DE2506702A1 - Werkzeug zur herstellung von zahnungen und verfahren zur herstellung dieses werkzeugs - Google Patents

Werkzeug zur herstellung von zahnungen und verfahren zur herstellung dieses werkzeugs

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DE2506702A1
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    • B24B19/02—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding grooves, e.g. on shafts, in casings, in tubes, homokinetic joint elements
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Werkzeug zur Herstellung von Zahnungen und Verfahren zur Herstellung dieses Werkzeugs.
Die vorliegende Erfindung betrifft ganz allgemein Werkzeuge zur Ausbildung von Zahnprofilen wie Keilzähne, Zahnradzähne, Schneckenzähne usw. auf der Umfangsflache eines zylindrischen Werkstücks durch plastische Formgebung unter Druck bei Umgebungs- bzw. Raumtemperatur und ohne Materialabtragung vom Werkstück.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Werkzeugs.
Es sind bereits praktisch erprobte Werkzeuge bekannt, mit deren Hilfe nach dem Prinzip der plastischen Formgebung bestimmte Zahnungen wie Keilzähne, Schneckenzähne, Zahnradzähne usw. auf der Umfangsflache zylindrischer Werkstücke bei Raum- bzw. Umgebungstemperatur und ohne Materialabtragung erzeugt werden können. Diese Werkzeuge weisen jedoch verschiedene Nachteile auf, die durch die vorliegende Konstruktion -wie noch später abgeleitet wird- behoben werden.
Das neue Werkzeug zur Ausbildung von Zahnungen auf der Oberfläche eines zylindrischen Werkstücks durch plastische Formgebung unter Druck besteht aus dem eigentlichen Werkzeugkörper mit einem Gleit- und einem Führungsende und einer Arbeitsfläche mit einer Vielzahl eingearbeiteter Zahnprofile. Dabei ist eine erste Gruppe von Profilelementen zwischen dem Führungs- und dem Gleitende vorgesehen, die in Form und Größe mit den zu bildenden Zahnungen übereinstimmen und einem Teilungskreis folgen. Zusätzliche Gruppen von Zahnprofilen von zunehmender Profilhöhe befinden sich zwischen der ersten Gruppe und dem
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Führungsende der Arbeitsfläche, wobei die Kopfflächen dieser zuletzt genannten Profile in Richtung zum Führungsende abgestuft sind. Die Kopfflächen folgen dabei einer Waagerechten, die sich zwischen den Kopfflächen der Profile der ersten Gruppe und dem Teilungskreis befindet und parallel zu diesem Teilungskreis verläuft.
Auch die Wurzelflächen der Zahnprofile der zusätzlichen Gruppen sind abgestuft. Sie folgen ebenfalls einer Waagerechten, die zwischen dem Teilungskreis und der Wurzelfläche der ersten Profilgruppe sowie parallel zu dieser Wurzelfläche verläuft.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Dicke aller Profilzähne, gemessen am Teilungskreis, konstant. Dies gilt auch für den Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Gruppen, sowie für die lineare Teilung aller Profile in allen Gruppen. Ausserdem können alle Zahnprofile den gleichen Teilungskreis aufweisen.
Schließlich sind die Kopfflächen und die Wurzelflächen von Gruppe zu Gruppe sukzessive im gleichen Maße abgestuft.
Die Erfindung wird an Hand der zugehörigen Zeichnungen beispielhaft erläutert.
Dabei zeigen: Abb. 1 einen Seitenaufriß eines zahnstangenartigen Werkzeugs nach vorliegender Erfindung;
Abb. 2 die Darstellung einer vergrößerten schematischen Seitenansicht des Werkzeugs nach Abb. 1;
Abb. 3 einen Teilausschnitt einer typischen Zahnradevolventen, die durch die erfingungsgemäßen
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Werkzeuge ausgebildet werden kann;
Abb. 4 eine schematische Darstellung des Verlaufs der Kopf- und Wurzelflächen des Werkzeugs nach Abb. 1, und Abb. 7 bis 11 schematisch dargestellte Teilausschnitte einer Schleifwalze und deren Ausbildung zu Herstellung der Zahnprofile auf der Werkzeugoberfläche nach Abb. 1;
Abb. 5 einen Aufriß des linken Endes des Werkzeugs nach Abb. 1;
Abb. 6 eine Draufsicht auf das Werkzeug nach Abb. 1.
