DE2453780C3 - Polyvinylbutyralgemisch zum Herstellen von Zwischenfolien für Verbundgläser - Google Patents

Polyvinylbutyralgemisch zum Herstellen von Zwischenfolien für Verbundgläser

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DE2453780C3 DE2453780A DE2453780A DE2453780C3 DE 2453780 C3 DE2453780 C3 DE 2453780C3 DE 2453780 A DE2453780 A DE 2453780A DE 2453780 A DE2453780 A DE 2453780A DE 2453780 C3 DE2453780 C3 DE 2453780C3
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Description

30
Polyvinylbutyral ist bisher praktisch das einzige Polymere, das in seinen Eigenschaften — Festigkeit. Reißdehnung. Adhäsion am Glas und Beständigkeit gegen Bestrahlung — den für Verbundglasfolien zu ao stellenden Forderungen immerhin sehr nahekommt.
Allerdings ist es bisher schwierig, allen von der Verarbeitungstechnik und vom Verwendungszweck her zu stellenden Anforderungen an dieses Material gleichzeitig optimal zu entsprechen. Hohe Festigkeiten 4> erreicht man mit Folien aus hochmolekularem Polyvinylbutyral mit gleichzeitig enger Molekulargewichtsverteilung. Diese Eigenschaftskombination liefert jedoch ein Ausgangsmaterial, das wegen seiner geringen Fließfähigkeit bei vertretbaren Arbeitstemperaturen ίο keine hohen Verarbeitungsgeschwindigkeiten zuläßt. Kompensiert man das durch höhere Verarbeitungstemperatur, sei tritt teilweiser thermischer Abbau ein. der die mechanischen Eigenschaften verschlechtert. Produkte mit breiter Molekulargewichtsverteilung sind zwar besser /u verarbeiten. Aber die breitere Molekulargewichtsverteilung verschlechtert ebenfalls die mechanischen Eigenschaften.
Extrudiert man hochmolekulare Polyvinylbutyrale mit enger MolektJlargewichtsverteilurig bei vertretbarer Temperatur mit hoher Exlrusiönsgeschwindigkeit, so neigen sie zum Schmelzbrüch. Es treten dann in der weichmacherhaltigen Polymerschmelze Turbulenzen auf, durch die die extrudieren Folien eine wellenförrhige Oberflächenstruktur erhalten.
Urn Polyvinylbutyralfolien mit guten Eigenschaften zu erhalten, ist man bisher darauf angewiesen die' geeigneten hochmolekularen Produkte schonend und dabei verhältnismäßig langsam zu extrudieren. Höhere und damit wirtschaftlichere Extrusionsgeschwindigkeiten führen zu Qualitätsminderungen.
Es wurde nun ein Polyvinylacetalgemisch gefunden, aus dem bei wirtschaftlichen Extrusionsgeschwindigkeiten Polyvinylbutyralfolien mit hoher Festigkeit und einwandfreier Oberflächenbeschaffenheit erhalten werden. Es besteht aus Polyvinylbutyral, üblichen Weichmachern und gegebenenfalls üblichen Zusätzen an Stabilisatoren und Mitteln zum Beeinflussen der Haftung und ist dadurch gekennzeichnet, daß der Polyvinylbutyralanteil ein Gemisch aus 70-97,5 Gew.-% eines Polyvinylbutyral mit einer Viskosität von 60- 12OcP in 5°/oiger Lösung in Äthanol bei 23° C und 30-2,5 Gew.-% eines Polyvinylbutyral mit einer Viskosität von 2-3OcP in 5°/oiger Lösung in Äthanol bei 23°C ist, wobei das durch Gelpermeationschromatographie bestimmte Verhältnis [MJMn] von Gewichtszu Zahlenmittel des Molekulargewichts beider Polyvinylbutyrale kleiner als 5 und vorzugsweise 1,5 — 3 ist.
Besonders günstige Resultate erhält man, wenn das Polyvinylbutyralgemisch aus 75-95 Gew.-% eines Polyvinylbutyral mit einer Viskosität von 70—100 cP und 5-25 Gew.-% eines Polyvinylbutyral mit einer Viskosität von 3-2OcP besteht.
