DE2539909B2

DE2539909B2 - Verfahren zur herstellung von verstaerkten kuenstlichen wursthuellen

Info

Publication number: DE2539909B2
Application number: DE19752539909
Authority: DE
Inventors: Merrill N Danville IH. O'Brien (V.StA.)
Original assignee: Tee Pak Inc
Current assignee: Tee Pak Inc
Priority date: 1974-09-09
Filing date: 1975-09-08
Publication date: 1977-08-11
Also published as: FI752507A; FI58428C; AU8444775A; CA1053065A; DE2539909C3; FR2283633B1; FI58428B; BR7505751A; SE7509972L; DE2539909A1; BE832931A; GB1467920A; SE413279B; JPS5191975A; US3956539A; FR2283633A1

Description

N-

R-C

CH,
CH,

(CH₂CH₂OkH

in der R einen Alkylrest einer Fettsäure mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen und χ eine Zahl von 3 bis 10 bedeutet, in einer Menge von 25 bis 300 ppm enthalten ist.

Gegenstand der Erfindung ist das im vorstehenden Patentanspruch näher bezeichnete Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten künstlichen Wursthüllen für die Herstellung von Würstchen, großen Würsten (Bologneser) und anderen Arten von Fleischprodukten.

Die Vorteile dieses Verfahrens bestehen darin, daß

die Polymermasse schnell und gleichmäßig in die erfindungsgemäß vorgesehene Bahn eindringt, so daß größere Produktionsgeschwindigkeiten erzielt und

fts fertige Faserhüllen erhalten werden, die weniger Glanzflecken besitzen als Wursthüllen, die aus nicht behandelten Bahnen hergestellt worden sind. Außerdem schlägt bei einer porösen Bahn mit Innenbeschichtung

die im wesentlichen vollständig in die poröse Bahn eingedrungene Polymermasse nicht durch die Innenbeschichtung durch, und die physikalischen Eigenschaften der fertigen Wursthüllen sind im wesentlichen gleichmüßig ausgebildet. Schließlich lassen sich die so erhaltenen Faserhüllen leicht mit Überzügen versehen, die das Abziehen der Hülle von den Würsten erleichtern.

Als poröse Bahn werden die für die Herstellung von Faserhüllen gebräuchlichen Bahnen verwendet, also faserige Materialien wie Papier, z. B. Seidenpapier, langfaseriger Hanf, Manilahanf, Flachs und andere Cellulosematerialien. Bevorzugt wird ein Hanfpapier mit einem Gewicht von ungefähr 17 bis 18,7 g/m².

Die verwendeten Polymermassen sind solche Lösungen oder Dispersionen des Polymeren in einem flüssigen Träger, gewöhnlich Wasser, wie sie zur Herstellung von Faserhüllen dienen. Neben Viskose sind auch Polyvinylalkohol, Hydroxyäthylcellulose, Alginate, die anschließend mit einem zweiwertigen Metall wie Calcium vernetzt werden können, oder denitrierte Nitrocellulose gebräuchlich.

Das erfindungsgemäß angewandte oberflächenaktive Mittel oder Netzmittel ist ein cyclisches Stickstoff-Analogen eines Carbonsäureamids, das mit Äthylenoxid umgesetzt ist. Diese Substanzen werden üblicherweise als langkettige Alkylimidazolinäthoxylate bezeichnet. Die Alkylgruppen sind vorzugsweise repräsentativ für Fettsäurereste mit 10 bis 14 Kohlenstoffatomen. Häufig ist der Fettsäureanteil ein Gemisch auf der Basis von fetten ölen wie Baumwollsamen-, Sojabohnen-, Palmkern-, Kokosnuß- und Maisöl.

Die für eine angemessene Durchdringung der porösen Bahn erforderliche Hydrophilie des oberflächenaktiven Mittels ist durch die Äthoxygruppen gegeben. Vorzugsweise sind 5 bis 7 Mol Äthylenoxid im Alkylimidazolinäthoxylat vorhanden.