Unter Bezugnahme auf die Abbildungen 1, 2, 5 und 6 besteht das erfindungsgemäße Werkzeug z. B. nach Art bekannter Zahnstangen (1o) aus einem Paar identischer Werkzeughälften, die das zu behandelnde Werkstück zwischen sich aufnehmen, und spiegelbildlich bzw. reziprok zueinander stehen.
Das Werkstück ist dabei derart gelagert, daß es um die Längsachse frei rotieren kann, wenn es durch das Werkzeug hierzu veranlasst wird.
Die Werkzeuge (1o) sind auf ihrer Arbeits- bzw. Eingriffsfläche mit Zahnprofilen (12) versehen, die in die Oberfläche des Werkstücks eingreifen. Durch eine geeignete Vorrichtung wird dabei das Werkstück in Längsrichtung bewegt und das Paar Werkzeughälften (1o) gleichzeitig in entgegengesetzter Richtung mit der gleichen Geschwindigkeit.
Der Abstand zwischen den Arbeitsflächen des Werkzeugpaars ist
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geringer als der Durchmesser des zu bearbeitenden Werkstücks. Dies hat zur Folge, daß sich die Struktur der Werkzeugarbeitsflächen mit den ausgebildenten Zahnprofilen in die Oberfläche es Werkstücks einprägt.
Im Verlaufe des Arbeitsablaufs, d. h. bei der Ausbildung von Zahnungen der gewünschten Konfiguration auf der Werkstückoberfläche, fließt das verdrängte Werkstückmaterial, vorwiegend Normalstahl, entlang der Oberfläche in radialer und tangentialer Richtung ab, sodaß Rillen von geringerem Durchmesser als dem ursprünglich vorhandenen äußersten Werkstückdurchmesser entsprechend, und Erhöhungen von größerem Durchmesser als dem ursprünglich vorhandenen äußersten Werkstückdurchmesser entsprechend gebildet werden.
Da aber die ursprüngliche Konfiguration des Werkstücks in jedem Falle erhalten bleiben soll, muß das verdrängte Material bei der Festlegung des Anfangsdurchmessers des zu bearbeitenden zylindirschen Werkstücks in Rechnung gezogen werden.
Diese Bedingung der Verarbeitbarkeit eines zylindrischen Werkstücks durch die erfindungsgemäßen Werkzeuge wird an Hand der Abb. 3 näher erläutert.
Die Abbildung zeigt einen Ausschnitt des Querschnitts eines Werkstücks (14) in fertiger, d. h. arbeitstechnisch abgeschlossener Form, das eine Evolventenverzahnung (16) aufweist. Da bei der plastischen Formgebung unter Druck kein Material abgetragen wird, kann der ursprüngliche Werkstückdurchmesser, d. h. der Durchmesser von der plastischen Zahnausbildung, weder mit dem endgültigen Außendurchmesser noch mit dem Wurzeldurchmesser der Zahnungen übereinstimmen.
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Der Wälzkreisdurchmesser ( D1 ) des Werkstücks (14) ist deshalb so gewählt, daß der Bereich (18) aus dem entfertem Zahnmaterial unterhalb des ( D1 )-Umfangs gleich ist dem Bereich (2o) von Zahnmaterial auf dem größeren Durchmesser ( D2 ).
Der Durchmesser ( D1 ) kennzeichnet somit praktisch den Teilungskreis für das zahnstangenartige Werkzeug (1o).
