DE2459311A1 - Verfahren zur herstellung von brillengestellen - Google Patents
Verfahren zur herstellung von brillengestellenInfo
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D12/00—Producing frames
- B29D12/02—Spectacle frames
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Eyeglasses (AREA)
Description
LA.ES Laminati Estrusi Termoplastici S.p.A.
Mailand (Italien)
Piazzale Principessa Clotilde 6
Verfahren zur Herstellung von Brillengestellen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Brillengestellen. Derartige Brillengestelle werden zumeist
aus Kunststoff hergestellt. Nach den bekannten Verfahren werden die Rohlinge für die Brillengestelle zunächst aus
Kunststofftafeln mit der erforderlichen Dicke in Form von
Rechtecken ausgeschnitten. In diesen Rohling werden anschließend die Ausnehmungen für die Brillengläser eingebracht
und die anderen, übrigen zumeist randseitigen Ausnehmungen hergestellt. Das führt zu einer verhältnismäßig
zeitaufwendigen Bearbeitung. Darüber hinaus müssen Tafeln
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unterschiedlicher Dicke auf Vorrat gehalten werden. Die einzelnen Tafeln werden zumeist im Spritzgußverfahren hergestellt
und es wird oft mit unterschiedlichen Einfärbungen des Kunststoffes gearbeitet. Insbesondere bei der Einfärbung
von Brillengestellen mit verhältnismäßig breiten Brillenrändern läßt sich eine symmetrische Einfärbung in bezug
auf die Mittelachse des Brillengestells kaum erreichen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Brillengestellen anzugeben, mit dem eine
wesentlich vereinfachte Herstellung der Brillengestelle erzielbar ist und darüber hinaus die Bevorratung von unterschiedlich
dicken Kunststofftafeln für das Ausschneiden der Rohlinge der einzelnen Brillengestelle nicht mehr erforderlich
ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung, daß zunächst ein in seinen Querschnittsabmessungen einem Rohling oder
mehreren Rohlingen der für Brillengestelle entsprechender Block geformt und dieser anschließend durch mehrere gleichzeitig
oder nacheinander durchgeführte Schnitte in dem Brillengestell entsprechende Scheiben aufgeteilt wird.
Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind vor allem darin zu sehen, daß der Block auf einfache Weise derart
dimensionierbar ist, daß das Ausschneiden einzelner Rohlinge nicht mehr erforderlich ist. Diese können vielmehr
von dem Block durch in ihren Abständen gegebenenfalls
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unterschiedliche Trennschnitte in Scheiben je nach Bedarf
abgetrennt werden. Im Endergebnis ergibt sich so eine vereinfachte Herstellung und erübrigt sich die platzaufwendige
Lagerhaltung von Tafeln unterschiedlicher Dicke. Besonders vorteilhaft ist nach weiterer Ausbildung der Erfindung
ein Vorschlag, der dahingeht, daß der Block mit mindestens zwei durchlaufenden und der Aufnahme von Brillengläsern
dienenden Ausnehmungen stranggepreßt wird. In weiterer Ausbildung hierzu kann ferner so vorgegangen werden,
daß der Block mit zusätzlichen längslaufenden Einbuchtungen, z. B. Nasensattel, Nasenwurzelausnehmung, Scharnieraufnahmen
u. dgl. extrudiert wird. Insbesondere die zuletzt beschriebenen Maßnahmen führen in Verbindung mit dem erfindungsgemäßeh
Verfahren zu einer wesentlichen Vereinfachung bei der Herstellung von Brillengestellen. Darüber hinaus
läßt sich der bei der Herstellung von Brillengestellen anfallende
Abfall ganz wesentlich reduzieren.
Im übrigen besteht nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung die Möglichkeit, daß der Block mittels unterschiedlich
eingefärbter, in Längsrichtung durchlaufender Kunststoff
stränge gebildet wird. Insbesondere läßt sich so eine im wesentlichen zur Mittelachse des Brillengestells symmetrische
Einfärbung auf einfache Weise erzielen.
