DE2459311A1

DE2459311A1 - Verfahren zur herstellung von brillengestellen

Info

Publication number: DE2459311A1
Application number: DE19742459311
Authority: DE
Inventors: Cosimo Conterno
Original assignee: Es Laminati Estrusi Termoplast
Current assignee: Es Laminati Estrusi Termoplast
Priority date: 1973-12-28
Filing date: 1974-12-14
Publication date: 1975-07-10
Also published as: IT1002403B; CH582566A5; JPS5098573A; GB1447939A; FR2256020A1; ES433358A1; FR2256020B1

Description

LA.ES Laminati Estrusi Termoplastici S.p.A.

Mailand (Italien)

Piazzale Principessa Clotilde 6

Verfahren zur Herstellung von Brillengestellen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Brillengestellen. Derartige Brillengestelle werden zumeist aus Kunststoff hergestellt. Nach den bekannten Verfahren werden die Rohlinge für die Brillengestelle zunächst aus Kunststofftafeln mit der erforderlichen Dicke in Form von

Rechtecken ausgeschnitten. In diesen Rohling werden anschließend die Ausnehmungen für die Brillengläser eingebracht und die anderen, übrigen zumeist randseitigen Ausnehmungen hergestellt. Das führt zu einer verhältnismäßig zeitaufwendigen Bearbeitung. Darüber hinaus müssen Tafeln

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unterschiedlicher Dicke auf Vorrat gehalten werden. Die einzelnen Tafeln werden zumeist im Spritzgußverfahren hergestellt und es wird oft mit unterschiedlichen Einfärbungen des Kunststoffes gearbeitet. Insbesondere bei der Einfärbung von Brillengestellen mit verhältnismäßig breiten Brillenrändern läßt sich eine symmetrische Einfärbung in bezug auf die Mittelachse des Brillengestells kaum erreichen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Brillengestellen anzugeben, mit dem eine wesentlich vereinfachte Herstellung der Brillengestelle erzielbar ist und darüber hinaus die Bevorratung von unterschiedlich dicken Kunststofftafeln für das Ausschneiden der Rohlinge der einzelnen Brillengestelle nicht mehr erforderlich ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung, daß zunächst ein in seinen Querschnittsabmessungen einem Rohling oder mehreren Rohlingen der für Brillengestelle entsprechender Block geformt und dieser anschließend durch mehrere gleichzeitig oder nacheinander durchgeführte Schnitte in dem Brillengestell entsprechende Scheiben aufgeteilt wird.

Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind vor allem darin zu sehen, daß der Block auf einfache Weise derart dimensionierbar ist, daß das Ausschneiden einzelner Rohlinge nicht mehr erforderlich ist. Diese können vielmehr von dem Block durch in ihren Abständen gegebenenfalls

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unterschiedliche Trennschnitte in Scheiben je nach Bedarf abgetrennt werden. Im Endergebnis ergibt sich so eine vereinfachte Herstellung und erübrigt sich die platzaufwendige Lagerhaltung von Tafeln unterschiedlicher Dicke. Besonders vorteilhaft ist nach weiterer Ausbildung der Erfindung ein Vorschlag, der dahingeht, daß der Block mit mindestens zwei durchlaufenden und der Aufnahme von Brillengläsern dienenden Ausnehmungen stranggepreßt wird. In weiterer Ausbildung hierzu kann ferner so vorgegangen werden, daß der Block mit zusätzlichen längslaufenden Einbuchtungen, z. B. Nasensattel, Nasenwurzelausnehmung, Scharnieraufnahmen u. dgl. extrudiert wird. Insbesondere die zuletzt beschriebenen Maßnahmen führen in Verbindung mit dem erfindungsgemäßeh Verfahren zu einer wesentlichen Vereinfachung bei der Herstellung von Brillengestellen. Darüber hinaus läßt sich der bei der Herstellung von Brillengestellen anfallende Abfall ganz wesentlich reduzieren.

Im übrigen besteht nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung die Möglichkeit, daß der Block mittels unterschiedlich eingefärbter, in Längsrichtung durchlaufender Kunststoff stränge gebildet wird. Insbesondere läßt sich so eine im wesentlichen zur Mittelachse des Brillengestells symmetrische Einfärbung auf einfache Weise erzielen.