Die in den erfindungsgemäßen Gemischen enthaltenen Polyvinylbutyrale werden durch Umsetzung von Polyvinylalkoholen von entsprechendem Molekulargewicht und entsprechender enger Mok-kulargewichtsverteilung mit n-Butyraldehyd in saurem Medium erhalten. Die entsprechenden Polyvinylalkohole weisen für die niedermolekulare Komponenten eine Viskosität von 3- 15 cP und für die t ·ichmolekulare Komponente eine Viskosität von 25-4(JcP auf. jeweils gemessen an der 4%igen Lösung in Wasser bei 20" C.
Die Messung aller angegebenen Viskositäten erfolgt nach den Vorschriften der DIN 53 015.
Im chemischen Aufbau unterscheiden sich die nach der Erfindung zu verwendenden Polyvinylbutyrale nicht von den bisher zur Herstellung von Folien eingesetzten. Sie enthalten neben den Vinylbutyralgruppen 12-25 Gew.-%. zweckmäßig 17 — 23 Gew.-% Vinylalkoholgruppen und 0-10 Gew.-%, vorzugsweise 0.5 — 5 Gew.-% Vinylacetatgruppen.
Man kann die erfindungsgemäßen Polyvinylbutyralgemische durch einfaches mechanisches Mischen der pulverformigen Polyvinylbutyralkomponenten herstellen. Dabei ist inniges Mischen besonders wichtig, wenn die Viskositäten der Einzelkomponenten weit auseinander liegen.
Eine besonders homogene und innige Mischung erhält man jedoch, wenn man zunächst aus entsprechenden Polyvinylalkoholen eine Lösung herstellt und diese gemeinsam acetalisiert.
Selbstverständlich kann man auch schon das Polyvinylalkoholgemisch aus einer Mischung von Polyvinyl acetaten mit entsprechender Molekulargewichtsverteilung herstellen.
Zur Verarbeitung der Polyvinylbutyralgemischc /u Folien muß man dem Polyvinylbutyral vor oder bei der Verarbeitung in üblicher Weise eitlen Weichmacher zusetzen. Die zuzusetzende Menge an Weichmachern beträgt wie bei den bekannten Polyvinylbutyral 20-60 Gewichtsteile, in der Regel 30-50 GewichtsteU Ic Weichmacher auf 10Ö Gewichtsteile Polyvinylbutyralgemisch, Als Weichmacher dienen die üblicherweise verwendeten Verbindungen, z. B. Ester von mehrwertigen Alkoholen oder von mehrwertigen Säuren.
Beispielsweise seien genannt: Ester des Triälhylenglykols mit aliphatischen Carbonsäuren mit 6-10 C-Atomen wie insbesondere 2-Äthylbuttersäure, Glycerinmonooleat, Dibutylsebacat, Di(/J-butoxyäthyl)-adipat, Dioctylphthalat und Trikresylphosphat Diese Weichmacher können einzeln oder in Gemischen verwendet werden.
Ferner können Substanzen zugesetzt werden, die in bekannter Weise die Mischung gegen Abbau stabilisieren, so z. B. geringe Mengen an Alkali oder an alkalisch reagierenden Salzen, ferner Oxidationsstabilisatoren wie in 2-, 4- und/oder 6-Stellung substituierte Phenole oder Bisphenole oderTerpenphenole.
Schließlich können die Mischungen noch übliche Zusätze enthalten, die die Haftung der Folien aneinander oder an Glas beeinflussen, z. B. Salze von Carbonsäuren, Fluoride, Lecithin oder Alkylenharnstoffe.
Sowohl die genannten Stabilisatoren als auch die Zusätze zum Be-?influssen der Haftung werden üblicherweise in Mengtr. von 0,001 bis 1 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmischung zugesetzt.
Polyvinylbutyral, Weichmacher und gegebenenfalls Zusätze werden in bekannter Weise durch Zusammenrühren bei Normaltemperaturen und gegebenenfalls Stehenlassen der Mischung oder durch Verkneten oder Verwalzen bei erhöhter Temperatür oder auch unmittelbar bei der Verarbeitung auf dem Kalander oder im Extruder gemischt.
