DE2421317A1

DE2421317A1 - Automatisiertes verfahren und vorrichtung zur herstellung geformter abdeckungen

Info

Publication number: DE2421317A1
Application number: DE2421317A
Authority: DE
Inventors: Derek Joseph Holden
Original assignee: Fiberglas Canada Inc
Current assignee: Owens Corning Canada Inc
Priority date: 1973-05-04
Filing date: 1974-05-02
Publication date: 1974-11-21
Also published as: FR2227949B3; ZA74422B; IT1010394B; FR2227949A1; AU6678774A; CA993340A; US3928105A; JPS5041974A; GB1433295A

Description

Patentanwalt Dipl.-Phys. Gerhard Liedl 8 München 22 Steinsdorfstr. 21-22 Tel. 29 8462

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FIBERGIAS CANADA LTD. 48 St. Clair Ave. Toronto 195, Ontario / CANADA

Automatisiertes Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung geformter Abdeckungen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines geformten Erzeugnisses, beispielsweise einer Rohrisolierung, aus einem Material, das eine geringe Dichte aufweist und die Form einer anisotropen Masse besitzt, wobei das Material mit endlicher Breite sowie unbestimmter Länge zugeführt, längs eines anfänglich gerade verlaufenden Weges in einer Ebene transpor-

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tiert, zur Bildung von Wellungen bzw. Riffelungen gefaltet, in Stücke geschnitten, sodann zum Aushärten oder Verfestigen der Wellungen wärmegehärtet und schließlich zu Isolierhalbschalen geschnitten wird.

Leitungen zum Transport heißer oder kalter Flüssigkeiten oder Gase, elektrische Leitungen oder solche Leitungen, die in Heizungs- und Ventilations- bzw. Klimatisierungssystemen verwendet werden, sind normalerweise aus weichem oder halbstarrem oder starrem Isolierungsmaterial gefertigt. Weiche Isolierungsmaterialien schließen beispielsweise Filzwickel und Abdeckungen, geschäumtes Gummi oder Urethanschaum ein. Die halbstarren Abdeckungen sind aus Glaswolle in einer Form gefertigt, die auch mit dem englischen Fachausdruck "snap-on" bezeichnet werden kann. Starre Rohr- oder Leitungsabdeckungen sind demgegenüber beispielsweise aus organischen Schäumen,' wie Polystyrol oder Urethan, aus Schaumglas, geformter Mineral- oder Glaswolle, Asbest, Kalziumsilikat oder expandiertem bzw. geschäumtem Perlit gefertigt.

Die isolierende Leitungsabdeckung, die aus schmiegsamen und halbstarren Materialien gefertigt ist, wird üblicherweise als einzelnes Stück angeliefert und installiert. Die aus starren Materialien gefertigten Isolierschalen liegen in Teilstücken vor. Sie sind häufig halbzylindrisch oder bestehen aus drei Teilen, wobei sie in jedem Fall durch Haltebänder, Heftklammern, Verkleidungsmaterial und/oder andere Oberflächenbearbeitungen zusammengehalten werden.

Derartige Leitungsabdeckungen sind bisher verwendet worden, mn für die Wärmeisolierung von Rohrleitungen zu sorgen, die aus Stahl, Kupfer, rostfreiem Stahl usw. bestehen und ein Medium, wie beispielsweise Wasser, Dampf, Petrochemikalien oder Gase, bei Temperaturen .

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führen, die sich in der Größenordnung von etwa -84,4 C bis +649 G bewegen. Hierbei entspricht eine Leitungsabdeckung, deren Länge 91, 4 cm +0,1588 cm beträgt, dem üblichen industriellen Gebrauch. Hinsichtlich ihrer Größenabmessungen stehen die Leitungsabdeckungen in einer Vielzahl von Größen zur Verfügung, die sich im Größenbereich von etwa 0, 952 cm bis zu beispielsweise 53, 3 cm und, falls erforderlich, noch mehr bewegen. Als Querschnittsformen gelangten vorzugsweise kreisförmige oder rechtwinklige Querschnitte zur Anwendung. In Abhängigkeit von der Betriebstemperatur liegt die Dicke der Leitungsabdeckung üblicherweise im Größenbereich von 1,27 cm bis zu mehreren Zentimetern. Rohrleitungsabdeckungen mit einer Dicke von mehr als 6, 35 cm werden hierbei üblicherweise aus mehreren Schichten zusammengesetzt, wobei jede Schicht eine Dicke von bis zu 5, 08 cm aufweist.

Die starre oder halbflexible Isolierungsabdeckung für Rohre ist üblicherweise aus einem Material gefertigt worden, das in der Fachbranche als "Grundwolle" bzw. mit dem englischen Fachausdruck "basic wool" bezeichnet wird. Dies ist eine Filzmatte oder -masse, die aus Glas- oder Mineralwollefasern von gesteuertem durchschnittlichem Faserdurchmesser, von zufälliger Länge und von in weitem Ausmaß zufällig erfolgender Ausrichtung besteht und mit einem wärmeaushärtbaren Bindematerial im ungehärteten Zustand kombiniert ist. Die Leitungsabdeckung wird beispielsweise dadurch hergestellt, daß vorgeschnittene, vorgeformte Stücke solch einer Filzmatte in einer zweiteiligen Form zusammengedrückt werden und die Matte dann zum Aushärten des Bindematerials erhitzt wird. Das sich ergebende Erzeugnis ist federndelastisch starr und behält die Querschnittsausbildung sowie Abmessungen der Form bei.

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Filzmatten oder "Grundwolle¹¹ werden in einem kontinuierlichen Faserungsvorgang, der an sich bekannt ist, gefertigt. Die Grundwolle wird in unendlicher Länge, mit einer vorbestimmten Breite, im allgemeinen in einer Breite von 91,4 cm - 122 cm und sogar bis zu 244 cm, und mit einem genau vorbestimmten Gewicht pro Flächeneinheit hergestellt. Aufgrund der der fasrigen Masse eigenen Elastizität und Klebrigkeit, die der Masse von dem unausgehärteten Bindematerial erteilt wird, läßt sich der Filzmasse, solange sie unausgehärtet verbleibt, keine bestimmte Dicke zuschreiben.

Selbst mit dem langsamsten Faserungsvorgang werden in aller Regel Filzmassen mit einer Geschwindigkeit erzeugt, die größer ist als diejenige Geschwindigkeit, mittels welcher vorbekannte Verfahren zur Herstellung von Rohrleitungs-Isolierschalen die Filzmasse in wirtschaftlicher Weise in ein ausgehärtetes Erzeugnis umwandeln können. Die übliche Praxis bestand daher bisher darin, die Grundwolle herzustellen und vorübergehend zu lagern, und zwar in Wickelform oder in vorgeschnittenen Längenabschnitten. Diese vorgeschnittenen Längenabschnitte können flach gelagert werden. Statt dessen ist es aber auch möglich, diese gemäß US-PS 2 684 107 vorzufalten und dann zu lagern. Beliebige Längenabschnitte hiervon werden dann einzeln zu einem späteren Zeitpunkt weiterbehandelt, wobei die Möglichkeit besteht, daß sie zwischenzeitlich physikalische und/oder chemische Beschädigungen bzw. Beeinträchtigungen erlitten haben. Der Wirkungsgrad solcher vorbekannten Verfahren ist daher bisher stets kleiner als der maximal mögliche Wirkungsgrad gewesen, und zwar im Hinblick sowohl auf die Materialanwendung als auch auf die zusätzlich erforderliche Arbeit.

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Bei den vorbekannten Formverfahren gelangten zwei grundsätzliche Wege zur Herstellung von Leitungsabdeckungen zur Anwendung. Gemäß der ersten Art des Vorgehens werden vorgeschnittene Längenäbschnitte aus ebener oder vorgefalteter Grundwolle in einer Formpresse (Zweiformpresse) intermittierend geformt und ausgehärtet. Hierdurch lassen sich geformte Halbabschnitte aus Isolierungen erzeugen, was jedoch sowohl ein Beschneiden auf die gewünschte genaue Länge als auch ein Beschneiden längs der Längskanten erfordert, um den genauen Sitz der Abdeckung auf der Leitung zu gewährleisten. Es ergeben sich daher bestimmte Verluste an Material. Weiterhin ist bei jedem einzelnen Schritt dieses Verfahrens ein beträchtliches Ausmaß an manueller Arbeit erforderlich.

Bei der zweiten grundsätzlichen Art des Vorgehens gelangen vorgeschnitte Längenabschnitte aus Grundwolle zur Anwendung, die, üblicherweise in mehreren Schichten, auf einen Dorn von der gewünschten Rohrgröße aufgewickelt ist. Die aufgewickelte Wolle wird sodann ausgehärtet, und zwar mit oder ohne Anwendung einer äußeren Form, um den Außendurchmesser auszubilden. Das Aufwickeln der Grundwolle auf den Dorn kann intermittierend durchgeführt werden, wobei die folgenden Schichten koaxial hierzu aufgewickelt werden. Statt dessen können die Schichten aus der Grundwolle auch kontinuierlich und spiralig aufgewickelt werden, wobei sich die jeweils folgenden Schichten einander überlappen. Diese Art des Vorgehens erfordert sowohl ein Beschneiden an den Enden zum Erzielen der gewünschten Länge als auch ein Schneiden in Längsrichtung, beinhaltet jedoch nicht die bei der erstgenannten Art des Vorgehens auftretenden Beschneidbzw. Beschnittverluste. Die beiden vorbekannten Herstellungsverfahren weisen bestimmte technische und wirtschaftliche Grenzen auf.

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So sind erstens die Geschwindigkeiten, mit denen Grundwolle in Rohrleitungsabdeckungen umgewandelt werden kann, sehr viel langsamer als die Geschwindigkeiten, mit aenen die Grtnidwolle selbst hergestellt werden kann, so daß die beiden Vorgänge getrennt voneinander ausgeführt werden müssen. Dies erfordert eine Zwischenlagerung sowie eine zusätzliche Handhabung der ungehärteten Grundwolle. Zweitens ziehen die intermittierenden Herstellungsverfahren eine wiederholte Materialhandhabiing in mehreren Verfahrensstufen nach sich. Es ist daher ein zusätzlicher Aufwand von manueller Arbeit erforderlich, einschließlich zusätzlicher Materialveriuste, die von physikalischen Beschädigungen während der Materialhandhabiing herrühren. Weiterhin müssen einige der mit den vorbekaniiten Verfahren hergestellten Erzeugnisse in wenigstens einer Dimension auf das gewünschte Format beschnitten werden, was ebenfalls entsprechende Beschneidverluste zur Folge hat.

Um die Bedeutung der wiederholten Bezugnahme auf die Verluste, die sich durch die Zwischenlageryng und die mehrfache Handhabung der Grundwolle ergeben, besser verstehen zn körnen, ist es erforderlich sich die besondere Konsistenz und die Charakteristiken dieses Materials zu vergegenwärtigen. Dies ist außerdem zuiii besseren Verständnis der mit der Erfindung erzielten Vorteile erforderlich.

