DE2551716A1 - Verfahren und anlage zum schmelzen von metallen - Google Patents
Verfahren und anlage zum schmelzen von metallenInfo
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Description
Patentanwälte o E-C 1 7 1 β
Dtol τ·- ■■·■· *&■"■ -Λ" ~~η Mö11er /OQ I / Ib
Di f«"r.- ■: :.--u,s Derendt Case_5J£2
D0Münoier.fcüLijciie-3ii.;in-S;.-aße38 «f
As /F
KAISER ALUMINUM & CHEMICAL CORPORATION, 300 Lakeside Drive, Oakland, CaI.94643 (V.St.A.)
Verfahren und Anlage zum Schmelzen von Metallen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anlage zam Schmelzen von Metallen, insbesondere von reaktionsfähigen
Metallen und vor allem %ron Aluminium und
Die herkömmliche Verfahrensweise beim Schmelzen von Aluminium
und dessen Legierungen besteht Im allgemeinen darin, daß das zu
schmelzende feste Metall, wie Barren, Blöcke, Schwerschrott ©»dgl» in einen Brennstoffbeheizten Ofen eingeführt wird, der
ein Bad des geschmolzenen Metalls enthalte Diese Schmelztecfanik
hat den Uachteil niedriger Schmelzleistungen und extrem
hoher Verluste au Schmelze Infolge Oxydierens des Metalls, Mach.
Beendigung des Scfamelzens und Zusatz der Legierungsbestandtei—
Ie wird die Schmelze g&Tührt und dann in eine Gießerei oder mn
einem Bereitstellungsofen für das nachfolgende Gießen transportiert,
¥äfarend der· einleitenden Phasen dieser ne:rk©Biislioii©n
Verfahrensweise sind wegen der direkten Einwirkung der Flamme
und der TerbreBflungsprodukle &u£ das erstarrte Metall die
ScöfflelBgescnwindigkeiten zwar ziemlich, hoch, jedoch isi; zugleich
auch das Ausmaß der Oxydation des Metalls ziemlich hoch,
Ss ist zu beaerkea, daß iüögl leiter weise der Metallverlust daroli
Oxydieren den größten Kostenanteil bei der Umwandlung von
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festem Metall in Metallschmelze verursacht. Wenn sich der größte Teil des+Metalls unter der Bahnoberfläche der Metallschmelze
befindet, ist die Schmefegeschwindigkeit wegen der unvermeidbaren Bildung einer Oxydschlackenschicht auf dem Metallschmelzespiegel
sowie wegen der Bildung von Aluminium schlammiger Konsistenz an der Trennfläche zwischen festem und
flüssigem Metall und der damit einhergehenden erheblichen Verringerung des Wärmeübergangs drastisch vermindert.
Die Metallprodukte mit einem hohen Verhältnis von Oberfläche zu Gewicht, die beim Schmelzen in der normalen Technik typischerweise
viel Oxyd erzeugen, wie dünnes Blech, Folien, Späne o.dgl. werden üblicherweise in getrennten Schmelzeinrichtungen
geschmolzen, zu Barren oder Blöcken vergossen und schließlich nach dem oben beschriebenen Verfahren umgeschmolzen.
Es ist bereits vorges-chlagen worden (siehe beispielsweise
US-PS 3 276 758 - Baker u.a.), kleine Späne, Stücke o.dgl. in
ein getrenntes Gefäß einzubringen und diese feste Charge durch Pumpen von geschmolzenem Metall aus einem Heizofen in das getrennte
Gefäß schnell in geschmolzenem Metall unterzutauchen und zum Schmelzen zu bringen.. Die Metallschmelze wird aus dem
Beschickungsgefäß durch Schwerkraft in den Heizofen zurückgeführt.
Eine erhebliche Schwierigkeit besteht bei diesem System darin, daß keine homogene Schmelze erreicht wird. Die Schmelze
in dem Heizofen neigt zur Schichtbildung, und die zum Heizofen zurückgeführte kältere Metallschmelze kehrt häufig ohne neuerliche
Erhitzung zum Ansaugstutzen der Pumpe zurück.
