DE2419854A1 - Verfahren zum herstellen einer mehrrilligen keilriemenscheibe und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

Aspro, Inc.,
Canton, Stark County, Ohio, USA

Verfahren zum Herstellen einer mehrrilligen Keilriemenscheibe und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer mehrrilligen Keilriemenscheibe aus Blech durch Drücken und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, und bezieht sich insbesondere auf dynamisch ausgewuchtete, aus einem einzigen becherförmigen Blechzuschnitt hergestellte mehrrillige Keilriemenscheiben, bei denen im zylindrischen Flansch oder in der zylindrischen Seitenwand des Bechers wenigstens drei V-förmige, verhältnismäßig schmale und tiefe Rillen gleicher Konfiguration ausgebildet sind.

Für die Herstellung von Keilriemenscheiben mit entweder einer einzigen oder mit zwei Rillen sind viele Verfahren bekannt, darunter Walzen, Drücken oder Pressen, oder Kombinationen eines beliebigen oder aller dieser Arbeitsverfahren, wobei bei jedem von ihnen die Riemenscheibe aus einem einzigen Blechzuschnitt geformt wird.

Nach Wissen der Anmelderin ist jedoch bis jetzt weder ein Verfahren noch eine Vorrichtung bekanntgeworden, mit denen

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sich. Keilriemenscheiben mit mehr als zwei V-förmigen Rillen aus einem einzigen Blechzuschnitt herstellen ließen.

Es sind mehrrillige Riemenscheiben mit mehr als zwei Rillen vorgeschlagen worden oder im Einsatz, bei denen die Rillen gesondert in getrennten Blechzuschnitten ausgebildet wurden. Die getrennten, mit Rillen versehenen Zwischenteile wurden dann zusammengebaut, um schließlich eine Riemenscheibe mit drei oder mehr Rillen zu erhalten.

Mehrrillige Keilriemenscheiben mit drei oder mehr Rillen, die aus einem einzigen Metallzuschnitt hergestellt und dynamisch ausgewuchtet sind und bei denen die Konzentrizität zwischen den Rillen und der Riemenscheibeachse beibehalten ist, sind in mannigfacher Hinsicht wünschenswert, da sie gegenüber mehrrilligen Riemenscheiben, aus einem mehrteiligen Aggregat von Metallteilen mit jeweils einer V-förmigen Rille, Vorteile aufweisen, wie z.B. niedrigere Kosten für das Ausgangsmetall, verringertes Gewicht und Wegfall der Montagekosten für mehrteilige Produkte.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs erwähnten Art und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, mit denen sich in zuverlässiger und wirtschaftlicher Weise aus einem einzigen Blechzuschnitt mehrrillige Riemenscheiben herstellen lassen, die dynamisch ausgewuchtet sind und Konzentrizität und wenigstens drei nebeneinanderliegende V-förmige Rillen aufweisen.

Ein die Erfindungsaufgabe lösendes Verfahren zum Herstellen einer mehrrilligen Keilriemenscheibe aus Blech durch Drücken läßt sich mit den folgenden Arbeitsschritten allgemein wie folgt beschreiben:

- Umformen eines Blechzuschnittes durch Pressen in ein becherförmiges Werkstück, nach üblichem Verfahren,

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- Bereitstellen einer Nabe mit axial gerichteter Bohrung für das becherförmige Metallwerkstück und Befestigen der Nabe an diesem,

- 'in einer ersten Arbeitsstufe Drücken von zwei Riemenscheibenrillen in die zylindrische Seitenwand des Bechers nahe des Becherbodens, um ein Zwischendrückteil zu erhalten,

- konzentrisches Abstützen des Bechers in der axial gerichteten Nabenbohrung und an der Innenseite des freien Becherendes, außerhalb der Stelle, an der die beiden Rillen in die zylindrische Becherseitenwand gedrückt werden, um die Konzentrizität zwischen dem Becher und den beiden in den Becher während der ersten Drückarbeitsstufe gedrückten V-förmigen Rillen zu erhalten, und

- in einer zweiten Arbeitsstufe Drücken einer dritten Rille in den zylindrischen Seitenwandteil des Drückzwischenteils, der zwischen dem fielen Be eher ende und den beiden schon gedrückten Rillen liegt, um die endgültige, durch Drücken geformte dreirillige Riemenscheibe zu erhalten.