Ebenso kann man die Komponenten in Lösung mischen, und aus der Lösung Gießfolien herstellen.
Es ist überraschend, daß die erfindungsgemäßen Polyvinylbutyralgemische «.us ein· .n hochmolekularen und einem niedermolekularen Anteil mit jeweils enger Molekulargewichtsverteilung in Bez g auf das Schmelzbruchverhalten und die Fließfähigkeit bessere Eigenschäften aufweisen als Polyvinylbutyral mit niedrigem Molekulargewicht oder mit breiter Molekulargewichtsverteilung, dabei aber bei schonender Verarbeitung nahezu die Festigkeitswerte der schlecht verarbeitbaren Produkte mit hohem Molekulargewicht und enger Molekulargewichtsverteilung erreichen. Unter schärferen, also wirtschaftlicheren Verarbeitungsbedingungen nehmen die erfindungsgemäßen Produkte weniger Energie auf. Sie unterliegen dadurch einem geringeren thermischen Abbau und erreichen dann sogar höhere Festigkeitswerte als die hochmolekularen Produkte mit enger Molekulargewichtsverteilung.
Die Mengen- und Viskositätsverhältnisse der Komponenten in den erfindungsgemäßen Gemischen sind kritisch. Ein zu hoher Anteil an niederviskoser Komponente führt dazu, daß das Gemisch zu leicht fließt, so daß sich die daraus extrudierten Folien verziehen. Ein zu hoher Anteil an hochviskoser Komponente führt zu überhöhtem Energieaufwand bei der Extrusion.
Weicht eine der Komponenten in der Viskosität und Molekulargewichtsverteilung von den erfindungsgemäßen Werten ab, so wird die Verarbekbarkeil oder die Festigkeit oder beides beeinträchtigt.
Im Rahmen der erfindungsgemäßen Werte können die Viskositäten und Mengen der Komponenten ·. ariiert werden. Die optimale Mischung kann dabei durch einfache Verarbeitungsversuche ermittelt und den geforderten Verarbeitungs- und Festigkeitswerten angepaßt werden. Sie hängt neben Art und Menge des Weichmachers auch etwas von der Natur des Polyvinylacetats ab, das zur Herstellung des Polyvinylalkohol und damit des Polyvinylbutyral gedient hat
In den folgenden Beispielen, die zur Erläuterung der Erfindung dienen mögen, sind alle Mengenangaben auf das Gewicht bezogen. Alle Lösungsviskositäten wurden nach DIN 53 015 gemessen.
Beispiel !
95% eines pulverförmigen Polyvinylbutyrals mit einer Viskosität von 84 cP, gemessen an einer 5%igen Lösung in 96%igem Äthanol bei 23°C, wurden mit 5% eines Polyvinylbutyrals mit einer in gleicher Weise gemessenen Viskosität von 5 cP mechanisch vermischt. Die Polymeren hatten einen Polyvinylalkoholgehalt von 19,0 bzw. 19,2%. Ihre gelchromatographisch bestimmte molekulare Uneinheitlichkeit MJM„\ag bei 2,4 bzw. 2,8. 100 Teile des Polymergemischs wurden mit 41 Teilen Triäthy!englykoldi-2-äthylbuttersäureester bei Räumtemperatur verrührt und über Nacht stehengelassen. Das Gemisch wurde anschließend bei 1700C in einem Laborextruder zu Streifen lmm χ 15 mm extrudiert. Von dem Extrudat wurde nach DIN 53 735 bei 15O0C unter 10 kp Last der Schmelzindex mit /Ίο = 4,7 g/ 10 min ermittelt.
Vergleichsversuch ..
Beispiel 1 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß als Polyvinylbutyral nur das Polymere mit einer Viskosität von 84 cP ohne weiteren Zusatz eines niederviskosen Polymeren eingesetzt wurde. Nach Vermischen mit Weichmacher und Extrusion wie in Beispiel 1 hatte das Polymere einen Schmelzindex von /10 = 3.6 g/10 min. Die Neigung zum Schmelzbruch war wesentlich stärker als bei dem nach Beispiel 1 hergestellten Polymiren.
