DE2502181A1

DE2502181A1 - Verfahren zum verbinden von rohren aus thermoplastischem kunststoff mit plattenboeden aus thermoplastischem kunststoff

Info

Publication number: DE2502181A1
Application number: DE19752502181
Authority: DE
Inventors: Heinz Buergel; Helmut Sczesny
Original assignee: BECKER PRUENTE GmbH
Current assignee: BECKER PRUENTE GmbH
Priority date: 1975-01-21
Filing date: 1975-01-21
Publication date: 1976-07-22
Also published as: BE837746A

Description

"Verfahren zum Verbinden von Rohren aus thermoplastischem Kunststoff mit Plattenböden aus thermoplastischem Eunststoff't Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von Rohren aus thermoplastischem Kunststoff mit Plattenböden aus thermoplastischem Kunststoff, bei dem ein Rohr in eine durchgehende Bohrung des Plattenbodens gesteckt und die Außenfläche des Rohrendes mit der Mantelfläche einer an der Bohrung ausgebildeten konischen Ausnehmung verschwelt wird.
Bei der Herstellung von Wärmeaustaus chern, Trockenkühlelelnenten oder Austauschern für Klimaanlagen ist es erforderlich, eine Vielzahl von Rohren zu Bündeln zusammenzufassen. Die Rohre werden in Plattenböden gehalten, die mit den Rohrenden verbunden sind. Dazu besitzen die Plattenböden durchgehende Bohrungen, in denen die Rohrenden gehalten und befestigt sind.
Bei Wärmeaustauschern können Rohre z. B. durch Heizelementstumpfschweißen oder durch Heizdrahtschweißen mit Zusatzwerkstoff mit dem Plattenboden verschweiSt werden.
Beizgasverschweißen wird derart durchgeführt, daß eine konische Ausnei:iir1ung am Ende jeder Bohrung erstellt wird, die zusammen mit der Bohrung und dem eingeschobenen Rohrende einen ringförinnigen Spalt bildet, in den Schweißnäiite verlegt werden.
Heizelementstumtfschweißung: Das Verschweißen voll Rohren und Plattenböden hat nan auch angewendet bei der Herstellung von Wärmetauschern aus Rohren und r Plattenböden, die aus thermoplastischem Kunststoff bestehen.
Dazu hat man in die ringförmige Kerbe, die sich um die Außenseite des Rohres erstreckt, Schweißgut aus entsprechendem thermoplastischen Kunststoff eingelegt und das Schweißgut mit Hilfe von Heizgas so weit erhitzt, daß es sich mit der Mantelfläche der konischen Ausnehmung an der Bchrung einerseits und der Außenfläche des Rohrendes andererseits verbindet. Dieses unter dem Namen Heizgas-Schweißverfahren bekannte Verfahren läßt sich praktisch nur von Hand durchführen und setzt große Erfahrung und Geschicklichkeit voraus. Beim Erhitzen des Schweißgutes muß nämlich darauf geachtet werden, daß die der Schweißstelle zugefwhrte Wärmemenge ausreicht, um das Schweißgut und die entsprechenden Teile des Plattenbodens sowie des Rohres anzuschmelzen, es muß zugleich darauf geachtet werden, daß die zugeführte Wärmemenge nicht so groß wird, daß Teile des Plattenbodens oder des zu verschweißenden Rohres thermisch abbauen.
Da bei diesem Verfahren die der Schweißstelle zugeführte Wärme sich nicht lokal begrenzen läßt, entstehen auf der Oberfläche des Plattenbodens auch Unregelmäßigkeiten, die noch dadurch vergrößert werden, daß die Menge des in die Kerbe zwischen Rohrende und Mantelfläche der Ausnehmung eingebrachten Schweißgutes nicht exakt dem Inhalt dieser Spalte entspricht. In den dann auf der Oberfläche des Plattenbodens entstehenden Unregelmäßigkeiten bilden sich häufig feine Risse und Kerben aus, die Anlaß fir die husbildurlg von Spannungsrissen und dabei zur Zerstörung der Verbindung sind. Durch die unkontrollierte Wärmezufuhr besteht zusätzlich die Gefahr, daß die extrem dünnwandigen Rohre implodieren und der freie Rohrdurchschnitt reduziert wird.