Selbst wenn Grundwolle durch das beste der bekannten Glasfaserherstellungsverfahren gefertigt worden ist, stellt sie doch eine Filzmasse aus in großem Umfang zufällig ausgerichteten Fasern dar, die beim Herstellungsverfahren mit 5-25 Gew. -% eines wärmeaushärtbaren Bindematerials kombiniert werden. Solch ein Material enthält meistens wärmehärtbares Phenol-Formaldehyd oder ähnliche Harze im ungehärteten Zustand. Dieser wird üblicherweise in der Fachbranche als

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"B-Stufe" bezeichnet, was einen Zustand kennzeichnen soll, in dem eine wärmehärtbare, zähe, klebrige Flüssigkeit über die Fasern fein verteilt ist/Diese fasrige Matte wird ursprünglich mit einer Durchschnittsdichte von 0, 016 g/cm oder weniger niedergelegt bzw. abgelegt. Zweckmäßigerweise wird sie dann zur besseren Handhabung auf eine Dichte von 0, 024 - 0, 048 g/cm zusammengepreßt. Es sind jedoch weder die Fasern noch das Bindematerial vollkommen gleichförmig verteilt. Das hat zur Folge, daß sich gegenüber der Durchschnittsdichte Streuungen in der Größenordnung von +15% bis -15 % zeigen, wenn ein 0,72 qm großes Stück Grundwolle in acht einzelne Versuchsstücke von jeweils etwa 0, 09 qm Größe geschnitten wird.

Wenn demgemäß die Filzmasse Zug- oder Druckkräften unterworfen wird, wird sie örtlich und ungleichförmig gedehnt oder zusammengedrückt. Die Flächen mit niedriger Dichte sind naturgemäß schwächer und diesbezüglich sehr viel anfälliger. Diese Unterschiede in der Dichte können auf die Länge und Ausrichtung der Fasern zurückgeführt werden. Diese Unterschiede werden weiter verschärft durch Schwankungen in der Verteilung und der Haftfähigkeit oder Schmierfähigkeit des ungehärteten Bindematerials. Die Haftfähigkeit und Schmierfähigkeit hängen ab von der Menge sowie vom Ausmaß der Umwandlung der ursprünglich wässrigen Bindeharze in die "B-Stufe" und werden sogar durch die atmosphärischen Bedingungen beeinflußt, die während der Lagerung und der darauf folgenden Verarbeitung der Grundwolle in die endgültige Rohrabdeckung vorherrschen. Es kann daher erforderlich sein, daß die Filzmasse konditioniert, d.h. auf der richtigen Temperatur und Feuchtigkeit gehalten werden muß. Un ter Berücksichtigung all dieser Umstände wird es leicht verständlich, daß der Größe eines einzelnen Stückes Grundwolle, das ein Arbeiter handhaben kann, Grenzen gesetzt sind. Mittels den Verfahren gemäß

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der. US-Patentschrift 2 684 107 sollen diese engen Grenzen erweitert werden, jedoch ergeben sich in der Praxis aus diesen Verfaiiren selbst weitere Beschränkungen hinsichtlich der Verarbeitung und Handhabung, und zwar aufgrund des "Ziehharmonika"-Effektes der Längenabschnitte, die aus Vielfachwellungen mit kleiner Amplitude bestehen. Wenn diese Grenzen überschritten werden, besteht die Gefahr, daß die Grundwolle verformt, gedehnt, zerrissen oder auf andere Weise beschädigt wird, indem beispielsweise tiefe Fingereindrücke bzw. -Vertiefungen hinterlassen werden. In gleicher Weise zieht ein wiederholtes Handhaben eines Stückes Grundwolle eine sich kumulierende Beeinträchtigung bzw. Beschädigung nach sich, die sich dann im fertigen Produkt äußert.

Aus den gleichen Gründen ist es aufgrund der Natur, Konsistenz und Veränderbarkeit der Grundwolle unmöglich, solche Verfahren oder Vorrichtungen anzuwenden, die früher im Hinblick auf das Falten von Papierbögen oder auf das Formen von Metallblechen in gewellte bzw. geriffelte Stücke entwickelt worden sind. Dies sind nämlich im Vergleich zur Grundwolle dünne, eine hohe Dichte aufweisende und praktisch isotropische Materialien von größerer Zugfestigkeit und gleichförmiger Biegefestigkeit. Grundwolle weist diese besonderen Charakteristiken nicht auf. Aufgrund der an der Oberfläche gegebenen Klebrigkeit und der Abriebeigenschaften der fasrigen Matte werden einem Konstrukteur eine Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Rohrleitungsabdeckungen weitere Beschränkungen auferlegt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung der eingangs .genannten Art zu schaffen, mittels denen die schwerwiegenden Beschränkungen bei den vorbekannten Verfahren verringert oder beseitigt und insbesondere die Einschränkun-

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gen bei den vorbekannten Formverfahren und -vorrichtungen eliminiert werden.

Die Merkmale des zur Lösung dieser Aufgabe geschaffenen Verfahrens und der Vorrichtung ergeben sich aus den Ansprüchen.

Mittels dem erfindungsgemäßen automatisierten Verfahren und der Vorrichtung zum Herstellen einer geformten Rohrleitungsabdeckung ist es möglich, einen Ausstoß zu erzielen, der demjenigen moderner Glasfaser-Erzeugungsverfahren und -anlagen entspricht. Im Vergleich zu vorbekannten Verfahren sind die Anforderungen hinsichtlich des Arbeitsaufwandes außerordentlich stark reduziert. Es lassen sich kontinuierliche Längenabschnitte einer isolierenden Rohrleitungsabdeckung formen und in jede gewünschte Länge schneiden, und zwar unabhängig von Beschränkungen, die sich in der Vergangenheit aufgrund der Länge, Breite und Ausbildung der Formwerkzeuge ergaben.

Durch die Erfindung hat sich gezeigt, daß eine in geeigneter Weise dimensionierte Grundwolle, ausgehend von der ungehärteten Filzmasse und parallel zur Richtung, in der die Matte vorwärtsbewegt wird, mit ausreichender Genauigkeit automatisch und kontinuierlich gewellt bzw. gefaltet werden kann. Durch die Erfindung hat sich weiterhin gezeigt, daß dies der Schlüssel zu einem vollautomatisierten Verfahren ist, das die weiter unten beschriebenen Schritte einschließt. Diese anderen Verfahrensschritte eignen sich zur Automatisierung aber erst dann, wenn der erfindungsgemäße Verfahrensschritt, die Grundwolle in Längsrichtung zu falten, durchgeführt wird.

In geeignetem Abstand angeordnete Werkzeuge, wie beispielsweise Kerbscheiben bzw. Kerbräder, Walzen oder dgl., können örtlich eine

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Oberfläche der Filzmasse eindrücken, um hierdurch in dieser Matte Vertiefungen oder Schwächungslinien, d.h. Falzlinien zu bilden. Die Anwendung einer Druckkraft, vorzugsweise quer zur Filzmatte, bewirkt dann, daß sich die Matte verformt. Bei der Verformung bildet die Filzmatte eine Wellung, die aus der Ebene der Matte herausragt, wobei sich die Verformung um diese Schwächungslinie herum, d.h. also an keiner anderen SteUe_s ergibt und die Schwächungslinie im Innern, der Wellung angeordnet wird. Die Wellungen bzw. Riffelungen erstrecken sich in Längsrichtung sowie parallel zu demjenigen Weg, längs dem die Filzmasse transportiert wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren, nämlich die Oberfläche der Matte örtlich einzudrücken, um Vertiefungen oder Schwächungslinien in der Filzmasse zu erzeugen, führt erfolgreich zur Erzeugung von Falten oder Wellungen von solcher Anzahl und Genauigkeit, die erforderlich ist, um eine entsprechende Anpassung an die Ausgestaltungen der Formen zu erzielen. Außerdem lassen sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren in größerem Ausmaß, als dies bisher möglich war, Wellungen von gleichmäßiger Höhe und Wollegewicht (d.h. innerhalb spezieller, genau bestimmter Toleranzen) bei einer Filzmatte von größerer Breite erreichen. Es ergibt sich daher ein wesentlicher praktischer Vorteü. ^ftfeiterhin ist es auch nicht mehr erforderlich, Längenabschnitte aus Grundwolle in Zweiformpressen von Hand einzubringen. Es lassen sich daher höhere Produktionsgeschwindigkeiten erreichen, indem beispielsweise eine Filzmatte von größerer Breite als bisher möglich verwendet wird. Durch das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung werden daher eine vollkommene Anpassung an die Produktionsgeschwindigkeiten bei der Verarbeitung von Grundwolle in eine Filzmatte von unendlicher Länge ermöglicht, wenn diese Grundwolle, wie an sich bekannt, in einem kontinuierlichen Fasererzeugungsverfahren hergestellt wird.

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Es befaßt sich demgemäß eine Ausführungsform der Erfindung mit einem automatisierten Verfahren zur Herstellung einer vorgefertigten geformten Rohrleitungsabdeckung, wobei eine weiche, schmiegsame Filzmasse längs eines Weges transportiert wird und die Filzmasse von unendlicher Länge ist, im allgemeinen in einer Ebene angeordnet ist und ein wärmeempfindliches Bindematerial in ungehärtetem Zustand enthält; das erfindungsgemäße Verfahren schließt Verfahrensschritte dahingehend ein, daß eine Oberfläche der Filzmasse örtlich eingedrückt wird, um eine sich parallel zum Transportweg erstreckende Schwächungslinie zu bilden, daß die Filzmasse aus dieser Ebene heraus verformt wird, um eine sich längs erstreckende Wellung zu erzeugen, wobei sich die Verformung ausschließlich um die Schwächungslinie herum, und an keiner anderen Stelle sonst, ergibt, wodurch diese Schwächungslinie innerhalb der Wellung angeordnet wird; es ist weiterhin vorgesehen, daß aufeinanderfolgende Abschnitte der gewellten Filzmasse zusammengedrückt werden, während diese Masse einer Erwärmung unterworfen wird, um ein Aushärten des Bindematerials zu bewirken und der gewellten Filzmasse Festigkeit und räumliche Stabilität zu verleihen. Die räumlich stabilisierte, g ewellte, verfilzte Masse weist am Ende schließlich eine Dichte auf, die vorzugsweise in der Größenordnung von etwa 0,056 - 0,16 g/cm (3, 5-10 pounds per cubic foot) liegt. Die räumlich stabilisierte Filzmasse wird vorzugsweise gekühlt sowie entdunstet und sodann in Längsrichtung geschnitten, um zusammenpassende Teile der geformten Rohrleitungsabdeckung zu schaffen. Die verfilzte Masse oder Matte wird dadurch verformt, daß seitlich darauf eine Druckkraft ausgeübt wird, um eine Verformung der Matte aus derjenigen Ebene heraus hervorzurufen, in der die Filzmasse transportiert wird. Vorzugsweise wird die Druckkraft seitlich und quer zur Füzmasse auf diese ausgeübt.

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Bei einer bevorzugten Ausführungsform des beschriebenen automatisierten Verfahrens gemäß der Erfindung wird die Filzmasse dadurch verformt, daß auf die Masse, während sie längs eines Transportweges vorwärtsbewegt wird, kontinuierlich Kräfte ausgeübt werden, die auf einander gegenüberliegende Flächen der Filzmasse längs einer Vielzahl von sich parallel zum Transportweg erstreckenden Linien aufgebracht werden und in zur Ebene der Filzmasse senkrechten Ebenen wirken, wobei die in benachbarten Ebenen aufgebrachten Kräfte in einander entgegengesetzten Richtungen ausgeübt werden, wodurch die Filzmasse mittels seitlich wirkender und querverlaufender Kräfte deformiert wird, und zwar in wenigstens eine sich längs erstrekkende Wellung.