Der Druck- bzw. Neigungswinkel bestimmter Zanhnprofile der Werkzeuge (1o) entspricht dem Winkel, dessen (cos) gleich ist D/D1, multipliziert mit dem (cos) des Zahneingriffswinkels am Teilungsdurchmesser der Zahnprofile (16), wobei (D) den Teilkreisdurchmesser des Werkstücks (14) bedeutet.
Die Grundteilung von Werkzeug und Werkstück sind identisch, bzw. stimmen miteinander überein.
Hierdurch bedingt, entspricht die lineare Teilung der Werkzeugzähne, gemessen am Teilungskreis bzw. der Teilungslinie, der Kreisteilung der Zahnungen auf dem Werkstück, gemessen am Kreis mit dem Durchmesser ( D1 ).
Dies setzt voraus, dass die Gesamttiefe mindestens einiger Zahnprofile auf dem Werkzeug (1o), die das Werkstück (14) erfassen, in Form und Größe mit den auf der Werkstückoberfläche auszubildenden Zahnungen übereinstimmen.
Der Abstand der beiden Arbeitsflächen des Werkzeugs ist derart eingestellt, dass mit forschreitendem Arbeitsablauf der plastischen Formgebung die Tiefe der Einprägung auf der Werkstückoberfläche zunimmt. Mit anderen Worten, die Arbeitsflächen des Werkzeugs nähern sich gegeneinander entlang einer Längsachse des Werkstücks mit forschreitender Bewegung des Werkstücks um seine Drehachse.
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Diese Annäherung der Werkzeug-Arbeitsflächen kann gleichgesetzt werden mit dem Vorschub der Werkzeug-Zahnprofile in das Werkstück, wenn sich die Werkzeughälften relativ zum Werkstück, bewegen.
In dem dargestellten Beispiel ist die gegenseitige Annäherung der Werkzeughälften bzw. Werkzeugflächen begleitet von einer gleichzeitigen Zunahme der Höhe der Zahnprofile, während der Teilungskreis aller Zahnprofil-Gruppen vom Führungsende des Werkzeugs bis zu denjenigen Zahnprofilen, die voll ausgebidet sind, konstant bleibt. Abweichend hiervon ist jedoch zwischen der Profilgruppe mit voll ausgebildenten Zähnen und dem Gleitende der Werkzeughälften eine Profilgruppe vorgesehen, die sich im Winkel von den vorhergehenden Profilgruppen abwendet, um eine Entlastung des Werkzeugs nach beendetem Arbeitsgang einzuleiten und Elastizitätsänderungen und Verdichtungen von Ölfilmen unter dem Plastifizierungsdruck aufzufangen.
Das Werkzeug bzw. die Werkzeugpaare (1o), bewegen sich im Verlaufe eines Arbeitsgangs nur einmal in einer Richtung ohne Umkehr.
Wie insbes. Abb. 2 erkennen läßt, verläuft parallel zu Teilungskreis (5o) der Zahnprofile eine theoretische Bezugslinie (22), die nur von den Profilen der ersten und zweiten Gruppe (12B) und (12A) erreicht wird. Würden auch alle übrigen Zahnprofile mit ihren Kopfflächen diese Bezugslinie berühren, so gäbe es keine Abstandsänderung der Werkzeugoberflächen im Verlaufe ihrer Bewegung über die Umfangsflache des Werkstücks.
Die Zahnprofile (12) der Werkzeughälften bzw. Werkzeugarbeitsflächen (1o) sind, wie die Abbildungen zeigen, und wie auch bereits oben abgeleitet wurde, in Profilgruppen zusammengefasst,
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die in Abb. 1 durch die vertikalen Begrenzungslinien (24), (26), (28), (3o), (32), (34), (36), (38), (4o) , (42) und (44) und die Gleit- bzw. Führungsenden (46) und (48) von einander getrennt sind.
