DE2541552A1 - Verfahren zur reinigung von molybdaenoxid technischer qualitaet - Google Patents
Verfahren zur reinigung von molybdaenoxid technischer qualitaetInfo
- Publication number
- DE2541552A1 DE2541552A1 DE19752541552 DE2541552A DE2541552A1 DE 2541552 A1 DE2541552 A1 DE 2541552A1 DE 19752541552 DE19752541552 DE 19752541552 DE 2541552 A DE2541552 A DE 2541552A DE 2541552 A1 DE2541552 A1 DE 2541552A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- sulfuric acid
- molybdenum
- molybdate
- pellets
- ammonium molybdate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/30—Obtaining chromium, molybdenum or tungsten
- C22B34/34—Obtaining molybdenum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G39/00—Compounds of molybdenum
- C01G39/006—Compounds containing, besides molybdenum, two or more other elements, with the exception of oxygen or hydrogen
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G39/00—Compounds of molybdenum
- C01G39/02—Oxides; Hydroxides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
- C01P2006/80—Compositional purity
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
Description
Akte 26 420
ZUSTELLUNGSANSCHRIFT: 2OOO HAMBURG 36 · NEUER WALL 41
ΐκικκο» (040)367428 UND 364115
Af)AA
8OO° M^NCHEN 2 * MOZARTSTR. 23
TELEFON (089) 5 38 05 86
München
Hamburg,». September 1*7$
2 5 Λ1 5 5 £2
Verfahren iur Reinigung tor Holybdtnoxid
technischer Qualität
Molybdän wird hauptsächlich in der Erdkruste in der Form von
Holybdlnit (MoS3) gefunden, verteilt »la aehr feine Adern ist
Querβ, der in eine» Erzkörper verbanden ist, und vorwiegend
au» verlnderte» and hochgradig v-erkieselte» Granit besteht.
Die Konentration des Holybdlnits in derartigen Erskörpern
ist verhXltnisaAtig gering, d.h. in Mengen von etwa 0,1 bis su etwa 2 Gew.-%, und Qblloheveise etwa 0,5 Gew.-f. Der
HolybdJüdLt liegt vor in dmx Fon von verhältnism&eig welchen,
hexagonalen, sohwarsen flockigen Xristallen, die vo» Kr*körper
extrahiert und konsentrlert werden durch Irgendeines aus einer
Reihe von bekannten Anrelcherongsverfahren, us dea Gehalt an
Kolybdftndisulfld auf ein Niveau von üblicherweise »ehr als
80 Gew.-i des Xonsentrat· su steigern. Das sieh ergebende
Konsentrat wird einer Oxidations«tufa unterworfen, die üblicherweise durch ein Röstverfahren 1» Gegenwart von Luft durchgeführt
wird, wodurch das Molybdlndieulfid in Holybdlnoxld uwgewanäclt wird,
609818/0671
2&41552
das von kommerzieller oder technischer Qualität ist und verschiedene
Verunreinigungen, eingeschlossen metallische Verunreinigungen
enthält, die im ursprünglichen Erzkörper vorliegen..
In einigen Fällen ist es wünschenswert oder notwendig, ein Molybdäntrioxid oder Molybdate zu schaffen, die verhältnismäßig
frei von solchen metallischen Verunreinigungen sind und ein Material hoher Reinheit liefern für den Gebrauch in
der Herstellung von Molybdänverbindungen, Katalysatoren, chemischen Reagenzien oder desgleichen, worin die Gegenwart
von Verunreinigungen, wie Verbindungen von Kalium, Mangan, Blei, Zinn, Calcium, Magnesium, Silizium, Eisen, Kupfer und
Aluminium nachteilig ist. Die Herstellung von Molybdänoxid hoher Reinheit ist bisher erreicht worden durch verschiedene
chemische und physikalische Veredelungstechniken, von denen die Sublimation von technischem Oxid bei erhöhter Temperatur
wie etwa 1.000 C oder höher, und Wiedergewinnung des sublimierten Molybdäntrioxids von einer Reinheit, üblicherweise von etwa
99 % oder mehr, vielleicht das gebräuchlichste Verfahren ist. Unglücklicherweise ist der Sublimationsprozeß unzulänglich und
produziert ein gereinigtes Molybdäntrioxid in verhältnismäßig geringen Ausbeuten, die eine Wiederholung des Prozesses notwendig
machen sowie ein weiteres Bearbeiten des Rückstandes, um das darin befindliche restliche Molybdän wiederzugewinnen, was die
Wirtschaftlichkeit des Reinigungsprozesses noch weiter vermindert.