In einer vorteilhaften Ausbildungsform weist das erfindungsgemäße Verfahren die folgenden Arbeitsschritte auf:

- Umformen eines Blechzuschnittes in ein becherförmiges Werkstück mit einem Becherboden, einer zylindrischen Seitenwand, einer Ecke zwischen dem Boden und den Seitenwänden, und einem offenen oder freien Seitenwandende,

- Ausbilden eines Zwischendrückteils mit zwei gedrückten Rillen durch Drücken in einer ersten Arbeitsstufe von zwei nebeneinanderliegenden und miteinander verbundenen V-förmigen Rillen in die zylindrische Becherseitenwand nahe des Becherbodens und mit Anschluß an die Ecke und vom freien Becherende durch einen zylindrischen Seitenwandteil getrennt,

- Abstützen dieses zylindrischen Seitenwandteils zwischen dem freien Becherende und den beiden in der genannten ersten Arbeitsstufe zu drückenden Rillen von der Innenseite her mit einer zylindrischen Fläche,

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- in einer zweiten Arbeitsstufe Drücken wenigstens einer weiteren, dritten V-förmigen Rille in den zylindrischen Seitenwandteil zwischen dem freien Becherende und der in der ersten Arbeitsstufe geformten Doppelrille, um eine mehrrillige Keilriemenscheibe zu erhalten.

Ein wichtiges Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahren besteht darin, daß die Herstellung einer derartigen mehrrilligen Riemenscheibe in zwei Arbeiteetufen erfolgt, wobei in einer ersten Arbeitsstufe zuerst zwei V-förmige Rillen in die zylindrische Seitenwand eines Bechers nahe des Becherbodens gedruckt werden, um ein Zwischendrückteil zu erhalten, und wobei dann während einer zweiten Arbeitsstufe eine dritte V-förmige Rille zwischen dem freien Becherende und den beiden zu Beginn gedrückten Rillen in die zylindrische Becherseitenwand gedrückt wird.

Ein weiterer Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, daß das becherförmige Werkstück während der ersten Drückarbeitsstufe an einem zylindrischen Teil der Beeherseitenwand nahe des freien Becherendes abgestützt wird, während die beiden V-förmigen Riemenscheibenrillen zu Beginn nahe des Becherbodens in die zylindrische Becherseitenwand gedrückt werden.

Im erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer Keilriemenscheibe mit wenigstens drei Rillen aus einem einzigen becherförmigen Blechzuschnitt werden bestimmte, zweckmäßige Merkmale herkömmlicher Herstellungsverfahren benützt, und andere so abgewandelt, daß sie im Zusammenwirken miteinander das !Formen von wenigstens drei, verhältnismäßig tiefer und schmaler, V-förmiger, einander unmittelbar benachbarter Rillen in der zylindrischen Seitenwand eines becherförmigen Blechzuschnittes erlauben, ohne daß das Metall des Zuschnittes einreißt oder örtlich begrenzte oder ungleichmäßige Spannungen erfährt, wodurch die Herstellung einer dynamisch ausgewuchteten Riemenscheibe von gleichmäßiger

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mechanischer Festigkeit verhindert würde.

Die Mehrfachrillen sind, bezogen auf die axial gerichtete Bohrung in der Riemenscheibennabe, konzentrisch angeordnet.

Das erfindungsgemäße Verfahren überwindet die bisher immer wieder angetroffenen Probleme und Schwierigkeiten und ermöglicht die Herstellung von mehrrilligen Keilriemenscheiben in einer einfachen, praktischen und leicht zu steuernden Weise.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, bei der die zylindrische Seitenwand eines becherförmigen Blechzuschnittes axial zwischen einer Drüokform oder einem Drückfutter am Spindelstock und einem Gtgtuhalter am Reitstock eingeklemmt und während des Drückens, »it Hilfe von Drückwalzen, von V-förmigen Rillen in Teile der zylindrischen Beeherseitenwand mit axialem Druck beaufschlagt ist, wobei Drückfutter und Gegenhalter in Drehung versetzbar und in Achsenrichtung relativ zueinander verstellbar sind, und bei der innenliegende Teile der Becherseitenwand während des Drückens mit Drückwalzen an als Rillenauflagen dienenden Futtersegmenten anliegen und von diesen abgestützt sind, wobei die Futtersegmente zwischen dem Drückfutter und dem 'Gegenhalter radial und relativ zu diesen axial verstellbar sind, weist erfindungsgemäß eine zylindrische äußere Futterhülse mit einer zylindrischen Innenfläche auf, einen zylindrischen Einsatz, der im in der äußeren Futterhülse aufgenommenen Drückfutter axial verschieblich angeordnet ist, mit einer in Richtung auf den Reitstock vorspringenden, von der zylindrischen Innenfläche der äußeren Futterhülse im Abstand und konzentrisch zu dieser angeordneten Hülse, an der eine Reihe gleichartiger, in radialer Richtung sich erstreckender Schlitze ausgebildet ist, die in Querschnittsansicht in Achsenrichtung eine größere Ausdehnung aufweisen, weiterhin eine Reihe gleichartiger, vom Einsatz getragener