Von diesem Stand der Technik geht die Erfindung aus.
Figo 1 und 2 sind eine teilweise geschnittene Draufsicht und
ein Vertikalschnitt durch eine Anlage zur Durchführung der
+ Verfahrens gemäß des festen
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Erfindung.
Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zum Schmelzen reaktionsfähiger
Metallerzeugnisse, wie Aluminium o„dgl., das sich gegenüber herkömmlichen Schmelztechniken durch eine wesentliche
Verbesserung der Schmelzleistung und eine erhebliche Verminderung des Schmelzeverlustes auszeichnet. Es hat sich
gezeigt, daß sich durch Anwendung der vorliegenden Erfindung die Schmelzleistung um bis zu 30 % steigern und der Schmelzeverlust
um bis zu 50 % oder darüber verringern läßt. Außerdem
zeichnet sich das Verfahren durch eine wesentlich erhöhte Anpassungsfähigkeit
aus, da große Metallstücke, wie Barren, Ingots, Blöcke, dicke Platten o.dgl., ebenso wie leichte Metallstücke,
wie Bleche, Folien, Späne o.dgl., gemäß diesem Verfahren getrennt oder gemeinsam ohne wesentliche Änderung des Verfahrens
geschmolzen werden können.
Gemäü der Erfindung wird in einer ersten Kammer oder einem
Heizofen ein Metallsehmelzebad von wesentlichem Ausraaß aufrechterhalten
Tand mittels geeigneter Einrichtungen, wie Brennern
o.dgl. , mit TäFärme versorgt. Bas zu schmelzende feste Metall
wird in eine zweite Kammer oder einen BescMckungsofen
eingebracht» Aus dem Heizofen wird geschmolzenes Metall abgezogen,
und ein Teil desselben wird in den Bescfaickungsofen
übergeführt, so daß das darin enthaltene feste Metall zum
Sdifflelzen gebracht wird. Bei dem Yerfaisren gemäß der Brfiudung
wird im wesentlichen das ganze feste Metall durch die Berührung
mit dem in Bewegung befindlichen geschmolzenen Metall
zum Schmelzen gebracht« Der übrige Teil des abgezogenen Metalls wird dem Heizofen wieder zugeführt, so daß innerhalb der
Schmelze die richtige Temperatur und die Homogenität der Zu
sammensetzung der Schmelze gewahrt bleibt* Die Metallschmelze
in dem Beschickungsofen wird durch geeignete Einrichtungen,
gewötallcä darch Schwerkraft 3 zum Heizofen zurückgeführt» ¥enn
4- oder darüber
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das Schmelzen und Mischen beendigt sind, kann das geschmolzene
Metall für das spätere Gießen in einen Bereitstellungsofen übergeführt werden.
XJm die gemäß der Erfindung angestrebten Verbesserungen zu erzielen, müssen wesentliche Metallmengen transportiert werden.
Gewöhnlich müssen Metallschmelzemengen von mindestens vorzugsweise von mindestens 10%, des gesamten in dem System
vorhandenen (d.h„ festen und flüssigen) Metalls je Minute aus
dem Heizofen in den Beschickungsofen übergeführt werden. Etwa
von 5 bis 50 %, vorzugsweise etwa von 5 bis 30 °ß>, der gesamten
aus dem Heizofen abgezogenen Metallschmelze sollten für das Mischen in den Heizofen zurückgeführt werden. Die Temperaturdifferenz zwischen dem in den Beschickungsofen gepumpten
geschmolzenen Metall und dem in den Heizofen zurückgeführten, kälteren geschmolzenen Metall beträgt mindestens 5»6 C
(10 °F), und vorzugsweise ca. von 28 bis 56 °C ( 50 bis 1000F).
Da der Flamme oder· deren Verbrennungsprodukten in dem Heizofen
kein Metall direkt ausgesetzt ist, hat die Oxydhaut auf der darin befindlichen Metallschmelze ganz andere Eigenschaften,
als sie normalerweise bei Schmelzofen vorkommen. Diese Schlakkehaut ist erheblich dünner und viel dichter und hat außerdem
eine höhere Wärmeleitfähigkeit. Obwohl in dem Heizofen nur
sehr wenig Oxydschlacke erzeugt wird, wird die Dicke der Oberflächenschicht
aus Oxyd nichtsdestoweniger vorzugsweise im Interesse des besseren Wärmetransports von den Brennern auf
die darunter befindliche Metallschmelze auf weniger als 12,7 π™ (0»5")>
vorzugsweise 2,5 mm (θ,1") oder darunter, eingeregelt.
