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Vorrichtung zum Fixieren
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radioaktiver Abfälle Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum
Fixieren radioaktiver, in wässriger Form vorliegender Abfälle durch Vermengen des
Abfalls mit heißem Bitumen in einem Extruder.
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Das Fixieren von radioaktiven, meistens in Form wässriger Schlämme
anfallenden Abfällen durch Einbinden in ein wasserunlösliches Trägermaterial ist
seit langem bekannt. Es hat sich dabei die Verwendung von Bitumen als Bindemittel
allgemein durchgesetzt, weil hiermit die prozentual höchsten Einlagerungen pro Volumeneinheit
des Bindemittels erreicht werden. Auch ist es inzwischen durchweg üblich, zum Vermischen
des Abfalls mit dem Bindemittel einen Extruder zu verwenden, der mindestens zwei
gegenüber dem Gehäuse abgedichtete und außerhalb des Schneckenbereichs gelagerte
und
angetriebene Schnecken aufweist, dessen Gehäuse und/oder dessen Schnecken heizbar
sind und der an seiner Oberseite mit Abdampfstutzen zum Dampfabzug versehen ist.Ein
solcher Extruder führt zu einer guten Durchmischung des Schlammes mit dem Bindemittel
und besitzt auch weitere, insbesondere verfahrenstechnische Vorteile.
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Im allgemeinen ist es erforderlich, die zu fixierenden, wässrigen
Abfälle zunächst einer teilweisen oder vollständigen Vortrocknung zu unterwerfen,
um den hohen Wasseranteil zu reduzieren oder ganz zu beseitigen. Dazu sieht z. B.
die DT-AS 2240119 vor, daß vor dem eigentlichen Fixieren eine zweistufige Abscheidung
des Wassers im wesentlichen durch Dekantieren in einer schräggestellten Dosierschnecke
vor der Einspeisung des so vorgetrockneten Schlammes in den Extruder vorgenommen
wird. Gemäß der DT-AS 1 589 839 wird der Abfallschlamm unter Zusatz von Chemikalien
bis zur völligen Trockenheit eingedampft, bevor er zur Fixierung gelangt.
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All diesen Vorschlägen ist der Nachteil gemeinsam, daß für die Entfernung
des Wassers ein ziemlich hoher Aufwand getrieben werden muß. So sind neben dem Extruder
zusätzliche Maschinen notwendig, deren Abstimmung hinsichtlich des Medienflusses
schwierig ist oder aber das Zwischenschalten von Behältern als Pufferstationen erforderlich
macht. Hinzu kommt, daß dadurch eine Vielzahl bewegter Teile in einem kontaminierten
Raum vorhanden sind, deren Pflege und evtl. Reparatur aufwendig und umständlich
ist.
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Ebenso aufwendig ist das Zusetzen irgendwelcher Chemikalien, da diese
im allgemeinen nicht billig sind. Der Kostenfaktor fällt hierbei besonders ins Gewicht,
da es sich nicht um die Produktion verkäuflicher Ware, sondern um eine Abfallbeseitigung
handelt, deren Kosten grundsätzlich die Wirtschaftlichkeit der verursachenden Produktion
negativ beeinflussen.
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Auch ist aus der DT-OS 2361732 bekannt, das Trocknen des Abfallschlamms
während
des Mischens mit dem Bitumen innerhalb des Extruders vorzunehmen, der in einem solchen
Fall über seine ganze Länge mit Abdampfstutzen zum Dampfabzug versehen ist.
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Nachteilig ist dabei, daß beim Auftreffen des erhitzten Bitumens auf
das Wasser des Schla- es dieses er:plosionsartig verdarlDrt, wodurch Partikel aus
der unmittelbaren Umgebung in alle Richtungen geschleudert werden. Dadurch gelangen
insbesondere Bitumenspritzer in die Abdampfstutzen hinein, die dann von dort mit
einer aufwendigen Reinigungsvorrichtung wieder entfernt werden müssen.
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Wird zur Steigerung der Durchsatzrate die Temperatur des Bitumens
noch weiter erhöht, sind sogar Beschädigungen zu befürchten, so daß die theoretisch
erreichbaren Durchsatzraten bei derartigen Anlagen nicht verwirklicht werden können.
Letzteres gilt grundsätzlich auch für Vorrichtungen, bei denen vor dem Eintritt
des Bitumens eine Vortrocknung des Schlammes vorgenommen wird, der Feuchtigkeitsgrad
jedoch beim Eintritt des Bitumens nicht weit genug reduziert ist.
