DE2505830A1

DE2505830A1 - Verfahren zur vereinigung einer loetlegierung mit einem muttermetallteil

Info

Publication number: DE2505830A1
Application number: DE19752505830
Authority: DE
Inventors: Edward Bernard Gempler
Original assignee: United Aircraft Products Inc
Current assignee: United Aircraft Products Inc
Priority date: 1974-08-01
Filing date: 1975-02-12
Publication date: 1976-02-19
Also published as: FR2280471A1; FR2280471B3; NL7502539A; US3985283A; GB1493033A; JPS5117159A

Description

Verfahren zur Vereinigung einer Lötlegierung mit einem

Muttermetallteil

Die Erfindung betrifft die Vorbereitung von lötbaren Metallen zum Verlöten und bezieht sich insbesondere auf die Vereinigung einer Lötlegierung mit Teilen, die verlötet werden sollen. Es ist bekannt, lötbare Teile bereitzustellen, welche eine Beschichtung oder Abdeckung mit einer Lötlegierung aufweisen. Ein Charakteristxkum der Lötlegierung besteht darin, daß sie bei einer Temperatur schmilzt, die unterhalb der Schmelztemperatur des Muttermaterials liegt. Bei dem Lötvorgang schmilzt die Lötlegierung, und sie fließt in der Weise, daß eine kohärente Verbindung zwischen dem abgedeckten Teil und den Verbindungsteilen bei einer Temperatur entsteht, welche sich zwar der Schmelztemperatur des Muttermaterials nähert, jedoch darunter liegt. Der Ausdruck "Lötblech" wird häufig dazu verwendet, vorgefertigte Teile zu beschreiben, welche ein Grundblech aus einem Muttermetall aufweisen, von welchem entweder eine oder beide Seiten mit einer Abdeckung aus einer

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Lötlegierung versehen sind. Käuflich erworbenes Lötblech kann entweder geschnitten, in geeigneter Weise dimensioniert oder in anderer Weise bearbeitet werden, bevor es mit anderen Teilen zusammengebaut wird und mit denselben in einem Lötvorgang vereinigt wird.

Die Abdeckung oder die Lötlegierung wird ihrerseits in fester, blechähnlicher Form hergestellt. Bei einem Herstellungsverfahren eines Lötbleches wird ein Blech aus einer Lötlegierung über ein Grundblech aus einem Muttermetall angeordnet, und zwar entweder auf einer Seite oder auf beiden Seiten desselben, wobei die auf diese Art gebildete Anordnung dann einer Walzverbindung oder einer ähnlichen Bearbeitung unterzogen wird, wobei das oben angeordnete Lötblech zu einer mechanischen Haftung an dem darunterliegenden Grundblech gebracht wird. Diese Technik und ähnliche Verfahren haben den Nachteil, daß sie auf unregelmäßig geformte Teile nicht anwendbar sind. Darüber hinaus wird ein Lötblech normalerweise in Standarddicken der Lötlegierung hergestellt, wobei keine engen Toleranzen eingehalten werden, wie sie für die nachfolgende Bearbeitung und Befestigung wünschenswert sein können.

Das Problem der Lötung von unregelmäßig geformten Teilen kann bis zu einem begrenzten Ausmaß dadurch überwunden werden, daß die Lötlegierung als gegossenes, geschmolzenes Metall, als kompaktiertes Pulver oder als Folie angewandt wird. Alle diese Verfahren haben jedoch bestimmte Nachteile, die insbesondere dann offensichtlich werden, wenn ein Teil vor dem Löten bearbeitet werden soll. Bei der Herstellung von Kopfplatten oder Stirnplatten für rohrförmige Wärmetauscher beispielsweise ist es erforderlich, daß die Platten gebohrt werden, so daß Rohre eingesetzt werden können, und in einem nachfolgenden Lötvorgang müssen die Rohre mit den Platten verlötet werden.