609818/0671
Verschieden« chemisch« Reinigungetechniken, eingeschlossen
«in Vieletufen-Auslaugen mit verschiedenen Reagensien, stod
bisher benutst worden oder *ur Benutzung vorgeschlagen worden,
die ebenfalle au« eine« oder nehreren Gründen nicht xufrieden-
*teilend waren. Z.B. sind selektive Auslaugverfahren benutst
worden, denen das technische Oxid derart unterworfen wird, da» die größeren Mengen einiger der Verunreinigungen darin
selektiv extrahiert werden. Ein Nachteil eines solchen Mehrfachauslaugproxesees ist die Unwirksamkeit irgendeiner einseinen
Lösung, um in wesentlichen alle der ungünstigen natürlich vorkörnenden Verunreinigungen In «inen Schritt su entfernen, was
ein verhältnismäßig umständliches und seitverbrauchendes Mehrfachauslaugverfahren notwendig macht, das nicht nur teuer und
zeitaufwendig ist, sondern auch su einer fortschreitenden Verminderung der Ausbeute an geMnlgtam Molybdän aus dem
unreinen Ausgangsmaterial föhrt.
der Probleme und Nachteile, die »it Methoden, die bisher benutzt
oder xur Eenutxung vorgeschlagen wurden, verbunden sind, und
ermöglicht die Herstellung von Amnonluxtdiraolybdat und/oder
gleicheweise hohen Ausbeuten, und ben^utat Verfahrensbedingungen
und Ausrüstung, die koasaerslell wirkungsvoll und wirtschaftlich
durch eine Methode erreicht, bei der ein unreines HolybdÄn
oxid technischer oder konsmersieller Qualität ,wie es aus dem
Bi) 9 H Ί 8 /0B7 1 - * -
Luftrösten eines Molybdanitkonzentrates abgeleitet wird, mit
einer kontrollierten Menge Schwefelsäure, beispielsweise durch Kneten gemischt wird, und anschließend auf erhöhte Temperatur
erhitzt wird, um eine Reaktion zwischen der Säure und dem verunreinigenden Metall zu bewirken, insbesondere mit dem Kaliumgehalt,
Das Erhitzen des pelletisierten Zufuhrmaterials wird vorzugsweise in zwei Stufen ausgeführt, eingeschlossen eine
Backstufe, in der das Material bis auf etwa 25O°C erhitzt wird, gefolgt von Luftröststufe, inßer das Material auf eine Temperatur
von etwa 400 bis etwa 6000C erhitzt wird. Das sich ergebende
geröstete und durchreagierte Material wird bis auf eine Partikelgröße von vorzugsweise weniger als etwa 0,15 mm gemahlen, um
das Auslaugen mit heißem Wasser und eine Extraktion der gebildeten wasserlöslichen Metallsulfate zu erleichtern. Das
ausgelaugte Zufuhrmaterial wird aus der Auslauglösung entfernt und anschließend einem ammoniakalischen Auslaugschritt
unterworfen, durch den der Molybdänanteil in ein lösliches Ammoniummolybdat in der ammoniakalischen Lösung umgewandelt
wird, das dann von dem unlöslichen Rückstand getrennt wird und danach kristallisfert, um ein Ammoniumdimolybdat von hoher
Reinheit zu bilden, oder es wird alternativ weiter gebrannt, um ein Molybdäntrioxid von hoher Reinheit zu bilden.
Es wird auch berücksichtigt, daß der Molybdängehalt, der während des heißen Auslaugens des gerösteten politisierten Materials
in Lösung gegangen ist, durch Behandlung mit Kalk wiedergewonnen werden kann, um ein €alciummolybdat zu ergeben, das zurückgewonnen
und zu dem Molybdänitluftröster zurückgeführt wird.
- 5 609818/0671
Keltere Vorzüge und Vorteile der vorliegenden Erfindung
ergeben sich aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungaformen in Verbindung mit der Zeichnung und den
mitgeteilten typischen Beispielen·
Die Zeichnung zeigt ein schematisches Flieftdlagrazw der
Stufen des Reinigungsverfahrens nach der vorliegenden Erfindung in Übereinstimmung mit deren bevorzugten Aueführungeformen .
Die Proportionen und Konzentratismen der verschiedenen
lufuhrmaterlallen und Produkte und die Mengen der eingesetzten chemischen Reagenzien werden in der Patentbeschreibung
und den folgernden Ansprüchen in Begriffen von Gew.-t beschrieben, wenn nicht deutlich das Gegenteil angezeigt
wird.
Das Reinigungsverfahren der vorliegende» Erfindung beginnt
mit der Bereitstellung einem Oxide von kommerzielle«) oder technischem Reinheitsgrad, das störende Mengen verunreinigender Metalle enthllt, von denen Kalium einen besonders
störenden Teil Abstellt« Die Analyse eines gerüsteten Konzentrats von Molybdlnoxid technischer Qualität vom Husten
eines MolybdSnltskonxe&trats bei €00° mit Überschüssiger Luft ergibt folgendes! 59,05 % Molybdän, 2.500 ppm Kalium,
3IO ppm Kupfer, 530 ppm Magnesium und €00 ppm Aluminium.
Das obengenannte technische MolybdXaoxid 1st typzteh für
diejenigen, die aus der Luftröstung von Molybdän! tJconzentrat
gewonnen wurde», die aus der CIflotatlonsmxtraktion von
609818/0671 . «
Molybdänit aus Erzlagern in Climax, Colorado stammen. Das
technische Oxid kann auch aus anderen Quellen erhalten v/erden, obgleich die üblichste Quelle diejenige der Anreicherung eines
Molybdäniterzes ist , um ein Konzentrat zu bilden, das anschließend in einem Mehretagenröstofen geröstet wird, wie
z.B. nach Herreahoff, McDougall, Wedge, Nichols etc.