Vergleichsweise beträgt die Dicke der Schlackeschicht
bei herkömmlichen Schmelzverfahren von 50 bis 600 mm (211 bis
2 ft) oder darüber. Diese Schichtdicke der Schlacke kann bis
zu einem gewissen Grad dadurch gesteuert werden, daß ein
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direktes Auftreffen der Flamme auf die Oberfläche der Metallschmelze
in dem= Heizofen vermieden wird. Hierdurch wird jegliche Beunruhigung der Oxydschicht, die die Oxydbildung beschleunigen
könnte, aufs äußerste vermindert. Indem die Flamme in einem geeigneten Abstand vom Spiegel der Schmelze und
zu diesem parallel gehalten wird, wird die Oxydob£rfläche im
wesentlichen in Ruhe gehalten. Ein besonders geeigneter Brenner ist der von der Firma Eclipse Company hergestellte und
vertriebene Brenner Modell DSF, der eine ebene, großflächige Flamme erzeugt, die sich leicht zur Oberfläche der Metallschmelze
parallel ausrichten läßt. Ein anderes Yerfahren zum Regeln der Schlackendicke besteht darin, daß die Brenner so
geregelt werden, daß eine im wesentlichen stöchiometrische
Verbrennung erzielt wird und dadurch übermäßige Sauerstoffmengen in dem Heizofen vermieden werden, die ebenfalls die
Oxydbildung beschleunigen könnten.
Der Wärmefluß in dem Heizofen gemäß der Erfindung ist recht
hoch, jedoch nicht so hoch wie der typische ¥ärmefluß in herkömmlichen Öfen während der Zeitspanne während des direkten
Auftreffens von Flammen auf die Oberfläche von festem Metall.
Beanoch ist der durchschnittliche Wäraaefluß während der gesamten
Schmelzperiode bei der vorliegenden JSrf indnng bedeutend
höher als bei herkömmlichen Verfahren, da bei der herkömmlichen Schffielztechnik der ¥ärmetränsport erheblich vermindert
wird, sobald das feste Metall sich zur Gänze imterhaXb des
Spiegels der Metallschaelze befindet {der Zustand des ebenes
Badspiegels eingetreten ist).
Im de« Beschickungsofen können Brenner vorgesehen sein» um
den atmosphärischen Sauerstoff innerhalb der Ofenkasnaer zu regeln.
Die BreJaner in dem Beschickungsofen können auch zu Heizzwecfcen
benutz* werde», wenn der Zustand des ebenen Badspiegels
erreicht ist» Wenn also festes Meta.ll sich oberhalb des
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Metallschmelzespiegels befindet, werden die Brenner mit niedriger Flamme betrieben, so daß der Sauerstoffgehalt in dem Ofen
kontrolliert wird und möglicherweise das feste Metall vorgewärmt wird. ¥enn jedoch der Zustand des ebenen Badspiegels
erreicht ist, werden die Brenner auf volle Flamme geschaltet, um das Erhitzen des Badmetalls zu beschleunigen. Es ist vorzuziehen,
zum Steuern der Oxydbildung in dem Beschickungsofen die gleiche Technik zu verwenden wie in dem Heizofen,
nämlichi den Sauerstoffgehalt der Ofenatmosphäre niedrig zu
halten und ein direktes Auftrel'fen der Flamme auf festes oder
geschmolzenes Metall zu vermeiden.
