DE2512033C2 - Verfahren zum verbinden von mit einem thermoplastischen kunststoff beschichteten metallteilen, insbesondere zum verbinden von rohrenden - Google Patents

Verfahren zum verbinden von mit einem thermoplastischen kunststoff beschichteten metallteilen, insbesondere zum verbinden von rohrenden

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DE2512033C2 DE19752512033 DE2512033A DE2512033C2 DE 2512033 C2 DE2512033 C2 DE 2512033C2 DE 19752512033 DE19752512033 DE 19752512033 DE 2512033 A DE2512033 A DE 2512033A DE 2512033 C2 DE2512033 C2 DE 2512033C2
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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verbinden von mit einem thermoplastischen Kunststoff beschichteten Metallteilen, insbesondere zum Verbinden von Rohrenden.
In vielen technischen Bereichen und insbesondere im Bereich der Installationstechnik werden Metallteile und insbesondere Rohre und Rohrabschnitte verwendet, die aus einem metallenen Grundkörper bestehen, der mit einem thermoplastischen Kunststoff allseitig oder auf bestimmten Flächeriabschnitten beschichteL ist. Derartige Metallteile und Rohre bieten einen besonders guten Korrosionsschutz und werden daher in der Technik der Abflußrohre besonders häufig eingesetzt.
Bei derartigen Metallteilen und insbesondere bei derartigen Rohren ist es häufig erforderlich, solche mit thermoplastischem Kunststoff beschichtete Metallteile oder Rohre miteinander zu verbinden. Insbesondere werden Rohrenden dieser Art dadurch verbunden, daß eines der Rohrenden mit einer Einsteckmuffe und das zweite Rohrende mit einem Einsteckende versehen und Muffe und Einsteckende ineinandergesteckt und dort in geeigneter Weise dicht aneinandergefügt werden. Insbesondere in der Installatkmstechnik ist es dabei erwünscht, eine ausreichende Festigkeit einerseits und eine vollständige Dichtheit der Verbindung andererseits herzustellen. Es ist zu berücksichtigen, daß in der Installationstechnik eine Neigung zu vorgefertigten Installationseinheiten besteht, d. h. daß die arbeitsaufwendigen Installationsvorbereitungen möglichst in die Herstellungsstätte verlegt werden. Dieser Trend führte u. a. dazu, daß ganze Installationseinheiten entstanden, die Kalt-, V/arm-, Abwasser- und Lüftungsleitungen enthalten können. Dabei sind meistens diese Leitungen untereinander mit Rahmen o. ä. verbunden, sie weisen teilweise Befestigungsmöglichkeiten für Sanitärobjekte auf. Je nach Anzahl der anzuschließenden Objeke können sich so mehr oder weniger bizarre Leitungsführungen ergeben. Soweit derartige Leitungen aus Stahlrohr bestehen, muß noch ein Korrosionsschutz aufgebracht werden. Dies geschieht meistens durch sogenanntes Fluten der in Frage kommenden Leitungen mit dem schützenden Mittel (z. B. Zink, Kunststoff zur Beschichtung, Einbrennlack usw.). Bei bizarrer Leitungsführung ist dieses Fluten aber sehr umständlich, da immer wieder Luft- oder Wassersäcke gebildet werden, die entweder nicht voll- oder leerlaufen wollen. Daher hat es sich als zweckmäßig erwiesen, eine solche besser geeignete, kürzere Leitung in Stücke zu unterteilen und mit Fittings verbinden. Muffenverbindungen mit Gummidichtelementen werden für wasserführende Leitungen im Druckbe-
reich meist abgelehnt, weil die zur Verfügung stehendenpiebtungswerkstoffe nicht ausreichend altejungsbeständig sind.