In Übereinstimmung mit konventionellen Molybdänitanreicherungsverfahren
wird das Molybdänit enthaltende Erz einem Mahlvorgang unterworfen, bei dem es zu Partikeln von einer mittleren
Größe von weniger als etwa 0,074 mm zerkleinert wird, und das sich daraus ergebende pulverisierte Erz wird danach
einer Ölflotationsextraktion unterworfen, bei der Kohlenwasserstofföl undKiefernöl in Verbindung mit verschiedenen
Netzmitteln benutzi/weiden, wodurch die Teilchen, die vorwiegend
aus Molybdändisulfid bestehen, im Flotationsschaum zurückgehalten werden, während die Gangart, die vorwiegend aus Quarz
besteht, im Abfallteil des Schlammes verbleibt. Normalerweise verwenden die Flotationsanreicherungsverfahren eine Reihe
von aufeinanderfolgenden Flotationsextraktionen, die dazwischenliegende Mahlvorgänge einschließen, wodurch die Restgangart im
Konzentrat auf ein Niveau von üblicherweise weniger als etwa 10 % vermindert wird, vorzugsweise weniger als etwa 8 %
des Molybdän!tkonzentrats.
Das so erhaltene Konzentrat wird einem Luftrösten unterworfen in irgendeinem der oben erwähnten kommerziell benutzten Mehr-
~ 7 —
609818/0671
etag«nr5st£fen, di* eine Vielzahl ringförmiger Herde uxafassen,
die in senkrechtem Abe tana zueinander angeordnet sind, auf denen
das ftolybd&altkonsentrat fortlaufend oxidiert: wird, wenn es
sich kaskadenartig nach unten bewegt«» obersten Herd bis
suts unterstes Herd, während es einest Gegenstro» von heißen
Pauchgasen ausgesetzt ist. Das Luftrfisten des Halybdanltkonsentrats
acur Hez&ellung eines technischen KolybdKntrioxids unfa/tt den
ersten Schritt des Fllaedlagraasts, wie in der Zeichnung dargestellt wird.
Das geröstet* technische Oxid wird vorsugsweise bis su einer
durchschnittlichen Teilchen<rröfie von weniger als 0,15 am» ^esahlen,
was ffit dmn Zuffihruncrss^aterial in trockenem oder nasse» Zustand
erreicht vmxaen kann. Xm letzteren Falle sind das Mahlwediuw
und di* Mühle vorzugsweise TolletHndi^ ausgekleidet »it oder
bestehen aus einen elsenfreien abriebfesten Material» vle s.B.
Cumi oder Keraeik, um die Bildung von Holybd&n blau su Tereteidenr die wlhrend des nassen Mahlens von Kolybdlatrloxid
in Gegenwart iron Elsen auftritt. Üblicherweise 1st Αλλ Molybdän!t~
konzentrat, das in den Küster fiberführt wird, -von einer TeilchenyröBe von weniger als 0,15 sss und ^ew^hniich weniger als 0,074 sei*
Die Mahlstufe in Ansehlu* an die Röststufe wird vorgesogen,
üb irgendwelche Agglomerate su brechen, die sieh gebildet haben
könnten, und ferner um sicherzustellen, defl alle Teilchen weniger
als c,15 sas gro0 sind, wthrend die Tellchengr38e des gerosteten
Konsentrats nicht besonders kritisch 1st, werden Teilens» von einer durchecfelttlichen erste von weniger als 0,15 ssi vtargesoge» , wegen der grüSen Ob erflAche des Sufehnuterials,
60981 8/0671
25A1552
ein« gleichförmige Mischung und «inen Kontakt «dt der
Schwefelsäure erleichtert.
b. der Mahistuf« wird das technische Oxidaaterlal, wie
in atm Flieedlsgrastt geneigt, in «in« Knetvorrichtung Sber-*
f&hrt, in der da* Material In Gegenwart einer verdßnnten
Schwefels£urelU»sung geknetet wird und eine dicke Paste bildet,
die bequem extrudiert werden kann au Pellet« oder Brikett«
von ausreichender !faSstSrke, us Handhabung und übertrage» In
den nScheten Back-rorgaag so enaögllchen· Öle Menge der ein»
gesetstea Sci»refelsfiur# wird bestimmt durch die Menge an
vorliegendien Verunreinigtiiigen ixt technische« Oxidaaterlal vacsa
dtn gewü£i*ohtem üeinigimgsgrad. ftesui »an von einer etöchiometrlechea
Baals ausgeht, kann Schwefalaäur« in einem »t5chio«atri»ch«n
verhältnis von etw* 1:1 verwendet werden, hexogen auf die Menge
der K&tallitehen Verunreinigungen, doch wird es üblicherweise
vorgesogen, einen überschuh an Schwefelsäure in einest stöchlometrlschen Verhlltni· bim etwa SsI au verwenden, un eine ist
wesentlichen vollständige Reaktion mit amn vertmreinigenden
netallen βiehersueteilen. Die spesifische Komentration dear
benutsten Schwefelsäurelösung wird kontrolliert, tut für eine
gleichförmig* Verteilung der Sehwefelslure *u sorgen, und xm
genügend Wasser sur Verfügung »« stellen, um eine durcbnHsste Masse su bilden, die geeignet ist, i» der benutsten
Vorrichtung gewischt su werden, wie x.B., einer Knetstühle, und
die Hasse anschlieflend brikettiert oder pelletisiert werden
kann su Massen, die das Handhaben während der Back- und »östvorgKnge tu erleichtern«
609818/0671 "* "
Verdünnte Schwefelsäurelösungen, die vcn etwa 10 % bis etwa 25 % Säure enthalten, sind in den meisten Beispielen zufriedenstellend.