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Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum
Fixieren radioaktiver Abfälle zu schaffen, die außerordantlich einfach und übersichtlich
im Aufbau ist, dazu eine hohe Durchsatzrate auch dann aufweist, wenn der Schlamm
beim Kontakt mit dem Bitumen eine gewisse Restfeuchte besitzt und bei der alle Verschleißteile
außerhalb des kontaminierten Raumes angeordnet bzw. von außerhalb zugängig sind.
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Dieses Ziel wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß der Extruder
in Förderrichtung aufwärts schräg angeordnet ist, daß mindestens eine Schnecke in
den erhabenen Flanken der Gänge im wesentlichen parallel zur Förderrichtung verlaufende
Durchgangslöcher aufweist, daß die Abdampfstutzen mindestens teilweise in Förderrichtung
vor dem Bitumen-Eintritt vorgesehen sind und daß die Schnecken auf der Austrittsseite
des Extruders angetrieben sind.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung sieht also das Vortrocknen und
das
Fixieren des in wässriger Form vorliegenden Abfallschlammes in einem einzigen Extruder
vor. Dadurch ist die Anzahl der beweglichen Teile, die sich im kontaminierten Raum
befinden, auf ein Minimum reduziert. Auch ergeben sich keine Anpassungsprobleme
irgend welcher dem Extruder vorceschalteter Maschinen, da die während der Fixierung
zu koordinierenden Medienströme lediglich den einen Extruder durchlaufen.
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Das Vortrocknen des Abfallschlammes wird im wesentlichen in einem
ersten, unteren Extruderabschnitt vorgenommen, während im zweiten, oberen Extruderabschnitt
die eigentliche Fixierung stattfindet.
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Die beiden Abschnitte sind entsprechend ihrem Verwendungszweck gestaltet.
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Abweichend von bisher ausgeführten Anlagen tritt bei der erfindungsgemäßen
Vorrichtung lediglich Abfall schlamm in stark wässriger Form am Anfang des ersten
Extruderabschnittes ein, und aus diesem Abfallschlamm wird zunächst eine große Wassermenge
verdampft. An der Oberseite des ersten Extruderabschnittes sind daher Abdampfstutzen
vorgesehen, die bis kurz vor dem Eintritt des Bitumens dafür sorgen, daß das verdampfte
Wasser stetig abziehen kann. Da aber nur reiner Wasserdampf durch die Abdampfstutzen
hindurchtritt, und da außerdem die Verdampfung nicht explosionsartig verläuft, unterbleibt
praktisch jegliches Verschmutzen der Abdampfstutzen, wodurch auf eine Reinigungsanlage
verzichtet werden kann.
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Während des Verdampfungsvorganges sollte möglichst kein Wasser so
weit innerhalb des Extruders transportiert werden, daß es in den Bereich des Bitumeneintrittes
gelangt. Diese Forderung wird durch das Vorhandensein der Durchgangs löcher und
die Schräglage des Extruders erfüllt. Denn solange Wasser in flüssiger Form vorhanden
ist, wird es durch die Durchgangslöcher rückwärts gegen die Förderrichtung laufen,
bis es vollständig verdampft ist. In dieser Weise können selbst stark wässrige Schlämme
auf einer verhältnismäßig kurzen Extruderlänge vorgetrocknet werden,
ohne
daß z.B. Zusetzen irgend welcher Chemikalien notwendig ist.
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Die im oberen Trocknungsbereich evtl. vorhandenen Durchgangslöcher
in den Schnecken beeinträchtigen die kontinuierliche Förderung des Abfallschle>mmes
nicht, da der verdickte Schlamm wenig Neigung zeigt, durch die Durchgangslöcher
zurückzuströmen.
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Ist andererseits der Schlamm so dünn, daß er durch die Durchgangslöcher
zurückströmt, so ist dieser Effekt durchaus willkommen, da er 4ann nämlich noch
zu naß ist. Zur besseren Beeinflussung jeglichen Zurückströmens von Schlamm bzw.
Wasser kann es vorteilhaft sein, den Durchmesser der Durchgangslöcher den jeweiligen
Bedingungen in den einzelnen Zonen des Extruders anzupassen.