Die Herstellung der Scheiben kann auf verschiedene Weise erfolgen. So geht ein Vorschlag dahin, daß die Schnitte als parallel zueinander und glatt verlaufende Schnitte durchge-

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führt werden. Nach einem anderen Vorschlag wird so vorgegangen, daß der Block wechselweise über einen glatten und einen profilierten Schnitt in Scheiben aufgeteilt wird und so die zur Bildung des Brillengestells dienenden Scheiben mit in Schnittrichtung verlaufenden Erhebungen und Vertiefungen versehen werden. Ferner besteht die Möglichkeit, daß jede Scheibe nach dem Abschneiden vom Block mittels Trennschnitten in mehrere der Größe eines Brillengestells entsprechende Scheiben aufgeteilt wird. Hier wiederum besteht die Möglichkeit, daß durch die Trennschnitte einander gleiche Scheiben hergestellt werden oder daß nach einem anderen Vorschlag durch die Trennschnitte jeweils voneinander unterschiedliche Scheiben hergestellt werden. Es läßt sich so auf einfache Weise die Herstellung von unterschiedlich ausgebildeten Brillengestellen verwirklichen. Ein weiterer Vorschlag geht dahin, daß von dem Block Scheiben gleicher Dicke abgetrennt werden. Selbstverständlich können jedoch auch von dem Block Scheiben unterschiedlicher Dicke abgetrennt werden.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen

Fig. 1 perspektivisch einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Block mit davon abgetrennten Scheiben,

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- 5 Fig. 2 einen Schmitt durch den Block nach Fig. 1 und

Fig. 3 in perspektivischer Darstellung die Rückansicht auf eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Scheibe für ein Brillengestell.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 ist mit 1 ein Block aus Kunststoff gezeigt, wie er vorzugsweise mittels Strangpressen hergestellt wird; mit F ist die Vorschübrichtung des Blockes 1 während des Strangpressens angedeutet.

Wie deutlich aus der Fig. 1 ersichtlich ist, weist der Block 1 eine bestimmte Form auf, die beispielsweise eine längslaufende Nasensatteiexnbüchtung 2 in dem Brillengestell bildet,und zwar entspricht dieselbe dem Sattel für die Nase des Brillenträgers; dieser Block 1 besitzt außerdem zwei ovale durchlaufende Ausnehmungen 3, die sich in Längsrichtung des Blockes 1 erstrecken (in Pfeilrichtung F); diese Ausnehmungen dienen später zur Aufnahme der Brillengläser.

Die Brillengestelle werden aus dem Block 1 mittels einer Reihe von Schnitten herausgeschnitten, welche in parallelen Ebenen verlaufen, die senkrecht zur Pfeilrichtung F geführt werden, insbesondere verlaufen diese Schnitte entlang den Linien L (gedachte Linien, die der Verdeutlichung halber auf dem Block 1 der Fig. 1 eingezeichnet wurden, aber in Wirklichkeit nicht an dem Block 1 vorhanden sind).

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Wenn daher der Block 1 längs der parallelen mit L bezeichneten Linien in Scheiben geschnitten wird, entstehen die mit 4 bezeichneten Scheiben.

Jede Scheibe bildet nun das Grundelement eines Brillengestells.

Wird nunmehr eine beliebige Scheibe in Betracht gezogen so ist ersichtlich, daß dieselbe die beiden Ausnehmungen 3 besitzt und desgleichen bereits ein Profil aufweist, das schon ziemlich demjenigen angenähert ist, welches das Brillengestell aufweisen soll. Mit anderen Worten, wenn auch die Scheibe 4 nicht das fertige Brillengestell darstellt, ist sie offensichtlich ein Halbfertigfabrikat, das bereits die wesentlichen Kennzeichen aufweist, welche die Brille aufweisen soll, so daß grundsätzlich die Scheibe 4 zur Fertigung des Brillengestells nur weniger Nacharbeiten bedarf (auf alle Fälle weniger Nacharbeiten anfallen und dieses Verfahren wirtschaftlicher ist als gemäß dem vorbekannten Stand der Technik).