Nachteilig ist auch, daß bei dem beschriebenen Verfahren so gut wie keine Möglichkeiten zur Mechanisierung oder Automatisierung bestehen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, die es erlauben, Rohre aus thermoplastischem Kunststoff mit Plattenböden aus thermoplastischem Kunststoff schnell und wirtschaftlich so zu vereinigen, daß eine feste und dauerhafte Verbindung zwischen Rohr und Plattenboden entsteht.
Außerdem wird ein hoher Mechanisierungsgrad und die Möglichkeit der Automation angestrebt.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art darin, daß die Außenfläche des Rohrendes über eine Länge, die der Länge der konischen Mantelfläche entspricht, und die Mantelfläche der konischen Ausnehmung angeschmolzen werden, und daß danach das angeschmolzene Rohrende aufgeweitet und gegen die Mantelfläche gepreßt wird. Bei diesem Verfahren ergibt sich zunächst der Vorteil, daß kein zusätzliches Schrreißgut an die Verbindungsstelle herangebracht werden muß, weil die Mantelfläche der Ausnehmung in der Bohrung und die Außenfläche des Rohrendes unmittelbar miteinander verschweißt werden. Die zum Anschmelzen der miteinander zu verschweißenden Flächen erforderlichen Wärmemengen sind je nach Art des verwendeten thermoplastischen Kunststoffes unterschiedlich. Sie können mit Hilfe mechanischer Vorrichtungen, von denen eine im folgenden beschrieben wird, auf den thermoplastischen Kunststoff definiert übertragen werden, wobei zugleich das Material der Rohrenden so weit erweicht wird, daß bei der darauffolgenden Aufweitung der Rohrenden eine Zerstörung des Materials verhindert wird und das aufgeweitete Rohrende gegen die Mantelfläche gepreßt werden kann. Das Pressen erfolgt mit einem definierten Anpreßdruck und einer Anpreßzeit, die wiederum abhängig ist von den Eigenschaften des verwendeten thermoplastischen Kunststoffes.
Werden Rohre und Plattenböden nach dem beschriebenen Verfahren miteinander verschweißt, dann entsteht eine homogene Verbindung.
Die festigkeitsmäßigen Eigenschaften dieser Verbindung werden dann verbessert, wenn nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung gleichzeitig mit dem Anschmelzen der Außenfläche des Rohrendes das Rohrende im Inneren über eine Länge, die mindestens der zwei- bis dreifachen Höhe der Ausnehmung entspricht, auf eine oberhalb der Ereichungstemperatur des Kunststoffes liegen den Temperatur aufgeheizt wird. Dadurch wird erreicht, daß auch die an die eigentliche Schweißzone anschließenden Teile des Rohrendes durch Erwärmung in einen Zustand versetzt werden, bei dem sie eine Verformung chuze weiteres zulassen. Insbesondere beim Auflzeiten des Rohrendes wird dadurch vermieden, daß zwischen dem aufgeweiteten und verschweißten Bereich des Rohrendes und dem daran anschließenden Bereich des Rohrendes Spann#r#-gen entstehen, die bei einer Dauerwechse Ibeanspruchung, insbesondere Dauerbiegewechselbeanspru#chung, zu einer Zerstörung der Rohrenden führen können.
Die vorab geschilderte Verfahrensweise stellt eine Kombination des Heizelementstumpf- und Heizelementmuffenschweißverfahrens dar, wobei jede Verfahrensart technisch verbessert wird.