Erfindungsgemäß ist außerdem eine automatisierte Vorrichtung zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens vorgesehen. Dieser automatisierten Vorrichtung zur Herstellung einer vorgefertigten geformten Abdeckung für eine Leitung von gewähltem bestimmten Querschnitt wird eine faltbare Filzmatte aus einem Isoliermaterial, die eine unendliche Länge besitzt und eine Dichte von etwa 0, 016 - 0, 032 g/cm aufweist, zugeführt, wobei die Filzmatte ein wärmeempfindliches Bindematerial in ungehärtetem Zustand enthält; die Vorrichtung weist eine Fördereinrichtung auf, mittels der die Filzmatte längs eines Transportweges vorwärtsbewegbar ist, wobei die Filzmatte im allgemeinen in einer Ebene angeordnet ist. Der Fördereinrichtung ist eine Drückeinrichtung zugeordnet, mittels welcher eine Oberfläche der Filzmatte örtlich eingedrückt werden kann, und zwar längs einer Linie, die sich parallel zu dem Transportweg der Matte erstreckt. Der örtlich ausgeübte Druck bewirkt, daß längs dieser parallelen Linien. Einkerbungen oder Schwächungslinien ausgebildet werden.

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Die automatisierte Vorrichtung weist außerdem eine ■Verformungseinrichtung auf, die mit der Filzmatte in Eingriff gebracht werden kann, um die Matte in wenigstens eine aus der Ebene des Transportweges der Matte herausragende Wellung zu verformen, wobei sich die Verformung um die Schwächungslinie herum ergibt und die Schwächungslinie innerhalb der Wellung angeordnet wird,, Ein Abschnitt der gewellten Filzmatte wird sodann in einer gewellten Form einem Druck und einer Erwärmung unterworfen. Die Form weist die für die Rohrleitungsabdeckung erforderliche, entsprechend ausgewellte querschnittliche Ausbildung auf und wirkt dahingehend, daß sie die Filzmatte gleichförmig zusammendrückt und das Bindematerial aushärtet. Es kann eine Anzahl unterschiedlicher wärmeempfindlicher Bindematerialien angewendet weraen, wobei jedoch vorteilhafterweise eine wärmeaushärtbare Phenol-Formaldehyd-Amin-Copolymer- Zusammensetzung zur Anwendung gelangt. Das Aushärten des Bindematerials verleiht dem entsprechenden Teil der gewellten Matte Festigkeit und räumliche Stabilität, wobei dieses Mattenteil gleichzeitig geformt und auf eine Dichte vorzugsweise im Größenbereich von etwa 0,056 - 0,16 g/cm verdichtet worden ist. Die räumlich stabilisierte (ausgehärtete) gewellte Filzmatte wird von der Form gelöst und einer Schneideinrichtung zugeführt, welche die Filzmatte schneidet, so daß längliche, entsprechend zueinander passende Teile der geformten Rohrleitungsabdeckung gebildet werden. Das Abschneiden auf die gewünschte Länge kann durchgeführt werden, bevor oder nachdem das Schneiden in Längsrichtung stattfindet.

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Die Drückeinrichtung, welche die Verformung der Filzmatte bewirkt, kann in der Form zweier einander gegenüberliegend angeordneter Walzen oder Trommeln vorgesehen sein, deren Achsen senkrecht zur Ebene der Matte verlaufen. Die Trommeln weisen üblicherweise eine aufgerauhte Außenfläche auf, um seitlich auf die Filzmasse eine Kraft auszuüben und um eine Reibung zu erzeugen, so daß die Füzmasse vorwärtstransportiert wird. Zu diesem Zweck kann außerdem eine Hilfsfördereinrichtiisg vorgesehen sein, um den Vorschub der Filzmasse zu unterstützen. Es kö'imen weiterhin stationäre Führungsflächen vorgesehen sein,, deren Ausbildung derart gehalten ist, daß sie seitlich auf die Füzmasse Druckkräfte ausüben, um dadurch die Verformung der Füzmasse aus ihrer Ebene heraus zu unterstützen.

Die Erfindung bietet eine große Anzahl von Verbesserungen gegenüber solchen vbrbekannten Verfahren und Vorrichtungen, die früher zur Herstellung von Rohrleitungsabdeckungea zur Anwendung gelangten.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Diese zeigt in:

Fig. 1 perspektivisch und schematisch eine Faltvorrichtung gemäß der Erfindung;

Fig. 2 die Filzmatte im Querschnitt gemäß Linie 2-2 in Fig» I;

Fig. 2A einen Schnitt durch die Filzmatte gemäß Linie 2A-2A in Fig. 1;

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Fig. 2B einen Schnitt gemäß Linie 2B-2B in Fig. 1;

Fig. 2C einen Schnitt gemäß Linie 2C-2C in Fig. 1;

Fig. 2D einen Schnitt gemäß Linie 2D-2D in Fig. Ij

Fig. 2E einen Schnitt gemäß Linie 2E-2E in Fig. 1;

Fig. 2F einen Schnitt gemäß Linie 2F-2F in Fig. 3;

Fig. 2G einen Schnitt gemäß Linie 2G-2G in Fig. 3;

Fig. 3 eine abgewandelte Ausführungsform der Erfindung in Draufsicht und

Fig. 4 in Seitenansicht;

Fig. 5 eine weitere abgewandelte Ausführungsform in Draufsicht und

Fig. 6 in Seitenansicht;

Fig. 7 perspektivisch den Einlaßteil einer bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zur Anwendung gelangenden Härtepresse oder -form;

Fig. 8 perspektivisch und schematisch einen Teil einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, etwa im Winkel von 180° zur Darstellung gemäß Fig. 7 gesehen;

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Fig. 9 schematisch einige Merkmale der Vorrichtung gemäß ^{und 10} Fig. 7 und 8;

Fig. 11 ein Flußdiagramm fur den Arbeitsablauf der Vorrichtung gemäß Fig. 1-10;

Fig. 12 den elektrischen Schaltkreis für die Vorrichtung gemäß Fig. 1'- 10;

Fig. 13 schematisch unter Weglassung des Anlageteils A gemäß Fig. 1 die Installation der Längsfalt- bzw. Wellvorrichtung gemäß Fig. 1 in fluchtender Verbindung.mit der Grundwolle-Herstellnngsvorrichtung in Draufsicht und

Fig. 14 in Seitenansicht.

Bei der aus Fig. 1 ersichtlichen Ausführungsform einer Wellungs- oder Verformungsvorrichtung 10 wird Isoliermaterial in Form einer Füzmasse oder -matte 12 von einem Lagerwickel 14 oder direkt von der Herstellungsanlage gemäß Fig. 13 und 14 abgezogen. Der Lagerwickel 14 ist drehbar in einem nicht dargestellten Abzugständer gelagert, so daß er nachgefüllt bzw. ersetzt werden kann, wenn die Filzmatte 12 aufgebraucht ist. Die auf dem Wickel 14 befindliche Filzmatte 12 aus Isoliermaterial besteht vorzugsweise aus Glasfasern, jedoch können erfindungsgemäS auch andere ähnliche Isolier materialien, wie Mineralwolle, Asbest oder dgl., verwendet werden. Die Filzmatte 12 wird üblicherweise vom Ausstoß eines Verfahrens aus einer Vielzahl von kontinuierlichen, an sich bekannten Faserungsverfahren gefertigt. Das durch solche Verfahren hergestellte Material wird häufig, wie schon erläutert^ als Grundwolle oder "basic wool" bezeichnet. Als Zufuhrquelle fur die Filzmatte 12 können eine oder

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mehrere Lagerwickel 14 aus Isoliermaterial verwendet werden, was von der gewünschten Breite und Dicke der zu einem speziellen Zeitpunkt herzustellenden Rohrleitungsabdeckung abhängt.

Die Filzmatte 12 wird, üblicherweise wenigstens anfänglich in einer Ebene, längs eines Transportweges vörwärtsbewegt und zwischen zwei Walzen 16 hindurchgeieitet, welche die Filzmasse 12 nach Bedarf verdichten und zusammendrücken. Dies trägt zu einer gleichförmigen Konsistenz und Dicke der Filzmasse oder -matte 12 bei. Um den Transport der Filzmasse 12 durch die Wellungsvorrichtung zu unterstützen, sind entsprechende Einrichtungen vorgesehen, beispielsweise in Form eines endlosen Bandförderers 18 oder dgl. . Der Bandförderer 18 wird mittels eines geeigneten bekannten, hier nicht näher !dargestellten Antriebssystems angetrieben. Diese Fördereinrichtung 18 ist beispielsweise dann nicht erforderlich, wenn bei der Behandlung von Filzen mit kleiner Breite der Abstand zwischen den Kerbscheiben 20 und den Ziehwalzen 34 klein ist.

Aus Fig. 1 ist die obere Reihe einer Vielzahl von oberen und unteren Kerbscheiben, Kerbwalzen, 20, 21 oder dgl. ersichtlich. Diese Walzen 20, 21 sind üblicherweise in einer entsprechenden Arbeitsstellung bezüglich der Fördereinrichtung 18 vorgesehen und können zweckmäßigerweise mittels des gleichen, zum Antrieb der Fördereinrichtung 18 verwendeten Antriebssystems angetrieben werden. Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich, sind die Kerbscheiben 2Q₉ 21 Jeweils an einer oberen Querwelle 22 sowie an einer unteren Querwell® 24 befestigt, und zwar vorzugsweise m drehfester Verbindung mit den Wellen 22, 24. Die Wellen 22_S 24 werden normalerweise synchron mit der Fördereinrichtung' 18 angetrieben und können in ihrer Stellung verändert werden, so daB der vertikale Abstand zwischen dem ICesbscheiben 20, 21 variiert werden kann. Auf diese Weis© werden die

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Kerbselieiben 20, 21 im Eingriff mit der Filzmasse 12 gehalten, und zwar auch damij wenn sich die Dicke der Filzmasse 12, beispielsweise von einem Lagerwickel 14 zum anderen, ändert. Diese Stellungsänderungen hängen von der Dickenänderung der herzustellenden Rohrleitungsabdeckung ab.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich, stehen die Kerbscheiben 20, 21 längs Linien 32 mit der Filzmasse öder -matte 12 in Eingriff. Diese Linien 32 verlaufen parallel zu dem in Richtung des Pfeiles 26 erfolgenden Vorschub der Filzmatte 12. Jeder Satz aus Kerbscheibem 20, steht mit der Filzmatte 12 längs ihrer Oberseite 28 oder längs ihrer Unterseite 30 in Eingriff und wirkt derart auf diese ein, daß das Isoliermaterial , aus dem die Masse 12 gefertigt ist, örtlich eingedrückt und verschoben wird. Die einzelnen Kerbscheiben 20_s 21 sind in einander benachbarten·, s^wife^uein^ Ebenen

angeordnet. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, üben die oberen und unteren Kerbscheiben 20, 21 auf die Oberseite 28 sowie auf die Unterseite 30 der Filzmasse 12 Druckkräfte aus. Die in einander benachbarten Ebenen wirkenden Kräfte verlaufen in einander entgegengesetzten Richtun gen, wenn komplementäre Sätze aus Kerbscheiben 20, 21 zur Anwendung gelangen.