In Tabelle I sind Beispiel 1 und Vergleichsversuch I einander gegenüber gestellt. Es ist /u erkennen, daß ein Zusatz eines niedermolekularen Polyvinylbutyrals die Fließfähigkeit des Polymer-Weichmachergemischs erheblich erhöht.
Tabelle
1. Polyvinylbutyral
Visk.		 (cP) PVA1) A/„ 2. Polyvinylbutyral
Visk.		 PVA1) Mn Weich-
m?cher		 Schmelz-
indpx /ι,.
S 84 «. M* (°/ ) (cP) «, 2,8 (Teile/
iOOT.PolL)		 (g/lOrriin)
I Beispie! 1 95 84 19,0 2,4 5 5 19,2 — 41 4,7
I Vergleichs^
I versuch 1		 100 19,0 2,4 - — 41 3,6
') Polyvinylalkoholgehalt.
Beispiel 2 a) Erfindungsgemäßes Gemisch
Ein Polyvinylbutyral wurde hergestellt aus 80% Polyvinylalkohol mit einer Viskosität von 29 cP, gemessen als 4%ige Lösung in Wasser bei 20° C und 20% Polyvinylalkohol mit einer Viskosität von 9 cP, in gleicher Weise gemessen. Beide Polyvinylalkohole waren durch Umesterung eines in Lösung hergestellten Polyvinylacetats gewonnen worden. Sie hatten eine Uneinheitlichkeit MJMn zwischen 2 und 3.
b) Anwendung
1100 Teile des Polyvinylbutyral wurden mit 42 Teilen eines Ce-Cg-Fettsäureestergemischs des Triäthylenglykots vermischt und auf einem Labor-Meßextruder bei 1700C extrudiert. Es wurde eine Lochdüse mit 1,2 mm Durchmesser und 30 mm Länge verwendet. Bei einem Innendruck von 245 kp/cm2 betrug der Durchsatz 4.1 g/rnin. Schmelzbruch war ab einem Durchsatz von 3.3 g/rnin zu erkennen.
Aus dem Extrudat wurden bei 1500C 0,8 rrm starke Folien gepreßt. Aus diesen Folien wurden Streifen von 15 mm Breite und 10 cm Länge gestanzt. Die Streifen wurden 2 Tage bei Normklima (23° C, 50% rel. Luftfeuchte) klimatisiert. Unter Normklima wurde die Reißfestigkeit der Proben nach DIN 53 455 ermittelt. Die Einspannung erfolgte über Umlenkrollen bei einer Einspannlänge von 50 mm. Die Zuggeschwindigkeit lag bei 20 cm/min. Die erhaltenen i'aten der Reißfestigkeit und der Reißdehnung sind aus Tabelle 2 zu entnehmen.
Beispiel 3
In gleicher Weise wie in Beispiel 2 wurde ein Polyvinylbutyral aus 90% eines engverteilten Polyvinylalkohol mit einer Viskosität von 29 cP und 10% eines engverteilten Polyvinylalkohol mit einer Viskosität von 4,5 cP (gemessen wie in Beispiel 2) hergestellt und verarbeitet. Die Versuchsergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Vergleichsversuch;
In diesem Beispiel wurde ein Polyvinylalkoholgemisich acetalisiert, das aus gleichen Teilen eines Polyvinylalkohole mit 29 cP und eines Polyvinylalkohols mil 20 cP bestand. Die Messung der Viskosität erfolgte wie in Beispiel 2. Die Acetalisierung wurde wie in den vorhergehenden Beispielen so weit geführt, daß das erhaltene Polyvinylbutyral einen Restgehalt an 19,5-20,5% Polyvinylalkohol-Einheiten enthielt. Das Gemisch wurde wie in Beispiel 2 beschrieben verarbeitet und geprüft. Die Versuchsergebnisse finden sich in Tabelle 2.