Es ist bei der Verbindung der Enden von ganz aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Rohren bekannt, eine Einsteckmuffenverbiudung dadurch b'entstellen, daß m den Muffenringspalt eine zusätzliche Hülse mit eingebettetem elektrischem Widerstandsdraht eingefügt wird. Zur innigen Verbindung der beiden Rohrenden wird die eingebrachte Hülse *o über den elektrischen Widerstandsdraht beheizt und zum Schmelzen gebracht, so daß die beiden Rohrenden miteinander verschweißen. Diese bekannte Verfahrensweise erfordert einen verhältnismäßig hohen Aufwand in Gestalt der aufwendigen zusätzlichen beheizten Hülse und in bezug auf den Arbeits- und Zeitaufwand. Ein solcher Aufwand ist bei der reinen InsiaHätkmstechnik in aller Regel nicht tragbar. Ferner bringt ein derartiges Verschweißen durch unmitelbare Erhitzung insbesondere bei mit Kunststoff beschichteten Metallteilen besondere Schwierigkeiten mit sich, da sich thermoplastische Kunststoffe in der Regel deswegen nur sehr schwer verschweißen lassen, weil der Schmelzpunkt des thermoplastischen Kunststoffs verhältnismäßig dicht beim Verbrennungspunkt liegt, so daß die einzuhaltenden Temperaturen verhältnismäßigkritisch sind und häufig insbesondere bei der Massenfertigung Verbrennungen der Kunststoffschichten auftreten, so daß die einwandfreie Verbindung der beschichteten Bauteile nicht mehr gewährleiste^ ist. Eine genaue Steuerung der jeweiligen Temperaturen würde einen außerordentlich großen Aufwand erfordern und, wie sich gezeigt hat, trotzdem nicht die gewünschte Sicherheit gegen ein unbeabsichtigtes Verbrennen bieten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs angegebenen Art zu schaffen, das es gestattet, mit verhältnismäßig geringem Aufwand und zugleich ohne die Gefahr unerwünschter Verbrennungen eine innige, feste und dichte Verbindung der mit dem thermoplastischen Kunststoff beschichteten Metallteile und insbesondere Rohrenden herzustellen, die ohne die geschilderten nachteiligen Gummidichtungen auskommt. Es soll somit eine Schmelzverschweißung der Metallteile oder Rohrenden geschaffen werden, bei der ohne besonders kritische Steuerung der Temperaturen ein Verbrennen des verwendeten Kunststoffs vermieden wird.
Nach der Erfindung wird dies dadurch erreicht, daß in den Verbindungsbereich zwischen den Metallteilen ein Pulver aus dem gleichen thermoplastischen Kunststoff wie der der Kunststoffschichten der Metallteile eingebracht und danach das Kunststoffpuiver und die Kunststoffschichten derart erwärmt werden, daß die Kunststoffschichten und das Kunststoffpulver zu einer innigen Verbindung verschmelzen. Es hat sich gezeigt, daß bei dieser Verfahrensweise ohne Verbrennungsgefahr das Pulver und die Kunststoff schichten im Verbindungsbereich auf die erforderliche Schmelztemperatur erwärmt werden können, so daß sich die Kunststoffschichten und das Kunststoffpulver zu der gewünschten festen und dichten Verbindung miteinander vereinigen. Insbesondere bei der Verbindung von Rohrenden über eine Muffe und ein Einsteckende wird auf diese einfache Verfahrensweise eine feste und dichte Verbindung geschaffen, die allen Anforderungen an eine derartige Verbindung entspricht.
Al« für die Praxis besonders zweckmäßig hat sich nach einer Ausführungsform der Erfindung eine Verfahrensweise erwiesen, bei der die Kunststoffschicht wenigstens eines der Metallteile wenigstens an den miteinander zu verbindenden Schichtbereichen im noch eywärmten Zustand vor ihrem Erstarren oder nach einer erneuten Erwärmung mit einem Pulver aus dem gleichen thermoplastischen Kunststoff anhaftend bedeckt wird, die miteinander zu verbindenden Metallteile unter Einschluß der Pulverschicht ineinandergefügt werden und danach die Kunststoffschichten und die Pulverschicht wenigstens im Verbindungsbereich derart erwärmt werden, daß die Kunststoffschichten und die Pulverschicht zu einer innigen Verbindung verschmelzen. Es hat sich gezeigt, daß diese Verfahrensweise besonders vorteilhaft ist, wenn sie sich an den Beschichtungsvorgang für die Metallteile oder Rohre selbst anschließt. Werden z. B. die miteinander zu verbindenden Rohrteile elektrostatisch oder im Wirbelsinterverfahren mit der Kunststoffbeschichtung versehen, so kann anschließend an dieses Auftragsverfahren nachgewärmt bzw. aufgeheizt werden, um die Plastifizierung des Kunststoffmaterials