Das beschriebene Verfahren läßt sich weitgehend mechanisieren und automatisieren mit einer Vorrichtung, die erfindungsgemäß gekennzeichnet ist durch ein Heizelement mit einem beheizbaren buchsenförmigen Ansatz, dessen innere Ringfläche einen zylindrischen Innenraum zur Aufnahme des Rohrendes umschließt und einen beheizbaren Innenstift enthält und dessen Außenfläche sich zum freien Ende des Ansatzes hin konisch verjüngt. Durch einen Preßdorn wird das angeschmolzene Rohrende aufgeweitet und gegen die Mantelfläche der Ausnehmung im Plattenboden gepreßt. Heizelement und Preßdorn können einzeln oder gemeinsam an bewegliche Teile der Vorrichtung befestigt sein, so daß sie nacheinander über eine Bohrung des Plattenbodens, in der ein Rohr befestigt werden soll, gebracht werden können. Zum Anschmelzen der Außenflächen des Rohrendes und der konischen Fläche der Ausnehmung in der Bohrung wird das Heizelement so über die Bohrung gefahren, daß das durch die Bohrung gesteckte Rohr mit dem anzuschmelzenden Teil des Rohrendes in den zylindrischen Innenraum des buchsenförmigen Ansatzes eingeführt werden kann. Dementsprechend sollte nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung der Durch messer des Innenraumes so bemessen sein, daß ein Anschmelzen der Rohraußenfläche gewährleistet wird. Die Höhe des Innenraumes soll gleich oder größer sein als die Länge der Itzantelfläche.
Das Heizelement wird dann zusammen mit dem in den Innenraum eingeführten Rohr auf die Bohrung abgesenkt, bis die konische Außenfläche des Heizelementes auf der Mantelfläche in der Ausnehrnung der Bohrung aufliegt. Die erforderliche Wärmeenergie zum Anschmelzen der Rohraußenfläche und der Mantelfläche kann durch Heizeinrichtungen, die entweder im Heizelement oder auf dessen Außenfläche sowie dessen Ringfläche untergebracht sind, auf die anzuschmelzenden Flächen übertragen werden.
Die Bedeutung dieses Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß im Innenraum des Ansatzes konzentrisch zur inneren Ringfläche ein Dorn angeordnet ist, dessen Durchmesser kleiner als der Rchrinnendurchmesser ist. Dieser Dorn dient der Aufheizung des Rohres bis auf eine oberhalb der Erweichungstemperatur des verwendeten Kunststoffes liegenden Temperatur. Er sollte deshalb eine Länge besitzen, die mindestens der zweifachen Länge der Mantelfläche entspricht. Dadurch ist sichergestellt, daß bei der anschließenden Aufweitung des Rohrendes keine Spannungen zwischen dem angeschmolzenen Bereich des Rohrendes und dem daran anschließenden Bereich auftreten können. Gleichzeitig dient dieser Dorn dazu, den Querschnitt der thermoplastischen Rohre, der häufig durch Verformung nach dem Extrudieren beim Abziehen oder Lagern der Rohre eine gewisse Ovalität besitzt, zu richten, so daß die Einführung des Rohrendes in den zylindrischen Innenraum, der bei der letztbeschriebenen Ausführungsform ein Ringraum ist, zu erleichtern.
Wenn die zu verschweißenden Flächen mit Hilfe des Heizelementes angeschmolzen sind, wird das Heizelement entfernt und der Preßdorn über die Bohrung bzw. über das Rohrende gebracht. Der Preßdorn besitzt nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung einen konisch ausgebildeten Teil und einen daran anschließenden Füi#ungszapfen, dessen Durchmesser kleiner ist als der Rohrinnendurchmesser. Der Preßdorn wird auf die Verbindungsstelle abgesenkt, wobei der Führungszapfen in das Rohrende hineingleitet. Mit zunehmender Absenkung des Preßdornes dringt der konisch ausgebildete Teil des Preßdornes in das Rohrende ein und weitet dieses auf. Dabei legt sich die Außenfläche des Rohrendes auf die Mantelfläche der Ausnehmung am Plattenboden und wird gegen diese gedrückt, so daß eine Verschweißung der beiden Flächen erfolgt. Selbstverständlich wird man den konischen Teil des Preßdornes so lang ausführen, daß je nach Art des verwendeten Kunststoffes unterschiedliche Anpreßdrücke aufgebracht werden können.
Das Anschmelzen der miteinander zu verschweißenden Flächen, das Aufweiten des Rohrendes und das Gegeneinanderpressen der miteinander zu verschweißenden Flächen unter definierten Bedingungen wird am besten dann erreicht, wenn die Konizität der Mantelfläche an der Ausnehmung des Plattenbodens gleich der Kenizität der Außenfläche am Heizelement und am Preßdorn ist.
