DE2516656C3 - Verfahren zum dichten Verbinden zweier Bauteile miteinander durch Widerstandspreßschweißen, insbesondere zur Herstellung eines Rohrgehäuses eines Teleskopschwingungsdämpfers, vornehmlich für Kraftfahrzeuge - Google Patents
Verfahren zum dichten Verbinden zweier Bauteile miteinander durch Widerstandspreßschweißen, insbesondere zur Herstellung eines Rohrgehäuses eines Teleskopschwingungsdämpfers, vornehmlich für KraftfahrzeugeInfo
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- F16F9/00—Springs, vibration-dampers, shock-absorbers, or similarly-constructed movement-dampers using a fluid or the equivalent as damping medium
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Description
einem Befestigungsstift 3 an einem Boden 2, einem Zylinderdeckel 4, einer Kolbenstange 5 mit einer
Befestigungsöse 6 und einem Arbeitskolben 7. Der Befestigungsstift 3 kann vor oder nach der Herstellung
des Rohrgehäuses ί mit dem Boden 2 verbunden sein. Im ersten Falle kann ein mit dem Boden 2 genau
fluchtender Befestigungsstift 3 bei der Herstellung des Rohrgehäuses 1 als Zentrierung des Bodens 2 benutzt
werden.
In den F i g. 2 bis 4 ist angenommen, daß ein Boden ohne Befestigungsteile mit einem Rohr zu verbinden ist
Ein Rohrgehäuse bekannter Art nach F i g. 2 besteht aus einem dünnwandigen Rohr 10 und einem napfförmigen
Boden 11, der einen Napfboden 12 und einen Napfmantel 13 aufweist Das Rohr 10 und der
Napfmantel 13 sind durch Rollnahtschweißen verbunden, wobei am Außenmantel des Rohrendes 15 eine
konische Verformung der Rohrwand eintritt Eine Rollenelektrode 14 ist strichpunktiert angedeutet.
Ein als Ausführungsbeispiel der Erfindung gewähltes Rohrgehäuse nach F i g. 3 besteht aus einem dünnwandigen
Rohr 20 und einem gewölbten Boden 21. Beide Teile sind durch ein Widerstandspreßschweißen, das anhand
der F i g. 4 erläutert wird, miteinander verbunden, wobei der Außenmantel des Rohrendes 22 nicht verformt wird.
In Fig.4 sind ein Rohr 30 und ein Übermaß gegenüber dem Rohr 30 aufweisender Boden 31 in einer
Arbeitsstellung unmittelbar vor Beginn eines Schweißvorganges gezeigt Der Boden 31 ist von einer oberen
Vorrichtung 32 gehalten, die mittels Pratzen 33 an einem Oberteil einer nicht gezeigten Schweißmaschine
befestigt ist. Der Boden 31 liegt an einer ihrer Außenkontur angepaßten und zur Übertragung des
Stromes dienenden Elektrode 35 an, die Bestandteil der Vorrichtung 32 ist. Die Elektrode 35 weist zum Boden 31
hin offene Hohlräume 36 auf, die über einen Anschluß 37 in nicht gezeigter Weise an eine Unterdruck erzeugende
Einrichtung angeschlossen sind, um den Boden 31 gegen Herausfallen aus der Vorrichtung 32 zu sichern. Weitere
Teile der Vorrichtung 32 sind ein Zentrierring 38, der eine äußere Mantelfläche 39 der Bodenplatte 31 nahezu
auf ihrer ganzen Länge umfaßt und auf der Elektrode 35 verschiebbar geführt ist, und Schraubenfedern 40, die
den Zentrierring 38 in der gezeigten Lage halten.
Von einer an einem Unterteil der Schweißmaschine befestigten Vorrichtung ist lediglich ein strichpunktierter
Bereich 41 angedeutet, in dem ein Zentrierdorn 42 und quer zu diesem verschiebbare und Strom und Kraft
übertragende Spannbacken 43 angeordnet sind. In den Spannbacken 43 sind isolierte Stifte 44 vorgesehen, die
gegenüber den Spannbacken 43 nach oben vorstehen und eine untere Stirnfläche 38a des Zentrierringes 38
fast berühren. Der Zentrierdorn 42 und die Spannbakken 43 halten das Rohr 30 in der gezeichneten Lage,
wobei zweckmäßig das Rohr 30 gegenüber dem Zentrierdorn 42 um einen der Schweißlänge entsprechenden
Betrag vorsteht und die Spannbacken 43 etwa bündig mit dem Rohrende abschließen.