Die Herstellung der Scheiben kann auf verschiedene Weise erfolgen. So geht ein Vorschlag dahin, daß die Schnitte als
parallel zueinander und glatt verlaufende Schnitte durchge-
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führt werden. Nach einem anderen Vorschlag wird so vorgegangen, daß der Block wechselweise über einen glatten und
einen profilierten Schnitt in Scheiben aufgeteilt wird und so die zur Bildung des Brillengestells dienenden Scheiben
mit in Schnittrichtung verlaufenden Erhebungen und Vertiefungen versehen werden. Ferner besteht die Möglichkeit,
daß jede Scheibe nach dem Abschneiden vom Block mittels Trennschnitten in mehrere der Größe eines Brillengestells
entsprechende Scheiben aufgeteilt wird. Hier wiederum besteht die Möglichkeit, daß durch die Trennschnitte einander
gleiche Scheiben hergestellt werden oder daß nach einem anderen Vorschlag durch die Trennschnitte jeweils voneinander
unterschiedliche Scheiben hergestellt werden. Es läßt sich so auf einfache Weise die Herstellung von unterschiedlich
ausgebildeten Brillengestellen verwirklichen. Ein weiterer Vorschlag geht dahin, daß von dem Block Scheiben
gleicher Dicke abgetrennt werden. Selbstverständlich können jedoch auch von dem Block Scheiben unterschiedlicher
Dicke abgetrennt werden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein
Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen
Fig. 1 perspektivisch einen nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellten Block mit davon abgetrennten Scheiben,
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- 5 Fig. 2 einen Schmitt durch den Block nach Fig. 1 und
Fig. 3 in perspektivischer Darstellung die Rückansicht auf eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte
Scheibe für ein Brillengestell.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 ist mit 1 ein Block aus Kunststoff gezeigt, wie er vorzugsweise mittels Strangpressen
hergestellt wird; mit F ist die Vorschübrichtung des Blockes 1 während des Strangpressens angedeutet.
Wie deutlich aus der Fig. 1 ersichtlich ist, weist der Block 1 eine bestimmte Form auf, die beispielsweise eine längslaufende
Nasensatteiexnbüchtung 2 in dem Brillengestell bildet,und zwar entspricht dieselbe dem Sattel für die
Nase des Brillenträgers; dieser Block 1 besitzt außerdem zwei ovale durchlaufende Ausnehmungen 3, die sich in Längsrichtung
des Blockes 1 erstrecken (in Pfeilrichtung F); diese Ausnehmungen dienen später zur Aufnahme der Brillengläser.
Die Brillengestelle werden aus dem Block 1 mittels einer
Reihe von Schnitten herausgeschnitten, welche in parallelen Ebenen verlaufen, die senkrecht zur Pfeilrichtung F geführt
werden, insbesondere verlaufen diese Schnitte entlang den Linien L (gedachte Linien, die der Verdeutlichung halber
auf dem Block 1 der Fig. 1 eingezeichnet wurden, aber in
Wirklichkeit nicht an dem Block 1 vorhanden sind).
Wenn daher der Block 1 längs der parallelen mit L bezeichneten
Linien in Scheiben geschnitten wird, entstehen die mit 4 bezeichneten Scheiben.
Jede Scheibe bildet nun das Grundelement eines Brillengestells.
Wird nunmehr eine beliebige Scheibe in Betracht gezogen so ist ersichtlich, daß dieselbe die beiden Ausnehmungen 3
besitzt und desgleichen bereits ein Profil aufweist, das schon ziemlich demjenigen angenähert ist, welches das
Brillengestell aufweisen soll. Mit anderen Worten, wenn auch die Scheibe 4 nicht das fertige Brillengestell darstellt,
ist sie offensichtlich ein Halbfertigfabrikat, das bereits die wesentlichen Kennzeichen aufweist, welche die
Brille aufweisen soll, so daß grundsätzlich die Scheibe 4 zur Fertigung des Brillengestells nur weniger Nacharbeiten
bedarf (auf alle Fälle weniger Nacharbeiten anfallen und dieses Verfahren wirtschaftlicher ist als gemäß dem vorbekannten
Stand der Technik).
So ist beispielsweise das Bohren der Ausnehmungen 3 nicht mehr erforderlich, denn dieselben sind bereits beim Strangpressen
hergestellt worden. Offensichtlich können auch andere Merkmale am Block 1 ausgebildet werden, welche sich
dann bei jeder Scheibe 4 und an jedem Brillengestell wiederholen. So kann beispielsweise nach Fig. 1 im Block 1 eine
Einbuchtung 5 für die Nasenwurzel 5 vorgesehen werden, die gestrichelt angedeutet ist. Ist diese Einbuchtung 5 im
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Block 1 vorhanden, so wird sie sich auch in jeder nachher abgetrennten Scheibe 4 wiederholen. Diese Einbuchtung 5 gehört
zum Profil des Brillengestells. Beispielsweise kann auch eine Einbuchtung oder Ausnehmung 6 vorgesehen werden,
welche sich, wie die Einbuchtung 5 längs der Längsseite
des Blockes 1 in Pfeilrichtung F erstreckt. Die Ausnehmung
6, die offensichtlich an beiden Seiten des Teils 1 vorgesehen
ist, kann einen wichtigen Sitz für Metalleinsätze oder Kunststoff-Einsätze (oder ähnliche) bilden, z. B. können
die Ausnehmungen 6 an beiden Seiten in solchen Lagen vorgesehen werden, daß die Scharniere für die Bügel der
Brillen angesetzt werden können.