Eine andere Möglichkeit, die zum Aufweiten des Rohres und zum Anpressen der miteinander zu verschweißenden Flächen erforderlichen Ibäfte aufzubringen, besteht darin, daß der Preßdorn zylindrisch ausgebildet ist und einen abhebbaren Mantel aus dehnfähigem, temperaturbeständigen Material besitzt, und daß im Preßdorn Druckmittelkanäle vorgesehen sind, die sich bis an die Oberfläche des Preßdornes erstrecken. Bei diesem Preßdorn werden die zur Verformung und zum Anpressen erforderlichen Kräfte von einem Druckmittel aufgebracht, das zwischen den eigentlichen Preßdorn und dessen dehnfähigem Mantel gedrückt wird Da der Druck des Druckmittels in allen Bereichen gleich ist, sind auch die Kräfte, die der Preßdorn zum Aufweiten des Rohrendes bzw. zum Anpressen aufbringt, sehr gleichmäßig über den Preßdorn verteilt, so daß die Verformung des Rohrendes unter konstanten Bedingungen erfolgt und der Anpreßdruck auf die zu verschweißenden Flächen sehr gleichmäßig ist.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einer ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung ausführlicher erläutert; es zeigen: Fig. 1 einen Schnitt durch eine Vorrichtung zulil Verbinden von Rohren aus thermoplastischem Kunststoff mit Plattenböden aus thermoplastischem Kunststoff, bei der das Heizelement in Arbeitsstellung vor dem Absenken auf dem Plattenboden dargestellt ist, Fig. 2 einen Schnitt durch die Vorrichtung zum Verbinden, bei der der Preßdorn sich in Arbeitsstellung befindet, Fig. 3 einen Teil des Gegenstandes nach Fig 2 in anderer Ausführungs form.
Die in den Figuren dargestellte Vorrichtung dient zum Verbinden von Rohren 1 aus thermoplastischem Kunststoff und Plattenböden 2 aus thermoplastischem Kunststoff. Von der Vorrichtung sind nur die wesentlichen, für das Verständnis der Erfindung erforderlichen Teile dargestellt worden.
Im Plattenboden 2 befinden sich Bohrungen 3. in denen die Rohre 1 gehalten und befestigt sind. Die Bohrungen 3 besitzen auf der freien Seite des Plattenbodens eine Ausnehmung 4, die von einer konischen Nantelfläche. 5 begrenzt ist.
Die Vorrichtung besitzt ein Heizelement 6, das an einem nicht dargestellten, beweglichen Teil der Vorrichtung befestigt ist und mit diesem über eine Bohrung 3 des Plattenbodens gebracht werden kann.
Mit dem nicht dargestellten beweglichen Teil kann das Heizelement 6 auf die Bohrung 3 bzw. das Rohr 1 abgesenkt werden.
Das Heizelement besitzt einen beheizbaren, buchsenförmigen Ansatz 7.
Die innere Ringfläche 8 des buchsenförmigen Ansatzes 7 umschließt einen zylindrischen Innenraum, der, wie später noch gezeigt, bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel als Ringraum 9 ausgebildet ist. Der äußere Durchmesser des Ringraumes 9 entspricht dem Durchmesser des Rohres 1, so daß, wie in der Figur gezeigt, das in den Ringraum eingeführte Rohrende 10 mit seiner Außenfläche 11 an der Ringfläche 8 anliegt.
Der Ringraum 9 wird innen begrenzt von einem konzentrisch zur Ringfläche 8 angeordneten Dorn 12, der fest mit dem Ansatz 7 verbunden ist. Dieser Dorn 12 besitzt einen Durchmesser, der etwas kleiner ist als der Innendurchmesser des Rohres 1, so daß er mit Toleranz in das Rohr eingeführt werden kann. Die Länge des Dorns 12 beträgt bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel das Zweifache der Länge der Mantelfläche 5.
Die Außenfläche 13 des Ansatzes 7 ist ebenfalls konisch ausgebildet, sie verjüngt sich zum freien Ende des Ansatzes 7 hin. Die Konizität der Außenfläche 13 des Ansatzes 7 entspricht der Konizität der Mantelfläche 5 der Ausnehmung 4.