Vergleichsversuch 3
Bei diesem Versuch wurde ausschließlich hochmolekularer engverteilter Polyvinylalkohol zur Acetalisierung eingesetzt. Im übrigen erfolgte die Herstellung des Polyvinylbutyral sowie die Verarbeitung und Ausprüfung des Weichmachergemischs wie in Beispiel 2. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Vergleichsversuch 4
Aurh in diesem Beispiel wurde nur ein Polyvinylalkohol zur Acetalisierung eingesetzt. Im Gegensatz zu den in den Beispielen 2 und 3 sowie den Vergleichsversuchen 2 und 3 verwendeten Polyvinylalkoholen war es nicht über eine Vinylacetal-Lösungspolymerisation hergestellt worden und besaß mit MJMn = 6 eine breite Molekulargewichtsverteilung. Acetalisierung. Verarbeitung und Prüfung erfolgten wie in Beispiel 2 angegeben. Die Versuchsergebnisse finden sich in Tabelle 2.
Ein Vergleich der in Tabelle 2 angeführten Versuchsergebnisse zeigt deutlich die Überlegenheit des erfindungsgemäßen Verfahrens. Nach den Beispielen 2 und 3 Wurden leichtfließende Polymer-Weichmachermischungen erhalten, die erst bei relativ hohen Extrusionsgeüchwiridigkeiten Schmelzbruch zeigten.
Nach Vergleichsversuch 2 wurde eine nicht beanspruchte Polyvinylalkoholmischung acetalisiert. Die dabei erhaltenen Polyvinylbutyralkomponenten unterscheiden sich in ihren Viskositäten zu wenig. Die Fließfähigkeit des Weichmacher enthaltenden Polymergemischs ist deutlich geringer, der Schmelzbruch tritt bei niedrigerem Durchsatz ein.
Ähnlich verhält sich das breit verteilte Polymere nach Vergleichsversuch 4.
Außerordentlich ungünstig schneidet in Bezug auf Fließfähigkeit und Schmelzbruch das eng verteilte
bo Polymere nach Vergleiehsversueh 3 ab. Gegenüber Beispiel 2 sinkt die Fließfähigkeit auf die Hälfte, die Neigung zum Schmelzbruch nimmt fast um den Faktor 3 zu.
Vergleicht man dagegen die Reißfestigkeit der Produkte, so zeigt sich, daß die Polymeren 2 und 4 die Festigkeit des Polymeren von Vergleichsversuch 3 nahezu erreichen, während die Polymeren der Vergleichsversuche 2 und 4 deutlich abfallen.
Tabelle 2
Polymeres 'VA 2. Ausgangs-PVA PVA-Ge- Weich
halt nach macher
1. Ausgangs-I Mx Visk. Mx Acetalis.
M. M„
Visk.
(%) CcP) Eigenschaften des Polymcr/Wciclv machergemisches
Durch- Schmelz^ Reiß- Reiß-
sätz bruch ab festigkeit deh-
245at Durchs. nung
(Teile/100 (g/min) (g/min) (kp/cm2) (%) Teile Polymeres)
Beispiel 2 80 29 2,4 20 9 2,6 19.5
Beispiel 3 90 29 2,4 10 4,5 2,5 20,'5
Vergleichs^
versuch 2		 50 29 2,1 50 20 2,3
Vergleichs
versuch 3		 100 28 2,0 - — —
Vergleichs
versuch 4		 100 30 6 - - —
4,1
3,6
3,0
2,0
3,1
3,3 2,8 2,2
1.2
2,4
215 210 190
220 185
295 290 305
270 320
Die Verarbeitung der vorstehend beschriebenen Polymerengemische erfolgte unter milden Bedingungen, unter denen die Polymeren nicht geschädigt wurden. In der Praxis, vor allem in großtechnischen Extrudern neigen die Polymeren zum Abbau. Ein solcher Abbau führt zur Verschlechterung der Eigenschaften der extrudierten Folien Und der daraus hergestellten Glasverbunde. Er kann auch durch Zusatz von Stabilisatoren nicht völlig unterbunden werden.