Auch im Block 1 können (in den Kunststoff eingelassen) Metalleinsätze
oder dgl. Teile untergebracht werden. Wie bereits oben erwähnt wird der Block 1 in Scheiben 4 gemäß
parallelen, mit L bezeichneten Linien geschnitten. Offensichtlich können die Scheiben 4 gleichmäßige Stärke aufweisen,
doch können sie je nach den Erfordernissen auch unterschiedliche Stärken besitzen. Außerdem können diese
Scheiben 4 auch mittels entsprechend profilierten Schnitten abgetrennt werden, so daß sie also keine glatten und parallelen
Schnittflächen aufweisen, sondern diese Seiten profiliert
sind.
Der Schnitt zur Abtrennung der Scheiben 4 kann also anstatt
glatt zu sein, mittels entsprechenden Messern oder sonstigen Werkzeugen durchgeführt werden, welche nicht glatt sind,
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sondern eine entsprechend profilierte Klinge besitzen, so daß sie mit Erhebungen. S (siehe Fig. 3) und mit Vertiefungen
S1 versehen sind. Insbesondere ist im Ausführungsbeispiel
der Fig. 3 eine mit P bezeichnete Vorderfläche der Scheibe 4 eben, während die Rückfläche die Erhebungen S und Vertiefungen
S1 aufweist. Es ist zu bemerken, daß diese Vertiefungen
S1 schon Ausbildungsmerkmale der Scheibe 4 darstellen, die bereits für das Brillengestell wichtig sind,
und daher keine weitere Nacharbeitung erfordern.
Bei der Herstellung des Blockes 1 können vorzugsweise (aber nicht unbedingt) beim Strangpressen verschiedene Farben vorgesehen
werden, wie beispielsweise aus Fig. 2 ersichtlich ist, wo an verschiedenen Stellen (verschiedenartig gestrichelt)
A, B, C, D verschieden eingefärbte und vereinigte Kunststoffstränge gezeigt sind. Es ist somit klar, daß
jede Scheibe 4 die oben genannten Einfärbungen getreu wiederholt. Es ist offensichtlich, daß auch verschiedenartigste
Farbwirkungen und Farbverteilungen erzielt werden können. Auch die Form der Ausnehmungen 3 kann selbstverständlich
weitgehendst verändert werden.
Bei Herstellung des Blockes 1 können genaueste Kalibrierungen erzielt werden. Insbesondere kann mit Präzision der erwünschte
Abstand zwischen den beiden Seitenwänden Z und Z· wie auch zwischen den Ebenen V und V eingehalten werden
(vgl. Fig. 1).
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Was die Form jeder Scheibe 4 und deren Teile anbetrifft,
wird bemerkt, daß auch gegenüber Schrumpf- und Verziehungserscheinungen
beträchtliche Vorzüge festzustellen sind, denn diese Schrumpfungen und Verziehungen sindnehr proportioniert
zu den Halbfabrikaten welche beispielsweise bei den bekannten Platten auftreten.
Zusammenfassend können die folgenden wichtigen Vorteile erwähnt werden: Die Verarbeitungszeiten der Brillenfassungen
werden merklich verkürzt, da bereits die von dem Block 1 abgeschnittenen Scheiben 4 Merkmale aufweisen, welche spätere
Bearbeitungen entfallen lassen oder verkürzen (Lochen, übertragung
mittels Storchenschnabel üsw<). Gerade daher, daß
die nachfolgenden Bearbeitungsvorgähge entfallen oder verkürzt werden, werden auch in den Herstellungskosten erhebliche
Ersparnisse erzielte Was die .Herstellungskosten anbetrifft,
ist zu bemerken, daß auch ein erheblicher Materialabfali eingespart wird, beispielsweise bei der Ausarbeitung
der Ausnehmungen 3, die bereits mit dem Block 1 beim Strangpressen
hergestellt werden, wie auch das Profil (beispielsweise die Einbuchtung 2 im Block 1). Bei den nach den
bekannten Herstellungsverfahren hergestellten Brillengestellen (aus den erwähnten Platten) entstehen höhere Kosten,
schon weil die Ausnehmungen gebohrt werden müssen und aufgrund weiterer Merkmale, welche Materialverluste verursachen.