Das in der Fig. 1 dargestellte Heizelement wird beheizt mit Hilfe elektrischer Widerstandsdrähte 14, die auf der Außenfläche 13 und der Ringfläche 8 des Ansatzes 7 sowie auf dem äußeren Umfang des Dorns 12 verlegt sind. Diese Widerstandsdrähte 14 führen zu den im einzelnen nicht dargestellten elektrischen Anschlüssen.
Mit dem in Fig. 1 dargestellten Heizelement 6 werden die Außenfläche 11 des Rohrendes 10 und die Mantelfläche 5 der Ausnehmung 4 angeschmolzen. Die Menge der zugeführten Wärmeenergie richtet sich nach den Eigenschaften des thermoplastischen Munststoffes, aus dem Rohre 1 und Plattenboden 2 hergestellt sind. Zum Ansctmielzen der Flächen 5 und 11 wird das Heizelement 6 mit Hilfe des im einzelnen 'nicht dargestellten beweglichen Teils so weit auf dem Plattenboden 2 abgesenkt, bis die Außenfläche 13 des Ansatzes 7 auf der Mantelfläche 5 der Ausnehmung 4 aufliegt. Gleichzeitig mit dem Anschmelzen der Flächen 5 und 11 wird über die auf den Umfang des Dorns 12 verlegten Widerstandsdrähte 14 Wärmeenergie an die Innenseitdes Rohres 1 abgegeben, wodurch das Rohr 1 über eine Länge, die der Länge des Dorns entspricht, auf eine oberhalb der Erweichungstemperatur liegende Temperatur erwärmt wird.
Nach Beendigung des Feizvorganges wird das Heizelement 6 von dem Plattenboden 2 und dem Rohr 1 abgehoben und durch einen Preßdorn 15 ersetzt, der an einem beweglichen Teil 16 der Vorrichtung befestigt ist. Der Preßdorn besteht aus einem Konus 17 und einem daran anschließenden Funrungadorn 18. Die Konizität des Konus 17 ist gleich der Konizität der Mantelfläche 5 der Ausnehmung 4.
Beim Absenken des Preßdorns 15 gleitet der leicht konisch ausgebildete Führungsdorn 18 in das Innere des Rohrendes 10, so daß das Rohr 1 bezüglich des beim weiteren Absenken des Preßdorns 1 in das Rohrende 10 eindringenden Konus 17 zentriert wird. Im Zuge des weiteren Absenkens des Preßdornes i5 dringt der Konus 17 in das Rohrende 10 ein und weitet dieses allmrhlich so weit auf, bis die Außenfläche 11 des Rohrendes auf der Mantelfläche 5 der Ausnehmung 4 aufliegt. Durch weiteres Assenken des Preßdorns 15 lassen sich nun Druckkräfte aufbringen, durch die die miteinander zu verschweißenden Flächen aul°einandergepreßt werden. Da die erforderlichen Druckkräfte von den Eigenschaften des Kunststoffes, aus dem Rohre 1 und Plattenboden 2 bestehen, abhängen> ist der Konus 17 länger als die antelfläche 5, so daß durch unterschiedliches Absenken des Dornes auch unterschiedliche Druckkräfte erzeugt werden können.
In der Fig. 3 ist eine andere Ausführungsform des Preßdorns 15 dargestellt. Dieser Preßdorn ist zylindrisch ausgebildet und besitzt einen abhebbaren Mantel 19 aus dehnfähigem, temperaturbeständigen Material. Im Preßdorn 15 sind Druckmittelkanale 20 vorgesehen, die sich bis an die Oberfläche des Preßdorns 15 erstrecken.
Der Durchmesser dieses Preßdorns 15 ist kleiner als der Rohrinnendurchmesser, so daß er beim Absenken in das Rohrende 10 gleiten kann. Wenn der Preßdorn 15 sich im Rohrende 10 befindet, wird durch die Druckmittelkanäle 20 Druckmittel zugeführt, das den Mantel 19 vom Preßdorn 15 abhebt. Unter den Wirkungen des Druckmittels wird das Rohrende 10 aufgeweitet und legt sich, wie oben beschrieben, mit seiner Außenfläche 11 gegen die Mantelfläche 5 der Ausnehmung. Durch Dosierung des Druckmittels läßt sich der Anpreßdruck zwischen den zu verschweißenden Flächen sehr feinfühlig einstellen.