Nach Abb. 2 verläuft, wie ebenfalls bereits erwähnt, der Teilungskreis (5o) parallel zur Bezugslinie (22), und zwar vom Führungsende (48) bis zur Begrenzungslinie (24), von wo ab er nach unten in Richtung zum Gleitende (46) abfällt.
Die Zahnprofile (12A) zwischen den Begrenzungslinien (24) und (26) stimmen in Form und Größe mit den auszubildenden Zahnungen des Werkstücks überein. Sie entsprechen somit der endgültigen Form der Werkstückzahnungen. Dies gilt auch für die Zahnprofile der Gruppe (12B), obwohl diese an den Seitenflächen leicht abgeschwächt sind. Hierdurch gelingt es, Nahtlinien oder sonstige Fehler zu eliminieren, die ggf. am Ende eines Arbeitsganges durch des Abheben des Werkzeugs vom Werkstück auftreten können.
Der Teilungskreis aller Zahnprofile auf dem Werkzeug zwischen der Begrenzungslinie (24) und dem Führungsende (48) ist durch den Durchmesser ( D1 ) des Werkstücks bestimmt, wie bereits oben abgeleitet wurde. Dies bedeutet, daß die lineare Teilung aller Werkzeugzähne, gemessen an ihrem Teilungskreis, mit der Kreisteilung der Zahnungen auf dem Werkstück, gemessen an einem Kreis mit dem Durchmesser ( D1 ) des Werkstücks, übereinstimmt.
Die Werkzeug-Arbeitsfläche bzw. -Arbeitsflächen sind zwischen dem Führungsende (48) und der Begrenzungslinie (26) in Profilgruppen (12C) bis (12L) aufgeteilt. Von diesen dienen die Zahnprofile der Gruppe (12L) zum Erfassen des Werkstücks und zu Einleitung der Drehbewegung desselben.
Die Zahnprofile (12L) der gegenüberliegenden paarförmigen Werk-
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zeugflächen (1o) bleiben grundsätzlich in einem Abstand voreinander, der etwas kleiner ist als der Durchmesser ( D1 ) des Werkstücks. Der Abstand ist beispielsweise einige Tausendstel eines Zentimeters kleiner als der Durchmesser ( D1 ) des Werkstücks.
Die lineare Teilung der Zahnprofile in den Gruppen (12C) bis (12L) ist identisch mit der linearen Teilung der Profile in der Gruppe (12A).
Die Zahl der Zahnprofile in jeder der Gruppen (12C) bis (12L) entspricht etwa der halben Zahl der Werkstückzahnungen, d. h., wenn z. B. zwanzig Werkstück-Zahnungen ausgebildet werden sollen, so sollte in jeder Werkzeug-Profilgruppe (12C) bis (12L) die Zahl an einzelnen Profilen bei etwa zehn liegen.
Die effektive Zahl der Profilgruppen selbst kann natürlich variieren in Abhängigkeit von. der Größe und der Anzahl auszubildender Zahnungen auf der Werstückoberflache.
Wie Abb. 2 zeigt, geht die Bezugslinie (22) in die Linie (22A) über, die tangential die Kopfflächen der voll ausgebildeten Profile (12A) zwischen den Begrenzungslinien (24) und (26) berührt .
Die weitere Bezugslinie (52A) ist parallel zu den Bezugslinien (22) und (22A) geführt und tangiert in gleicher We^se wie die Linie (22A) mit den Wurzellinien der Zähne (12A). Dagegen verläuft die Wurzellinie (52C) der Profile (12C) oberhalb der Wurzellinie der Zahnprofile (12A), während gleichzeitig die Kopflinie (22C) der Profile (12C) unterhalb der Kopflinie (22A) der Profile (12A) verläuft.