Das örtliche Eindrücken des Isoliermaterials mittels jeder Kerbscheibe 20 bzw. 21 bewirkt, daß sich in der durch die betreffende Kerbscheibe 20, 21 eingedrückten Oberfläche 28, 3Θ eine Vertiefung oder Schwächungslinie 32 ausbildet, wie insbesondere Fig. 2A bis 2E zu entnehmen. Jede Schwächungslinie 32 erstreckt sich außerdem parallel sur Vorschubrichtung 26 der Filzmatte 12. Vorzugsweise ist sowohl eine Reihe von oberen Kerbräders 20 als auch eise Heike von unteren ICerbräderis 21 vorgesehen dis insgesamt, wie .

aus Fig. 2 ersichtlich, gegeneinander versetzt, sind. Die Kerbrä- der 20, 21 sind normalerweise in jeder Reihe in gleichem Abstand voneinander angeordnet, insbesondere wenn eine Rohrleitungsabdekkung mit kreisförmigem, ovalem oder quadratischem Querschnitt gefertigt werden soll.

Die Kerbräder 20, 21 werden üblicherweise als obere und untere Reihe von miteinander zusammenwirkenden Rädern vorgesehen. Statt dessen ist es auch möglich, lediglich entweder eine obere oder aber nur eine untere Reihe allein vorzusehen. Weiterhin ist zwar der Abstand zwischen den Rädern 20, 21 jeder Reihe üblicherweise gleich groß gehalten, jedoch kann dies selbstverständlich auch abgeändert werden, falls dies erforderlich wird.

Um die Filzmasse 12 zu verformen, die nunmehr wenigstens eine, üblicherweise jedoch eine Vielzahl von Schwächungslinien 32 oder Vertiefungen aufweist, ist eine Einrichtung vorgesehen, mittels welcher seitlich auf die Filzmasse 12 eine Druckkraft ausgeübt wird. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 besteht diese Einrichtung aus Ziehrollen oder -walzen 34. Jede Ziehwalze 34 ist an einer Antriebswelle 36 gelagert und in Bezug auf die noch nicht verformte Filzmasse 12 innerhalb deren seitlichen Längskante angeordnet. Es ist daher der Abstand zwischen den Ziehwalzen 34 kleiner als die ursprüngliche Breite der Filzmasse 12, was ausreicht, um die Filzmasse 12 aus der Ebene heraus, in der sie vorwärtsbewegt wird, zu verformen. Wenn die Filzmasse 12 aus ihrer Ebene heraus verformt wird, wellt oder faltet sie sich um die Schwächungslinie 32 herum, und zwar ausschließlich um diese Linie 32 herum, wodurch eine Wellung 38 gebildet wird. Durch die Faltwirktmg wird wenigstens eine, üblicherweise jedoch eine Vielzahl von Wellungen 38 gebildet, die aus

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der Ebene der Filzmasse 12 herausragen, wobei jede Schwächungslinie 32 innerhalb einer Wellung 38 angeordnet ist. Die Wellungen Dder Falten 38 erstrecken sich in Längsrichtung, und zwar koaxial zu den Schwächungslinien 32, weswegen sie parallel zur Vorschub richtung 26 der Filzmasse 12 verlaufen. Horizontale, nicht dargestellte Walzen verhindern, daß sich die Filzmatte 12 in vertikaler Richtung wirft oder bäumt.

Jede Antriebswelle 36 der Ziehwalzen 34 wird synchron zur Fördereinrichtung 18 angetrieben, und zwar häufig ebenfalls mittels eines gemeinsamen Antriebssystems. Die Ziehwalzen 34 werden daher, wie aus Fig. 1 ersichtlich, in Richtung der Keile 40 gedreht. Die Trommeln oder Walzen 34 wirken als Ziehwalzen, welche mit der Filzmasse 12 in Eingriff kommen, sie verformen und außerdem bewirken, daß die Filzmasse vorwärtsgezogen und dadurch zu einer Härtepresse transportiert wird. Die Ziehwalzen 34 werden jeweils in einander entgegengesetzten Richtungen gedreht, um dadurch auf die verformte Filzmasse 12 eine Zugreibkraft auszuüben. Die Reibung läßt sich erzielen, indem, falls erforderlich, die Außenfläche jeder Ziehwalze 34 aufgerauht oder indem auf jeder Ziehwalze 34 ein Ring oder eine Hülse befestigt wird, die ihrerseits eine aufgerauhte Außenfläche besitzt.

Bei der aus Fig. 3 und 4 ersichtlichen Ausführungsform ist eine automatisierte Vorrichtung 50 zur Herstellung von geformten Rohrleitungsabdeckungen vorgesehen, bei der die Wellungs- oder Faltvorrichtung 10 gemäß Fig. 1 zur Anwendung gelangt, um die gewellte Filzmatte 12 zu einer Härtepresse oder Form 52 zu führen. In geringfügiger Abwandlung der Wellungsvorrichtung 10 gemäß Fig. 1 weist die entsprechende Wellungsvorrichtung gemäß Fig. 3 und 4 in

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seitlichem Abstand voneinander vorgesehene Führungsplatten 54 auf, welche die Ziehwalzen 34 bei der allmählichen Verformung der Filzmatte 12 unterstützen. Aufgrund der insbesondere aus Fig. 3 ersichtlichen konvergierenden Anordnung der Führungsplatten 54 üben diese eine seitlich wirkende Druckkraft auf die vorwärtsbewegte Filzmatte 12 aus. .

Wenn die gewellte Filzmasse 12 die Ziehwalzen 34 durchlaufen hat, gleitet sie oder bewegt sich auf andere Weise über eine Stützeinrichtung 56, so daß sie ausgebreitet und schließlich in die Form eingeführt wird. Die Form 52 weist üblicherweise ein oberes sowie ein unteres Pressenglied 58, 60 auf. Die beiden Pressenglieder 58, 60 weisen eine gewellte Querschnittsform auf, die der gewellten Ausbildung der zu diesem Zeitpunkt herzustellenden geformten Rohrleitungsabdeckung entspricht. Um das Einführen der gewellten Filzmatte 12 in die Form 52 zu erleichtern, ist eine Einlaßführung 62 vorgesehen.' Diese weist Teile von geneigter konischer Form auf, welche, die Wellungen der Filzmatte 12 auseinanderbreiten. Das stromabwärt? gelegene Ende jedes dieser Teile der Einlaßführung 62 entspricht der Querschnittsform der Pressenglieder 58_? 6(L

Jedes Pressenglied 58_S 60 weist eine querschnittliche Ausbildung auf_? die der gewellten und gewünschten Form der herzustellen Rtihrlsitungsabdeckung entspricht,. Um das Ie der Filzmatte IS entbaltesie wifemeempfindücfie, wlrmeausMrfljare Bindematerial hartem wm kösmem, - fet das untere Bressemglied 60 mit einer Emlaßieittmg 64 T@3pbn83id:eis, ctoeli weieli© feta$urdhi ein heißes gasförmiges Msdmsa to die Hä^tepresse §2 wen M di© Merim enthaltene" FEzmatt© 12 ©ia» geleitet wfccL Zw? Ewmwgm^ aes SieißsE gasförmigen Msdmms

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zur Anwendung gelangen, der mit einer geeigneten Heizeinrichtung verbunden ist. Häufig besteht das heiße gasförmige Medium aus Heißluft oder aus einer Mischung von Verbrennungsgasen mit Luft. Das obere Pressenglie.d 58 ist an seinen Ecken mittels Säulen bzw. Pfeilern 66 gelagert und kann in vertikaler Richtung auf- und abbewegt werden. Diese Säulen 66 sind an einem nicht dargestellten Support in geeigneten Lagern verschieblich befestigt. Es kann eine der Ausfährungsformen gemäß Fig. 7 ähnliche hydraulische Kolben- und Zylinderanordnung wahlweise betätigt werden, um das obere Pressenglied 58 in Richtung auf das untere Pressenglied 60 hin oder von diesem weg zu bewegen.

Das obere Pressenglied 58 weist eine mit einer Auslaßleitung kombinierte Abzugshaube 68 auf. Die Einlaßleitung 64 weist eine Drosselklappe auf, die wahlweise bewegbar bzw. betätigbar ist, um die Leitung 64 entweder zu öffnen oder zu schließen. Vorzugsweise wird die Drosselklappe automatisch gesteuert. Es kann daher der Strom des heißen gasförmigen Mediums, derart reguliert werden, daß die zum Aushärten des in der Filzmatte 12 enthaltenen Bindemittels erforderliche Wärme geliefert wird. Wie schon erwähnt* ist das Bindematerial vorzugsweise eine wärmeaushärtende Phenol-Formaldehyd-Amin-Copolymer-Zusammensetzung.

Jenseits der Härtepresse oder -form 52 befindet sich ein Kühl- un«2 Enißunsiiingssysiem .1% an das eine Einiaßleitisüg 12 angeschlossen ist«, Biese weist sin Gebläse oder-eines Ventilator auf_? um UmgeaasEsMS In das System, f © s®. siehes. Biese IFmigesisissisft weist ew& sehr viel feiere Temperatur als dm aunmslir a^sgeMrfet© Fill-HiSESS 12 asf. Bis Mittlere fMgebisigsMfi wirdl ©ei?sL· §m riesiiii

nur die Filzmasse 12, sondern wirkt auch als Spülluftstrom, der Jeglichen restlichen Dunst oder Restgase aus den Zwischenräumen in · der ausgehärteten und räumlich stabilisierten gewellten Filzmatte 12 heraustreibt bzw. herausspült. Wie schon erwähnt, ist die Filzmatte 12 nunmehr starr bzw. fest und weist auch eine zur.Quefschnittsausbildung der Pressenglieder 58, 60 identische Form auf.

Die als Spülluft dienende Umgebungsluft wird zusammen mit den ausgespülten Dunstgasen durch eine Äuslaßleitung 74 zu einem Reinigungssystem, wie beispielsweise zu einem Berieselungsturm (scrubber) oder dgl., ausgetragen.

Im Bereich des Kühl- und Entdunstungssystems 70 ist jeweils ein Paar oberer und unterer Antriebswalzen 76, 78 angeordnet. Diese sind an Wellen gelagert, die mittels eines nicht dargestellten Antriebssystems in Drehung versetzt werden können. Vorzugsweise werden die Antriebswalzen 76, 78 mit einer Geschwindigkeit angetrieben, die etwas größer ist als die Geschwindigkeit der Fördereinrichtung 18 der WeI-lungseinrichtung 10. Die Antriebs walzen 76, 78 transportieren die Filzmasse 12 periodisch vorwärts, und zwar in Abhängigkeit von der Betätigung eines Härtungszyklus-Zeittaktgebers, welcher der Härtepresse 52 zugeordnet ist. Wie aus Fig. 3 ersichtlich, ist außerhalb des Kühl- und Entdunstungssystems 70 nahe diesem eine Schneidsäge befestigt. Diese ist beispielsweise eine Kreissäge 80, die quer über dem Transportweg, auf dem die Filzmasse 12 vorwärtsbewegt wird, . hin- und herbeweglich ist. Wie schon erläutert, dient die Säge 80 dazu, die stabilisierte gewellte Filzmasse 12 wahlweise nach Bedarf in entsprechende Längenabschnitte zu schneiden. Ein Austragsförderband 82 fördert nacheinander die Abschnitte 84 der gewellten und nunmehr quergeschnittenen Filzmatte 12 durch eine Schlitzsäge 86 hin-

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durch. Diese schneidet die Abschnitte 84 der Füzmatte 12 in Längsrichtung und horizontal hierzu in einander entsprechende Abschnitte 88 und 90 der geformten Rohrleitungsabdeckung. Ausbildung und Funktion sowohl der Kreissäge 80 als auch der Schlitzsäge 86 sind an sich bekannt.