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Die flachen, zurückspringenden Oberflächen der Platte werden zu Bezugsflächen für den Bohrvorgang. Gegossenes, geschmolzenes Metall auf den zurückspringenden !'lachen rauht sie auf und läßt sie uneben werden und ist daher als Bezugsfläche ungeeignet. Kompaktierte Pulver sind selbst dann, wenn sie gesintert sind, verhältnismäßig porös. Sie absorbieren während des Bohrvorganges Schmiermittel, was zu dem Ergebnis führt, daß die Herstellung einer festen, gleichförmigen Verbindung zwischen der gesinterten Lötlegierung und dem Muttermetall verhindert wird. Die Anwendung einer Lötlegierung in Form einer Folie ist zwar in manchen !'allen zweckmäßig, zur Überwindung des Problems einer Verbindungsverunreinigung durch Bohrschmiermittel und zur Gewährleistung einer exakten Bohrung ist es jedoch erforderlich, die Folie und die Stirnplatte getrennt zu bohren und dann die Folie und die Platte derart zu überlagern, daß die gebohrten Löcher miteinander fluchten. Dies ist jedoch ein verhältnismäßig kostspieliger Zusammenbauvorgang, und es ist unter Umständen sehr schwierig, zu gewährleisten, daß die gebohrten Löcher genau miteinander fluchten.

Gemäß der Erfindung wird ein Verfahren aur Vereinigung einer Lötlegierung mit einem Muttermetall in einem Grundblech geschaffen. Bei einem solchen Verfahren wird ein Blech aus einer Lötlegierung, welches derart zugeschnitten ist, daß es in die Unregelmäßigkeiten und um die Unregelmäßigkeiten herum in das Grundblech hineinpaßt, einem Grundblech überlagert, Dort wird es durch Gewichte belastet oder in anderer Weise dazu gebracht, daß es mit dem Grundblech in enge Berührung gebracht wird. Während die Lötblechkomponenten in dieser Weise gehalten sind, wird die Anordnung aufgeheizt, und zwar auf eine verhältnismäßig hohe Temperatur, welche etwas niedriger liegt als der Schmelzpunkt des Muttermetalles und gerade unter dem Schmelzpunkt der Lötlegierung liegt. In einer Zeitperiode,

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über welche diese Bedingungen aufrechterhalten werden, tritt eine Feststoffdiffusion der Elemente der Lötlegierung in das Material des Muttermetalles auf, was zu dem Ergebnis führt, daß eine feste Verbindung der Lötlegierung mit dem Grundblech erfolgt. Der AufheiζVorgang wird vorteilhafterweise in einem Ofen ausgeführt, dessen Temperatur genau steuerbar ist. Weiterhin kann in einem Vakuumofen die Ausbildung von Oxiden stark begrenzt oder eliminiert werden, welche verhindern, daß eine feste Verbindung erreicht wird. Ein Grundblech, auf welches eine Schicht einer Lötlegierung in einer Lage aufgebracht ist, ist zur Bearbeitung bereit, während welcher die abgedeckten Flächen als Bezugsflächen verwendet werden können.

Während sich die Erfindung insbesondere als zweckmäßig erweist f um eine Lötlegierung mit Teilen unregelmäßiger Form zu vereinigen, dient die Erfindung darüber hinaus auch allgemein zur Weiterentwicklung des Verfahrens unter Verwendung eines Lötbleches. Die Erfindung ermöglicht es, daß eine Abdeckung oder Auskleidung bei kleinen Abmessungen und bei einer beliebigen gewünschten Dicke möglich ist. Die Erfindung gewährleistet, daß eine ausgezeichnete Verbindung an der Grenzfläche derart erreicht wird, daß Maschinenschmiermittel, Schmutz und andere Verunreinigungen, nicht eingeschlossen werden. Die Erfindung liefert ein zweckmäßiges Verfahren, um ein Teil zur Verlötung vorzubereiten, wenn ein Lötblech nicht angewandt werden kann oder in solchen Fällen, in welchen eine Bearbeitung oder andere Maßnahmen dessen Verwendung unzweckmäßig werden lassen.

