, mit 80 Teilen Wasser verdünnt
In 400 Teile einer 6%igen wäßrigen Verdickung eines Kernmehläthers, die mit 300 Teilen Wasser verdünnt
werden, wird erst die Naphthollösung, dann die verdünnte Amindispersion und schließlich eine Lösung
ίο von 30 Teilen Natriumnitrit in 40 Teilen Wasser
eingerührt
Mit dieser Druckpaste wird ein gebleichtes und mercerisiertes Baumwollgewebe auf einer Filmdruckmaschine
bedruckt Nach dem anschließenden Trocknen wird die Ware auf einem Zwickelfoulard mit einer
kalten wäßrigen 5%igen Lösung von Monochloressigsäure (Flottenaufnahme 80%) imprägniert und nach
einem sofort anschließenden Luftgang von 80 Sekunden in einem 800C wärmen Alkalibad, das 12 g/l wasserfreie
Soda enthält, kontinuierlich entwickelt Nach der üblichen Nachbehandlung erhält man ein Druckmuster
in einem satten Dunkelblau mit den bekannt guten Echtheiten.
20 Teile 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-(2'-äthoxy-phenyl)-amid
(C I. Nr. 37 558) werden in einem Gemisch aus 16 Teilen Äthanol, 30 Teilen ftß'-Dihydroxy-diäthylsulfid,
16 Teilen 33%iger Natronlauge und 40 Teilen Wasser von 40° C gelöst und mit weiteren 200
Teilen Wasser verdünnt
In 400 Teile einer 8%igen Verdickung eines nichtionogenen Kernmehläthers werden erst diese
Naphthollösung, dann 20 Teile einer im Verhältnis 1 :5
mit Wasser verdünnten Dispersion von 4-Nitro-2-amino-anisol
(Zusammensetzung analog Beispiel 2) und schließlich eine Lösung von 20 Teilen Natriumnitrit in 40
Druckpaste ein gebleichter und laugierter Baumwollpopeline bedruckt und getrocknet Diese zwischengetrocknete
Ware wird nochmals derselben Druckmaschine zugeführt und mittels einer sog. Tausendpunkt-Walze
mit einer leicht angedickten wäßrigen 25%igen Lösung von Milchsäure/Glykolsäure 1 :1 überdruckt
und nach einem Luftgang von 120 Sekunden in einem Bad von 25° C, das 15 g/l wasserfreie Soda enthält,
entwickelt Es wird wie in Beispiel 1 nachbehandelt und man erhält ein Scharlachmuster mit den bei der
Kombination C I. Nr. 37 558/C. I. Nr. 37 130 üblichen Echtheiten.
15 Teile 2-Hydroxy-n&phthalin-3-carbonsäure-pheny-
latnid (C. I. Nr. 37 505) werden mit 25 Teilen Äthanol, 30
33%iger Natronlauge verrührt und durch Zugabe von 100 Teilen 40°C warmen Wasser gelöst Sudann werden
30 Teile einer 45%igen Dispersion von 4-Amino-4-
bo methoxy-diphenylamin in Wasser/Äihylenglykol (mit
14% eines I igninsulfonats als Dispergiermittel) mit 100
lungskomponente, dann die verdünnte Amindispersion und schließlich eine Lösung von 25 Teilen Natriumnitrit
in 40 Teilen Wasser eingetragen.
gebleichten und mercerisierten Baumwollkörper übertragen. Nach dem Trocknen wird die Ware auf einer
vorgeschalteten Klotzvorrichtung mit einer kalten wäßrigen Lösung von 40 g/l Monochloressigsäure,
10 g/l Ameisensäure (85%) und 150 g/l Kochsalz gepflatscht und nach einem Luftgang von 120 Sekunden
in einem 7 J"C warmen Bad, das 10 g/l wasserfreie Soda
enthält, kontinuierlich entwickelt
Nach der üblichen Nachbehandlung erhält man ein tiefes blaues Druckmuster mit den bei dieser Kombination
üblichen Echtheiten.