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Dies hat zur Folge, daß die Profile (12C) eine modifizierte Kopfhöhe und eine ebenfalls modifiziere Wurzelhöhe, im Vergleich mit den voll ausgebildeten Profilen (12A), aufweisen. Die Gesamthöhe der Profile (12C) ist somit kleiner als die Höhe der Profile (12A), wobei die Differenz von beiden Profilenden (von der Kopflinie und von der Wurzellinie) gleichmäßig angestrebt wird.
In der Praxis kann z. B. die Wurzellinie (52C) etwa o,o5 mm oberhalb der Wurzellinie (52A) der Profile (12A) und die Kopflinie (22C) etwa o,o5 mm unterhalb der Kopflinie (22A) der Profile (12A) verlaufen. Entsprechend sind die Wurzellinie der nächsten Profilgruppen stufenweise um jeweils o,o5 mm erhöht und die Kopflinien der nächsten Profilgruppen stufenweise um jeweils o,o5 mm erniedrigt angeordnet.
Grundsätzlich also folgen die Kopfflächen der Profile (12C) einer Ebene parallel zum Teilungskreis (5o), sie liegen aber niedriger als die Kopfflächen der Profile (12A), die Kopfflachen der Profile (12D) liegen niedriger als diejenigen der Profile (12C) usw. Die Parallelität zum Teilungskreis bleibt dabei immer erhalten.
Ebenso steigen die Wurzeln der Profile (12C) bis (12L) an, und zwar vorwiegend um den gleichen Betrag wie der Anstieg von (52A) nach (52C).
Unabhängig von dieser gleichmäßigen Verlagerung der Wurzeln und der Kopfflächen der Zahnprofile bleibt die Dicke aller Profile, gemessen am Teilungskreis, und der Abstand aller Profile voneinander, ebenfalls gemessen am Teilungskreis, konstant.
Der Verlauf der abgestuften Wurzeln bzw. Kopflinien der Zahnprofile (12C) bis (12L) ist das Charakteristikum vorliegender
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- 1o -
Erfindung. Die Abstufung geht stark schematisch besonders aus Abb. 4 hervor, die zwei Linienführungen ( Wurzellinien 52 und Kopflinien 22) zeigt. Die Kontinuität der Abstufung ist deutlich zu erkennen.
Die Abstufung bedingt auch den Fortschritt des neuen Werkzeugs gegenüber ähnlichen Konstruktionen. Die Abstufung bewirkt zunächst eine erhebliche Steigerung der Festigkeit und Haltbarkeit der Werkzeugprofile (12C) bis (12L), die ja die größte
Arbeitsleistung im Verlaufe eines Arbeitsgangs der plastischen Formgebung unter Druck aufzubringen haben.
Sind dabei, was besonders vorteilhaft ist, die Kopf- und Wurzelflächen der Profile (12C) bis (12L) im Vergleich mit den
Profilen (12A), noch leicht abgestumpft, so wird die Widerstandsfähigkeit gegen Verschleiß weiter erheblich verbessert
und insbes. auch die Qualität der ausgebildten Zahnungen auf
der Werkstückoberfläche in optimaler Weise gesteigert.
Zur Einleitung eines Arbeitsgangs erfassen zunächst die Zahnprofile (12L) das zylindrische Werkstück und leiten anschließend dessen Drehbewegung ein.
Im weiteren Verlauf der Bearbeitung dringen die nachfolgenden Profile der Gruppen (12K), (12J), (121), (12H) usw. von Gruppe zu Gruppe tiefer in die Werkstückoberfläche ein und prägen in dieser die jeweilige Konfiguration aus, bis schließlich durch die voll ausgebildeten Zahnprofile (12A) der Endzustand
erreicht wird.
Die Zahnprofile (12B) entlasten das Werkstück schließlich, und geben es bei der Abnahme frei.
Für die Herstellung der Zahnprofile auf den Werkzeugflächen hat sich insbesondere die Einschleifung unter Zuhilfe einer
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- 1 1 Schleifscheibe bewährt.