Die folgenden Beispiele demonstrieren die größere Unempfindlichkeit der erfindungsgemäßen Produkte gegenüber stärkerer Scherung.
Beispiel 4
(Erfindungsgemäßes Polymerengemisch und
dessen Weiterverarbeitung)
In einem Brabenderkneter wurden 100 Teile eines Polyvinylbutyral in einem abgeschlossenen Luftvolumen bei 30 Umdrehungen pro Minute und einer Temperatur von 170°C mit 38 Teilen Triäthylenglykoldi-2-äthylbuttersäureester geknetet. Das Polymere war aus einem Polyvinylalkoholgemisch hergestellt worden, bestehend aus 82% Polyvinylalkohol mit MnZMn = 2,1 und einer Viskosität (4% in Wasser, 20° C) von 31 cP und 18% eines Polyvijylalkohols mit MJMn = 2,4 und einer
25
30
35
40 Viskosität von 8 cP. Es enthielt nach der Acetalisierung 19,5% Polyvinylalkoholeinheiten. Vor dem Verkneten wurde <fas Polymere zur Stabilisierung mit 0,4% eines Terpenphenols versetzt. Nach einer Knetzeit von 2 Minuten hatte das Polymer-Weichmachergemisch einen Schmelzindex gemäß Beispiel 1 von /Ίο = 6,8, nach 10 Minuten von /Ίο = 7,0. Es war somit nur ein geringer Abbau eingetreten.
Vergleichsversuch 5
In gleicher Weise wie in Beispiel 4 beschrieben wurde ein einheitliches Polymeres stabilisiert und mit Weichmacher verknetet. Das Polymere stammte zu 100% aus einem Polyvinylalkohol mit MJMn = 2,2 und einer Viskosität von 29 cP. Nach der Acetalisierung enthielt es 19,7% Polyvinylalkoholeinheiten. Nach einer Knet-
miLC UlC
ITlläWllUtlg ClllClt
Schmelzindex von /Ίο = 3,8 und nach 10 Minuten von /Ίο = 6,5.
Aus diesen Daten, die in Tabelle 3 zusammengefaßt sind, ist zu erkennen, daß der Abbau bei dem nicht erfindungsgemäßen Produkt wesentlich stärker ist, d. h. offensichtlich früher einsetzt als bei dem nach Beispiel 4 hergestellten Polymergemisch. Die Ursache ist wahrscheinlich die geringere Energieaufnahme des erfindungsgemäßen Produkts.
Tabelle 3
Polymeres (%) (cP) 2. Ausgangs-PVA (%) (cP) PVA-Gehalt Weich Schmelzindex ijo nach
n. Acetal. macher Verkneten bei 170° und
1. Ausgangs-PVA Visk. MK 30 UpM
Mn
Visk. M„ (%) nach 2 Mia nach 10 Min.
Mn
(Teile/100 (g/10 Min.)
T. Polymeres)
Beispiel 4
Vergleichsversuch 5
82 31 2,1
100 32 2,2
18 8 2,4
19,5 19,7 38
38
6,8
3,8
7,0 6,5
Beispiel 5
a) Erfindungsgemäßes Polymerengemisch
Ein Polyvinylbutyral mit einem Gehalt an Polyvinylalkoholeinheiten von 19,5% bestand zu 80% aus einem engcirteilten Polymeren mit einer Viskosität von 80 cP und zu 20% aus einem engverteilten Polymeren mit einer Viskosität von 15 cP, jeweils gemessen an einer 5%igen Lösung in 96%igem Äthanol bei 230C.