In bezug auf bearbeitete, lötbare Teile vereinfacht und verbessert die Erfindung alle Bearbeitungs-, Zusammenbau- und Lötvorgänge. Bei der Bearbeitung ermöglicht die Erfindung,

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daß ein unregelmäßig geformtes Teil mit einer Lötlegierung versehen werden kann, während dennoch eine flache Bezugsfläche beibehalten wird und eine Porosität vermieden wird, welche zum Einschluß von Verunreinigungen führen würde. Im Vergleich zu der Verwendung einer Folie wird der Aufwand zum Anbringen von Bohrungen halbiert.

Beim Zusammenbau sind sowohl die Anzahl als auch die Schwierigkeit bzw. Vielfalt der erforderlichen Schritte vermindert, wobei keine Probleme mit einer genau fluchtenden Anordnung auftreten.

Beim Löten ermöglicht es das erfindungsgemäße Verfahren, daß Lötlegierungen beliebiger Dicke entweder auf einer Seite oder auf beiden Seiten eines Teiles angewandt werden können. Die Erfindung gewährleistet eine enge Verbindung zwischen der Lötlegierung und einem Muttermetall, wobei die Notwendigkeit entfällt, daß dieser Vorgang gleichzeitig mit dem Lötvorgang abläuft, wie es bei dem Verfahren unter Verwendung einer Folie erforderlich ist.

Vorzugsweise wird gemäß der Erfindung die Verwendung eines Katalysators vorgesehen, dessen Gegenwart den Diffusionsvorgang beschleunigt. Dies kann in der Weise geschehen, daß in den Ofen zusammen mit einem entsprechend gehaltenen Grundblech und einer Lotlegierungskombination ein Material eingebracht wird, welches bei einer Temperatur schmilzt, die unterhalb der eingestellten Betriebstemperatur liegt. Kleine Flüssigkeitstaschen an der Grenzfläche erzeugen eine gewisse Flüssigkeitsdiffusion, wodurch die Zeit für eine vollständige Verbindung vermindert wird.

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Die Erfindung wird nachfolgend "beispielsweise anhand der Zeichnung beschrieben; in dieser zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt eines unregelmäßig geformten Teiles vor der Anwendung der Lötlegierung,

Fig. 2 eine ähnliche Ansicht wie die Fig. 1, in welcher zwar die Lötlegierung aufgebracht ist, jedoch vor dem Kleben und Bearbeiten,

Fig. 3 eine ähnliche Ansicht wie die Fig. 2, und zwar nach dem Kleben und der als Vorbereitung zum Löten ausgeführten Bearbeitung und

Fig. 4 eine ähnliche Darstellung wie Fig. 3? und zwar nach dem Löten der aneinander angrenzenden Teile.

Zur Veranschaulichung wird die Erfindung in Verbindung mit der Anwendung einer Lötlegierung auf eine Wärmetauscherkopfplatte beschrieben, welche durch eine T-Konfiguration an ihrem Umfang eine unregelmäßige Form bekommen hat. Ein derart geformtes Teil läßt sich der Anwendung einer Lötlegierung durch herkömmliche Einrichtungen nicht unterziehen. Die Verwendung einer Folie, eines pulvrigen Metalls und eines kompaktierten Pulvers sind möglich, jedoch aus dem einen oder dem anderen diskutierten Grund nicht zufriedenstellend. Das Löten eines Bleches mit einer Dicke, welche der maximalen Dicke einer Stirnplatte entspricht, könnte unter Umständen ermöglicht werden. Die nachfolgende Bearbeitung eines solchen Bleches, welche dazu dient, die mit einer Ausnehmung behaftete dargestellte Form zu erreichen, würde jedoch die Lötlegierung wieder entfernen.