Das oberflächenaktive Mittel wird vor dem Imprägnieren in die poröse Bahn eingebaut, indem man eine wäßrige Dispersion des Mittels auf die Bahn aufsprüht, aufbürstet oder mit der Rolle aufbringt; das Mittel kann auch bei der Papierherstellung dem Papierbrei zugesetzt werden. Die Menge beträgt 25 bis 300 ppm, vorzugsweise 150 bis 300 ppm Alkylimidazolinäthoxylat, bezogen auf das Trockengewicht der porösen Bahn. Wenn die Konzentration des oberflächenaktiven Mittels ungefähr 300 ppm erreicht, muß die Imprägnierzeit überwacht und verkürzt werden, wenn die Polymermasse durch die Bahn hindurch und in die Innenbeschichtung eindringt. Die Überwachung kann durch Einbringen der imprägnierten Hülle in das Koagulierbad erfolgen. Wenn die Konzentration an Alkylimidazolinäthoxylat geringer ist als ungefähr 25 ppm, bezogen auf das Gewicht der porösen Bahn, wird nur noch eine unbedeutende Verbesserung gegenüber nicht behandeltem Papier im Hinblick auf Imprägniergeschwindigkeit und gleichmäßige Verteilung der Polymermasse in der porösen Bahn erzielt.

Die Anwendung des beanspruchten Verfahrens kann durch das Lebensmittelgesetzt beschränkt sein.

In den folgenden Beispielen sind unter % immer Gew.-% zu versehen.

Beispiel 1

Die Faserhülle wurde gemäß US-PS 32 75 456 mit einem Streifen aus langfaserigem Hanfpapier, Gewicht f>5 23,8 g/m², hergestellt.

Während der Papierschlauch über den Dorn der Formvorrichtung lief, wurde er gleichmäßig mit einer

Lösung besprüht, die 1000 ppm Alkylimidazolinäthoxyllat, dessen Alkylgruppe charakteristisch ist für Fettsäuren von Kokosnußöi, in einem Verhältnis von ungefähr 3 bis 5 Mol Äthoxylat je Mol Wasser enthielt. Die Auftragsmenge entsprach ungefiihr 300 ppm Alkylimidazolinäthoxylat, bezogen auf das Gewicht des trockenen Papiers.

Die Zeilspanne zwischen Besprühen des Papierschlauches und Imprägnieren mit Viskose betrug in den verschiedenen Versuchen allgemein 2 bis 10 s. Die Viskose mit einer Viskosität von etwa 75 P enthielt etwa 7% Cellulose. Der mit Viskose gründlich imprägnierte Papierschlauch wurde in 5%iger Schwefelsäure koaguliert und die Cellulose regeneriert; darauf wurde die Hülle in üblicher Weise zur endgültigen Form verarbeitet.

Die entstandene Hülle wies ein ausgezeichnetes Aussehen auf und enthielt nur sehr wenige Glanzflekken. Die Hülle war im wesentlichen vollständig und gleichmäßig mit Viskose durchtränkt worden und wies daher gleichmäßige physikalische Eigenschaften auf. War die verwendete Faserbahn auf der Innenseite mit einem Mittel zum Verbessern der Abziehfähigkeit, beispielsweise einem Ketendimer, beschichtet gewesen, so zeigte auch die fertiggestellte Hülle eine gleichmäßige Innenbeschichtung und ließ sich leicht von der darin gestopften Wurstmasse abziehen.

Die Eindringzeit für die Viskose betrug beim erfindungsgemäß behandelten Papierschlauch 5 bis 8 s im Gegensatz zu nicht mit Alkylimidazolinäthoxylat behandelten Papierschläuchen, bei denen die Eindringzeit für Viskose bei etwa 20 bis 25 s lag.

Beispiel 2

Es wurde gemäß Beispiel 1 gearbeitet, jedoch mit unterschiedlichen Mengen an Alkylimidazolinäthoxylat. In allen Fällen wurde die Eindringzeit für die Viskose (25⁰C, 60% relative Feuchte) bestimmt und das Aussehen bewertet. Für die visuelle Bewertung wurden die Hüllen von mehreren Personen gemäß folgendem Schema beurteilt: eine Hülle, die im wesentlichen keine Glanzpunkte enthielt, wurde mit 0 und eine Hülle, die nahezu vollständig mit Glanzpunkten bedeckt war, mit lObewertet.

Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengefaßt:

Alkylimida/olinülhuxylut

Visuelle Bewertung Eindringzeil

(S)

0	5-7	20-25
75	3-4	16-18
150	1-2	10-14
300	0-1	6-8

Die Gegenüberstellung lehrt, daß das oberflächenaktive Mittel in Mengen von 150 bis 300 ppm eine besonders gute Wirksamkeit zeigt.

Beispiel 3

Es wurde wiederum gemäß Beispiel 1 gearbeitet mit der Abwandlung, daß die Alkylimidazolinäthoxylat-Lösung bereits bei der Papierherstellung in einer Menge entsprechend etwa 300 ppm Äthoxylat, bezogen auf das Gewicht des trocknen Papieres zugegeben wurde. Bei der anschließenden Imprägnierung mit Viskose ergaben sich sehr kurze Eindringzeiten von 5 bis 8 s im

Gegensatz zu 18 bis 25 s für nicht erfindungsgemiiß behandeltes Papier, und die Papierfasern wurden praktisch vollständig durchtränkt. Die visuelle Bewertung der fertiggestellten Faserhüllen ergab 1 bis 1,5 entsprechend der in Beispiel 2 angegebenen Skala, da die crfindiingsgemäß hergestellten Fascrliüllcn nur sehr wenig Glanzpunkte enthielten.

Beispiel 4

Es wurde gemäß Beispiel 1 verfahren mit der Abwandlung, daß die Papierbahn eine Innenbeschichtung aus Gelatine erhielt. Hierzu wurde die Papierbahn durch ein Bad geführt, das eine Gelatinelösung sowie ausreichend Alkylimidazolinäthoxylat entsprechend einem Gehall von 300 ppm, bezogen auf das Papiergewicht, enthielt, und getrocknet; anschließend wurde die Gelatine vernetzt. Darauf wurde wie in Beispiel I angegeben mit Viskose imprägniert und anschließend koaguliert und regeneriert. Die Imprägnierung wurde innerhalb etwa 10 s durchgeführt, und der gesamte Zyklus benötigte etwa 10 bis 15 s.

Die fertiggestellte Faserhüllc besaß außergewöhnlich gute physikalische Eigenschaften sowie im wesentlichen keine Glanzpunkte; ihr Aussehen wurde mit 1 bewertet gegenüber einer nicht äthoxylatbehandeltcn, ebenfalls mit Gelatine beschichteten Hülle, deren Aussehen mit etwa 2 bis 3 bewertet wurde.

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung von verstärkten künstlichen Wursthüllen, wobei eine zu einem Schlauch geformte poröse Fasermaterial-Bahn über einen Form- oder Spritzkopf geleitet, mit einem Polymer imprägniert und das Polymer regeneriert wird, dadurch gekennzeichnet, daß man eine poröse Bahn anwendet, in oder auf der 25 bis 300 ppm, bezogen auf das Trockengewicht der Bahn eines Alkylimidazolinäthoxylats der Formel

N CII,

CH,

(CH,CH,O)_VII

in der R der Alkylrest einer Fettsäure mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen und χ eine Zahl von 3 bis 10 ist, enthalten sind.

Das Herstellungsverfahren für Faserhüllen wurde innerhalb einiger Jahre weitgehend standardisiert. Allgemein werden Faserbahnen geeigneter Breite entlang ihrer Längsachse zu einem Schlauch zusammengelegt und die sich überlappenden Längsränder anschließend dauerhaft dicht miteinander verbunden. Das schlauchförmige poröse Gebilde wird dann mit einer Polymermasse, im allgemeinen mit Viskose, einer Lösung aus Natriumcellulosexanthat in Natronlauge, imprägniert und das Polymer bzw. die Cellulose anschließend regeneriert. Die entstandenen Faserhüllen eignen sich besonders zum Abpacken von Fleischwaren wie Würstchen, große Würste (Bologneser), Schinken, Hamburger und andere Erzeugnisse aus zerkleinertem Fleisch.