und dessen Erstarren insbesondere an der Oberfläche zu erreichen. Es ist nun bei Anwendung des Verfahrens nach der Erfindung möglich, die Restwärme in den bereits beschichteten Metallteilen auszunutzen, indem die Metallteile wenigstens im Verbindungsbereich mit dem Pulver aus dem gleichen thermoplastischen Kunststoff wie die Beschichtung bedeckt werde η, ζ. Β. in dieses Pulver erneut getaucht werden, so daß infolge der geschilderten Restwärme an den beschichteten Metallteilen eine gewisse Pulvermenge anhaftet. Nach dem Zusammenfügen der Metallteile im Verbindungsbereich wird dann die gesamte Verbindung noch einmal erwärmt. Während dieser zweiten Erwärmung geht das halbausreagierte Pulverschichtmaterial eine innige Verbindung mit den bereits ausreagierten Kunststoffschichten der Metallteile ein. Innerhalb des Verbindungsbereichs und insbesondere innerhalb des Ringspalts einer Muffenverbindung entsteht dann ein homogenes Gefüge aus dem thermoplastischen Kunststoff und damit die gewünschte feste, innige und dichte Verbindung. Durch das Erschmelzen des aufgebrachten Pulvers, also durch die Änderung des Aggrcgatzustands dieses Pulvers, wird zunächst den miteinander zu verbindenden Teilen Wärme entzogen und bei der Verfestigung, also beim Übergang über den Erstarrungspunkt, wieder Wärme frei, die jedoch dann nicht mehr zu den eingangs geschilderten schädlichen Verbrennungen führen kann.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weisen die Kunststoffschicht oder -schichten der Metall- oder Rohrteile beim Aufbringen der Pulverschicht noch eine derartige Temperatur auf bzw. werden auf eine derartige Temperatur erneut erwärmt, daß wenigstens die an der zugehörigen Kunststoffschicht anliegende Grenzschicht der Pulverschicht in die Kunststoffschicht eingeschlossen wird. Diese Vorbereitung der dann miteinander zu verbindenden Metallteile hat sich für die anschließende innige Verbindung zwischen Pulver und Kunststoffschichten als besonders zweckmäßig erwiesen.
Bei dem geschilderten Verfahren nach der Erfindung wird zweckmäßig als thermoplastischer Kunststoff für die Kunststoffschichten und die Pulverschicht ein Polyamid aufgebracht.
Wird das Verfahren nach der Erfindung für eine Einsteckmuffenverbindung an Rohren angewendet,
so hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn in weiterer Ausbildung der Erfindung die Flächen der Metallteile im Verbindungsbereich vor dem Aufbringen der Kunststoffschichten mit, vorzugsweise jeweils unterschiedlichen, Verzahnungen versehen werden. Hierdurch wird einerseits eine Art Verkrallungswirkung der Beschichtung auf den Oberflächen der beiden Metall- oder Rohrteile erreicht, insbesondere wenn die beiden Kunststoffschichten und die Pulverschicht zu dem Dichtungskörper verschmolzen sind, und es wird andererseits eine zusätzliche Sicherung dagegen erzielt, daß der geschmolzene Kunststoff aus dem Verbindungs- oder Muffenspalt ausläuft oder bei liegend erwärmten Rohren im unteren Bereich des Muffenspalts zusammenläuft. Zu ähnlichem Zweck und mit entsprechenden Vorteilen dient eine weitere Ausführungsform der Erfindung, bei der in wenigstens eine der Kunststoffschichten ein gitterförmiger Körper mit höherem Schmelzpunkt als die Kunststoff- und Pulverschicht eingebettet wird, z. B. ein Drahtgitter.
In manchen Anwendungsfällen kann es vorteilhaft sein, neben den eigentlichen zu verbindenden kunststoffbeschichteten Metallteilen einen weiteren Metallteil zu verwenden. Hierbei ist auch zu denken an sogenannte Fittings, also Metallhülsen, die zwei miteinander zu verbindende Metallteile und insbesondere Rohrenden umschließen und mit diesen zur gewünschten Verbindung zusammengefügt werden. In weiterer Ausbildung der Erfindung und insbesondere bei Anwendung des Verfahrens für eine Einsteckmuffenverbindung an Rohren kann es dann vorteilhaft sein, wenn der mit der Pulverschicht bedeckte Metallteil vor dem Verschmelzen in den und/oder auf den Verbindungsbereich zwischen zwei weiteren mit dem thermoplastischen Kunststoff beschichteten Metallteilen ein- bzw. aufgebracht wird. Hier werden also drei mit dem thermoplastischen Kunststoff beschichtete Metallteile über das eine mit dem Pulver bedeckte Metall teil innig miteinander verbunden, also z. B. eine Fittinghülse mit zwei Rohrenden, wobei das innere der Fittinghülse mit dem Pulver bedeckt wird.