b) Anwendung
100 Teile des Polymeren wurden mit 39 Teilen eines C7 —Cg-Fettsäureesters des Triäthylenglykols bei einer Düsentemperatur von 17O°C und einer maximalen Temperatur in der Förderzone von 2300C extrudiert. Aus dem Extrudat wurde wie in Beispiel 2 angegeben dis Reißfestigkeit "srriessen. Außerdem wurden £iuR dem Extrudat Folien der Abmessung 100 χ 150 χ 0,8 mm hergestellt. Von diesen wurden durch Verpressen in 30 Minuten bei 14O0C und einem Druck von 10 kp/cni2 Glasverbunde hergestellt. Die außenliegenden Glasplatten waren 2 und 3 mm stark. Mit der 3-mm-Platte nach oben wurden die Platten lose auf einen passenden
Tabelle 4
10
10
15 Rahmen aufgelegt und mit einem zylindrischen Fallhammer von 2 kp Gewicht und 35 mm Durchmesser getestet. Es wurde die Fallhöhe ermittelt, bei der 50% der Polyvinylbutyralfolien im Innern des Verbunds keine Risse zeigten. Wie in Tabelle 4 wurde eine Fallhöhe von 2,50 m gemessen, was einer mittleren Fallhöhe nach DIN 52 306 (dynamische Methode) von ca. 7,50 m entspricht.
Vergleichsversuch 6
Wie in Beispiel 5 beschrieben, wurde ein einheitliches Und engverteiltes Polyvinylbutyral mit einer Viskosität von 80 cP und einem Polyvinylalkoholgehalt von 19,7% bei derselben Temperatur und mit gleichem Durchsatz extrudiert. Die Herstellung der zu testenden Folien und ihre Prüfung erfolgte ebenfalls wie iri Beispiel 5.
Eine Gegenüberstellung der Ergebnisse von Beispiel 5 und Vergleichsversuch 6 in Tabelle 4 zeigt, daß das erfindungsgemäße Polymere bei gleicher Extrusionsgeschwindigkeit das Polymere nach Vergleichsversuch 6 deutlich übertrifft. Der Grund ist in dem stärkeren Abbau des weniger gut fließenden Vergleichsprodukts zu suchen.
1. Polyvinylbutyral Visk. 2. Polyvinylbutyral PVA-Gehalt Weich Reißfestig Fallhöhe
(cP) macher keit
Anteil Anteil Visk.
(%) 78 (%) (cP) 19,5 (Teile/IOOT. (kp/cm2) (m)
80 19,7 · Polymeres)
Beispiel 5 80 20 15 39 215 2,50
Vergleichsversuch 6 100 - — 39 210 1,95

Claims (2)

Patentansprüche: IO
1. Polyvinylbutyralgemisch zum Herstellen von Zwischenfolien für Verbundgläser, bestehend aus Polyvinylbutyral mit Gehalten an Vinylalkoholgruppen von 12 — 25 Gew,-% und an Vinylacetatgruppen von 0 — 10 Gew.-%, üblichen Weichmachern und gegebenenfalls üblichen Zusätzen an Stabilisatoren und Mitteln zum Beeinflussen der Haftung, d a durch gekennzeichnet, daß das Polyvinylbutyral ein Gemisch aus 70-97,5 Gew.-% eines Polyvinylbutyral mit einer Viskosität von 60-120 cP (in 5%iger Lösung in Äthanol bei 23°C) und 30-2,5 Gew.-% eines Polyvinylbutyral mit einer Viskosität von 2-30 cP (in 5%iger Lösung in Äthanol bei 23"C) ist, wobei das durch Gelpermeationschromatographie bestimmte Verhältnis [MJMn] von Gewichts- zu Zahlenmittel des Molekulargewichts beider Polyvinylbutyralkomponenten kleiner als 5 ist. J"
2. Verfahren zum Herstellen von Polyvinylbutyralgemischen nach Anspruch 1 durch Acetalisierung von Polyvinylalkohol mit n-Butyraldehyd in Gegenwart eines sauren Katalysators, dadurch gekennzeichnet, daß man 70-97.5 Gew.-Teile eines Polyvinylalkohol mit einer Viskosität von 25-4OcP (in 4%iger wäßriger Lösung bei 200C) und 30-2.5 Gew.-Teile eines Polyvinylalkohol mit einer Viskosität von 3- 15 cP (in 4%iger wäßriger Lösung bei 200C). wobei das Verhältnis [M«,M„]| von Gewichts- zu Zahlenmittel des Molekulargewichts beider Poiyvinylalkoholkomponenten kleiner als 5 ist. acetalisiert und übliche Weichmacher zusetzt.
.25
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