Ausbildung und Funktion der automatisierten Vorrichtung 50 werden im folgenden anhand der bevorzugten Ausführungsform gemäß Fig. 7, 8 und 9 näher erläutert.

Nachdem die Filzmasse 12 in die Presse 52 befördert worden ist, wird das Pressenglied 58 nach unten bewegt, um die Füzmasse 12 unter Druck zu setzen. Dieser Druck bewirkt, daß sich die Füzmatte 12 verdichtet, und zwar bis auf eine Dichte, die vorzugsweise im Größenbereich von etwa 0, 056 - 0,16 g/cm liegt. Darüber hinaus bewirkt der von den Pressengliedern 58, 60 ausgeübte Druck, daß die gewellte Filzmasse 12 in die abschließend gewünschte Ausbildung geformt wird, die aus der Vielzahl der normalerweise für die kommerzielle Anwendung erforderlichen Ausbildungen ausgewählt worden ist.

Die oberen und unteren Pressenglieder 58, 60 sind mit Öffnungen oder Perforationen versehen, damit Heißluft oder ein anderes heißes gasförmiges Medium durch die Füzmatte 12 hindurchgeblasen und das in der Füzmatte 12 enthaltene wärmeempfindliche Bindematerial der Wärme ausgesetzt werden kann. Die im heißen gasförmigen Medium enthaltene Wärme bewirkt, daß sich das wärmeempfindliche Bindematerial aushärtet. Wenn dies erfolgt, wird die Füzmatte 12 starr und fest und erhält eine der Querschnittsausbildung der Pressenglieder 58, 60 entsprechend angepaßte räumliche Stabilität.

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Falls erforderlich, können in entsprechender Weise an den Außenwänden der Presse 52 Anschlagglieder vorgesehen sein. Diese wirken auf die räumlich stabilisierte Filzmasse 12 einen nach unten gerichteten Druck aus, wenn das Pressenglied 58 vom Pressenglied 60 wegbewegt wird, wobei dieser Druck die ausgehärtete Matte 12 vom oberen Pressenglied 58 befreit. Wenn dieser Druck nicht mehr ausgeübt wird, kann sich die räumlich stabilisierte Filzmatte 12 nach vorn in das Kühl- und Entdunstungssystem 70 bewegen. Falls erforderlich, kann auch eine Einrichtung vorgesehen werden, die mit der Unterseite der Filzmatte 12 in Eingriff kommt, wenn die beiden Pressenglieder 58, 60 voneinander getrennt werden, um hierdurch zu gewährleisten, daß die Unterseite der Filzmatte 12 vom unteren Pressenglied 60 befreit wird.

Die als Kühlluft verwendete Umgebungsluft wird durch die stabilisierte gewellte Filzmatte 12 geleitet, wodurch die Filzmasse 12 gekühlt wird und zur gleichen Zeit diejenigen Dunstgase, die durch das Erhitzen des wärmeempfindlichen Bindematerials erzeugt worden sind, weggespült werden. Die stabilisierte gewellte Filzmatte 12 wird nach dem Kühlen und Ausdunsten zu den Sägen 80, 88 transportiert, welche die Filzmatte 12 sowohl in Längenabschnitte als auch in Längsrichtung schneiden, um hierdurch entsprechende zueinander passende Teile der geformten Rohrleitungsabdeckung zu schaffen. Die Abschneidesäge 80 kann verstellbar angeordnet sein, so daß sie in Längsrichtung in Bezug auf die Filzmatte 12 verschoben werden kann, um die Filzmatte 12 auf jede gewünschte Länge schneiden zu können. Die gewünschte Länge muß nicht der Länge von 91,4 cm entsprechen, .die bisher in der Vergangenheit üblicherweise verwendet worden ist. Tatsächlich ergibt sich durch die Erfindung der entscheidende Vorteil,. daß einander entsprechende zueinander passende Teile 88, 90 der ge-

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formten Rohrleitungsabdeckung geschaffen werden können, die wiederholt auf jede gewünschte länge geschnitten werden können, beispielsweise in Segmente von 61, 122, 244 oder sogar 366 cm Länge, wie dies der Fall ist, wenn es sich um Bretter oder Paneele im Baugewerbe handelt.

Wie aus Fig. 3 und 4 ersichtlich, eignet sich die automatisierte Vorrichtung 50 zum intermittierenden Betrieb. Bei einem solchen Betrieb, der auf intermittierender Basis durchgeführt würde, würde die Filzmatte 12 periodisch in einer Schrittbewegung vorwärtsbewegt werden, wobei die Schrittbewegung zweckmäßigerweise mittels eines Zeittaktgebers kontrolliert wird, der in Wirkverbindung mit dem Steuerschaltkreis des Antriebssystems zum Antrieb der verschiedenen Einzelteile der Wellungsvorrichtung 10 steht.

Verschiedene wärmeempfindliche Bindematerialien, die üblicherweise auf diesem Gebiet bei der Herstellung geformter Rohrleitungsäbdeckungen verwendet werden, können auch unterschiedliche Zeiten zum Aushärten erfordern. In einigen Fällen führt eine höhere Temperatur des gasförmigen Mediums zu einer kürzeren Härtungszeit, ein Faktor, der in Betracht zu ziehen ist, wenn der Zeitablauf für den automatischen Betrieb der Vorrichtung 50 eingestellt wird» In anderen Fällen kann eine dickere Füzmatte 12 auch eine lan gere Härtungszeit erfordern, was ebenfalls bei der Einrichtung des Zeitablaufs in Betracht gezogen werden muß.

Bei der aus Fig. 5 und 6 ersichtlichen abgewandelten Ausführungsform entspricht die dargestellte automatisierte Vorrichtung 100 ' grundsätzlich der Ausführungsform gemäß Fig. 1-4. Das Isolierungsmaterial, aus dem die geformte Rohrleitungsabdeckung gefer-

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tigt werden soll, wird von zwei Lagerungswickeln 114 abgezogen, die in seitlichem Abstand voneinander vorgesehen sind. Hierdurch ergibt sich an einer Stelle genau vor dem Eintritt in einen Härtungsofen 130 eine Filzmatte 112 von doppelter Breite. Jeder Lagerungswickel 114 ist an einem konventionellen Abzugsständer angeordnet, von denen aus die Filzmatte zwischen Führungsrollen und sodann zwischen einer oberen und einer unteren Reihe von Kerbscheiben oder -walzen 118, 120 hindurchgeleitet wird. Diese Kerbscheiben 118, 120 funktionieren in der gleichen Weise wie die Kerbscheiben 20, 21 gemäß Fig. 1 und 2, nämlich dahingehend, daß sie die Oberseite und Unterseite der Filzmatte örtlich zusammendrücken. Dieses örtliche Zusammendrücken führt zu Vertiefungen 122 oder Schwächungslinien in der Filzmatte 112. Jenseits der Kerbscheiben 118, 120 läuft die Filzmatte 112 zwischen miteinander zusammenwirkenden Paaren von Ziehwalzen 124, 126 durch. Diese Ziehwalzen 124, 126 sind an nicht dargestellten Wellen gelagert, die wahlweise in der gleichen Weise wie bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 angetrieben werden können. Die Ziehwalzen 124, 126 sind selbstverständlich an einander gegenüberliegenden Seiten der Filzmattenzweigbahnen und in entsprechender Anordnung bezüglich eines Lagerungstisches oder nicht dargestellten Förderungssystems vorgesehen, über das die Filzmatte 112 vorwärtsbewegt und in den Härtungsofen 130 geführt wird.

Im Gegensatz zu der Vorrichtung gemäß Fig. 1 bis 4, bei der eine intermittierende und periodisch schrittweise vorwärts bewegte Bewegung vorliegt, wird bei der automatisierten Vorrichtung 100 gemäß Fig. 5 und 6 die Filzmatte 112 kontinuierlich durch den Härtungsofen 130 hindurchgeführt. Demgemäß transportieren die Ziehwalzen 124, 126 die beiden Zweigbahnen der geformten Filzmatte 112 zu einem konvergierenden Einlaß 128 (Fig. 6) zwischen

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als Förderbänder oder dergleichen ausgebildeten und beweglichen oberen und unteren Formabschnitten oder Pressengliedern 132, 134, Obwohl die Filzmatte 112 anfänglich längs eines geraden Weges transportiert wird, wird sie an der FaIt- bzw. Wellungsstelle abgelenkt. Nach der Ablenkung wird die Filzmatte 112 in den Härtungsofen 130 sowie zwischen die Formabschnitte 132, 134 eingeführt. Die beweglichen Formabschnitte 132, 134 werden in Längsrichtung mittels eines Fördersystems bewegt, dessen Antrieb synchron mit demjenigen des Wellungsabschnittes und der Ziehwalzen 124, 126 verbunden ist. Die Formabschnitte 132, 134 weisen die Form von einander angepaßten Vielfachpaaren von Formsegmenten auf. Genau wie bei den anderen Ausführungsformen wird auch hier das in der Filzmasse 112 enthaltene wärmeempfindliche Bindematerial dadurch gehärtet, daß die Filzmasse 112 einem heißen gasförmigen Medium, beispielsweise Heißluft, ausgesetzt wird. Das heiße gasförmige Medium wird mittels eines Leitungssystems 136 in den Härtungsofen 130 und in die Filzmatte 112 eingeleitet und kontinuierlich durch diese hindurchgeblasen. Beim Durchlauf der gewellten Filzmatte 112 durch den Härtungs ofen 130 wird die Filzmatte 112 verdichtet und in die querschnittliche Ausbildung der Formabschnitte 132, 134 ausgeformt, die ihrerseits in ihrer Ausbildung derjenigen der gewünschten Rohrleitungsabdeckung entsprechen.

Jenseits des Härtungsofens 130 wird die nunmehr starre und räumlich stabilisierte Filzmatte 112 durch ein Kühl- und Entdunstungssystem 138 geleitet. Dieses arbeitet in der gleichen Weise wie das System 70 gemäß Fig. 4. Jenseits des Kühl- und Entdunstungssystems 138 wird die Filzmasse 112 bei 140 quer auf die gewünschte Länge in Segmente 144 geschnitten. Die Segmente 144 werden sodann zu einer Schlitzsäge 142 befördert. Diese funktioniert in der üblichen Weise, indem sie die doppelt breiten Segmente 144 der

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Filzmatte 112 in Längsrichtung durchschneidet, wodurch zueinanderpassende Teile 146, 148 der geformten Rohrleitungsabdeckung gebildet werden. Diese zueinanderpassenden Teile 146, 148 können dann zu einer anderen Stelle oder Einrichtung transportiert werden, wo eine zusätzliche Oberflächenbehandlung, Inspektion und die Verpackung durchgeführt wird.

Weitere Einzelheiten der Wirkungsweise einer automatisierten Vorrichtung 200 und eines Verfahrens werden im Zusammenhang mit der bevorzugten Ausführungsform gemäß Fig. 7 bis 12 beschrieben. Hierbei wird vorausgesetzt, daß die Filzmatte in einer Weise verformt worden ist, die bereits im Zusammenhang mit der Wellungs- oder Faltungsvorrichtung 10 gemäß Fig. 1 und 2 und insbesondere im Zusammenhang mit der Anordnung gemäß Fig. 5 und 6 beschrieben worden ist. Eine, vorzugsweise zwei Zweigbahnen der Filzmatte werden hierbei zwischen den Kerbscheiben hindurchbewegt, welche die Ober- und Unterseite der Matte örtlich eindrücken und dort Vertiefungen bilden. Während die Filzmatte durch die Ziehwalzen 202 und 204 (Fig. 7) vorwärtsgezogen bzw. -bewegt wird, wird sie gleichzeitig durch quer aufgebrachte Druckkräfte verformt und nimmt eine in Längsrichtung gewellte Form an, worauf sie dann in eine Härterpresse oder -form 206 eingeführt wird.