In weiterer Ausbildung der Erfindung kann es auch zweckmäßig sein, wenn das Pulver mit Hilfe eines aus dem gleichen Kunststoff bestehenden Trägerkörpers in den Verbindungsbereich eingebracht wird. Dies kann insbesondere dann zweckmäßig sein, wenn größere Ringspalte zwischen den Metallteilen oder Rohrenden ausgefüllt werden sollen und dazu als Substrat der mit dem Pulver bedeckte Trägerkörper größeren - VölufMns verwendet^wird: Ein iolcherTCragerkorper konnte dann im Querschnitt sternrormig oaer auch _.„??Wendel^o1iiSgI?^iäsßebtdet —erteilen das Pulver in besonders schiedenen Ausführungsformen des Verfahrens nach der Erfindung hergestellt werden, näher erläutert. In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsformen von Einsteckmuffenverbindungen an Rohrenden im Längsschnitt dargestellt, wobei die jeweils linke Hälfte der Darstellungen die ineinandergefügten Rohrenden nach dem Aufbringen der Pulverschicht und die jeweils rechte Hälfte die endgültig nach dem Verfahren nach der Erfindung hergestellte Verbindung, also die innig miteinander verschmolzenen einzelnen Schichten, wiedergeben. Es zeigt
Fig. 1 eine Einsteckmuffenverbindung zweier Rohrenden mit gleichmäßiger Verzahnung auf beiden gegeneinander gerichteten Flächen der Metallteile, F i g. 2 eine Einsteckmuffenverbindung mit am Einsteckende eingebettetem gitterförmigem Körper,
Fig. 3 eine Einsteckmuffenverbindung entsprechend Fig. 1 mit unterschiedlicher Verzahnung auf den beiden gegeneinander gerichteten Flächen der Metallrohre,
Fig. 4 eine Verbindung zweier Rohrenden mit Hilfe einer Fittinghülse,
Fig. 5 eine Einsteckmuffenverbindung zweier Rohrenden mit einem zusätzlichen mit der Pulverschicht bedeckten Metallteil innerhalb des Ringspalts. Das Prinzip des Verfahrens nach der Erfindung möge an Hand des Ausführungsbeispiels einer Einsteckmuffenverbindung nach Fig. 1 beschrieben werden.
Es sind die zwei Enden 1 und 2 zweier Metallrohre miteinander zu verbinden, wobei das Rohrende 1 in bekannter Weise zu einer Einsteckmuffe erweitert ist. Beide Rohrenden sind mit einem thermoplastischen Kunststoff beschichtet, zweckmäßig mit einem PoIy-
amid. Ferner sind die beiden Rohrenden an den einanderzugekehrten Flächen innerhalb der Muffenverbindung mit gleicher Verzahnung 3 versehen.
Die zunächst als reine Metallteile vorbereiteten Rohrenden 1 und 2 werden in an sich bekannter Weise mit einem Polyamidpulver beschichtet, was elektrostatisch oder im Wirbelsinterverfahren geschehen kann. Je nach der Art des Auftragsverfahrens für diese erste Kunststoffbeschichtung, die mit 4 bzw. 5 bezeichnet ist, wird anschließend nachgewärmt bzw. aufgeheizt, um die Plastifizierung des Kunststoffmaterials und dessen Aushärtung, insbesondere an der Oberfläche, zu erreichen.
Die so bereits beschichteten Rohrenden werden nun im noch erwärmten Zustand mit dem gleichen Pulver «ines thennoplasfcchen^unststoffslanhaftend
ch· mit den :Küns^
sch^olzemÄT^eraeffiHierfeiTnüin es>ae
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Danach werden die miteinander zu verbindenden Rohrenden unter Einschluß der Pulverschicht 6 ineinandergefügt, also das Rohrende 2 in die Muffe 1 eingesteckt, und es wird nach diesem Zusammenfügen der Rohrenden die gesamte Verbindung wenigstens im Verbindungsbereich nochmals erwärmt, und zwar derart, daß die Kunststoff schichte η 4 und S sowie das Kunststoffpulver der Pulverschichten 6 zu einer innigen Verbindung verschmelzen. Während dieser zweiten Erwärmung geht das halbausreagierte Material der Pulverschichten 6 eine innige Verbindung mit den bereits ausreagierten Kunststoff schichte η 4 und 5 ein, und es entsteht im Muffenspalt ein homogenes Gefüge, nämlich eine vollständig geschlossene und dichte Kunststoffverbindung, wie bei 7 in der rechten Hälfte der Fig. 1 dargestellt.