Eine Mischung aus 15 Teilen 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-naphthylamid
(CI. Nr. 37 600} und 5 Teilen S-Chlor^-acetoacetylamino-1,4-dimethoxy-benzol
(C. I. Nr. 37 613) werden mit 25 Teilen Äthanol, 30 Teilen Butyldiglykol und 23 Teilen 33%iger Natronlauge
verrührt und durch Zugabe von 100 Teilen Wasser von 60°C gelöst. Diese Lösung wird in 400 Teile einer
5%igen wäßrigen Verdickung eines Kernmehläthers eingerührt, der dann 20 Teile der in Beispiel 1
beschriebenen Dianisidindispersion, verdünnt mit 70 Teilen Wasser, und 20 Teilen Natriumnitrit, gelöst in 40
Teilen Wasser, zugesetzt werden. Durch Zugabe von 250 Teilen Wasser wird die benötigte Viskositäi
eingestellt.
Mit dieser Druckfarbe wird ein gebleichtes Baumwolltrikot auf einer Flachdruckmaschine bedruckt und
getrocknet. Danach wird die bedruckte und getrocknete Ware auf einem Zweiwalzen-Foulard mit einer 20%igen
wäßrigen Lösung von Monochloressigsäure gepflatschl und nach einem Luftgang von 60 Sekunden in einem
700C warmen Bad mit 12 g/l wasserfreier Soda
kontinuierlich entwickelt.
Nach dem üblichen Spülen und Seifen erhält man ein Druckmuster in einem satten, hoch lichtechten Schwarz
mit den üblichen guten Gebrauchsechtheiten.
Eine Lösung von 20 Teilen 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-phenylamid
(C. I. Nr. 37 505) in 32 Teiler Äthanol, 40 Teilen Wasser und 20 Teilen 33%igei
Natronlauge wird in 400 Teile einer 5%igen wäßriger Verdickung eines Kernmehläthers und 300 Teile Wassei
eingerührt. Sodann werden 20 Teile einer 5O°/oiger Dispersion von 4-Amino-diphenylamin in Wasser/Äthylenglykol
(1:1) mit 10% des Polyglykoläthers dei Formel
CH3O-
// V
-0(CH2-CH2-O)18-CH2-CH3-O-CHj
als Dispersionsmittel, verdünnt mit 100 Teilen Wasser,
zugegeben und 20 Teile Natriumnitrit, gelöst in 30 Teilen Wasser, nachgesetzt
Mit dieser Druckpaste wird auf einer Filmdruckmaschine gebleichtes und mercerisiertes Baumwollgewebe
bedruckt Nach dem Trocknen in dem der Druckmaschine nachgeschalteten Trockenkasten wird das Gewebe
auf einer dem Dämpfer vorgeschalteten elektrostatischen Sprühvorrichtung mit einer kalten, wäßrigen
30%igen Lösung von Monochloressigsäure bis zu einem Flottenauftrag von 20% besprüht und nach einem
Luftgang von etwa 90 Sekunden in einem 800C warmen
Alkalibad mit 10 g/l wasserfreier Soda kontinuierlich entwickelt Nach dem üblichen Spülen und Seifen erhall
man ein Druckmuster in einem tiefen Marineblau mil den bei dieser Kombination bekannt guten Echtheiten.
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung von Drucken auf cellulosehaltigen! oder ausschließlich aus Cellulose bestehendem Textilmaterial, in dem man das Gewebe mit einer Druckpaste bedruckt, diea) die alkalische Lösung einer für den Entwicklungsfarbstoff-Druck verwendbaren Kupplungskomponente,b) die Dispersion eines zur Herstellung von Entwicklungsfarbstoffen auf der Faser geeigneten Amins,c) Natriumnitrit undd) eine Druckverdickung enthält, und wobei man die Farbstoffbildung auf der Faser durch Aufbringen von verdünnten wäßrigen Lösungen von organischen Säuren einleitet und die Farbstoffbildung im Anschluß an einen weiteren Verfahrensschritt durch eine Alkalipassage herbeiführt, dadurch gekennzeichnet, daß man organische Säuren mit einer Mindestwasserlöslichkeit von 30 g pro 100 g Wasser, einem pK-Wert von 4,0 bis 2£ bei 20° C und einem Siedepunkt über 175° C bei Normaldruck einsetzt und als weiteren Verfahrensschritt vor der Alkalipassage einen kurzen Luftgang einschaltet
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