Die Größe der hergestellten Pelltes oder Briketts ist nicht
kritisch und kann sich in Abhängigkeit vom Typ der benutzten Vorrichtung zur Handhabung und für die Back- und Röstvorgänge
zur Optimierung der Wirksamkeit führen. Die Form oder Gestalt der Pellets ist ebenfalls nicht kritisch und wird sich ändern
in Abhängigkeit von der besonderen Vorrichtung, die beim Pelletisier«
benutzt wurde. Die Porosität des pelletisierten Zufuhrmaterials kann sich ändern von einer relativ dichten Masse zu einer etwas
porösen Struktur, abhängig von der spezifischen Teilchengröße . und der Packcharakteristik des Molybdänoxidzufuhrxnaterials, ebenso
wie von der im Reaktionsgemisch vorliegenden Wassermenge.
In jedem Falle wird das sich ergebende pelletisierte Zufuhrmaterial,
das die Schwefelsäure einschließt, überführt in eine erhitzte Kammer, um ein allmähliches Erhitzen auf eine Temperatur
von etwa 150°C bis etwa 25O°C zu erreichen, typischerweise auf etwa 25O°C, um das Backen der Pellets zu erreichen und im wesentlichen
trockene harte bruchfeste poröse Körper zu erzeugen, die widerstandsfähig gegen Bruch und Abrieb bei der folgenden Handhabung
sind. Das gebackene pelletisierte Zufihrmaterial wird danach
einem Röstschritt unterworfen, wie im Fließdiagramm gezeigt, indem es auf eine höhere Temperatur erhitzt wird, die größer
als etwa 3000C , und vorzugsweise im Bereich von etwa 400°C
bis etwa 600°C liegt, bei der die Reaktion zwischen der Schwefel-
- 10 -
609818/0671
- IO -
a&ure und den verunreinigenden Metallen mit einer komnerxlell
praktikablen Geschwindigkeit ablauft. Die Röstetufe wird in
einem Zeitraun ausgeführt, der üblicherweise von etwa 0,5 Stunden
bis zu etwa 1,5 Stunden reicht, vorzugsweise von etwa 1 bis tu
1,5 Stunden, was sicherstellt, daft die Reaktion im wesentlichen vollständig ist, wonach da» geröstete pelletisierte Material
einem Mahlvorgang unterworfen wird, um seine Oberfläche xu vergroBern und das folgende Auslaugen der gebildeten verunreinigenden
Metallsulfate zu erleichtern. Das Kahlen wird vorzugsweise auf
trockener Basis durchgeführt, wobei die Pellets «erdrückt und
gemahlen werden, bis zu einer durchsdnittlichen Teilchengröße
von weniger als etwa 0,15 b».
Das pulverisierte durchreagierte Material, wie angezeigt is:
Flleddiagrasoa, wird danach mit heißen Lasser derart ausgelaugt«
daß eine Extraktion von 1» wesentlichen allen wasserlöslichen Sulfaten der verunreinigenden Metalle daraus erreicht wird.
Dies wird bequem erreicht durch Bildung einer Aufschlämmung
aus de» gerösteten Material in heißem Wasser bei einer Temperatur,
die von etwa SO0C bis etwa *5°C reicht, und eine Festatoff~
konzentration hat, die von etwa 10 % bis 50 % reichen kann,
unter der eise überstaeige Viskos!tit der Aufschlämmung auftritt, die ihren Misch- und Puxtpeigenschaftan abträglich
ist. Vorzugsweise wird das heise Auslaugen durchgeführt unter
Benutzung von etwa IO bis etwa 30 I Fest stoff anteil auf einer
partieweisen Basis vad unter Bewegeng, um eine Ablagerung der
Aufschltaemng su verhindern.