Die Form 206 weist ein oberes sowie ein unteres Formglied 208 bzw. 210 auf, die beweglich in Pressenhaltern gehalten sind. Hierbei ist aus Fig. 7 der obere Pressenhalter 212 ersichtlich, während der untere Pressenhalter aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit weggelassen wurde. Die Pressenhalter sind hinsichtlich ihrer Ausbildung und Wirkungsweise an sich bekannt. Genau wie bei den zuvor beschriebenen Ausführungsformen entspricht die querschnittliche Ausbildung der Formglieder 208, 210 der gewünschten querschnitt-

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lichen Ausbildung der zu schaffenden Rohrleitungsabdeckung. Diese Pressenglieder 208, 210 können jedoch, wenn eine andere Ausbildung der Rohrleitungsabdeckung erwünscht ist, durch andere Pressenglieder ersetzt werden, weswegen sie auch auswechselbar an den Pressenhaltern befestigt sind.

Der obere und der untere Pressenhalter sind in einem Hauptrahmen 214 gelagert, wie aus Fig. 7 und 8 ersichtlich. Eine Anzahl von Querträgern 216 dient zur Lagerung von Pfeilern 218, die nahe den Ecken des oberen Pressenhalters 212 mit diesem verbunden sind. Die Pfeiler 218 sind in Führungen angeordnet, um eine in vertikaler Richtung erfolgende Hin- und Herbewegung des oberen Pressenhaliers 212 sowie des darin enthaltenden Formteiles 208 zu ermöglichen. Etwa in der Mitte des oberen Pressenhalters 212 ist an diesem eine solenoidgesteuerte und hydraulisch betätigte Kolben-Zylindereinheit 220 befestigt, wie aus Fig. 7 ersichtlich. Die Kolben-Zylindereinheit 220 kann mittels eines solenoidbetätigten Ventils gesteuert werden, das seinerseits mittels des elektrischen Schaltkreises gemäß Fig. 12 gesteuert wird. Das hat zur Folge, daß das obere Pressenglied 208 periodisch nach unten bewegt wird, um zusammen mit dem unteren Pressenglied 210 ein aus Fig. 7 ersichtliches Segment der gewellten Filzmatte 222 zusammenzupressen oder zu verdichten. Die Filzmatte wird daher auf eine Dichte in der Größenördung von.etwa 0,056 g - 0,16 g pro ecm verdichtet, wobei zum Vergleich angeführt sei, daß die Anfangsdichte der Filzmatte, als sie sich auf den Lagerungswickeln befand, 0,016 - 0,048 g pro ecm betrug.

Ein heißes gasförmiges Medium, das vorzugsweise Heißluft ist, wird mittels eines kombinierten Verbrennungs-Veraschungsofens erzeugt. Die Heißluft wird mittels eines geeigneten Netzwerkes aus

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Leitungsteilen 226, wie aus Fig. 8, 9 und 10 ersichtlich, weitergeleitet. Das im Ofen 224 erzeugte heiße gasförmige Medium besitzt eine Temperatur in der Größenordnung von 871°C und wird mittels eines geeigneten Umwälzgebläses 230 durch einen Mischbehälter 228 (Fig. 8) hindurchgeleitet. Die Luft und die Gase, die bei einer Temperatur von etwa 204 C über eine Austragsleitung 231 von der Härtepresse 206 zurückgeleitet werden, werden mit der 871 C heißen Luft in derartigem Verhältnis gemischt, daß ein Gasstrom geschaffen wird, der aus dem Mischbehälter 228 mit einer Austragstemperatur von etwa 371°C austritt. Diese Austragstemperatur wird mittels eines Temperatursteuerungsgerätes 232 (Fig. 9 und 10) geregelt, welches die Stellung einer Drosselklappe D„ (Fig. 9 und 10) regelt, um das Volumen der in den Mischbehälter 228 eingeleiteten Hochtemperaturluft zu variieren.

Das heiße gasförmige Medium erfährt einen gewissen Wärmeverlust, während es über eine eine Drosselklappe D. enthaltende Zufuhrleitung 233 zur Härtepresse oder -form 206 geleitet wird. Die Temperatur ist jedoch immer noch ziemlich hoch, nämlich in der Größenordnung von etwa 260 - 288°C, wenn die verdichtete Filzmatte diesem gasförmigen Medium ausgesetzt wird. Die durch das Bindematerial absorbierte Wärme bewirkt, daß sich das Bindematerial erhärtet, wodurch die gewellte Filzmatte 222 Steifigkeit und räumliche Stabilität erhält. Die Härtungszeit, innerhalb der die Filzmatte 222 dem heißen gasförmigen Medium ausgesetzt ist, kann sich bei dem zuvor erwähnten Temperaturbereich in einer Größenordnung von bis zu etwa 120 Sek. bewegen. Vorzugsweise liegt die Härtungszeit im Größeribereich von etwa 10 - 60 Sek. Diese Härtungszeit kann sich jedoch ändern, und zwar in Abhängigkeit von der verwendeten Binderzusammensetzung und der Dicke der Filzmatte, aus der die Rohrleitungsabdeckung gefertigt werden soll.

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Wie schon erläutert, wird das heiße gasförmige Medium, welches das Härten des Bindermaterials bewirkt, im Kreislauf zurückgeleitet. Wie aus Fig. 9 urd 10 ersichtlich, ist in einer Rücklauf leitung 234 ein e Drosselklappe D₃ vorgesehen. Die Drosselklappe D„ wird in ihrer jeweiligen Stellung derart gesteuert, daß sie das Volumen des heißen gasförmigen Mediums, das von der Hauptflußleitung abgezweigt und zum Ofen 224 geleitet wird, steuert, wobei in dem Ofen 224 Rauchgase und andere Verunreinigungen verbrannt werden.

In einer Zufuhrleitung 236 ist weiterhin eine Drosselklappe D₄ vorgesehen, welche die Volumenstrommenge des durch die Härtungspresse 206 zu leitenden heißen gasförmigen Mediums steuert. Der Presse 206, insbesondere dem unteren oder festen Pressenteil 210, ist außerdem eine Drosselklappe Df. für den Frischlufteinlaß zugeordnet. Diese Drosselklappe D₁. wird mittels des Schaltkreises gemaß Fig. 12 derart gesteuert, daß sie am Ende des Härtungszyklus, und zwar nach dem Verschließen der Drosselklappe D. etwa 1-3 Sekunden lang geöffnet wird. Unter diesen Bedingungen zieht das Sauggebläse 230 durch das untere Pressenglied 210 Frischluft in das System an um das heiße gasförmige Medium aus der nunmehr ausgehärteten gewellten Filzmatte 222 auszutreiben. Zur gleichen Zeit wird das untere Pressenglied 210 gekühlt, was verhindert, daß das nächste Segment der Filzmatte 212, wenn es in die Härtungspresse 206 eingeführt wird, angesengt und vorgehärtet wird. Es wird außerdem verhindert, daß Dunstgase und dergleichen in die Umgebungsluft entweichen, wodurch eine mögliche Quelle einer Umweltverschmutzung beseitigt wird.

Nach dem Härten wird die räumlich stabilisierte Filzmatte 222 aus der Härtepresse oder -form 206 heraustransportiert. Es sind daher in einem Lage rungs ständer 242, der genau jenseits der strom-

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abwärts gelegenen Seite der Form 206 angeordnet ist, miteinander zusammenwirkende Paare von drehbaren Antriebs walzen 238, 240 in geeigneter Weise gelagert. Die Antriebswalzen 238, 240 sind in vertikaler Richtung verstellbar und arbeiten derart, daß sie die stabilisierte Filzmatte 222 zwischen sich ergreifen. Die Antriebswalzen 238, 240 sind mit einem nicht dargestellten geeigneten Antrieb verbunden, der in Verbindung mit den Ziehwalzen 202, 204 arbeitet, um die Filzmatte 222 durch die Vorrichtung 200 hindurch zu transportieren. Vorzugsweise werden die Antriebswalzen 238, 240 mit einer Geschwindigkeit angetrieben, die etwas größer ist als die Geschwindigkeit der Ziehwalzen 202, 204 um dadurch auf die "schlaffe" ungehärtete Filzmatte 222 vor der Härtungspresse 206 eine Zugkraft auszuüben. Wie aus Fig. 11 und 12 ersichtlich, sind die Antriebswalzen 238, 240 gemäß einem den Ziehwalzen 202, 204 angepaßten Zeitablauf betätigbar.

Die Antriebswalzen 238, 240 sind verstellbar angeordnet, damit sie an unterschiedliche Größen und querschnittliche Ausbildungen der Rohrleitungsabdeckung angepaßt werden können. Darüber hinaus sind die Walzen 240 in vertikaler Richtung beweglich, um die Vorwärtsbewegung der Filzmatte 222 dadurch zu unterstützen, daß das Ausmaß der Berührung und Reibung zwischen der Filzmatte 222 und dem unteren Formteil 210 verringert wird. Die Antriebswalzen 240 sind außerdem beweglich, um zu gewährleisten, daß die gehärtete Filzmatte 222 vom oberen Formteil 208 befreit werden kann, wenn « letzteres am Ende des Härtungszyklus nach oben bewegt wird. Stattdessen kann auch eine am Rahmen 214 befestigte Ausstoßstange oder eine andere Einrichtung vorgesehen sein, um das Ablösen der gehärteten Filzmatte 222 zu bewirken.

Selbstverständlich ist auch bei der hier beschriebenen Ausführungs-

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form nach den Antriebswalzen 238, 240 sowohl eine quer bewegliche Schneidsäge als auch eine Schlitzsäge angeordnet, wobei die Antriebswalzen 238, 240 die räumlich stabilisierte Filzmatte 222 zu diesen Sägen transportieren. Die quer bewegliche Schneidsäge schneidet die Filzmatte 222 auf ihre gewünschte Länge, während die Schlitzsäge die Filzmatte 222 in Längsrichtung durchschneidet, um auf diese Weise zueinanderpassende Hälften der geformten Rohrleitungsabdeckung zu erzeugen, wie schon in Verbindung mit der Ausführungsform gemäß Fig. 3-6 beschrieben. Eine der Sägen, vorzugsweise jedoch beide Sägen, sind elektrisch mit dem Steuerschaltkreis gemäß Fig. 12 verbunden. Obwohl daher in Fig. 12 lediglich dargestellt ist, daß die quer bewegliche Schneidsäge mit dem Steuerschaltkreis verbunden ist, kann selbstverständlich auch die Schlitzsäge in gleicher Weise mit dem Steuerschaltkreis verbunden sein. Wenn die quer bewegliche Schneidsäge an den Steuerschaltkreis gemäß Fig. 12 angeschlossen ist, wird die räumlich stabilisierte Filzmatte 222 in Segmente von vorbestimmter Länge abgeschnitten, bevor die Filzmatte 222 zur Schlitzsäge transportiert wird. Es kann daher eine visuelle Inspektion und evtl. Aussortierung unzureichender Filzmattensegmente erfolgen, bevor die einwandfreien Segmente in Längsrichtung in zueinanderpassende Hälften oder Teile der geformten Rohrleitungsabdeckung geschnitten werden. Es können daher tatsächlich Situationen eintreten, bei denen es nicht erforderlich ist, die Schlitzsäge mit dem Steuerschaltkreis gemäß Fig. 12 zu verbinden.