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Die dann in dem nun verdickten Schlamm enthaltene Restfeuchte kann
auf dem verbleibenden Weg bis zum Bitumeneintritt restlos verdampft werden. Es kann
jedoch ebenso an der Stelle, wo das Bitumen eintritt, eine gewisse Restfeuchte in
dem Schlamm vorhanden sein. Denn das unter Extrusionsdruck stehende Schlamm-Bitumen-Gemisch
kann mangels Raum keinem explosionsartigen Verdampfungseffekt unterliegen, sondern
die Überführung des Wassers von der flüssigen in die Dampfphase wird unter leichtem
Druckanstieg langsam vor sich gehen. Zum Abzug dieser Dämpfe ist es zweckmäßig,
hinter dem Bitumeneinritt noch einen oder mehrere weitere Dampfabsaugstutzen vorzusehen.
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Der Grad der Vortrocknung, die in der Umgebung des Bitumeneintritts
geschlossene Bauform des Extruders und der durch die Formgebung der Schnecken erzeugte
Extrusionsdruck gestatten also das Eingeben von außerordentlich heißem Bitumen,
dessen Wärmekapazität in jedem Fall ausreicht, die in dem Schlamm evtl.
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enthaltene Restfeuchte vollständig zu verdampfen. Somit unterliegt
die erfindungsgemäße Vorrichtung keiner Beschränkung in der Durchsatzrate, die sich
bisher aus der Rücksichtnahme auf unkontrollierbare Verdampfungseffekte ergaben.
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Da mit dem Schlamm zunächst eine große Wassermenge eintritt, die im
Verlauf des ersten Extruderabschnittes dann verdampft wird, ist es vorteilhaft,
die Förderräume der Schnecke im Eintrittsbereich des Schlammes groß auszuführen.
Andererseits verlangt die gute Durchmischung bzw. Durchknetung des Schlammes mit
dem Bitumen im zweiten Extruderabschnitt, daß auf das Gemisch ein Druck ausgeübt
wird, der am einfachsten durch verengte Förderräume erzeugt werden kann. Die Variation
des Förderraumes geschieht am leichtesten durch unterschiedlich dick ausgeführte
Schneckenkerne.
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Eine von der Förderaufgabe her optimal gestaltete Schnecke weist also
im zweiten Extruderabschnitt eine wesentlich höhere Festigkeit auf als im ersten
Abschnitt. Verfolgt man außerdem den Flüssigkeitsgrad bzw. die Zähigkeit des in
dem Extruder befindlichen Mediums und damit den für die Beanspruchung ausschlaggebenden
Faktor von dem Abfallschlamm-Eintritt bis zum Extruderaustritt, so läßt sich ohne
weiteres eine zunehmende Zähigkeit zum Austritt hin feststellen, die dort auch ihren
Maximalwert erreicht. Somit steht eine wachsende Beanspruchung einer entsprechend
höheren Festigkeit gegenüber.
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Diese Ausgeglichenheit läßt sich erst dadurch nutzbar machen, daß
sich der Antrieb, wie das bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung der Fall ist, auf
der Extruderaustrittsseite befindet.
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Wird dagegen, wie es beim Stand der Technik der Fall ist, der Antrieb
auf der Abfallschlammeintrittsseite angeordnet, dann muß das hohe Antriebsmoment,
welches im wesentlichen durch den zähen Bereich des Mediums am Ende des Extruders
erzeugt wird, durch die ganze Schneckenwelle geleitet werden, wobei die durch die
weniger zähen Bereiche des Mediums entstehenden Anteile noch hinzükommen. Die erfindungsgemäße
Anordnung gestattet demnach, im unteren Bereich des Extruders Schnecken mit einem
dünnen Kern und damit größerer Fördermenge zu verwenden und im oberen Bereich durch
Verengen der Förderräume auf das Medium einen Druck auszuüben.
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Im Zusammenhang mit der Schräglage bietet die Anordnung des Antriebs
auf der Extruderaustrittsseite weitere Vorteile. Denn sowohl die Abdichtung als
auch die Lagerung der Schnecken gegenüber dem Gehäuse wird damit in eine Zone verlegt,
die vergleichsweise kühl und trocken ist gegenüber der Alternative, den Antrieb
an der Eintrittsseite vorzusehen. Während Feuchtigkeit nur evtl.