Die Rohrverbindung gemäß Fig. 3 ist entsprechend der Rohrverbindung nach Fig. 1 hergestellt, es sind jedoch bei der Ausführungsform nach Fig. 3 jeweils unterschiedliche Verzahnungen 3' bzw. 3" in den beiden Rohrenden 1 und 2 vorgesehen, um eine noch bessere Verkrallung der beiden Rohrenden zu erreichen.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 wird das Verfahren nach der Erfindung im wesentlichen entsprechend der vorstehenden Beschreibung an Hand Fig. 1 durchgeführt. Ergänzend wird bei dieser Ausführungsform in die Kunststoffschicht S des Einsteckrohrendes 2 ein gitterförmiger Körper 8 mit höherem Schmelzpunkt als die Kunststoffschichten 4 und 5 und die Pulverschichten 6 eingebettet, z. B. ein Drahtgitter.
Fig. 4 zeigt eine Ausführungsform einer Einsteckmuffenverbindung. Bei dieser Rohrverbindung sind jedoch die Rohrenden 1 und 2 in gleicher Weise ausgebildet und kunststoffbeschichtet und ferner auf ihren äußeren U mfangsflachen im Verbindungsbereich wiederum mit Verzahnungen 3 versehen. Zur Herstellung der Verbindung dient eine zusätzliche Fittinghülse 9, die ihrerseits mit einer Schicht 10 aus thermoplastischem Kunststoff beschichtet ist und ferner eine entsprechende Verzahnung 3 auf ihrer Innenwandung aufweist. Zur Herstellung der Verbindung werden sowohl die beiden Rohrenden 1 und 2 als auch die Fittingshülse 9 zumindest an den einanderzugekehrten Flächen des Verbindungsbereichs in der an Hand Fig. 1 geschilderten Weise mit der PuI-Verschicht 6 bedeckt*ind dann in der ebenfalls bereits geschilderten Weise erwärmt, bis sich das homogene .Gefüge 11 im Ringspalt zwischen Fittinghülse 9 und Rohrenden 1 und 2 ergibt, wie die rechte Hälfte der Fig. 4 wiederum zeigt.
Fig. 5 zeigt eine weitere Abwandlung einer Muffenverbindung zweier Rohrenden, die nach einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung hergestellt ist. Bei dieser Verfahrensweise sind wiederum die beiden Rohrenden 1 und 2 mit den Kunststoffschichten 4 und 5 in der geschilderten Weise versehen. Zur Herstellung der Verbindung wird ein zusätzlicher, hier ringförmiger Metallteil 12 ebenfalls in der geschilderten Weise mit dem gleichen thermoplastischen Kunststoff wie die Rohrenden allseitig beschichtet, wie mit 13 bezeichnet ist. Dieser Metallteil wird dann in der an Hand Fig. 1 geschilderten Weise entweder unter Ausnutzung seiner Restwärme oder durch erneutes Erwärmen anhaftend mit dem Pulver 6 aus dem gleichen thermoplastischen Kunststoff wie die übrigen Kunststoffschichten 4, 5 und 13 anhaftend bedeckt und vor dem Einstecken des Rohrendes 2 in die Muffe des Rohrendes 1 eingebracht. Danach wird das Rohrende 2 eingesteckt, und es werden dann sämtliche so ineinandergefügten Teile 1, 2 und 12 mit ihren Kunststoffbeschichtungen 4, 5 und 13 sowie der Pulverschicht 6 wenigstens im Verbindungsbereich derart erwärmt, daß die Kunststoffschichten 4, S und 13 sowie die Pulverschicht 6 zu einer innigen Verbindung verschmelzen, wie dies bei 14 in der rechten Half te der F i g. 5 wiedergegeben ist.