Um das Schmelzen wirkungsvoll zu halten, sollte der Wärmefluß
zur Schmelze in dem Heizofen über 40 700 kcal/h m (15 000 BTU/hr ft ), vorzugsweise über 54 300 kcal/h m
(20 000 BTU/hr ft ) betragen. Die Flammentemperatur beträgt im allgemeinen ca 1 65O C (3 000 F). Die oben beschriebene
ebene Flamme wird bevorzugt, da der Sichtfaktor (view factor) einer solchen Flamme im Vergleich zu herkömmlichen Flammen
erheblich erhöht ist. Bei dem System gemäß der Erfindung können die Temperaturen der feuerfesten Auskleidung bis zu
1 480 bis 1 540 °C (2 700 bis 2 800 °F) erreichen, und dies
ist höher als die bei herkömmlichen Schmelzöfen vorkommenden Temperaturen von beispielsweise 1 430 0C ( 2 6OO °F). Da jedoch
in dem Heizofen keine Chargen eingebracht werden und
ein Rühren (crane stirring) nicht erforderlich ist, ist die Lebensdauer der Auskleidungsziegel, wie festgestellt wurde,
erheblich höher.
Legierungszusätze können üblicherweise zu jedem beliebigen Zeitpunkt während der Durchführung des Verfahrens zugesetzt
werden. Wenn jedoch Legierungsmetalle zugesetzt werden, die leichter sind als die Schmelze und die zum Verbrennen in der
Luft neigen, wie beim Legieren von Aluminiumschmelzen mit
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Magnesium, kann es erwünscht sein, das Legierungsmaterial zu
Beginn des Arbeitszyklus zuzusetzen, indem es unter der Hauptcharge eingebracht wird und der Beschickungsofen mit beiden auf
einmal beschickt wird. Die Charge hält das Legierungsmaterial unter dem Schmelzespiegel, und dort kann es schnell geschmolzen
und innerhalb der Schmelze dispergiert werden, ohne daß ein erheblicher Materialverlust durch Oxydation entsteht.
Im allgemeinen beträgt die Tiefe der Schmelze in dem Beschikkungsofen
von 0,3 bis 1,2 m (1 bis k ft). Der Schmelzespiegel
sollte sich jedoch nie unter dem Einlaß- oder Entnahmestutzen befinden, da wegen der sonst auftretenden Beunruhigung viel
Oxyd erzeugt würde. Der Metallfluß sowohl in dem Heiz- als auch in dem Beschickungsofen sollte gesteuert und so sehr wie
möglich zur Schaffung eines gegabelten Flusses gerichtet; werden,
wie dies in der US-PS 3 ^-90 8^€ besehrieben und beansprueirfc
isi^ auf die hier ausdrücklich hixjgeT?ieseTi wird, Die
Metallgeschwindigkeit in dem Beschickungsofen sollte höher als
0,3 äs/s und vorzugsweise höher als 1,5 m/s (1 bzw» 5 f*) sein.
Wegen der hohen Temperaturen und der Neigung des geschmolzenen Metalls, insbesondere des geschmolzenen Aluminiums und Magnesiums,
zum Korrodieren, müssen die zum Transport der Metallschmelze
verwendeten Leitungen aus geeigneten hitzebeständigen Materialien hergestellt sein. Es besteht jedoch die Gefahr,
daß durch das hitzebeständige Material, insbesondere durch die Fugen zwischen Leiiningsteilen oidgl., während des
Transportes der Schmelze Luft angesaugt wird, wodurch erhebliche
öxydmeiagen erzeugt würden. TJm dies zra vermeiden, sollte
der Me tail transport immer unter ausreichendem Überdruck durchgeführt
werden, um ein solches Ansaugen zu verhindern. Ein besonders geeignetes PuiapsysteBi, bei dem diese Schwierigkeit
vermieden wird, ist in der auf den Anmelder übertragenen US-PS 3 759 635 beschrieben und dargestellt, auf die hier ausdrücklieh
hingewiesen wird.
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Beim Schmelzen von Aluminium und Aluminiumlegierungen liegt die Schmelztemperatur im allgemeinen im Bereich von ca. 680
bis 76O °C (1 250 bis IkQO °F). Temperaturen des geschmolzenen
Aluminiums über 76O C ( 1 400 F) sollten vermieden werden,
da oberhalb dieser Temperatur bei Berührung mit Wasser, wie im Falle einer nassen Metallcharge, die föefahr von Explosionen
erhöht ist. Auch verursachen Temperaturen oberhalb dieser Grenze eher ein schnelles Oxydieren des geschmolzenen
Metalls.