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in Dampfform vorhanden ist, herrschen hier relativ niedrige Temperaturen,
weil eine verfahrensbedingte Beheizung dieser Stelle nicht mehr notwendig ist. Die
Dichtung braucht also weder flüssigkeitsdicht zu sein, noch muß sie einem Druck
standhalten,noch ist sie außerordentlich hohen Temperaturen ausgesetzt. Ihre Konstruktion
vereinfacht sich damit außerordentlich, so daß sie ihre Eigenschaft als kritisches
Teil im Falle eines Versagens verliert. Auch kann sie berührungslos ausgeführt werden,
so daß sie keinerlei Verschleiß unterliegt.
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Um auch die Lagerung in der Weise zu verbessern, daß sie geringeren
Wartungsansprüchen genügt, ist es zweckmäßig, die Lagerung in einen durch eine Schutzmauer
abgetrennten, zugänglichen Bereich zu verlegen. Entweder kann sie direkt in der
Wand untergebracht sein, wobei sie natürlich von der geschützten Seite zugänglich
ist, oder aber sie ist unmittelbar hinter dieser Wand angeordnet.
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Durch eine solche Maßnahme werden alle einem Verschleiß unterliegenden
bzw. empfindlichen Maschinenelemente außerhalb der strahlengefährdeten Zone angeordnet.
Als Folge davon sind evtl.
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notwendige Reparaturen oder Instandhaltungen wesentlich kostengünstiger
und risikoloser auszuführen.
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Im Folgenden wird die Erfindung in Ausführungsbeispielen anhand von
Zeichnungen erläutert. Darin bedeuten:
Fig. 1 eine schematische
Querschnittsansicht durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung Fig. 2 eine schematische
Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung Fig. 3 eine Querschnittsansicht
durch die beiden Schnecken Fig. 4 eine Ansicht eines Schneckenabschnittes In Fig
1 und 2 ist der Aufbau und die Anordnung der erfindungsgemäßen Vorrichtung (Extruder
E) dargestellt. In einem Extrudergehäuse 1, das in Förderrichtung aufwärts schräg
gestellt ist und auf Stützen 2 ruht, sind zwei Schnecken 3 und 4 untergebracht,
die von einem Antrieb 5, der hinter einer Schutzwand 6 angeordnet ist, in Bewegung
gesetzt werden. Das Extrudergehäuse 1 ist an seiner unteren Seite stirnseitig durch
einen Deckel 7 verschlossen, während an der oberen Seite ein Auslauf 8 vorhanden
ist, in dessen Wand eine Lagerung 9 zusammen mit einer Dichtung untergebracht ist.
Weiterhin ist es mit mehreren Kanälen 10 durchzogen, durch die ein Medium, vorzugsweise
Dampf, zu Heizzwecken durchgeleitet wird. Eine entsprechende Heizmöglichkeit kann
auch im Innern der Schnecke, also in den Schneckenkernen, vorgesehen sein.
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Während des Betriebes tritt radioaktiver, in wässriger Form
angefallener
Abfallschlamin durch einen Schlammeintritt 11 in das untere Ende des Extruders ein.
Der Schlamm wird sodann durch den ersten Extruderabschnitt hindurchgefördert, wo
die Beheizung des Extruders eine schnelle Verdampfung des in dem Schlamm enthaltenen
Wassers bewirkt. Die dabei freiwerdenden Dampfmengen werden durch Dampfabsaugstutzen
12, von denen mehrere entlang der Förderrichtung vorhanden sind, abgesaugt. In dem
Extruder bleibt dann ein weitgehend bis vollständig trockner Schlamm zurück, der
nun in dem zweiten Extruderabschnitt mit erhitztem Bitumen, das durch einen Bitumeneinlaß
13 eingegeben wird, vermengt und damit fixiert wird. Das Bitumen sorgt für die Verdampfung
irgend welcher Restfeuchtigkeitsmengen, so daß nach einer innigen Durchknetung und
Mischung in Bitumen fixierter Schlamm den Extruder durch den Auslaß 8 verläßt. Von
dort gelangt er in einen Behälter 14, in dem die Erstarrung des Mischgutes stattfindet
und der zum Abtransport dient.
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Vorangehend ist für einen besseren Überblick zunächst der gesamte
Ablauf der Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung beschrieben worden. Es
wird nun auf eine eingehende Erläuterung der Vorgänge im Extruder E vor dem Bitumeneintritt
13 übergegangen Der über den Schlammeintritt 11 zulaufende Schlamm hat im allgemeinen
einen außerordentlich hohen Wasseranteil. Zur Trocknung des Schlammes muß diese
Wassermenge verdampft werden, was in dem ersten Abschnitt des Extruders geschieht.