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Ein gemäß der Erfindung zu verlötendes Teil ist eine Kopfplatte bzw. Stirnplatte 10, deren Umfang in der Weise mit einem Flansch ausgestattet ist, daß in entgegengesetzter Richtung sich erstreckende zylindrische Teile 11 und 12 gebildet sind. Diese haben die Funktionen einer Hülse bzw. einer Leitungsanschlußeinrichtung in einem rohrförmigen Wärmetauscher, der hier nicht näher beschrieben werden muß, welcher gemäß der Darstellung eine unterschiedliche Dicke aufweisen kann. Dadurch wird die Platte 10 in eine verhältnismäßig zurückgesetzte Anordnung gebracht. Dies erfolgt in einem Schritt vor dem Löten des Kernes des Wärmetauschers, welcher derart bearbeitet ist, daß eine Vielzahl von Durchgängen 13 gebildet werden, um Rohre 14 aufzunehmen.

Indem das Teil 10 für den Zusammenbau und dem Lötvorgang vorbereitet wird, werden darauf Bleche aus einer .Lötlegierung und 16 aufgelegt und derart zugeschnitten, daß sie verhältnismäßig leicht in die vorspringenden zylindrischen Teile 11 und 12 hineinpassen. Zweckmäßigerweise werden sowohl das Teil als auch die Lötlegierungsbleche 15 und 16 vor dem Zusammenbau sorgfältig gereinigt. Die gereinigten und zusammengebauten Teile werden dann einem Druck ausgesetzt, indem Druckkräfte in einer Richtung angewandt werden, welche dazu dienen, das Lötlegierungsblech in enge Berührung mit den entsprechenden Oberflächen des Teils 10 zu bringen. Während derartige Kräfte weiter wirksam sind, wird-die Anordnung Wärme ausgesetzt, wobei eine Temperatur erreicht und während eines vorgegebenen Intervalls gehalten wird, die gerade unterhalb des Schmelzpunktes oder der Schmelztemperatur der Lötlegierung liegt. In Reaktion auf die kombinierte Auswirkung des Druckes und der Temperatur bei dem angegebenen Wert tritt eine Festkörperdiffusion ein, bei welcher Elemente der Lötlegierung in dem Muttermetall des Teiles aufgenommen werden* Nach dem Abkühlen

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und dem Abschalten des angewandten Druckes zeigt sich, daß die obere und die untere Fläche des Teiles 10 mit einer Lötlegierung bedeckt ist, welche sich in positiver Weise mit dem Muttermetall des Teiles verbunden hat.

Anschließend erfolgt das Bohren der Löcher 1J, wobei die Lötmaterialien 15 oder 16 oder auch beide gemeinsam als Bezugsflächen dienen. Nach dem Bohren werden die Rohre 14 in den auf diese Weise hergestellten Löchern angeordnet, wobei gegenüberliegende Enden der Rohre mit anderen St'irnplatten-. einrichtungen zum Eingriff kommen, die an einem anderen Teil 10 angeordnet sind. Die Rohr- und Stirnplattenanordnung, welche als Kern eines Wärmetauschers angesehen werden kann, wird dann in einem Verfahrensschritt "gelötet", zu welchem die Maßnahme gehört, die Anordnung einer erhöhten Temperatur auszusetzen, welche ausreichend hoch ist, um die Lötlegierung zum Schmelzen zu bringen, wobei die Temperatur jedoch nicht so hoch liegt, daß das Material des Teiles 10 oder das Material des Rohres 14-schmilzt. Dies führt zu dem Ergebnis, daß die Lötlegierung zum !'ließen gebracht wird, wobei eine flüssige Diffusion ■ stattfindet, und es werden Ausrundungen 17 gebildet, welche sich um die Rohre herum ausbilden, und zwar an Stellen, welche dem Teil 10 benachbart sind. Nachdem sich die Anordnung abkühlen konnte, zeigt sich, daß zwischen den Rohren und der Stirnplatte eine feste und dichte Verbindung zustandegekommen ist.