In den Abbildungen 7-11 ist schematisch ein derartiges Verfahren wiedergegeben, dass besonders vorteilhaft verwendet werden kann.
Die Schleifscheibe (55) ist auf einer nicht dargestellten Spin del einer Schleifmaschine herkömmlicher Bauart montiert. Die Scheibe selbst hat eine Oberflächenprofilierung, die mit den jeweils aufzubildenden Zahnprofilen übereinstimmt, jedoch spie gelbildlich ausgelegt ist, sodaß eine komplementäre Konfiguration vorliegt.
Das Verfahren ist besonders dann gut geeignet, wenn als Werkzeugmaterial ein länglicher, rechteckiger Materialblock oder Stab aus hochgradigem Werkzeugstahl, der hitzebehandelt oder sonstwie gehärtet wurde, vorliegt.
Zweckmäßig ist es, stets ein Paar von Werkzeughälften (1o) nebeneinander zu bearbeiten.
Abb. 7 zeigt einen Ausschnitt aus der Schleifscheibe (55), der zur Ausbildung der Zahnprofile (12B) der Werkzeug-Arbeitsflächen (1o) vorbereitet ist, wobei der Umfang der Scheibe genügend groß sein muß, um eine ganze Profilgruppe mit der entsprechenden Anzahl von Zahnprofilen gleichzeitig zu erzeugen. Die Schleifscheibe wird quer zur Achse des Werkezugs geführt. Sobald die Profile der Gruppe (12B) eingearbeitet sind, erfolgt eine Verschiebung des Maschinentischs, sodass der Bereich (12A) in die Nähe des Schleifrads kommt, während gleichzeitig die Schleifscheibe durch eine entsprechende Behandlung in die Konfiguration nach Abb. 8 übergeführt wird.
Jetzt wird die Gruppe (12A) in das Werkzeug eingeschliffen usw. bis schließlich die Profile (12C) bis (12L) gemäß (55C) bis
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- 12 -
(55L) der Abbildungen 9-11 vorliegen.
Selbstverständlich können auch andere Verfahren zur Herstellung der Zahnprofile auf den Arbeitsflächen des Werkzeugs verwendet werden. Dies kann z. B. unter Einsatz bes. scharfkantiger, beweglicher Schleifelemente oder Feilen, oder durch Abwendung elektrischer, chemischer, elektrochemischer oder sonstiger bekannter Methoden erfolgen.
In besonderen Fällen können die Kanten der Flächen der stufenförmig angeordneten Profile (12C) bis (12L) abgestumpft sein oder verschiedene Radien aufweisen, wie dies durch Abb. 5 dargestellt ist.
Auch können eine oder beide Ecken der Kofflächen der Werkzeuge abgeschrägt sein, um die sonst erforderliche nachträgliche Bearbeitung (Glättung; Gratabhebung usw.) zu vermeiden.
Abb. 6 zeigt einen schematischen Ausschnitt der Zahnprofile in der Draufsicht, wenn diese Profile beispielsweise zur Ausbildung von Geradzahnungen verwendet werden. Die Profile (12) stehen dabei lotrecht zur Werzeugoberflache, d. h. also auch lotrecht zur Bewegungsrichtung des Werkzeugs.
Sollen jedoch durch das Werkzeug Schrägzahnungen erzeugt werden, so sind die Werkzeugprofile schräg zur Bewegungsrichtung versetzt geführt. Entsprechend ist bei der Herstellung der Zahnprofile (12) auf den Werkzeug-Arbeitsflächen das Schleifrad (55) -sofern mit einem derartigen gearbeitet wirdeinzustellen.
Der eigentliche Werkzeugkörper (51) kann an seinen Enden hervorspringende Nasen (56) und -gleichmäßig verteilt- durchgehende Bohrungen aufweisen, die der Einführung und Befestigung der Werkzeuge in geeigneten Werkzeugmaschinen dienen.
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Claims (1)

  1. Patentansprüche
    1.