So ist beispielsweise das Bohren der Ausnehmungen 3 nicht mehr erforderlich, denn dieselben sind bereits beim Strangpressen hergestellt worden. Offensichtlich können auch andere Merkmale am Block 1 ausgebildet werden, welche sich dann bei jeder Scheibe 4 und an jedem Brillengestell wiederholen. So kann beispielsweise nach Fig. 1 im Block 1 eine Einbuchtung 5 für die Nasenwurzel 5 vorgesehen werden, die gestrichelt angedeutet ist. Ist diese Einbuchtung 5 im

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Block 1 vorhanden, so wird sie sich auch in jeder nachher abgetrennten Scheibe 4 wiederholen. Diese Einbuchtung 5 gehört zum Profil des Brillengestells. Beispielsweise kann auch eine Einbuchtung oder Ausnehmung 6 vorgesehen werden, welche sich, wie die Einbuchtung 5 längs der Längsseite des Blockes 1 in Pfeilrichtung F erstreckt. Die Ausnehmung 6, die offensichtlich an beiden Seiten des Teils 1 vorgesehen ist, kann einen wichtigen Sitz für Metalleinsätze oder Kunststoff-Einsätze (oder ähnliche) bilden, z. B. können die Ausnehmungen 6 an beiden Seiten in solchen Lagen vorgesehen werden, daß die Scharniere für die Bügel der Brillen angesetzt werden können.

Auch im Block 1 können (in den Kunststoff eingelassen) Metalleinsätze oder dgl. Teile untergebracht werden. Wie bereits oben erwähnt wird der Block 1 in Scheiben 4 gemäß parallelen, mit L bezeichneten Linien geschnitten. Offensichtlich können die Scheiben 4 gleichmäßige Stärke aufweisen, doch können sie je nach den Erfordernissen auch unterschiedliche Stärken besitzen. Außerdem können diese Scheiben 4 auch mittels entsprechend profilierten Schnitten abgetrennt werden, so daß sie also keine glatten und parallelen Schnittflächen aufweisen, sondern diese Seiten profiliert sind.

Der Schnitt zur Abtrennung der Scheiben 4 kann also anstatt glatt zu sein, mittels entsprechenden Messern oder sonstigen Werkzeugen durchgeführt werden, welche nicht glatt sind,

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sondern eine entsprechend profilierte Klinge besitzen, so daß sie mit Erhebungen. S (siehe Fig. 3) und mit Vertiefungen S¹ versehen sind. Insbesondere ist im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 eine mit P bezeichnete Vorderfläche der Scheibe 4 eben, während die Rückfläche die Erhebungen S und Vertiefungen S¹ aufweist. Es ist zu bemerken, daß diese Vertiefungen S¹ schon Ausbildungsmerkmale der Scheibe 4 darstellen, die bereits für das Brillengestell wichtig sind, und daher keine weitere Nacharbeitung erfordern.

Bei der Herstellung des Blockes 1 können vorzugsweise (aber nicht unbedingt) beim Strangpressen verschiedene Farben vorgesehen werden, wie beispielsweise aus Fig. 2 ersichtlich ist, wo an verschiedenen Stellen (verschiedenartig gestrichelt) A, B, C, D verschieden eingefärbte und vereinigte Kunststoffstränge gezeigt sind. Es ist somit klar, daß jede Scheibe 4 die oben genannten Einfärbungen getreu wiederholt. Es ist offensichtlich, daß auch verschiedenartigste Farbwirkungen und Farbverteilungen erzielt werden können. Auch die Form der Ausnehmungen 3 kann selbstverständlich weitgehendst verändert werden.

Bei Herstellung des Blockes 1 können genaueste Kalibrierungen erzielt werden. Insbesondere kann mit Präzision der erwünschte Abstand zwischen den beiden Seitenwänden Z und Z· wie auch zwischen den Ebenen V und V eingehalten werden (vgl. Fig. 1).

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Was die Form jeder Scheibe 4 und deren Teile anbetrifft, wird bemerkt, daß auch gegenüber Schrumpf- und Verziehungserscheinungen beträchtliche Vorzüge festzustellen sind, denn diese Schrumpfungen und Verziehungen sindnehr proportioniert zu den Halbfabrikaten welche beispielsweise bei den bekannten Platten auftreten.