Dieses Verfahren der Vereinigung einer L.ötlegierung mit Muttermetallteilen ist auf eine Vielfalt von Metallen und Lötlegierungen anwendbar. Eine besondere, wenn auch nicht begrenzende, Anwendung der Erfindung liegt in der Herstellung von Aluminium-Wärmetauschern, bei welchen vom Löten als Verbindungs- und Dichtungstechnik in Verbindung mit dem Wärmetauscherkern

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starker Gebrauch gemacht wird. Somit konnte das Stirnplattenteil 10 aus Aluminium hergestellt sein, beispielsweise aus Aluminium mit der Bezeichnung 6061. Dieses Teil besteht somit hauptsächlich im wesentlichen aus reinem Aluminium mit geringeren Mengen an anderen Metallen, und es besitzt eine Schmelztemperatur im Bereich von etwa 593 ⁰C bis 652 ⁰C (1100 ⁰F bis 1205 ⁰F). In ähnlicher Weise könnten die Bleche 15 und 16 aus Lötlegierung aus Aluminium bestehen, beispielsweise aus Aluminium mit der Bezeichnung 718. Die Lötlegierung besteht somit hauptsächlich im wesentlichen aus reinem Aluminium, wobei etwas größere Mengen an anderen Metallen beigefügt sind, und sie hat eine Schmelztemperatur im Bereich von 577 C bis 582 ⁰C (1070 ⁰F bis 1080 ⁰F). '

Die Anwendung von Druckkräften auf das Lötlegierungsblech kann in verschiedener Weise erfolgen und wird sich im allgemeinen mit der Einrichtung ändern, welche dazu verwendet wird, die Anordnung der erhöhten Temperatur auszusetzen. Falls er zur Verfugung steht, bildet ein Vakuumofen eine bevorzugte Einrichtung, die Anordnung aufzuheizen, und zwar im Hinblick auf seinen einfachen Aufbau, seine gleichförmige Aufheizung, seine leichte Steuerbarkeit und die geringere Möglichkeit für Oxide, sich an der Verbindungsstelle zwischen den Lötblechen und dem Muttermetallteil auszubilden. Bei der praktischen Ausführung der Erfindung, bei welcher Materialien verwendet werden, wie sie oben angegeben sind, wobei diese Materialien in einem Vakuumofen aufgeheizt werden, werden die Stirnplatte und die damit verbundenen Lötlegierungsbleche in einer entsprechenden Befestigung angebracht, und es werden Gewichte aufgebracht, welche über die Stirnplatte eine Druckkraft in der Größenordnung von etwa 0,0527 kp/cm² (0,75 PSI) als Minimum zur Wirkung bringen. Der Druck wird im wesentlichen gleichförmig über die beiden Bleche 15 und 16 verteilt. Die

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befestigte Anordnung wird in einen Vakuumofen gebracht, der auf einen negativen Wert in der Größenordnung von etwa 1,5 "bis 2,0 χ 10 Torr oder besser gebracht wird. Die Temperatur im Ofen wird dann auf einen Wert in der Größenordnung von etwa 571 ⁰C bis 574 ⁰C (1060 ⁰F - 1065 ⁰F) angehoben und während einer Zeitperiode auf diesem Wert gehalten, welche etwa 7 bis 8 Minuten oder langer dauert. Dies ist die Temperatur unter der Schmelztemperatur des Muttermetalles der Stirnplatte, welche sich der Schmelztemperatur der Lötlegierung nähert, jedoch etwas darunter liegt. Somit werden günstige Bedingungen für eine ausgezeichnete Diffusionsverbindung der Lötlegierung mit dem Muttermetallteil geschaffen, und dies bestätigt sich nach dem Abschalten des Ofens und dem Herausnehmen der Anordnung.