Während dieser Trocknungsstrecke verändert sich die Konsistenz des Schlammes von
zunächst reichlich hoher Dünnflüssigkeit bis hin zu einem Brei, der kurz vor dem
Eintritt des Bitumens in Klumpen oder Krümel übergeht. Der sich ändernde Faktor
ist hierbei der Feuchtigkeitsgrad.
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Es ist wünschenswert, die eben beschriebenen Phasen der Trocknung
in dem Extruder als stationäre Zustände während der Produktion
aufrechtzuerhalten.
Das bedeutet, daß zu jedem Zeitpunkt an einer bestimmten Stelle des Extruders ein
sich nicht ändernder Feuchtigkeitsgrad des Schlammes vorliegt. Dieses Ziel wird
nur dann erreicht, wenn man das Voreilen des durch den Schlammeintritt 11 unter
anderem eingetretene Wasser in Förderrichtung wesentlich über den unteren Trocknungsbereich
hinaus in bereits trockenere Zonen verhindert.
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Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind dazu im Trocknungsbereich
des Extruders in den Schnecken 3 und 4 Durchgangsbohrungen 15 (Fig. 3 und 4) vorgesehen,
durch die das Wasser infolge der schrägen Anordnung des Extruders zurück in den
Eintrittsbereich läuft. Bei einer auf die notwendige Verdampfungswärme zur Verdampfung
der eintretenden Wassermenge abgestimmten Heizung läßt sich auf diese Weise ein
stationärer Zustand aufrechterhalten, so daß der Feuchtigkeitsgrad entlang der Förderrichtung
abnimmt und kurz vor dem Bitumeneintritt einen sehr geringen Wert erreicht.
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Die Durchgangslöcher 15 sind vorzugsweise in unmittelbarer Nachbarschaft
der Schneckenkerne 16 angeordnet. Dadurch bleibt im Nahbereich der die Schnecke
umgebenden Gehäusewand ein guter Fördereffekt erhalten, während in der Umgebung
des Wellenkernes 16 das Wasser zurücklaufen kann. Auf diese Weise findet in jeder
Schneckenkammer eine physikalische Trennung von Schlamm und Wasser statt, die dafür
sorgt, daß der einmal gewonnene, geringe Feuchtigkeitsgrad innerhalb einer Extruderzone
nicht wieder durch Voreilen von Wasser erhöht wird.
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Zur besseren Beeinflussung dieser WasserrücZührung ist in einer weiteren
Ausgestaltung der Erfindung der Durchmesser der Durchgangslöcher 15 den jeweils
auftretenden Mengen angepaßt. Mit abnehmenden Rückflußmengen entlang den Schnecken
3 und 4 sind die Durchmesser enger ausgeführt, die dann dem an dieser Stelle vorliegenden
Schlamm, der bereits dickflüssiger ist als beim
Eintritt, weniger
die Möglichkeit zum Rückfluß lassen. Letzteres gilt jedoch unabhängig von der Durchgangslochgröße,
da nämlich der Schlamm mit abnehmenden Feuchtigkeitsgrad weniger die Neigung zeigt,
durch die Durchgangslöcher 15 zurückzufließen.
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In diesem unteren Bereich des Extruders müssen Schlamm-Mengen gefördert
werden, deren Volumen durch die Verdampfung des Wassers schnell abnehmen. Es ist
deshalb von Vorteil, wenn dieser Bereich besonders große Förderräume aufweist, was
am leichtesten durch einen im Durchmesser reduzierten Schneckenkern 16 bewirkt wird.
Dieser kann bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung außerordentlich dünn gewählt werden,
da hier aus Festigkeitsgründen kein dicker Kern notwendig ist. Denn durch die Anordnung
des Antriebs 5 auf der Austrittsseite des Extruders wird dieser untere Teil der
Schnecken nur durch das an dieser Stelle aufzubringende Moment belastet. Dieses
ist aber durch die Dünnflüssigkeit des Mediums sehr gering.
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An der Stelle, wo erhitztes Bitumen zugegeben wird, hat der Schlamm
einen so geringen Feuchtigkeitsgrad erreicht, daß auch bei der plötzlichen Berührung
mit Bitumen, das weit über 1000 erhitzt sein kann, keinerlei explosionsartigen Verdampfungen
auftreten, sondern allenfalls die gewisse geringe Restfeuchte langsam in den dampfförmigen
Zustand überführt wird, zumal das Schlamm-Bitumen-Gemisch hier unter hohem Extrusionsdruck
steht.