Ein erfindungsgemäßes Hcrsteliverfahren zur Verbindung
des Rohres 30 mit dem Boden 31 wird im folgenden beschrieben, wobei angenommen ist daß das
Unterteil der Schweißmaschine in unveränderter Höhe bleibt, während das Oberteil der Schweißmaschine
genau in der Richtung der Achse des Rohres 30 nach oben und unten verschiebbar geführt ist
Zunächst sind keine Bauteile, Rohr 30 bzw. Boden 31,
ίο in die stromlose Schweißmaschine eingelegt Die
Vorrichtung 32 und die Spannbacken 43 befinden sich in einer nach oben bzw. nach der Seite ausgefahrenen
Stellung. Ein Rohr 30 wird auf den Zentrierdorn 42 gesteckt wobei dieser zweckmäßig nach vorne
schwenkbar ausgeführt ist um das Aufstecken eines langen Rohres 30 zu erleichtern. Ein Boden 31 wird in
die Vorrichtung 32 eingelegt und durch Unterdruck in den Hohlräumen 36 sowie durch den Zentrierring 38 in
seiner Lage fixiert Die Spannbacken 43 werden zusammengefahren, bis sie das Rohr 30 an seinem
oberen Ende fest umschließen, und die Vorrichtung 32 wird nach unten gefahren, bis das Rohr 30 und der
Boden 31 in der gezeichneten Arbeitsstellung nach Fig.4 sind. Nunmehr wird die Vorrichtung 32 unter
Einschaltung des Stromes weiter nach unten gefahren, wobei Strom und Kraft von den Spannbacken 43 auf das
Rohr 30 übertragen werden. Sobald die innere Mantelfläche des Rohres 30 und die äußere Mantelfläche
des Bodens 31 einander berühren, werden beide Mantelflächen unter Entstehung von Schweißhitze
ineinandergepreßt Zugleich berühren die Stifte 44 die Stirnfläche 3&a und verschieben den Zentrierring 38
nach oben, wobei mit zunehmender Einpreßtiefe die äußere Mantelfläche 39 des Bodens 31 nach und nach
freigegeben wird, aber die Zentrierung des Bodens 31 in der Vorrichtung 32 nahezu bis zum Ende des
Einpressens und Schweißens erhalten bleibt. Das Schweißende bzw. die Schweißlänge werden durch den
entsprechend eingestellten Hub der Schweißmaschine bestimmt. Bei Schweißende kann eine der Kontur des
Bodens 31 angepaßte Stirnfläche 45 des Zentrierdorns 42 unter Abschaltung des Stroms mit dem Boden 31 in
Berührung gebracht werden, um so den genauen Sitz des Bodens 31 festzustellen oder nachzurichten.
Nach Beendigung des in der beschriebenen Weise durchgeführten Widerstandspreßschweißens werden
die Vorrichtung 32 und die Spannbacken 43 wieder nach oben bzw. nach der Seite ausgefahren und ein fertig
geschweißtes Rohrgehäuse kann von dem Zentrierdorn 42 genommen werden.