Betriebsweise der Vorrichtung

Im folgenden werden im Zusammenhang mit der bevorzugten Aus-' führungsform gemäß Fig. 7-12 die Wirkungsweise und der Ablauf der einzelnen Verfahrensschritte bei der Anwendung der Erfindung erläutert. Selbstverständlich gelten diese Erläuterungen in

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gleicher Weise für die Ausführungsform gemäß Fig. 1-4 und gemäß Fig. 5 und 6.

Die Fertigungsstraße zur Anwendung der Erfindung wird dadurch in Bereitschaftsstellung versetzt, daß von einem Lagerungswickel oder direkt von der Grundwolle-Herstellungsstraße Filzmatte zugeführt wird, und zwar zwischen die miteinander zusammenwirkenden Reihen der Kerbräder hindurch, die in der Oberseite und Unterseite dieser Filzmatte Schwächungslinien oder Vertiefungen erzeugen. Die Vertiefungen werden dadurch gebildet, daß die Ober- und Unterseite der Filzmatte örtlich mit einer Sieke versehen oder eingedrückt wird. Die Filzmatte wird sodann dadurch verformt, daß sie durch eine Falt-Wellungs- oder Verformungszone hindurchgeführt wird, in welcher seitlich auf die Matte Druckkräfte aufgebracht und Wellungen erzeugt werden, die sowohl aus. der Ebene der Matte herausragen als sich auch in Längsrichtung der Matte erstrecken. Ein Anfangsteil der gewellten Filzmatte wird in eine Formpresse eingeleitet und zwischen das obere sowie das untere Pressenteü eingeführt. Wenn die automatisierte Vorrichtung 200 zum ersten Mal betätigt wird oder wenn der Lagerungswickel, von welchem die Filzmatte abgezogen wird, leer ist und durch einen neuen Lagerungswickel ersetzt worden ist, wird üblicherweise das Antriebssystem für die zuvor beschriebene Wellungsvorrichtung gemäß Fig. 1 wahlweise getrennt betätigt. Die wahlweise gesonderte manuelle Betätigung des Antriebsmechanismus oder Systems der Wellungsvorrichtung kann, wie aus Fig. 1.2 ersichtlich, in gesonderter manueller Weise dadurch erfolgen, daß der "Index"- bzw. Schrittschaltknopf niedergedrückt wird, der bewirkt, daß sich die Filzmatte schrittweise vorwärts bewegt. Selbstverständlich befindet sich das bewegliche obere Pressenteü in der gehobenen Stellung, während die Filzmatte schrittweise in die Härtungspresse transportiert wird. Zweck-

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mäßigerweise wird die manuelle Betätigung der Vorrichtung 200

der noch beibehalten, und es wird nunmehr/das untere Pressenteü betätigende Knopf niedergedrückt, der sodann ein Relais R8 erregt, wodurch sich das bewegliche obere Pressenteü nach unten bewegt. Wenn dieses sich vollständig nach unten bewegt und die Filzmatte auf das gewünschte Ausmaß zusammengedrückt hat, schließt die Presse den normalerweise geöffneten Endschalter LS2. Zu diesem Zeitpunkt ist es zweckmäßig, die Vorrichtung 200 auf automatischen Betrieb umzuschalten, wobei zu diesem Zeitpunkt nach dem Schießen des Endschalters LS2 die folgenden Schritte durchgeführt werden.

Durch das Schließen des Endschalters LS2 wird ein Härtungszyklus-Zeittaktgeber betätigt, durch den seinerseits Relais R7 und Rl erregt werden. Durch die Erregung des Relais Rl wird der normalerweise geöffnete Relaiskontakt Rl geschlossen, wodurch ein Solenoidventil sowie eine pneumatische Kolben-Zylinderanordnung betätigt werden und dadurch die Drosselklappe D in die Öffnungsstellung verbracht wird. Durch die geöffnete Drosselklappe D. hindurch kann Heißluft in die Härtepresse oder -form sowie nach oben durch die ungehärtete Filzmatte 222 hindurchströmen.

Durch das Schließen des Endschalters LS2 wird auch die quer bewegliche Abschneidsäge betätigt, welche die zuvor ausgehärtete FiIzmatte auf eine vorbestimmte Länge abschneidet. Diese Länge kann, wie heutzutage allgemein'üblich, die normale Standardlänge von 91, 4 cm sein, sie kann aber auch jeder anderen, besonders gewünschten Länge entsprechen.

Durch den Zeittaktgeber für den Pressenhärtungszyklus kann eine Härtungszeit eingestellt werden, die bis zu 2 Minuten (d.h. 120 Sek.) und vorzugsweise 1.0- 60 Sek. betragen kann, was abhängt von der

_βΛΑβ 4 0 9 8 Λ 7 / 1 0 G 3

Dicke der Filzmatte, der Temperatur, mit der das heiße gasförmige Medium der Härtepresse zugeführt wird, und von der Volumenstrommenge des durch die Filzmatte hindurchströmenden heißen gasförmigen Mediums. Wenn der Zeittaktgeber am Ende der Härtungszeit abgelaufen ist, hat die Filzmatte ihre räumliche Festigkeit und Starrheit erreicht, wobei auch das hierin enthaltene wärmeaushärtbare Bindemittel ausgehärtet ist und sich verfestigt hat.

Wenn der Pressenerhitzungszyklus abgelaufen und der Steuer schaltkreis geöffnet ist, werden nunmehr die zuvor erregten Relais Rl und R7 entregt, worauf sich die folgenden Schritte ergeben:

Durch die Entregung des Relais Rl öffnet sich der normalerweise offene Relaiskontakt Rl erneut, wodurch der normalerweise geschlossene Relaiskontakt R2 das Solenoidventil und die pneumatische Schaltanordnung betätigt, welche die Drosselklappe D. in die Schließstellung zurückverbringt. Hierdurch wird der Strom des heißen gasförmigen Mediums durch die Presse und durch die Filzmatte hindurch unterbrochen. Wie aus Fig. 12 ersichtlich, war ein Relais R5 erregt, wenn anfänglich die automatische Betriebsweise der Vorrichtung durch Niederdrücken des "Startzyklus-"Knopfes eingestellt wurde. Hierdurch wurde seinerseits der normalerweise offene Relaiskontakt Rl geschlossen, durch den das Zeitverzögerungsrelais TDl über den normalerweise geschlossenen Endschalter LS3 erregt wurde. Durch die Betätigung des Zeitverzögerungsrelais TDl wurde ein Solenoidventil und eine zugeordnete pneumatische Kolbenzylindereinheit erregt, wodurch eine normalerweise geschlossene, dem unteren Pressenteü 210 zugeordnete Drosselklappe D₅ für Frischluft geöffnet wurde. Das Sauggebläse 230 saugt nunmehr Umgebungsluft in die Härtungspresse ein. Diese Umgebungsluft kühlt das untere Pressenteil 210 und bewirkt außerdem, daß die nunmehr gehärtete

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Filzmasse innerhalb der Härtepresse entdunstet wird. Das Zeitverzögerungsrelais TDl ist derart einstellbar, daß sich der Spülstrom der kühlen Umgebungsluft durch die Härtungspresse über einen Zeitraum von 3 bis etwa 10 Sekunden ergibt.

Nach Verstreichen dieses Zeitraums (3-10 Sek.) überträgt das betätigte Zeitverzögerungsrelais TDl selbst Energie zum Schließen eines normalerweise geöffneten Zeitverzögerungsrelaiskontaktes TDl, der seinerseits eine "Pressenanheb-"Bewegung des beweglichen Pressenteils 208 in Gang setzt. Die Bewegung des oberen Pressenteils 208 wird selbstverständlich durch die hydraulische Kolbenzylindereinheit 220 gemäß Fig. 7 bewirkt, die durch ein solenoidbetätigtes Ventil betätigt worden ist. Dieses Ventil war seinerseits erregt worden, als der Relaiskontakt TDl geschlossen wurde. Die ausgehärtete und nunmehr räumlich stabilisierte Filzmatte haftet an dem oberen Pressenteil 208 an, und zwar aufgrund der Saugkraft oder des negativen Druckzustandes, der in dem vom oberen Pressenteil 208 wegführenden Leitungssystem über einen kurzen Zeitraum hinweg herrscht. Zu diesem Zweck kann eine Anschlagswalze oder eine sonstige Anschlageinrichtung verwendet werden, um die Filzmatte vom oberen Pressenteil 208 zu trennen, bevor dieses sich vollständig zurückgezogen hat. Stattdessen kann sich auch herausstellen, daß die der ausgehärteten Filzmatte eigene Porosität derart groß ist, daß nach Verstreichen eines kurzen Zeitraumes ausreichend viel Luft durch die Filzmatte hindurchgedrungen ist und dadurch der zuvor herrschende Unterdruckzustand beseitigt wird, so daß die ausgehärtete Filzmatte unter der Wirkung der Schwerkraft bzw. aufgrund ihres Eigengewichtes auf das untere Pressenteil 210 zurück-, fallen kann.

uureh die 'rregi-h^ des Zeitverzögerungsrelais TDl läßt sich außer-

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dem auch die Aufwärtsbewegung der Antriebs walze 240 (Fig. 8) bewirken, und zwar durch Betätigung eines solenoidbetätigten Ventils und der pneumatischen Schalteinheit, um hierdurch die ausgehärtete Filzmatte anzuheben und vom unteren Pressenteil 210 freizulegen. Es wird daher während der Schrittschaltperiode die Reibung zwischen dem unteren Pressenteil 210 und der Filzmatte in großem Ausmaß verringert.

Wenn das obere Pressenteil 208 in vollem Umfang seine zurückgezogene bzw. angehobene Stellung erreicht hat, wird der Endschalter LSI betätigt. Wie aus Fig. 12 ersichtlich, besitzt dieser Endschalter LSI mechanisch gekuppelte Kontakte, von denen normalerweise der eine geschlossen und der andere geöffnet ist. Durch die Betätigung dieses Endschalters LSI werden der normalerweise geschlossene Kontakt geöffnet und die Aufwärtsbewegung des Pressenteils 208 unterbrochen; demgegenüber schließt sich der normalerweise offene Endschalterkontakt, wodurch der Antriebsmechanismus für den Schrittschaltförderer und die Antriebswalzen 238, 240 erregt wird. Durch die Erregung des aus Fig. 12 ersichtlichen Motors M4 wird auch die Fördereinrichtung 18 der Wellungsvorrichtung 10 gemäß Fig. 3 betätigt und gleichfalls die Drosselklappe D_r für den Frischlufteinlaß geschlossen, indem das Solenoid ventil und die zugeordnete pneumatische Schaltanordnung entregt werden.