- 11 -
609818/0671
Nach Abschluß des Heißwasserlaugens das von einer Stunde bis zu drei Stunden dauern kann, und üblicherweise etwa zwei
Stunden, v/ird die Aufschlämmung in ein Filter überführt,
v/ie das Filter A des Fließdiagramms, indem Filtrat und Filterkuchen getrennt werden. Das Filtrat, das die gelösten Sulfate
der verunreinigenden Metalle enthält und einen kleinen Anteil von gelöstem Molybdän, wird in einen Ausfälltank überführt,
in dem Kalk unter Bewegung zugesetzt wird, um die Bildung eines wasserunlöslichen Calciummolybdats zu bewirken. Der
Niederschlag wird zum Filter C überführt und sein fester Bestandteil, der vorwiegend Calciummolybdat umfaßt, v/ird abgetrennt:
und wiederum dem ursprünglthen Molybdänitkonzentrat Röster zugeführt, während das Filtrat, das die gelösten verunreinigendenMetallsalze
enthält, in ein Viasseraufbereitungssystem abgefüllt wird.
Der aus dem Filter Λ stammende Filterkuchen umfaßt in Übereinstimmung
mit dem Fließdiagramm Molybdänoxid in Verbindung mit anderen unlöslichen Verunreinigungen wie z.B. Quarz, wird in
einen Alkalilaugenbshälter überführt, dem amnoniakalische Auslauglösung
zugeführt wird, die ein fortschreiten-des Auflösen und Extrahieren der darin befindlichen Molybdänbestai€teile
bewirkt und deren Umwandlung in Aramonmolybdat. Die ammoniakalische
Auslauglösung.feriLieBt Ammoniumhydroxid ein, das in der Konzentration
von etwa 10 bis etwa 20 % reichen kann und vorzugsweise auf 10 % über die stöchiomotrische Notwendigkeit eingestellt ist. Der
ammoniakalische Auslaugschritt kann bei Umgebungstemperatur durch-
- 12 -
609818/06 7 1
geführt werden. Das Auslaugen wird durchgeführt bis im wesentlichen alle Molybdate in das lösliche Ammoniumsalz
umgewandelt sind, wonach die Aufschlämmung zum Filter B überführt wird und der Kuchen, der den festen
Rückstand enthält, der vorwiegend aus Quarz besteht, wird verworfen, und die ammoriakalische Lösung, die das gelöste
Ammoniumsalz enthält, wird überführt in ein Kristallisationsgefäß oder einen Verdampfer, um Ammoniumdimolybdate zu
bilden.
Das Airaioniumdimolybdat kann wiedergewonnen werden als
Produkt hoher Reinheit oder kann alternativ weiterverarbeitet werden durch Übertragung in einen Glühofen, um
Zersetzung zu bewirken mit anschließender Gewinnung eines Molybdäntrioxids von hoher Reinheit. Das Calcinieren des
Amrnoniumdimolybdats kann durchgeführt v/erden bei Temperaturen im Bereich von etwa 400°C bis etwa 600 C, vorzugsweise bei
550 C, in Zeiträumen von etwa einer Stunde bis zu etwa 3 Stunden, Das bei der Calcinierung freigesetzte Ammoniak
wird dem ammoniakalischen Auslaugtank zur Wiederverwendung
zugeführt.
Um das Verfahren der vorliegenden Erfindung weiter zu erläutern, werden die folgenden Beispiele vorgelegt. Es sei
angemerkt, daß die Beispiele dem Zwecke der Erläuterung dienen, und nicht beabsichtigt sind, den Rahmen der Erfindung
wie hierin beschrieben zu begrenzen, und wie in den folgenden Ansprüchen dargelegt wird.
- 13 609818/0671
Ein technisches Molybdänoxidzufuhrmaterial, das von 72 %
bis 88 % MoO3, 0,25 % bis 0,5 % Kalium, 0,2 % bis 0,4 %
Eisen, 0,02 % bis 0,04 % Blei, 0,03 % bis 0,06 % Kupfer and 0,01 % bis 0,02 % Natrium enthält, wird einem Mahlprozeß
unterworfen, um eine durchschnittliche Teilchengröße des Molybdänoxidzufuhrmaterials von weniger als
etwa 0,15 mm zu liefern. Das sich ergebende gemahlene Zufuhrmaterial wird mit einer wäßrigen Lösung von Schwefelsäure
gemischt, die 20 % Säure in einer Menge von 100 Pfund Säurelösung pro Tonne festen Zufuhrmaterials enthält. Das
entstehende Gemisch wird in einer Knetmühle geknetet und wird extrudiert in Form zylindrischer Pellets mit einem
Durchmesser von etwa 6,4 mm und einer Länge von 9,5 mm, die in einen Ofen überführt werden und für eine Zeit von
1,5 Stunden bei einer Temperatur von etwa 25O°C gebacken werden. Die entstehenden gebackenen Pellets werden danach
in einen Röster überführt, in dem sie bei Gegenwart von überschüssiger Luft über eine Zeit von 1,5 Stunden auf
eine Temperatur von 500°C erhitzt werden. Die sich ergebenden gerösteten Pellets werden in einer Kugelmühle oder einer
anderen Vorrichtung (naß oder trocken) bis auf eine durchschnittliche Teilchengröße von weniger als etwa 0,15 mm gemahlen,
und das resultierende Pulver, wenn trockengemahlen, wird mit heißem Wasser bei einer Temperatur von 85°C gemischt,
um eine Aufschlämmung zu bilden, die 20 % Feststoff
- 14 609818/0671
enthält. Wenn naß gemahlen wurde, wird der Wassergehalt
eingestellt, um einen Feststoffgehalt von etwa 20 % zu
liefern, und die Aufschlämmung wird anschließend auf eine Temperatur von etwa 85°C erhitzt. Das Auslaugen
mit heißem Wasser wird für eine Zeit von 1,5 Stunden fortgesetzt unter dauernder Bewegung, wonach die Aufschlämmung
in ein Filter überführt wird und der Kuchen wiedergewonnen wird, während das Filtrat in einen Fällungsbehälter
geht, dem unter Bewegung Kalk zugesetzt wird, wonach ein Absetzen erlaubt wird. Der abgesetzte Niederschlag wird
in ein Filter überführt und der Kuchen wiedergewonnen, der analysiert wird, und danach vorwiegend aus Calciummolybdat
besteht.