Die beschriebene Vorrichtung und das darauf durchzuführende Verfahren eignen sich insbesondere zum Verbinden von Rohren und Plattenböden aus Polyolefinen. Das Verfahren zum Verbinden läßt sich weitgehend mechanisieren und automatisieren, weil der Transport des Heizelementes und des Preßdorns von einer Bohrung im Plattenboden zur anderen, sowie der Wechsel von Heizelement und Preßdorn keine aufwendige Konstruktion erfordern. Auch das Einführen der Rohre in die zugeordneten Bohrungen des Plattenbodens läßt sich mechanisieren, wobei lediglich darauf zu achten ist, daß die Rohre auf der Seite der Ausnehmung die Bohrung geringfügig überstehen, damit nach Vollendung des Schweißverfahrens die Stirnflächen der Rohre mit der Oberfläche des Plattenbodens glatt abschließen. Dadurch werden die Unebenheiten auf-der Oberfläche des Plattenbodens verringert und wird die Gefahr der Rißbildung reduziert.
Patent ansprüche :

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e Verfahren zum Verbinden von Rohren aus thermoplastischem Kunststoff mit Plattenböden aus thermoplastischem Kunststoff, bei dem ein Rohr in eine durchgehende Bohrung des Plattenbodens gesteckt und die Außenfläche des Rohrendes mit der Mantelfläche einer an der Bohrung ausgebildeten konischen Ausnehmung verschweißt wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Außenfläche des Rohrendes über eine Länge, die der Länge der Manteifläche entspricht und die Mantelfläche der konischen Ausnehmung angeschmolzen-werden, und daß das angeschmolzene Rohrende aufgeweitet und gegen die Mantelfläche gepreßt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1I d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß gleichzeitig mit dem Anschmelzen der Außenfläche des Rohrendes das Rohrende über eine Länge, die mindestens der zweifachen Höhe der Ausnehmung entspricht, auf eine oberhalb der Erweichungstemperatur des Kunststoff Ses liegenden Temperatur aufgeheizt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß das Aufheizen des Rohrendes vom Inneren des Rohres erfolgt.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h ein Heizelement (6) mit einem beheizbaren, buchsenförmigen Ansatz (7), dessen innere Ringfläche (8) einen zylindrischen Innenraum (9) zur Aufnahme des Rohrendes (10) umschließt und dessen Außenfläche (13) sich zum freien Ende des Ansatzes (7) hin konisch verjüngt, und durch einen Preßdorn (15) zum hufweiten und anpressen des angeschmolzenen Rohrendes (10) an die Mantelfläche (5) der Ausnehmung (4) im Plattenboden (2).
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß der Durchmesser des Innenraumes (9) dem Rohraußendurchmesser entspricht und seine Höhe gleich oder größer als die Länge der Mantelfläche (5) ist.
6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 und 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß im Innenraum (9) des Ansatzes (7) konzentrisch zur inneren Ringfläche (8) ein Dorn (12) angeordnet ist, dessen Durchmesser kleiner als der Rohrinnendurchmesser ist
7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Länge des Dorns (12) mindestens der zweifachen Länge der Mantelfläche (5) entspricht.
8. Vorrichtung nach Anspruch 4 und einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h -n e t ,daß der Preßdorn (15) einen konisch ausgebildeten Teil (17) und einen daran anschließenden Führungszapfen (18) besitzt, dessen Durchmesser kleiner als der Rohrinnendurohmesser ist.
9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Konizität der Mantelfläche (5) an einer Ausnehmung (4) des Plattenbodens (2) gleich#der Konizität der Außenfläche (13) am Heizelement (6) und des Preßdorns (15) ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 4 und einem oder mehreren der-Ansprüche 5 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h -n e t , daß der Preßdorn (15} zylindrisch ausgebildet ist und einen abhebbaren Mantel (19) aus dehnfähigem, temperaturbeständigen Material besitzt, und daß im Preßdorn (15) Druckmittelkanäle (20) vorgesehen sind, die sich bis an die Oberfläche des-Preßdornes (#5) erstrecken.