Die Zeit bei der Temperatur in dem Verbindungsprozeß kann vermindert werden, indem ein Katalysator eingeführt wird, um die Diffusionsgeschwindigkeit an dem Zwischenbereich zwischen der Lötlegierung und dem Muttermetallteil zu erhöhen. Nach diesem Verfahrensschritt, falls er angewandt wird, wird in die Diffusionsverbindungsumgebung eine Substanz eingebracht, welche bei einer Temperatur schmilzt, die niedriger liegt als die Arbeitstemperatur, welche innerhalb des Ofens herrscht. Wenn somit eine Arbeitstemperatur von etwa 571 ⁰C bis 574- ⁰C (1060 ⁰F - 1065 °F) angenommen wird, wie es im oben diskutierten Beispiel der Fall ist, wird ein Katalysator gewählt, welcher bei einer Temperatur schmilzt, die gleich oder kleiner ist als etwa 571 ⁰C (1060 ⁰F). Der Katalysator kann direkt in die Lötlegierung eingebaut werden und als ein Bestandteil derselben dienen, oder er kann in Teilchen oder Partikeln zusammen mit den miteinander zu verbindenden Materialien in den Ofen gebracht werden. In Jedem Falle besteht das Ergebnis darin, daß kleine Flüssigkeitstaschen an dem Grenzbereich

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gebildet werden, wobei eine begrenzte Menge an Flüssigkeitsdiffusion verwendet wird, um den Verbindungsprozeß zu beschleunigen. Sehr kleine Bereiche der Verbindungsstellen werden betroffen, wobei der größte Teil der Lötlegierung in einem festen Zustand bleibt.

Während somit das erfindungsgemäße Verfahren ohne Katalysator oder Beschleunigungsmittel durchgeführt werden kann, gehört auch die Verwendung eines derartigen Mittels zu der Erfindung. Unter Hinweis auf das obige Beispiel ist ein zweckmäßiger Katalysator Magnesium, welches ein ternäres Mg-Si-Al-Euteuktikum bildet, welches bei einer Temperatur von etwa 554- ⁰C (1OJO ⁰F) schmilzt. Es können jedoch auch andere Katalysatoren bevorzugt werden, insbesondere beim Vereinigen von anderen Metallen als dem als Beispiel gewählten Aluminium, und wie oben bereits ausgeführt wurde, bezieht sich die Erfindung nicht ausschließlich auf die Verwendung eines Katalysators. Ein ausreichender Druck für eine enge Berührung und eine Erhitzung zum Auslösen einer Diffusion sind diejenigen Maßnahmen, welche in erster Linie erforderlich sind.

Im wesentlichen entspricht das erfindungsgemäße Verfahren einer Festkörperdiffusion. Die zusätzliche Verwendung eines Katalysators liefert ein Zweiphasensystem, in welchem sowohl eine flüssige als auch eine feste Diffusion stattfinden. Bei einer ausreichend hohen Temperatur verflüchtigt sich der Katalysator mit dem Dampf, welcher von dem Ofen in die Atmosphäre abgegeben wird. Indem er kleine Hohlräume durchdringt und durch Diffusion wandert, wird der Dampf dazu veranlaßt, in geringen Mengen an der Grenzfläche zwischen der Lötlegierung und dem Muttermetall anwesend zu sein.

Die Zeichnung zeigt in der Fig. 2 eine Stirnplatten-Lötlegierungsanordnung vor der Vereinigung der Teile. Die Fig. 3

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zeigt dieselbe Anordnung nach dem Abschluß des Zusammenfügungsvorganges und nach der Bearbeitung, wobei eine Diffusion der Lötlegierung in das Muttermetall erkennbar, ist. Im veranschaulichten Beispiel wird eine Lötlegierung an beiden Flächen des Teils 10 angewandt. Sie kann natürlich auch nur auf einer Seite eines Teiles verwendet werden, wenn sie auf der anderen Seite nicht erforderlich ist. Wenn "die Oberfläche des Teiles durch eine Vielzahl von Unregelmäßigkeiten unterbrochen ist, so ist ersichtlich, daß die Bleche aus Lötlegierung entsprechend geformt werden oder in eine Vielzahl von Teilen geschnitten werden, um ordnungsgemäß innerhalb des Mutterteiles angeordnet werden zu können.