Der Filterkuchen, der aus der Filtration des mit heißem Wasser ausgelaugten Zufuhrmaterials herrührt, wird danach
mit einer ammoniakalischen Lösung ausgelaugt, die etwa 15 % Airanoniumhydroxyd enthält, das in einer Menge verwendet
wird, um einen etwa 10 %igen Oberschuß von Ammoniumhydroxyid
über die stöchiometrisch notwendige Menge zu schaffen, um mit dem anv/esenden Molybdänoxid bei Umgebungstemperatur
und bei einem Feststoffgehalt von etwa 20 % über eine Zeit von 4 Stunden zu reagieren.
Das entstehende ausgelaugte Material wird danach in j
j Filter überführt und der Filterkuchen, der vorwiegend aus
Siliziindioxid und anderer unlöslicher siliziumhaltiger Gangart besteht, wird verworfen; während das Filtrat,
- 15 609818/0671
das eine ammoniakalische Lösung darstellt, die Ammonmolybdat enthält, in ein Kristallisiergefäßiberführt wird. Kristalle
von ATranoniumdimolybdat v/erden wiedergewonnen, und zeigen, bezogen auf das ursprüngliche technische Oxidzufuhrmaterial,
eine Ausbaute von etwa 99,8 %. Ein Teil des gereinigten Ammoniumdimolybdats wird einer weiteren Calcinierungsbehanfllung
bei einer Temperatur von 600 C für die Dauer von zwei Stunden unterworfen, um ein Molybdäntrioxid hoher
Reinheit zu liefern. Das gereinigte Molybdäntrioxid enthält laut Analyse die folgenden restlichen metallischen Verunreinigungen:
Kalium weniger als 1OO ppm; Eisen weniger als 10 ppm; Blei weniger als 10 ppm; Kupfer 10 ppm; und
Natrium 5 ppm.
Während offenkundig sein wird, daß die bevorzugten Ausführungen der offenbarten Erfindung gut berechnet sind,
um die oben angeführten Aufgaben zu erfüllen, wird eingesehen, daß die Erfindung einer Modifikation, Veränderung
und Abweichung zugänglich ist, ohne von ihrem Geist abzxiweichen. '
- 16 -
H (j -.) l: : ,! /(Ib 7 1
Claims (5)
- !LJü_JL_* JP-Jz. a.,? j». p ni r.S.,.c. ft. ·„. j.ijk Verfahren sur Reinigung iron Holybdfintrioxid, gekennxeichnet durch die Stufenι Bereitstellen eines unreinen »erteilten Molybdantrioxid-SufuhriftÄterial* iron einer Teilchengröße von weniger «la et«* 0,15 bob (100 nesh), Mischen de* lufuhmsaterials mit Schwefelsäure in einer Menge, die ausreicht, einen etöchioaetrlschen Überschuß an Schwefelsäure in belüg auf die im Sufuhnaaterial vorliegenden metallischen Verunreinigungen su schaffen, unfein 8eal&ionsgea»iseh xu bilden, lusÄOWsenballen des fteaktiansgewisches zu Pellets, Erhitzen <3«r Pellets auf eine Teartti*ratur von etwa 250 C ftlr eine Seitepanne, die auereicht, ein Backen «u bewirken, Erhitzen der gebeckenen Pellets auf eine erhöhte Teaperatur von 400°C bis xu etwaC in Luft, UK ein Rösten au bewirken und eine Reaktion zwischen &«n metallischen Verunreinigungen im Zufuhrmaterial untrer Schwefelsäure su veranlassen, xm wasserlösliche Sulfate «u bilden, Pulverisieren der gerüsteten Pellets au eine» Pulver mit einer Teilchengröße von weniger als etwa 0,15 se» (100 mesh), Auslaugen des Pulvers wit heifte» Kasser bei einer Temperatur Ober etwa SO0C, mn die Sulfate daraus nn extrahieren, Trennen des ausgelaugten Pulvers von der entstandenen heiSen widrigen Lauge, Behandeln des extrahiertes Pulver» »it einer w&srigen aestoni»Italischen Lauge in Sertlhrusg, u» amn darin befindlichen Molybdtntrioxid-Äntei1- 17 -609818/067125415S2durch Bildung einer Lösung von Ammonmolybdat zu extrahieren und einen unlöslichen Rückstand zu bilden, Trennen der Ammonmolybdat enthaltenden Lösung von dem Rückstand und VJiedergewinnung des Ammondimolybdats aus der Lösung.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es den weiteren Schritt des Behandeins der abgetrennten heißen wäßrigen Lauge mit Kalk einschließt, sowie das Ausfällen des gelösten Molybdäns als wasserunlösliches Calciummolybdat, Wiedergewinnung des Calciummolybdats und dessen Zurückführen zu. einem Molybdiinit-Röster.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Wiedergewinnens des Ammonmolybdats aus der wäßrigen ammoniakalischen Lauge durch Kristallisation durchgeführt v/ird.