Zusammenfassend können die folgenden wichtigen Vorteile erwähnt werden: Die Verarbeitungszeiten der Brillenfassungen werden merklich verkürzt, da bereits die von dem Block 1 abgeschnittenen Scheiben 4 Merkmale aufweisen, welche spätere Bearbeitungen entfallen lassen oder verkürzen (Lochen, übertragung mittels Storchenschnabel üsw<). Gerade daher, daß die nachfolgenden Bearbeitungsvorgähge entfallen oder verkürzt werden, werden auch in den Herstellungskosten erhebliche Ersparnisse erzielte Was die .Herstellungskosten anbetrifft, ist zu bemerken, daß auch ein erheblicher Materialabfali eingespart wird, beispielsweise bei der Ausarbeitung der Ausnehmungen 3, die bereits mit dem Block 1 beim Strangpressen hergestellt werden, wie auch das Profil (beispielsweise die Einbuchtung 2 im Block 1). Bei den nach den bekannten Herstellungsverfahren hergestellten Brillengestellen (aus den erwähnten Platten) entstehen höhere Kosten, schon weil die Ausnehmungen gebohrt werden müssen und aufgrund weiterer Merkmale, welche Materialverluste verursachen.

Beträchtliche Vorteile entstehen auch hinsichtlich der Transport- und Lagerkosten, z. B. ist es überflüssig ι ver-

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schiedenartig sperrige und dicke Platten am Lager zu halten. Dieser Vorteil ist offensichtlich, wenn berücksichtigt wird, daß ja von einem Block 1 verschieden dicke Scheiben 4 abgeschnitten werden können.

Wie bereits zuvor erwähnt sind die Schrumpfungen bei den nach herkömmlicher Art aus Platten gefertigten Brillengestellen nach beiden Richtungen unverhältnismäßig groß, während bei den gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Brillengestellen ein Schrumpfen eintreten kann, das praktisch derart gering ist, daß die Proportionen der Brillengestelle nach beiden Richtungen maßgeblich nicht verändert werden. Wie bereits eingangs angedeutet, wird der Block 1 vorzugsweise im Strangpreßverfahren hergestellt, doch kann er auch mit anderen Mitteln hergestellt werden (beispielsweise im Einspritzverfahren oder nach einem anderen System). Beispielsweise kann der Querschnitt und können die Abmessungen des Blockes 1 derart gewählt sein, daß von dem Block 1 Scheiben 4 abgeschnitten werden, aus denen je vier Brillengestelle gefertigt werden können, also mit anderen Worten, ist die einzelne Scheibe (die beispielsweise mehrere Ausnehmungspaare 3 besitzt bzw. mehr Ausnehmungen etc) derart, daß aus ihr zwei oder mehr Brillengestelle hergestellt werden können. Diese Gestelle, die aus einer Scheibe gebildet werden, können gleicheoder auch jeweils verschiedene Profile aufweisen.

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Claims

Andrejewski, Honke, Gesthuysen & Masch, Patentanwälte in Essen Patentansprüche :

1. Verfahren zur Herstellung von Brillengestellen, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein in seiner Querschnittsabmessung einem Rohling oder mehreren Rohlingen für Brillengestelle entsprechender Block (1) geformt und dieser anschließend durch mehrere gleichzeitig oder nacheinander durchgeführte Schnitte in dem Brillengestell entsprechende Scheiben (4) aufgeteilt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Block (1) mit mindestens zwei durchlaufenden und der Aufnahme von Brillengläsern dienenden Ausnehmungen (3) stranggepreßt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Block (1) mit zusätzlichen längslaufenden Einbuchtungen (2, 5, 6) z. B. Nasensattelausnehmung, Nasenwurzelausnehmung, Scharnieraufnahmen u. dgl., extrudiert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Block (1) mittels unterschiedlich eingefärbter in Längsrichtung durchlaufender Kunststoffstränge (A, B, C, D) gebildet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnitte als parallel zueinander und glatt verlaufende Schnitte (L) durchgeführt werden.

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6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Block (1) wechselweise über einen glatten und einen profilierten Schnitt in Scheiben (4) aufgeteilt wird und so die zur Bildung des Brillengestells dienenden Scheiben (4) mit in Schnittrichtung verlaufenden Erhebungen (S) und Vertiefungen (S¹) versehen werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Scheibe (4) nach dem Abschneiden vom Block (1) mittels Trennschnitten in mehrere der Größe eines Brillengestells entsprechende Scheiben (4) aufgeteilt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Trennschnitte einander gleiche Scheiben abgetrennt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Trennschnitte jeweils voneinander unterschiedliche Scheiben (4) abgetrennt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß von dem Block (1) Scheiben (4) gleicher Dicke abgetrennt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß von dem Block (1) Scheiben (4) unterschiedlicher Dicke abgetrennt werden.

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