Das Verfahren gemäß der Erfindung wird im folgenden an Hand der Zeichnung näher erläutert, die eine Ausführungsform einer
Anlage zu dessen Durchführung schematisch zeigt.
Fig. 1 ist eine teilweise geschnittene Draufsicht und
Fig. 2 ist ein Vertikalschnitt einer Anlage zur Durchführung
des Verfahrens.
Der Heizofen 10 ist" mit Aussparungen 11 versehen, in denen die
Brenner 12 zum Erhitzen des in der Kammer bereitgehaltenen Metallschmelzebades eingesetzt sind. Im unteren Teil der Seitenwand
ist für die Entnahme von Metallschmelze aus dem Heizofen zur Pumpe 14 über eine Rinne 15 eine Öffnung I3 vorgesehen.
Druckseitig ist die Pumpe mit zwei Leitungen 16, 17 verbunden, von denen die Leitung 16 mit dem größeren Durchmesser
mit dem Schmelzofen 18 und die Leitung mit dem kleineren Durchmesser mit dem Heizofen 10 in fltissigkeitsleitender
Verbindung steht. Zwischen dem Heizofen und dem Schmelzofen ist für die Rückführung von Metallschmelze aus dem
Schmelzofen in den Heizofen eine Rinne 19 vorgesehen. Wie in der Zeichnung gezeigt, liegen die Mündungen der Rinne 19
und der Leitung 17 eng beieinander, so daß die aus dem Beschickungsofen 18 zurückkehrende» verhältnismäßig kalte Metallschmelze
von der heißeren umgewälzten Metallschmelze in-
+ durch Schwerkraft
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/ft
nerhalb des Metallschmelzebades in dem Heizofen 10 dispergiert
und eine Schichtbildung durch Absinken der kühleren Schmelze in die unteren Teile des Ofens sowie die direkte Rückkehr der
kühleren Metallschmelze zur Saugseite 13 der Pumpe verhindert werden. Das Strömungsschema der Metallschmelze ist in der
Zeichnung sowohl für den Heizofen/als auch für den Beschikkungsofen
18 durch Pfeile angedeutet. Das Pumpsystem, das eingehender in der US-PS 3 759 635 beschrieben ist, besteht
im allgemeinen aus einem Pumpenmotor 23, einer Welle 24, mit der ein Mehrfachläufer 25 verbunden ist, der ein schraubenförmiges
elektromagnetisches Feld innerhalb des Ringes 26 erzeugt, da* ·1η·η abwärtsgerichteten Strom der Metallschmelze durch
den Ring und weiter durch die Leitungen \6 und 17 bewirkt. In
dem Schmelz- oder Beschickungsofen 18 iet eine feste Charge 27
dargestellt. Die feste Metalleharge kann mittels geeigneter Einrichtungen in den Beschickungsofen durch eine nicht dargestellte
Tür in den Ofenwänden eingeführt werden, oder der Oberteil des Ofens kann abgenommen und die Charge mittels geeigneter
Einrichtung« eingeführt werden. Wenn, erwünscht, können
in die Kanäle 31, 32 in den Seitenwänden des Schmelzofens 18 Brenner 29 und 30 eingesetzt werden. Zur Entnahme und Weiterleitung
von Schmelze zum Bereitstellungsof^n 43 nach beendetem
Schmelzen und Mischen sind Rinnen 4θ und 41 vorgesehen.