- 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daßder Schritt des Trennens des Ammondimolybdats von der wäßrigen ammoniakalischen Lauge durch Kristallisation durchgeführt wird und eine v/eitere Stufe des Brennens des abgetrennten kristallisierten Ammonmolybdats zu eixem Molybdäntrioxid hoher Reinheit angeschlossen wird.
- 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration der Schwefelsäure in bezug auf die metallischen Verunreinigungen des Zufuhrmaterials eingestellt wird, um ein stöchiometrisches Verhältnis von Schwefelsäure von mehr als 1:1 bis zu 5:1 zu schaffen.6Π9818/0671Leerseite
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US05/516,290 US3932580A (en) | 1974-10-21 | 1974-10-21 | Process for purifying technical grade molybdenum oxide |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2541552A1 true DE2541552A1 (de) | 1976-04-29 |
Family
ID=24054927
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19752541552 Pending DE2541552A1 (de) | 1974-10-21 | 1975-09-18 | Verfahren zur reinigung von molybdaenoxid technischer qualitaet |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3932580A (de) |
BE (1) | BE834686A (de) |
CA (1) | CA1064678A (de) |
DE (1) | DE2541552A1 (de) |
FR (1) | FR2288707A1 (de) |
GB (1) | GB1493158A (de) |
NL (1) | NL160881C (de) |
Families Citing this family (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4046852A (en) * | 1976-05-19 | 1977-09-06 | Amax Inc. | Purification process for technical grade molybdenum oxide |
US4079116A (en) * | 1976-12-27 | 1978-03-14 | Amax Inc. | Process for producing ammonium heptamolybdate and/or ammonium dimolybdate |
US4207296A (en) * | 1978-09-15 | 1980-06-10 | Amax Inc. | Process for producing purified ammonium molybdate solution |
US4628168A (en) * | 1980-05-14 | 1986-12-09 | Shiley, Inc. | Dielectric heating device for heating cannula members |
US4547641A (en) * | 1980-05-14 | 1985-10-15 | Nebergall Perry A | Method for dielectrically joining tubular members |
US4735791A (en) * | 1987-04-03 | 1988-04-05 | Gte Products Corporation | Process for producing ammonium molybdate from molybdenum trioxide |
US4724128A (en) * | 1987-07-20 | 1988-02-09 | Gte Products Corporation | Method for purifying molybdenum |
US5185133A (en) * | 1988-08-23 | 1993-02-09 | Gte Products Corporation | Method for producing fine size yellow molybdenum trioxide powder |
WO1999041417A2 (en) * | 1998-02-11 | 1999-08-19 | Qualchem, Inc. | Method for producing high-purity molybdenum chemicals from molybdenum sulfides |
CN100337115C (zh) * | 2005-06-22 | 2007-09-12 | 株洲硬质合金集团有限公司 | 掺镧钼酸铵的机械夹杂的检测方法 |
WO2008061231A1 (en) * | 2006-11-16 | 2008-05-22 | Albemarle Netherlands B.V | Purification of molybdenum technical oxide |
US7824633B2 (en) * | 2006-11-21 | 2010-11-02 | Freeport-Mcmoran Corporation | System and method for conversion of molybdenite to one or more molybdenum oxides |
WO2013142022A1 (en) | 2012-03-23 | 2013-09-26 | Kennecott Utah Copper Llc | Process for the conversion of molybdenite to molybdenum oxide |
KR20150064258A (ko) * | 2013-11-28 | 2015-06-11 | 한국지질자원연구원 | 구리 함유 휘수연광의 전처리 방법 |
EP4077218A1 (de) | 2019-12-17 | 2022-10-26 | Molymet Belgium NV | Verfahren und anordnung zur verringerung von verunreinigungen aus einem gerösteten molybdänkonzentrat |
CN113828323B (zh) * | 2020-06-24 | 2024-01-30 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种用于丙烯腈生产的补加催化剂、制法及应用 |
CN114108016B (zh) * | 2021-12-23 | 2023-05-30 | 大连理工大学 | 一种膜电耦合制备高纯纳米三氧化钼和钼基水凝胶的方法 |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US1895811A (en) * | 1930-02-05 | 1933-01-31 | Morgan Harry | Process of treating ores |
US2017557A (en) * | 1930-08-27 | 1935-10-15 | Ig Farbenindustrie Ag | Recovery of molybdenum |
US2965447A (en) * | 1957-10-10 | 1960-12-20 | Kennecott Copper Corp | Acid process for production of high grade molybdenum oxide |