Nachdem die Filzmatte um einen Abstand weiterbewegt worden ist, der gleich groß wie oder kleiner als die Länge der Filzmatte ist, die gerade während eines Pressevorgangs ausgehärtet worden ist, zieht diese Filzmatte zusätzliche ungehärtete Filzmatte in die Här·- tungspresse für don nächsten Preß- oder Härtungszyklus, Wemi sich die'ausgehärtete Filzmutte stromabwärts in bezug auf eine quer bewegliche .Abschneidsäge über die (-ine vorbestimnite Lä

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eines ausgehärteten Rohrleitungsabdeckungsabschnittes hinwegbewegt hat, wird ein normalerweise offener Endschalter LS4 geschlossen, wodurch die folgenden Vorgänge in Gang gesetzt werden:

Durch das Verschließen des normalerweise offenen Endschalters LS4 wird die Fördereinrichtung 18 der Wellungsvorrichtung 10 gemäß Fig. 1 und die Antriebsbewegung der Antriebswalzen 238, 240 gemäß Fig. 8 stillgesetzt. Durch das Stillsetzen des solenoidbetätigten Ventils und der zugeordneten pneumatischen Schaltanordnung wird außerdem die Antriebswalze 240 abgesenkt, wodurch die ungehärtete Filzmatte auf dem unteren Pressenteil 210 abgelegt wird.

Durch das Verschließen des normalerweise offenen Endschalters LS4 wird außerdem bewirkt, daß sich das Relais R8 erregt und der normalerweise offene Relaiskontakt R8 verschließt, so daß die hydraulische Kolbenzylindereinheit 220 mittels eines solenoidbetätigten Ventils betätigt wird. Die Abwärtsbewegung des oberen Pressenteils 208 erfolgt so lange, bis die in der Härtungspresse enthaltene ungehärtete Filzmasse auf die gewünschte Dicke verdichtet worden ist und das Pressenglied 208 das maximale Ausmaß der nach unten erfolgenden Hubbewegung erreicht hat. Wenn das obere Pressenglied 208 am unteren Hubtotpunkt angelangt ist, schließt sich der normalerweise offene Endschalter LS2, wodurch der Härtungszyklus-Zeittaktgeber betätigt wird. Der oben beschriebene Ablauf wird dann wiederholt.

Obwohl im Schaltdiagramm gemäß Fig. 12 nicht dargestellt, ist in der Leitung 233 normalerweise ein Thermoelement angeordnet. Aus Sicherheitsgründen sollte dieses Thermoelement auf die Erfassung eines extremen Temperatur zustandes, wie beispielsweise im Fall eines Feuerausbruchs in der Härtungspresse, eingestellt

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sein, wobei dann das Thermoelement bewirkt,

1. daß die Gashauptzufuhr zum Ofen 224 unterbrochen wird,

2. daß die Zufuhr zum Pressenhärtungszyklus unterbrochen wird,

3. daß die Pressenteile 208, 210 voneinander getrennt werden und

4. daß sowohl der Motor oder die Motoren, die den Antriebsmechanismus der Wellungsvorrichtung 10 gemäß Fig. 1 betätigen, als auch die Antriebswalzen 238, 240 gemäß Fig. 8 stillgesetzt werden.

Wie aus Fig. 12 ersichtlich, kann außerdem bei einem die Sicherheit beeinträchtigenden Störungsfall der Hauptschalter "ON-OFF" betätigt werden, um hierdurch sämtliche Energiezufuhr zur Vorrichtung 200 zu unterbrechen.

Die bisherige Beschreibung bezog sich hauptsächlich auf Anordnungen, bei denen Zwischenlagerungswickel von Grundwolle als Quelle für die Zufuhr von Wolle zur Längswellungsvorrichtung gemäß der Erfindung verwendet werden. Es lassen sich jedoch mit der Erfindung äußerst wesentliche Vorteile dann erzielen, wenn die Erfindung derart angewendet wird, daß die Grundwolle direkt aus einer in Linie mit der gesamten Förderstraße angeordneten Grundwoileherstellungsanlage bezogen wird. Das bedeutet, daß diese GrundwoUeherstellungsanlage derart angewendet werden kann, daß sie fluchtend zur Längswellungsvorrichtung sowie zu den anderen hier in Frage kommenden Vorrichtungen angeordnet ist, wie aus Fig. 13 und 14 ersichtlich.

Hierbei erzeugt ein konventioneller Ofen in Verbindung mit einer Faserherstellungsvorrichtung 300 längliche Fasern aus Glas, Mineralien oder anderem derartigen isoliermaterial. Die Fasern sind auf einem der Sammlung und Formung dienenden Förderband 304 in einer Saugbehälteranordnung 302 eingeschlossen, in der sie als

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Filzmatte oder -masse aus Grundwolle gesammelt werden. Die jeweilige Arbeitsweise und Ausbildung dieser Einrichtungen ist an sich bekannte Es genügt daher, an dieser Stelle festzustellen, daß die Grundwolle auf kontinuierlicher Basis erzeugt und vorwärts transportiert wird.

Die Grundwolle kann längs ihrer Seitenkanten, falls erforderlich, mittels einer Schlitzeinrichtung 306 oder dergleichen auf Größe beschnitten werden. Von hier aus wird die Filzmasse aus Grundwolle nach vorn zwischen einem Paar Druck- oder Quetschwalzen 308 hindurchtransportiert. Diese Walzen 308 drücken die Filzmatte geringfügig zusammen. Die zusammengedrückte Filzmatte durchläuft sodann eine normalerweise in der Ruhestellung befindliche Fallbeilvorrichtung 310, die wahlweise dann betätigt werden kann, wenn Proben zur Überprüfung der Qualität, des Gewichtes usw. benötigt werden oder wenn ein Arbeits- bzw. Schichtwechsel usw. erfolgt.

Jenseits der Fallbeilvorrichtung 310 gelangt die Filzmasse in einen Sammelabschnitt 312. Hier wird die Grundwollematte über eine Anzahl von Walzen 314 geleitet, die im Sammelabschnitt 312 angeordnet sind. Die Walzen 314 sind in vertiakaler Richtung hin- und herbeweglich, so daß sie entweder Filzmatte aufnehmen bzw. speichern oder aber diese Filzmatte zur stromabwärts gelegenen Anlage liefern können, während sie gleichzeitig mehr Filzmatte von der Wolleherstellungsvorrichtung 300, 302 aufnehmen.

Die Vorrichtung gemäß Fig. 13 und 14 kann dazu verwendet werden, um die zu verarbeitende Filzmatte kontinuierlich zur Längswellungsvorrichtung 10 gemäß Fig. 1 und von da aus zu einem Ofen oder einer Presse zu transportieren, indem die Härtung durchgeführt wird. Durch die Vorrichtung gemäß Fig. 13 und 14 läßt sich daher

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der den Lagerungswickel 14 aufweisende Abschnitt A gemäß Fig. 1 ersetzen. Hierbei nimmt der Sammelabschnitt 312 die kontinuierlich produzierte Filzmatte während solcher Zeiträume auf, in denen die Härtung stattfindet. Während dieses Zeitraums wird die Vorwärtsbewegung -der Filzmatte normalerweise stillgesetzt, zumindest stromabwärts in bezug auf den Sammelabschnitt 312.

Die Geschwindigkeit des Vorschubs der Filzmatte durch die Wellungsvorrichtung und die dieser zugeordneten stromabwärts gelegenen Einrichtungen hängt wenigstens von zwei Faktoren ab. Der eine Faktor ist hierbei die Speicherfähigkeit des Sammelabschnittes 312. Der andere Faktor ist die Produktionsleistungsfähigkeit der Grundwolleherstellungsanlage 300, 302. Diese beiden Faktoren werden normalerweise gegeneinander ausgeglichen bzw. im Gleichgewicht gehalten, um zu vermeiden, daß sich einerseits ein übermäßiger Stau im Sammelabschnitt 312 ergibt und daß andererseits die im Sammelabschnitt 312 enthaltene Grundwolle ausgeht. Die Vorschubgeschwindigkeit hängt außerdem noch von anderen Faktoren ab, wie beispielsweise von der Dicke der herzustellenden Filzmatte. Diese hängt ihrerseits ab von der Dicke der Rohr isolierung, die zu einem besonderen Zeitpunkt jeweils hergestellt werden soll. Weitere Faktoren, die ebenfalls berücksichtigt werden müssen, sind die Härtungszeiten, die zur Anwendung gelangenden Wärmemengen oder Temperaturen, die Charakteristiken der jeweils speziellen Binderzusammensetzung usw.

Insgesamt lassen sich jedoch die Betriebsparameter der Wellungsvorrichtungen des Härtungsofens auf die Produktionskapazität der Grundwolleherstellungsanlage einstellen oder umgekehrt.

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Claims

Patentansprüche

ί 1. J Verfahren zur Herstellung eines geformten Erzeugnisses, beispielsweise einer Rohrisolierung, aus einem Material, das eine geringe Dichte aufweist und in Form einer anisotropen Masse vorliegt, wobei das Material mit endlicher Breite sowie unbestimmter Länge zugeführt, längs eines anfänglich gerade verlaufenden Weges in einer Ebene transportiert, zur Bildung von Wellungen bzw. Riffelungen gefaltet, in Stücke geschnitten, sodann zum Aushärten oder Verfestigen der Wellungen wärmegehärtet und schließlich zu Isolierhalbschalen geschnitten wird, dadurch gekennzeichnet, daß die anisotropische Materialmasse örtlich wenigstens an einer ihrer Oberflächen eingedrückt wird und hierdurch in der Oberfläche eine oder mehrere Vertiefungen gebildet werden, die sich jeweils in Längsrichtung parallel zum Transportweg erstrecken, und daß danach durch seitliches Aufbringen einer Kraft auf das Material dieses verformt und um jede Vertiefung eine Wellung gebildet wird, die aus der Ebene des Materials herausragt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material durch kontinuierlichen Eingriff drehbarer Scheiben bzw. Räder mit der Oberfläche des Materials eingedrückt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das gewellte Material in seiner Längsrichtung angeordnet wärmegehärtet und danach auf die gewünschte Länge beschnitten wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die anisotropische Materialmasse gleichzeitig mit dem

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seitlichen Aufbringen einer das Material verformenden Kraft vorwärtsbewegt wird.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einer Einrichtung zur Zufuhr des eine endliche Breite sowie eine unendliche Länge aufweisenden Materials, einer Einrichtung zum Transport des Materials längs eines Transportweges in einer Ebene, einer Einrichtung zur Verformung des Materials und zur Bildung von Wellungen hierin, einer Einrichtung zum Schneiden des gewellten Materials in Stücke und mit einer Einrichtung zur Wärmehärtung der Abschnitte aus dem gewellten Material, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (10) eine Einrichtung (20, 21) aufweist, mittels der wenigstens eine Oberfläche (28, 30) des Materials (12) örtlich eindrückbar ist, um eine oder mehrere Vertiefungen (32) hierin zu bilden, die sich, jeweils in Längsrichtung des Transportweges erstrecken, und daß die Vorrichtung (34) zur Verformung und Bildung von Vertiefungen im Material derart mit dem Material zusammenwirkt, daß quer zum Transportweg auf das Material eine Kraft aufbringbar und um jede Vertiefung (32) herum eine Verformung (38) ausbildbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß nahe den Längskanten des Materials eine Führungseinrichtung vorgesehen ist, die mit den Seitenkanten des Materials in Eingriff steht und eine anfängliche Verformung der anisotropischen Materialmasse bewirkt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum örtlichen Eindrücken der Materialoberfläche (28, 30) Räder bzw. Scheiben (20, 21) aufweist, die drehbar gelagert sind und kontinuierlich mit der Materialoberfläche (28,30) in Eingriff stehen. A 0 9 8 A 7 / 1 06 3

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8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das gewellte Material (12) in eine Härtepresse (60) transportierbar ist, die beidseits offene Enden aufweist und mittels der aufeinanderfolgende Teile der kontinuierlichen anisotropen Materialmasse nacheinander wärmehärtbar sind»

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