Im fo-lgendeii wird ein Beispiel zur Veranschaulichung des Betriebs
der Anlage gemäß der Erfindung beschrieben, bei der der Beschickungsofen und der Heizofen je 6 m (20 ft) Durchmesser
haben. Zu Betriebsbeginn befindet sich in der Anlage ein Metallschmelzebad
von etwa 3$f3 t Metall bei einer Temperatur
von 760 0C (80 000 pounds bei 1 400 0F). Die gesamte Fördermenge
der Pumpe beträgt 2,72 t (6 000 pounds) je Minute, von denen 1,91 t (4 200 pounds) je Minute in den Beschickungsofen
gepumpt werden und der Rest zum Heizofen zurück umgewälzt wird. Die Brenner in dem Heiz- und Beschickungeofen werden mit
kleinster Flamme betrieben. Zu Beginn des Arbeitszyklus werden
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ca. 36»3 t (80 000 pounds) festes Aluminium während einer
Zeitspanne von 13 min in den Beschickungsofen eingebracht. Sofort darauf werden die Brenner in dem Heizofen auf volle
Flamme geschaltet, so daß sie der Schmelze ca. 6 050 000 kcal
(24 000 000 BTU) je Stunde zuliefern. Die Brenner im Heizofen werden auf kleiner Flamme gehalten. Zu Beginn der Beschickung
wird die Gesamtfördermenge der Pumpe auf ca 9»07 t (20 000
pounds)je Minute gesteigert, von denen ca. 6,35 * (i4 000
pounds) je Minute in den Beschickungsofen und 2,72 t (6
pounds) je Minute in den Heizofen geleitet werden. Nach cao
20 min ist die feste Charge annähernd zu einem Drittel geschmolzen, und die Temperatur der Metallschmelze in dem Heizofen
nähert sich dem Mindestwert der Überhitze von 22 C (50 °F), d.h. beträgt ca. 680 0C (1 255 °F). Nach etwa einer
Stunde ist die feste Charge annähernd zu zwei Dritteln geschmolzen, und das Metall in dem Beschickungsofen nähert sich
dem Zustand des ebenen Badspiegels. Zu diesem Zeitpumkt werden die Brenner in dem Resehickungsofen auf volle Flamme gestellt,
so daß die Erhitzung in dem Beschickungsofen beschleunigt wird. Nach annähernd 85 Minuten ist die Metallcharge vollständig
geschmolzen, und das System enthält nun ca. 72,6 t (160 000 pounds) Metallschmelze bei einer Temperatur von ca·
680 °C (1 255 °F) im Heizofen und ca. 654 °C (l 210 0P) im
Besehickungsofen. Nach ca.eineinhalb Stunden nähert sich die
Metalltemperatur dem gewünschten Wert von ca. 7O4 bis 732 °d
(i 300 bis 1 350 °P), und alle Brenner in beiden öfen werden
auf kleinste Flamme zurückgestellt. Dann werden ca. 36,3 t (80 000 pounds) Metallschmelze in einen Bereitstellungsofen
übergeführt. Das in dem System zurückbleibende Metallschmelzebad wird auf eine Temperatur von ca. 760 °C (i 400 0F) erhitzt,
und das System ist für die Aufnahme der nächsten Charge bereit. Wenn erforderlich, können aus de» Bereitstellungsofen Proben
entnommen und darin Legierungskorrekturen vorgenommen werden. Die Zeit von Betriebsbeginn bis zu diesem Zeitpunkt beträgt ca.
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-ν»
2 Stunden» und das System ist für· die nächste Charge bereit.
Der Nettoverlust an Schmelze bei dem obigen Beispiel wird auf ca. t % des erschmolzenen Metalls oder darunter geschätzt,
während die Schmelzverluste bei herkömmlichen Schmelzofen
1,5 ^überschreiten können. Die Schmelzleistung bei dem oben beschriebenen Beispiel beträgt ca» 0,728 t/h m (150 pounds/
h ft ) bezogen auf die Ofenfläche. Eine typische Schmelzleistung bei herkömmlichen gasbeheizten Öfen würde demgegen—
über nur ca„ 0,3 t/h m ( 60 pounds/hr ft }, bezogen auf die
Ofenfläche, betragen.
Obwohl das Verfahren gemäß der Erfindung nur anhand des Beispiels des Schmelzens von Aluminium oder Aluminiumlegierungen
beschrieben wurde» ist es bei vielen anderen Metallen vorteilhaft anwendbar. Außerdem sind Abwandlungen und Weiterbildungen
der Erfindung in mannigfaltiger ¥eise ohne Abweichen
vom Erfindungsgedanken möglich.