US3458277A (en) * | 1966-07-21 | 1969-07-29 | Kennecott Copper Corp | Process for the recovery of molybdenum values as high purity ammonium paramolybdate from impure molybdenum-bearing solution,with optional recovery of rhenium values if present |
US3455677A (en) * | 1967-04-27 | 1969-07-15 | Union Carbide Corp | Process for recovering copper and molybdenum from ore concentrates |
BE794636A (fr) * | 1972-01-27 | 1973-05-16 | American Metal Climax Inc | Procede pour produite de l'oxyde de molybdene et du molybdate d'ammonium de haute purete |
US3829550A (en) * | 1972-09-25 | 1974-08-13 | American Metal Climax Inc | Process for making high purity molybdenum oxide and ammonium molybdate |
-
1974
- 1974-10-21 US US05/516,290 patent/US3932580A/en not_active Expired - Lifetime
-
1975
- 1975-08-18 CA CA233,605A patent/CA1064678A/en not_active Expired
- 1975-09-18 DE DE19752541552 patent/DE2541552A1/de active Pending
- 1975-10-16 NL NL7512161A patent/NL160881C/xx not_active IP Right Cessation
- 1975-10-16 GB GB4247275A patent/GB1493158A/en not_active Expired
- 1975-10-20 BE BE161090A patent/BE834686A/xx not_active IP Right Cessation
- 1975-10-21 FR FR7532179A patent/FR2288707A1/fr active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FR2288707A1 (fr) | 1976-05-21 |
NL160881B (nl) | 1979-07-16 |
NL160881C (nl) | 1979-12-17 |
BE834686A (fr) | 1976-02-16 |
NL7512161A (nl) | 1976-04-23 |
US3932580A (en) | 1976-01-13 |
CA1064678A (en) | 1979-10-23 |
GB1493158A (en) | 1977-11-23 |
FR2288707B1 (de) | 1980-05-16 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2541552A1 (de) | Verfahren zur reinigung von molybdaenoxid technischer qualitaet | |
DE2345673C3 (de) | Verfahren zur Herstellung vonreinem Molybdäntrioxid | |
DE2304094A1 (de) | Verfahren zur herstellung von hochreinem molybdaenoxid und ammoniummolybdat | |
DE2135734C3 (de) | Gewinnung von Nickel, Kupfer, Kobalt und Molybdän aus Manganknollen | |
DE2135733A1 (de) | Gewinnung der Metallwurdigkeit aus zusammengesetzten Erzen | |
DE2120580C3 (de) | Verfahren zum Reinigen von rohem Molybdänoxyd | |
DE1184090B (de) | Verfahren zur Reduktion von Kupferoxyd | |
DE1952751B2 (de) | Verfahren zur hydrometallurgischen verhuettung von schwefel haltigen nickelkonzentraten | |
DE1946558A1 (de) | Verfahren zur sulfatierenden Behandlung von Eisenrohmaterial | |
DE2446484C2 (de) | Verfahren zur Behandlung von Metallsulfiden mit einem Gehalt an Eisen und Nichteisen-Metallen, insbesondere Kupfer, zum Zweck der Ausscheidung des Eisengehalts und zur Umwandlung des Kupfers | |
DE2057832A1 (de) | Verfahren zur Erzaufbereitung | |
DE2307297C3 (de) | Verfahren zur Gewinnung von Kupfer-, Silber- und/oder Nickelmetallwerten | |
DE2845717A1 (de) | Wiedergewinnung wertvoller substanzen aus schwefelkiesabbrand | |
DE2030922A1 (de) | Verfahren zur Anreicherung von Nicht eisenmineralien | |
DE1952751C (de) | Verfahren zur hydrometallurgischen Verhüttung von schwefelhaltigen Nickelkonzentraten | |
DE1792335C3 (de) | Verfahren zur Aufbereitung von Eisensulfiden | |
AT248706B (de) | Verfahren zur Reduktion von Kupferoxyd | |
DE2302839C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Goldpulver mit hohem Reinheitsgrad | |
DE526628C (de) | Verfahren zur Gewinnung von Zink in Form eines koernigen, im wesentlichen aus Zinkcarbonat bestehenden Niederschlages | |
DE839935C (de) | Verfahren zur Herstellung von Metallpulvern | |
DE435280C (de) | Verwertung sulfidischer Eisenerze mit wertvollen Begleitmetallen | |
DE2949706A1 (de) | Verfahren zur behandlung von bleikonzentrat | |
DE2366336C3 (de) | Verfahren zur Gewinnung von Mangannitrat bzw. Mangandioxid aus Manganerzen | |
AT38909B (de) | Verfahren zur Gewinnung von Zink aus seinen Erzen oder Verbindungen. | |
DE937045C (de) | Verfahren zur Herstellung von hochdispersem, reinem Bleisulfat |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OHJ | Non-payment of the annual fee |