    Werkzeug zur Ausbildung von Zahnungen auf der Oberfläche eines zylindrischen Werkstücks durch plastische Formgebung unter Druck, bestehend aus dem eigentlichen Werkzeugkörper mit einer Vielzahl in die Arbeitsfläche desselben eingearbeiteter Zahnprofil und je einem Gleit- und einem Führungsende, wobei die Einzelelemente einer ersten Gruppe von Zahnprofilen in Form und Größe mit den auf der Oberfläche des zylindrischen Werstücks zu bildenden Zahnungen übereinstimmen und einem Teilungskreis folgen, und zusätzliche Gruppen von Zahnprofilen von zunehmender Höhe zwischen dem Führungsende^der Arbeitsfläche und der ersten Gruppe von Zahnprofilen vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Kopfflächen (22C - 22L) und die Wurzelflächen (52C - 52L) der Zahnprofile (12C-
    12L) abgestumpft sind und einer Waagerechten folgen, die bei den Kopfflächen (22C - 22L) zwischen den Kopfflächen neben (22A) der Zahnprofile (12A) der ersten Zahnprofilgruppe und dem Teilungskreis (5o) und der Wurzelfläche (52A) sowie parallel zu den Wurzelflächen (52A) der Zahnprofile (12A7 der ersten Zahnprofilgruppe verläuft.
    Werkzeug nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke aller Profilzähne in den Gruppen (12A - 12 L), gemessen am Teilungskreis, der Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Gruppen, ebenfalls gemessen am Teilungskreis (5o) und die linearen Teilung aller Zahnprofile in allen Gruppen (12A - 12L) konstant ist, und alle Zahnprofile dieser Gruppen einen einheitlichen bzw. gleichen Teilungskreis aufweisen.
    Werkzeug nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Kopfflächen (22C - 22L) und die Wurzelflächen (52C - 52L) von Gruppe zu Gruppe
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    sukzessive im gleichen Maße abgestuft sind.
    4. Verfahren zur Herstellung von Zahnprofilen auf der Arbeitsfläche eines länglichen, vorzugsweise rechtwinkligen Werkzeugkörpers, der für die Ausbildung von Zahnungen auf der ümfangsfläche eines zylindrischen Werkstücks durch plastische Formgebung unter Druck verwendet wird, wobei zunächst eine Barbeitungsscheibe oder -rad auf seiner Oberfläche entsprechend der gewünschten Profilgestaltung ausgebildet ist, sodaß eine Komplementärkonfiguration zu einer ersten Profilgruppe vorliegt, und dann die Bearbeitungsscheibe oder -rad gleichzeitig gedreht und in einen ersten Bereich der Arbeitsflächen des Werkzeugkörpers verschoben wird, sodass die erste Zahnprofilgruppe auf der Arbeitsfläche erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche bzw. Ümfangsfläche der Bearbeitungsscheibe mit einer vorbestimmten zweiten Zahnkonfiguration, die komplementär ist zu einer zweiten Profilkonfiguratxon auf den Arbeitsflächen des Werkzeugs, ausgerüstet wird, der Werkzeugkörper relativ zur Scheibe festgelegt wird, die Scheibe bewegt und dabei gleichzeitig gegen einen zweiten Bereich der Arbeitsflächen des Werkzeugkörpers verschoben wird, sodass die zweite Zahnprofilgruppe auf einer Arbeitsfläche erzeugt wird, daß eine dritte Zahnkonfiguration, die komplementär ist zu einer dritten Profilkonfiguration, auf dem Scheibenumfang erzeugt wird, der Werkzeugkörper relativ zur Scheibe festgelegt wird, die Scheibe bewegt und dabei gleichzeitig gegen einen dritten Bereich der Arbeitsflächen des Werkzeugkörpers vorgeschoben wird, sodass die dritte Zahnprofilgruppe auf der Arbeitsfläche erzeugt wird.
    509834/Q30G
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