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Segmente, von denen jedes einen Steg aufweist, der in radialer Richtung in einem der Schlitze des Einsatzes verstellbar ist, am äußeren Ende jedes Steges einen in Richtung auf den Reitstock vorspringenden und zwischen der Hülse des Einsatzes und der äußeren Futterhülse angeordneten gekrümmten oder krexsbogenformigen Plansch., und an diesem einen radial vorspringenden, als Rollenauflage dienender Drückfuttersegmentteil von trapezförmiger Querschnittsgestalt, sowie einen im Drückfutter axial verstellbaren Dorn, der an den Segmentstegen zur Anlage bringbar ist, um die Segmente relativ zur Hülse des Einsatzes radial nach außen zu verstellen, wobei der Segmentflansch bei radialer Verstellung nach außen durch den Dorn an der zylindrischen Innenfläche der äußeren Futterhülse anliegt und an dieser abgestützt ist.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Portbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gtkenneeich.net.

Die Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen mehrerer Ausführungsbeispiele mit weiteren Einzelheiten erläutert. In der Zeichnung zeigt:

Fig. 1 eine vereinfachte Seitenansicht einer Drückmaschine, die zur Durchführung bestimmter Arbeitsschritte des Verfahrens nach der Erfindung verwendbar ist,

Fig. 2 eine vereinfachte Schnittansicht eines becherförmigen Werkstückes aus Blech, das in herkömmlicher Weise durch Pressen geformt wurde und zusammen mit der eingesetzten Nabe.das becherförmige Werkstück aus Blech bildet, in dem drei V-förmige Riemenscheibenrillen geformt werden sollen,

Fig. 3 eine Fig. 2 ähnliche Ansicht eines Zwischendrückteils, bei dem in der Beeherseitenwand nahe des Becherbodens

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zwei V-förmige Rillen geformt sind, zur Verdeutlichung einer ersten Drückarbeitsstufe,

Fig. 4 eine Pig. 2 und 3 ähnliche Ansicht des in Pig. 3 dargestellten Zwischendrückteils, bei dem zwischen dem freien Becherende und den beiden in der ersten Drückarbeitestufe gedrückten Rillen eine dritte Rille gedrückt ist, zur Verdeutlichung einer zweiten Drückarbeitsstufe,

Pig. 5 eine vereinfachte Schnittansicht eines Teiles von Spindelstock und Reitstock, die auseinandergefahren sind und wobei das zwischen diesen eingesetzte, in Pig. 2 dargestellte Werkstück bereit ist, auf die Druckform des Spindelstockes und den Gegenhalter des Reitstockes aufgesetzt zu werden, zur Verdeutlichung von Vorbereitungsarbeiten zur ersten Drückarbeitsstufe,

Pig. 6 eine Pig. 5 ähnliche Ansicht, wobei das in Pig. 2 dargestellte Werkstück an den in der ersten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutter und Gegenhal-ter aufgenommen ist und die Teile bereit sind, in die zylindrische Beeherseitenwand nahe des Becherbodens zwei nebeneinanderliegende Rillen vorzudrücken,

Pig. 7 einen Ausschnitt, in ähnlicher Darstellung, aus Pig. 5 und 6, wobei die Vordrückwalzen Endstellungen am Ende der Vordrückoperation der ersten Drückarbeitsstufe einnehmen,

Pig. 8 eine Pig. 7 ähnliche Darstellung der Pertigdrückwalzen in Endstellungen am Ende der ersten Drückarbeitsstufe,

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Fig. 9 eine Ansicht mit Blickrichtung entsprechend der Pfeile 9-9 in Fig. 5, darstellend die Segmente des Drückfutters in Schließstellung, um die Aufnahme des in Fig. 2 dargestellten Werkstückes am Drückfutter und am Gef.enhalter zu ermöglichen,

Fig. 10 einen Ausschnitt, in ähnlicher Darstellung, aus Fig. 9, wobei die Segmente die in Fig. 6 gezeichnete Spreizstellung einnehmen,

Fig. 11 eine Ansicht mit Blickrichtung entsprechend der Pfeile 11-11 in Fig. 10 auf einen Teil der in Fig. 9 und 10 dargestellten Bauteile,

Fig. 12 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, eines der Segmente der in der ersten Druckarbeitsstufe verwendeten Drückfutter,

Fig. 13 eine Ansicht in auseinandergezogener Darstellung, wobei einige Teile weggebrochen, andere im Schnitt gezeichnet sind, des Adapters, des Einsatzes zum Drückfutter und des Segmentes, wie sie in der ersten Druckarbeitsstufe verwendet werden,

Fig. 14 eine Fig. 5 ähnliche Ansicht des Drückfutters und des Gegenhalters für die zweite Druckarbeitsstufe, wobei Drückfutter und Gegenhalter auseinandergefahren sind, um das in Fig. 3 dargestellte

Zwischendrückteil zur Aufnahme zwischen Drückfutter und Gegenhalter einsetzen zu können,