Wenn ein Boden Befestigungsteile, wie z. B. einen Befestigungsstift 3 oder eine Befestigungsöse 6 nach
F i g. 1 aufweist, können diese Teile zur Halterung gegen Herausfallen aus der Vorrichtung dienen, wobei eine
beschriebene Halterung gegen Herausfallen durch Saugkräfte nach F i g. 4 entfallen kann.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zum dichten Verbinden zweier Bauteile miteinander durch Widerstandspreßschweißen, insbesondere zur Herstellung eines Rohrgehäuses eines Tekskopschwingungsdämpfers, vornehmlich für Kraftfahrzeuge, wobei die innere Mantelfläche des einen Bauteils und die ein Obermaß gegenüber der inneren Mantelfläche dieses Bauteils aufweisende äußere Mantefläche des anderen Bauteils auf einer <o elektrischen Widerstandsschweißmaschine gleichzeitig ineinandergepreßt und geschweißt werden, wobei Strom und Kraft auf das eine Bauteil übertragen sind und wobei das andere Bauteil während des Ineinanderpressens und Schweißens in '5 einer geeigneten Vorrichtung bis oder nahezu bis zur Beendigung des Schweißens zentrisch gehalten und gegen seitliches Ausweichen gesichert ist, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Mantelfläche (39) des anderen Bauteils (Boden 21, 31) zumindest auf einer Teillänge von einem Zentrierring (38) umfaßt wird, welcher während des Preß- und Schweißvorgangs verschiebbar ist derart, daß er mit fortschreitender Einpreßtiefe des anderen Bauteils (Boden 21, 31) in den einen Bauteil (Rohr 20, 30) die äußere Mantelfläche (39) des anderen Bauteils (Boden 21,31) nach und nach freigibt.30Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum dichten Verbinden zweier Bauteile miteinander durch Widerstandspreßschweißen, wobei die innere Mantelfläche des einen Bauteils und die ein Übermaß gegenüber der inneren Mantelfläche dieses Bauteils aufweisende äußere Mantelfläche des anderen Bauteils auf einer elektrischen Widerstandsschweißmaschine gleichzeitig ineinandergepreßt und geschweißt werden, wobei Strom und Kraft auf das eine Bauteil übertragen ίο sind und wobei das andere Bauteil während des Ineinanderpressens und Schweißens in einer geeigneten Vorrichtung bis oder nahezu bis zur Beendigung des Schweißens zentrisch gehalten und gegen seitliches Ausweichen gesichert ist. Ein derartiges Verfahren ist insbesondere zur Herstellung eines Rohrgehäuses eines Teleskopschwingungsdämpfers, vornehmlich für Kraftfahrzeuge, geeignet, bei welchem das Rohr und der Boden miteinander zu verbinden sind.Verfahren zur Herstellung eines Rohrgehäuses sind bekannt, bei denen ein Rohr und ein Boden durch Rollnahtschweißen miteinander verbunden sind, das gemäß Normblatt DIN 1910 Blatt 5 des Deutschen Normausschusses eine Unterart des Widerstandspreßschweißens ist. Der Boden ist hierbei napfförmig durch einen Napfboden und einen Napfmantel gebildet und der Schweißbereich in den Bereich des Napfmantels gelegt. Er kann nicht in den Bereich des Napfbodens gelegt werden, wenn während des Schweißens die dünne Rohrwand infolge einer großen Wärmeabfuhr des Napfbodens zu stark erhitzt wird und örtlich verbrennt, so daß keine einwandfreie und dichte Verbindung des Rohres mit dem Boden erreicht wird. Ein Napfmantel ist auch erforderlich, wenn ein dünner Boden ohne Befestigungsteile beim Rollnahtschweißen außerhalb des Bereiches einer Rollenelektrode von einer entsprechenden Vorrichtung gehalten werden muß. Der Aufwand für das Roll-nahtschweißen des bekannten Rohrgehäuses ist bei der Massenfertigung von Schwingungsdämpfern in nachteiliger Weise groß infolge der Verwendung einer Schweißmaschine mit vielen bewegten Teilen und wegen des hohen Verschleißes der sich drehenden und nur einen geringen Beriihrungsbereich mit dem Werkstück aufweisenden Rollenelektrode.Aus der GB-PS 12 88 506 ist ein Schweißverfahren der eingangs erwähnten Gattung bekannt Bei diesem bekannten Schweißverfahren erfolgt die zentrische Halterung gegen seitliches Ausweichen durch die beiden Bauteile selbst Hierzu sind die beiden Bauteile dickwandig, und innerhalb der Wandstärke vorgesehene Zentriervorsprünge, Eindrehungen oder andere Zentriermittel verhindern das seitliche Ausweichen der Werkstücke während des Schweißvorgangs.Derartige Zentriermittel sind jedoch bei einem Rohrgehäuse eines Teleskopschwingungsdämpfers mit einem dünnwandigen Rohr und einem relativ dünnwandigen Boden nicht zur Verhinderung eines seitlichen Ausweichens anwendbar, um eine sichere und dichte Schweißverbindung herzustellen.Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde; ein einfaches und wirksames Schweißverfahren zu schaffen, welches die Nachteile der bekannten Schweißverfahren vermeidet und insbesondere auch zur Herstellung einer sicheren und dichten Schweißverbindung bei einem Rohrgehäuse eines Teleskopschwingungsdämpfers anwendbar ist. Diese Aufgabe wird bei einem Schweißverfahren der eingangs erwähnten Gattung erfindungsgemäße dadurch gelöst, daß die äußere Mantelfläche des anderen Bauteils (Boden) zumindest auf einer Teillänge von einem Zentrierring umfaßt wird, welcher während des Preß- und Schweißvorgangs verschiebbar ist derart, daß er mit fortschreitender Einpreßtiefe des anderen Bauteils (Boden) in den einen Bauteil (Rohr) die äußere Mantelfläche des anderen Bauteils (Boden) nach und nach freigibt.Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe mit besonders einfachen Mitteln, nämlich praktisch durch einen Zentrierring, welcher mit fortschreitender Einpreßtiefe die äußere Mantelfläche des Bodens nach und nach freigibt soweit diese entsprechend vom Rohr erfaßt wird. Es erfolgt also ein Übergang der Zentrierung des Bodens zum Rohr vom Zentrierring auf das Rohr selbst während der Herstellung. Hierdurch wird ein sicheres und dichtes Verschweißen von Rohr und Boden auch bei besonders dünnen Wandstärken dieser ermöglicht. Dabei wird die Anbringung von Zentriervorsprüngen, Eindrehungen oder anderen Zentriermitteln an den beiden Bauteilen selbst vermieden, so daß das Verfahren nach der Erfindung auch einen wesentlichen verringerten Aufwand gegenüber dem aus der genannten GB-PS bekannten Verfahren hat.Die Erfindung wird nachstehend anhand der schematischen Zeichnung näher erläutert. Es zeigtF i g. 1 einen Teleskopschwingungsdämpfer in Seitenansicht,F i g. 2 ein Rohrgehäuse bekannter Art im Schnitt mit einem napfförmigen Boden,F i g. 3 ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Rohrgehäuse im Schnitt mit einer gewölbten Bodenplatte,F i g. 4 ein Rohr und einen Boden in Vorrichtung einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitenden Schweißmaschine.Ein Schwingungsdämpfer nach F i g. 1 besteht aus einem als Arbeitszylinder dienenden Rohrgehäuse 1 mit
Priority Applications (1)
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DE19752516656 DE2516656C3 (de) | 1975-04-16 | 1975-04-16 | Verfahren zum dichten Verbinden zweier Bauteile miteinander durch Widerstandspreßschweißen, insbesondere zur Herstellung eines Rohrgehäuses eines Teleskopschwingungsdämpfers, vornehmlich für Kraftfahrzeuge |
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DE19752516656 DE2516656C3 (de) | 1975-04-16 | 1975-04-16 | Verfahren zum dichten Verbinden zweier Bauteile miteinander durch Widerstandspreßschweißen, insbesondere zur Herstellung eines Rohrgehäuses eines Teleskopschwingungsdämpfers, vornehmlich für Kraftfahrzeuge |
Publications (3)
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DE2516656A1 DE2516656A1 (de) | 1976-10-28 |
DE2516656B2 DE2516656B2 (de) | 1980-08-28 |
DE2516656C3 true DE2516656C3 (de) | 1981-04-09 |
Family
ID=5944075
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE19752516656 Expired DE2516656C3 (de) | 1975-04-16 | 1975-04-16 | Verfahren zum dichten Verbinden zweier Bauteile miteinander durch Widerstandspreßschweißen, insbesondere zur Herstellung eines Rohrgehäuses eines Teleskopschwingungsdämpfers, vornehmlich für Kraftfahrzeuge |
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Also Published As
Publication number | Publication date |
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DE2516656B2 (de) | 1980-08-28 |
DE2516656A1 (de) | 1976-10-28 |
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