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Claims (1)
- Patentans ρ r ti j?_ _h_,e1. Verfahren zum Schmelzen von Metallen, dadurch gekennzeichnet, daß(a) in einer Heizkammer ein Metallschmelzebad aufrechterhalten wird 5(b) aus der Heizkammer Metallschmelze abgezogen wird;(c) in eine Schmelzkammer, die ungeschmolzenes Metall enthält, zum Schmelzen dieses festen Metalls ein Teil der abgezogenen Metallschmelze gepumpt wird;(d) zur Aufrechterhaltung einer im wesentlichen homogenen Schmelze in der Heizkammer ein Teil der abgezogenen Metallschmelze in die Heizkammer gepumpt wird; und(e) aus der Schmelzkammer Metallschmelze in die Heizkammer zurückgeführt wird.2ö Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturdifferenz zwischen der aus der Heizkammer abgezogenen und der aus der Schmelzkammer in die Heizkammer zurückgeführten Metallschmelze mindestens 5t56 °C (10 °F) beträgt.3« Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daßsr
(ca. 50 und ca. 100 °F) beträgt.die Temperaturdifferenz zwischen ca. 27 > 8 und ca. 55»6 °Ck. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die je Minute in die Schmelzkammer gepumpte Metallschmelzemenge mindestens 2 % der Gesamtmenge an - festem und flüssigem - Metall in der Heizkammer und der Schmelzkammer beträgt.709821/04535» Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß die je Minute in die Schmelzkammer gepumpte Metallschmelzemenge mindestens 10 % der Gesamtmenge an - festem und flüssigem - Metall in der Heizkammer und der Schmelzkammer beträgt.6ο Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß die in die Heizkammer zurück umgewälzte Metallschmelzemenge ca<> 5 bis 50 % der gesamten aus
der Heizkammer abgezogenen Metallschmelzemenge beträgt«Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß die in die Heizkammer zurück umgewälzte Metallschmelzemenge ca» 5 bis 30 % der gesamten aus der Heizkammer abgezogenen Metallschmelzemenge beträgt.8* Verfahren nacii einem der Ansprüche 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Oxydschicht auf der Oberfläche der Metallschmelze in der Heizkammer auf weniger als 12,7 aas {0*5*) eingeregelt wird«9* Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7j dadurch ge— kenszeiciiset, daö die lücke der Oxydseiiieiit auf der Oberfläche der Metallschmelze in der Heizkammer auf weniger als 2,5k mm (0*1") eingeregelt wird.IG» Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9§ dadurch ge— kennzeichnet, daM das Metall ilusiaiua ist»11* Anlage zur Dureiführung des Verfahrens nach, einem der Ansprüche 1 bis 1O, gekennzeichnet durch
(a). eise erste Kaisjaer·, die m±t eiser HeiHeijrrioiiifcusgzum Erhitzen darin enthaltener Metallschmelze ausgestattet 1st 4709321/0483255171g(b) eine zweite Kammer für die Aufnahme von zu schmelzendem festem Metall;(c) eine Metallschmelzepumpeinrichtung in flüssigkeitsleitender Verbindung mit der ersten und der zweiten Kammer zum Pumpen von Metallschmelze aus der ersten in die zweite Kammer;(d) eine erste Leitung in flüssigkeitsleitender Verbindung mit der Pumpeinrichtung und der ersten Kammer zum Umwälzen von gepumpter Schmelze zurück zur
ersten. Kammer; und(e) eine zweite Leitung in flüssigkeitsleitender Verbindung mit der ersten und der zweiten Kammer zum Zurückführen von geschmolzenem Metall aus der zweiten in die erste Kammer.12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß zur innigen Mischung der durch die zweite Leitung hindurch
zurückgeführte Metallschmelze mit der in der ersten Kammer vorhandenen Metallschmelze unter der Wirkung der
durch die erste Leitung umgewälzten Metallschmelze die
Mündungen der ersten und zweiten Leitung in die erste
Kammer nahe beieinander angeordnet sind.13o Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Leitung zum Umwälzen von ca. 5 bis 50 % der abgezogenen Metallschmelzemenge zurück zur zweiten Kammer
eingerichtet ist.709821/0453
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