Beträchtliche Vorteile entstehen auch hinsichtlich der
Transport- und Lagerkosten, z. B. ist es überflüssig ι ver-
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schiedenartig sperrige und dicke Platten am Lager zu halten.
Dieser Vorteil ist offensichtlich, wenn berücksichtigt wird, daß ja von einem Block 1 verschieden dicke Scheiben 4 abgeschnitten
werden können.
Wie bereits zuvor erwähnt sind die Schrumpfungen bei den nach herkömmlicher Art aus Platten gefertigten Brillengestellen
nach beiden Richtungen unverhältnismäßig groß, während bei den gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten
Brillengestellen ein Schrumpfen eintreten kann, das praktisch derart gering ist, daß die Proportionen der
Brillengestelle nach beiden Richtungen maßgeblich nicht verändert werden. Wie bereits eingangs angedeutet, wird der
Block 1 vorzugsweise im Strangpreßverfahren hergestellt, doch kann er auch mit anderen Mitteln hergestellt werden
(beispielsweise im Einspritzverfahren oder nach einem anderen System). Beispielsweise kann der Querschnitt und können die
Abmessungen des Blockes 1 derart gewählt sein, daß von dem Block 1 Scheiben 4 abgeschnitten werden, aus denen je vier
Brillengestelle gefertigt werden können, also mit anderen Worten, ist die einzelne Scheibe (die beispielsweise mehrere
Ausnehmungspaare 3 besitzt bzw. mehr Ausnehmungen etc) derart, daß aus ihr zwei oder mehr Brillengestelle hergestellt werden
können. Diese Gestelle, die aus einer Scheibe gebildet werden, können gleicheoder auch jeweils verschiedene Profile
aufweisen.
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Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung von Brillengestellen, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein in
seiner Querschnittsabmessung einem Rohling oder mehreren Rohlingen für Brillengestelle entsprechender Block (1) geformt
und dieser anschließend durch mehrere gleichzeitig oder nacheinander durchgeführte Schnitte in dem Brillengestell
entsprechende Scheiben (4) aufgeteilt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Block (1) mit mindestens zwei durchlaufenden und der
Aufnahme von Brillengläsern dienenden Ausnehmungen (3) stranggepreßt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Block (1) mit zusätzlichen längslaufenden Einbuchtungen
(2, 5, 6) z. B. Nasensattelausnehmung, Nasenwurzelausnehmung,
Scharnieraufnahmen u. dgl., extrudiert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Block (1) mittels unterschiedlich eingefärbter in Längsrichtung
durchlaufender Kunststoffstränge (A, B, C, D) gebildet
wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnitte als parallel zueinander und glatt verlaufende
Schnitte (L) durchgeführt werden.
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Andrejewski, Honke, Gesthuysen & Masch, Patentanwälte in Essen
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6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Block (1) wechselweise über einen glatten und einen profilierten
Schnitt in Scheiben (4) aufgeteilt wird und so die zur Bildung des Brillengestells dienenden Scheiben (4) mit
in Schnittrichtung verlaufenden Erhebungen (S) und Vertiefungen (S1) versehen werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
jede Scheibe (4) nach dem Abschneiden vom Block (1) mittels Trennschnitten in mehrere der Größe eines Brillengestells entsprechende
Scheiben (4) aufgeteilt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Trennschnitte einander gleiche Scheiben abgetrennt
werden.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Trennschnitte jeweils voneinander unterschiedliche
Scheiben (4) abgetrennt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
von dem Block (1) Scheiben (4) gleicher Dicke abgetrennt werden.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß von dem Block (1) Scheiben (4) unterschiedlicher Dicke abgetrennt
werden.
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US4443074A (en) * | 1979-05-03 | 1984-04-17 | Morwen S.R.L. | Method for making reinforced plastics material eyeglass frames |
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IT1271955B (it) * | 1993-02-11 | 1997-06-10 | Mazzucchelli 1849 Spa | Sbozzato di lastra di materiale plastico per la fabbricazione del frontalee di montature di occhiali, stampo per ottenere tale sbozzato e relativo procedimento di stampaggio. |
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Also Published As
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