Es ist ferner möglich, ähnlich wie den Metallteil 12 in Fig. 5 einen aus dem gleichen Kunststoff bestehenden Trägerkörper zur Einbringung des Pulvers 6 in den Verbindungsbereich zu verwenden, z. B. in Gestalt eines ringförmigen, wendeiförmigen oder in anderer Weise mit vergrößerter Oberfläche versehenen Körpers. Dabei kann gemäß der Verfahrensweise nach der Erfindung der Trägerkörper vor riem Aufbringen des Pulvers und vor dem Einbringen in den Verbindungsbereich erwärmt und in diesem erwärmten Zustand mit dem Pulver anhaftend bedeckt werden, so daß er dann mit dem Pulver in den Verbindungsbereich eingebracht wird, um dann anschließend bei der geschilderten Erwärmung mit den Kunststoffschichten der zu verbindenden Metallteilen und der Pulverschicht zu einem homogenen Gefüge innig zu verschmelzen. Auch durch besondere Ausgestaltung der zu verbindenden Metallteile im Verbindungsbereich können Vorratskammern für das verwendete Pulver gebildet werden, das dann in der geschilderten Weise mit den übrigen Kunststoffschichten bei der letzten Erwärmung innig verschmilzt.
Hierzu 3 Blatt Zeichriungen 609 685/409

Claims (9)

a * Patentansprüche:
1. Verfahren zum Verbinden von mit einem thermoplastischen Kuaststoff beschichteten Metallteilen, insbesondere zum Verbinden von Rohrenden, dadurch gekennzeichnet, daß in den Verbindungsbereich zwischen den Metallteilen ein Pulver aus dem gleichen thermoplastischen Kunststoff wie der der Kunststoffschichten der Metallteile eingebracht und danach das Kunststoffpulver und die Kunststoff schichte η derart erwärmt werden, daß die Kunststoffschichten und das Kunststoffpulver zu einer innigen Verbindung verschmelzen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht wenigstens eines der Metallteile wenigstens an den miteinander zu verbindenden Schichtbereichen im noch erwärmten Zustand vor ihrem Erstarren oder nach einer erneuten Erwärmung mit einem Pulver aus dem gleichen thermoplastischen Kunststoff anhaftend bedeckt wird, die miteinander zu verbindenden Metallteile unter Einschluß der Pulverschicht ineinander gefügt werden und danach die Kunststoffschichten und die Pulverschicht wenigstens im Verbindungsbereich derart erwärmt werden, daß die Kunststoffschichten und die Pulverschicht zu einer innigen Verbindung verschmelzen.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht oder -schichten beim Aufbringen der Pulverschicht noch eine derartige Temperatur aufweisen bzw. auf eine derartige Temperatur erneut erwärmt werden, daß wenigstens die an der zugehörigen Kunststoffschicht anliegende Grenzschicht der Pulverschicht in die Kunststoffschicht eingeschmolzen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastischer Kunststoff für die Kunststoffschichten und die Pulverschicht ein Polyamid aufgebracht wird-
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, insbesondere bei Anwendung für eine Einsteckmuffenverbindung an Rohren, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächen der Metallteile im Verbindungsbereich vor dem Aufbringen der Kunststoffschichten mit, vorzugsweise jeweils unterschiedlichen, Verzahnungen (3,3', 3") versehen werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, insbesondere bei Anwendung für eine Einsteckmuffenverbindung an Rohren, dadurch gekennzeichnet, daß in wenigstens eine der Kunststoffschichten ein gitterförmiger Körper (8) mit höherem Schmelzpunkt als die Kunststoff- und Pulverschicht eingebettet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, insbesondere bei Anwendung für eine Einsteckmuffenverbindung an Rohren, dadurch gekennzeichnet, daß der mit der Pulverschicht bedeckte Metallteü (9, 12) vor dem Verschmelzen in den und/oder auf den Verbindungsbereich zwischen zwei weiteren mit dem thermoplatischen Kunststoff beschichteten Metallteilen (1, 2) un- bzw. aufgebracht wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 4, dadurch
gekennzeichnet, daß das Pulver mit Hilfe eines aus dem gleichen Kunststoff bestehenden Trägerkörpers in den Verbindungsbereich eingebracht wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper vor dem Aufbringen des Pulvers und vor dem Einbringen in den Verbindungsbereich erwärmt und in diesem erwärmten Zustand mit dem Pulver anhaftend bedeckt wird.
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