Seit einiger Zeit hat man erkannt, daß ein schnelles und vollständiges Durchtränken des porösen Gebildes mit der Polymermasse notwendig ist, um im wesentlichen gleichmäßige und gute Eigenschaften der fertigen faserverstärkten. Wursthülle zu erzielen. Angestrebt wird nicht nur eine gleichmäßige Festigkeit, sondern auch ein ästhetisch ansprechendes Erzeugnis. Bei ungleichmäßiger Durchdringung und besonders bei unvollständiger Benetzung mit dem Polymer entstehen in der fertigen Hülle sogenannte »Glanzflecke«, d. h. kleine Bläschen, die im Hüllenmaterial eingebettet sind und zu einem ungleichmäßigen oder fleckigen Aussehen der Hülle führen. Glanzflecke sind vor allem ein Problem bei der Herstellung von gefärbten Faserhüllen und beschichteten Wursthüllen, können aber auch in klaren Hüllen auftreten.

Die poröse Bahn soll in möglichst kurzer Zeit im wesentlichen vollständig mit der Polymermasse durchtränkt sein. Es muß aber auch beim Überziehen von Faserhüllen mit einer Innenbeschichtung vermieden werden, daß die Polymermasse durch die Innenbeschichtung der Hülle hindurchdringt. Ziemlich häufig sind Klebemittel wie vernetzte Gelatine oder ein Polyamid-Epichlorhydrinharz fest an der Innenseite der porösen Bahn aufgebracht, um das Fleischprodukt mit

der Hülle zu verbinden. Wenn das Polymer durch die poröse Bahn und den Überzug hindurchdringt, führt dies dazu, daß die Hülle ihre Bindcfiihigkeil mit dem Fleischprodukt verliert und sich nicht mehr zur Herstellung bestimmter Wurstarten eignet.

Man kann die Polymermassen mit Wasser verdünnen, um das Eindringen in die poröse Bahn zu beschleunigen. Infolge der herabgesetzten Viskosität dringt diese verdünnte Masse besser in die Hohlräume oder Kapillaren der porösen Bahn ein. Dabei treten aber gewisse Probleme auf, weil weniger polymeres Material, z. B. Cellulose, die anschließend regeneriert werden kann, in die Hülle gelangt. Dies führt zu einer verringerten Naß- und Trockenfestigkeit der fertigen Hüllen gegenüber solchen Hüllen, die durch Imprägnieren mit konzentrierteren Polymermassen hergestellt worden sind. Man kann auch die Viskosität der Polymermasse durch IR-Strahlung verringern und damit ein schnelleres Eindringen in die poröse Bahn erreichen. Aber die technische Durchführung ist schwierig, weil eine gleichmäßige Erwärmung erzielt und eine erhöhte Temperatur aufrechterhalten werden soll, ohne daß die Cellulose an der Oberfläche regeneriert wird. Außerdem ist es schwierig auf diese Weise eine gleichmäßige Verteilung des Polymers in der gesamten porösen Bahn zu erzielen.

Es ist weiterhin angegeben worden, der Polymermasse oberflächenaktive Mittel oder Netzmittel zuzusetzen, um die Eindringzeit zu verkürzen und die Verteilung der Polymermasse in der porösen Bahn zu verbessern. Dieser Weg hat sich jedoch als unbefriedigend erwiesen. Die Eindringzeit wird nicht wirksam verkürzt und häufig auch die Polymermasse nicht gleichmäßig in der porösen Bahn verteilt, so daß eine Hülle mit fleckigem Aussehen dabei entsteht. Das fleckige Aussehen ist nicht nur aesthetisch nachteilig, sondern führt auch zu ungleichmäßigen physikalischen Eigenschaften, z. B. einer ungleichmäßigen Naß- und Trockenfestigkeit.

Die bekannten Schwierigkeiten werden erfindungsgemäß mit Hilfe einer porösen Bahn überwunden, in oder auf der ein Alkylimidazolinäthoxylat der allgemeinen Formel