- Patentansprüche -

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Vereinigung einer Lötlegierung mit einem Teil, welches anschließend in einem Lötvorgang mit anderen Teilen verbunden werden soll, wobei das Teil aus einem lötbaren Muttermetall besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Lötlegierung in fester Form auf dem Teil als Abdeckung angeordnet wird, wobei ein Druck angewandt wird, um eine enge Berührung der Abdeckung mit dem Teil zu erreichen, und daß in einem Zeitintervall, in welchem der Druck aufrechterhalten wird, die Anordnung, welches das Teil und die Abdeckung aufweist, einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wird, welche unterhalb des Schmelzpunktes des Muttermaterials des Teiles liegt, und sich zwar dem Schmelzpunkt der Lötlegierung nähert, jedoch unterhalb dieses Schmelzpunktes liegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Teil eine unregelmäßige Form hat, daß die Lötlegierung die Form eines Bleches aufweist und exakt derart geschnitten und dimensioniert wird, daß es den Umrissen des Teiles angepaßt ist.

j. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck und die erhöhte Temperatur während einer Zeit angewandt werden, die ausreichend ist, um eine Festkörperdiffusion der Bestandteile in der Lötlegierung in das Muttermetall des Teiles an deren Grenzfläche herbeizuführen.

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4·. Verfahren nach Anspruch. 3, dadurch gekennzeichnet, daß die angewandte Temperatur einen Wert aufweist, der gerade unterhalb des Temperaturwertes liegt, bei welchem die Lötlegierung schmilzt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Teil aus einem alumxniumhaltigen Material besteht, welches bei einer Temperatur im Bereich von etwa 593 C bis 649 ⁰C (1100 - 1200 ⁰F) schmilzt, und daß die Lötlegierung aus einem aluminiumhaltigen Material besteht, welches bei einer Temperatur im Bereich der Größenordnung von etwa 577 bis 582 ⁰C (1070 - 1080 ⁰F) schmilzt, wobei die Temperatur, auf welche die aus dem Teil und der Abdeckung bestehende Anordnung aufgeheizt wird, im Bereich von etwa 571 ⁰C bis etwa 574 ⁰C (1060 ⁰I - 1065 ⁰F) liegt.

6. Verfahren nach Anspruch 5> dadurch gekennzeichnet, daß der Druck, welcher angewandt wird, um bei der Anordnung die Lötlegierung mit dem Teil in enge Berührung zu bringen, in der Größenordnung von etwa 0,0527 kp/cm (0,75 psi) liegt.

7. Verfahren nach Anspruch 5? dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung unter vermindertem atmosphärischem Druck für eine Zeitperiode in der Größenordnung von 7 bis 8 Minuten aufgeheizt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß

die Anordnung unter einem Vakuum in der Größenordnung von

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etwa 1,5 bis 2,0 χ 10 Torr oder besser aufgeheizt wird, welches während dieser Zeitperiode aufrechterhalten wird.

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9. Verfahren nach Anspruch 3> dadurch gekennzeichnet, daß ein Katalysator eingeführt wird, welcher hei einer Temperatur schmilzt, die niedriger liegt als die erhöhte Temperatur, die dazu dient, den Diffusionsvorgang zu "beschleunigen, indem an der Grenzfläche Flüssigkeitstaschen gebildet werden.

10. Verfahren nach Anspruch 5? wobei die Anordnung in einem Vakuumofen aufgeheizt wird, dadurch gekennzeichnet, daß durch den Schritt der Zugabe eines metallischen Stoffes in den Ofen, welcher eine Schmelztemperatur in der Größenordnung von etwa 554· C (1030 F) aufweist, und zwar in flüssiger Form, der Diffusionsvorgang an der Grenzfläche beschleunigt wird.

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