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Zum Abführen dieser Dämpfe können in Förderrichtung hinter dem Bitumeneinlaß
13 noch ein oder mehrere, weitere Dampfabsaugstutzen (nicht gezeigt) vorhanden sein.
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Die restliche Förderstrecke des Extruders dient dann ausschließlich
der Durchmischung und Einschließung des Schlammes in das Bitumen. Es ist an dieser
Stelle vorteilhaft, die Gänge der Schneckenwellen enger werden zu lassen, wodurch
auf das Gemenge ein Druck ausgeübt wird, der einer besseren Durchmischung zu träglich
ist. Die Verengung der Schneckengänge wird am leichtesten
dadurch
hervorgerufen, daß der Kern 16 der Schnecken 3 und 4 im Durchmesser vergrößert wird.
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Durch diese Maßnahme wird selbstverständlich gleichzeitig die Festigkeit
und Formstabilität der Schnecke an dieser Stelle erhöht. Im Zusammenhang mit der
Anordnung des Antriebs 5 auf der Austrittsseite des Extruders und mit dem über die
Gestaltung des unteren Bereichs Gesagten ergibt sich dadurch ein außerordentlich
günstiger, nämlich gleichmäßiger Beanspruchungsverlauf der Schnecken über die Länge
des Extruders. Die Höhe der Belastung über die Länge des Extruders wird nämlich
bestimmt durch die Zähigkeit des zu fördernden Gutes. Da die Zähigkeit vom Eintritt
des Schlammes bis zum Extruderaustritt stetig zunimmt, nimmt auch die Belastung
der Schnecken zum Austritt des Extruders hin stetig zu. Die erfindungsgemäße Anordnung
des Antriebs 5 auf der Austrittsseite des Extruders trägt dieser Belastung, die
sich als inneres Torsionsmoment der Schnecken bemerkbar macht, Rechnung, indem die
durch die Förderaufgabe bedingte Zunahme der Festigkeit der Schnecken mit der zunehmenden
Belastung über die Länge der Schnecken einhergeht.
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Auf der Seite, auf der die höchste Beanspruchung auftritt, ist der
Antrieb 5 angeordnet, so daß dieses hohe Antriebsmoment nicht durch die Gesamtlänge
der Schnecke hindurchgeführt werden muß, sondern die Schneckenform kann nach Gesichtspunkten
der Förderaufgabe gestaltet werden und nicht nach Gesichtspunkten der Festigkeit.
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Als Folge der Schrägstellung des Extruders und der Anordnung des Antriebs
auf der Austrittsseite ergeben sich für die Lagerung 9 der Schnecken 3 und 4 und
für die Abdichtung gegenüber dem Extrudergehäuse 1 aunerqrdentlich günstige Betriebsbedingungen.
Denn einerseits tritt an dieser Stelle so gut wie keine Feuchtigkeit auf - höchstens
in Dampfform -, zum anderen wird diese Stelle nicht beheizt, so daß allenfalls durch
Wärmestrahlung bzw. durch -leitung an dieser Stelle Temperaturerhöhungen
auftreten
können. Keinesfalls ist aber eine Abdichtung gegenüber einer Flüssigkeit notwendig,
die dazu noch schnell verdampft werden soll.Es ist deshalb möglich, hier eine berührungslose
Dichtung vorzusehen, wodurch sie verschleißfreiwirdund damit keine Wartungs- und
Reparaturarbeit nötig macht.
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Eine weitere Verbesserung der Instandhaltung ergibt sich dann, wenn
die Lagerung 9 in dem geschützten Bereich in oder hinter der Wand 6 zwischen dieser
Wand 6 und dem Antreib 5 angeordnet ist. Bei einer Anordnung innerhalb der Wand
kann die Lagerung vom Schutzraum aus montiert, demontiert und gewartet werden.
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Damit sind dann alle Bauteile, die einem Verschleiß unterliegen, für
Wartungs- und Reparaturarbeiten in den ohne weitere Schutzmaßnahmen zugänglichen
Bereich gerückt. Dadurch können evtl.
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Schäden frühzeitig entdeckt werden, da häufige Inspektionen jederzeit
möglich sind; allgemein vereinfachen sich alle Instandsetzungs- und Instandhaltungsarbeiten,
weil die Schutzanforderungen niedriger sind.
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- Patentansprüche -