Fig. 15 eine Fig. 6 ähnliche Ansicht der in der zweiten Druckarbeitsstufe verwendeten Teile, wobei das Zwischendrückteil am Drückfutter und am Gegenhalter aufgenommen ist und die Vordruckwalze für den zweiten Drückgang die Ausgangsstellung zum Vordrücken der dritten Rille einnimmt,

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Pig. 16 eine Fig. 7 ähnliche Ansicht, darstellend die Vordruckwalze für den zweiten Drückgang in Endstellung nach dem Formen der vorgedrückten dritten Rille im Zwischendrückteil,

Fig. 17 eine Fig. 8 ähnliche Ansicht, darstellend die Fertigdrückwalzen in Endstellungen ni ch dem Formen der letzten V-förmigen Rille, in der zweiten Drückarbeit sstufe, der insgesamt drei nebeneinanderliegenden V-förmigen Rillen im Zwischendrückteil zur Erzielung der in Fig. 4 gezeichneten mehrrilligen Riemenscheibe,

Fig. 18 eine Fig. 9 ähnliche Ansicht mit Blickrichtung entsprechend der Pfeile 18-18 in Fig. 14 des in der zweiten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutters, dessen Segmente die Schließstellung einnehmen,

Fig. 19 eine Fig. 10 ähnliche Ansicht der Segmente des in der zweiten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutters in der Spreizstellung zur Durchführung der zweiten Drückarbeitsstufe, und

Fig. 20 eine perspektivische Ansicht eines Segmentes des in der zweiten Drückarbeitsstufe verwendeten Drückfutters.

Die erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich, ebenso wie die Herstellung nach diesen Verfahren von Blechdrückteilen mit Dreifachrillen, auf einer Drückmaschine durchführen, die entsprechend abgeändert ist, um das Formen einer erfindungsgemäßen Dreirillen-Riemenscheibe zu ermöglichen. Eine derartige Maschine ist in Fig. 1 vereinfacht dargestellt.

Eine in einer ersten Drückarbeitsstufe verwendete übliche Drückmaschine 1 weist einen Motor 2 für den Antrieb einer in dieser Arbeitsstufe verwendeten Spindelstockspindel oder

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Hauptspindel 3 auf. Mit axialer Ausrichtung zu dieser ist in einem Reitstock 5 drehbar eine in der ersten Arbeitsstufe verwendete Reitstockpinole 4 gelagert. Entweder kann die Hauptspindel oder die Reitstockpinole oder beide angetrieben sein. Vorzugsweise und üblicherweise ist jedoch nur die Hauptspindel vom Motor 2 in Drehung angetrieben.

Außerdem sind die Hauptspindel 3 und die Reitstockpinole in Achsenrichtung relativ zueinander verstellbar, um, wie in Fig. 5 gezeichnet, die in der ersten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutter 6 und Gegenhalter 7 auseinander- und in Achsenrichtung aufeinander zu fahren zu können, und zwar in Zwischenstellungen (Fig. 6 und 7) und in eine Schluß- oder Endstellung, wie sie in Fig. 8 für die erste Drückarbeitsstufe dargestellt ist.

Für die Durchführung einer zweiten Drückarbeitsstufe wird eine (nicht gezeichnete) entsprechende Drückmaschine verwendet, die der in der ersten Drückarbeitsstufe benutzten Drückmaschine 1 im wesentlichen ähnlich ist und mit Drückfutter und Gegenhalter für die zweite Arbeitsstufe ausgerüstet sein kann. Drückfutter und Gegenhalter, die in ihrer Gesamtheit mit 8 bzw. 9 bezeichnet sind, sind in Fig. 14 in der zurückgezogenen oder zur Aufnahme des Werkstücks auseinandergefahrenen Stellung gezeichnet, in Fig. 15 und in Zwischenstellungen, und in Fig. 17 in der Endstellung, die das Ende des Herstellungsganges für die dreirillige Riemenscheibe kennzeichnet.

Die in der ersten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutter und Gegenhalter sind am deutlichsten in Fig. 5 und 6 zu erkennen. Das in seiner Gesamtheit mit 6 bezeichnete Drückfutter am Spindelstock weist Adapter 10 und 11 auf, die mit Schrauben 12 zusammengehalten und an der Hauptspindel 3 angebracht sind. Eine äußere Futterhülse 13 ist mit Schrauben 14 am Adapter befestigt. Eine Adapterhülse 15 ist in Achsenrichtung verschieblich in einer Mittenöffnung 16 des Adapters 11

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aufgenommen. Ein Anschlagkopf 17 und ein Einsatz 18 sind mit Schrauben 19 und 20 so zusammengehalten, daß sie zusammen mit der Adapterhülse 15 ein spulenähnliches Aggregat bilden.

Dieses spulenähnliche Aggregat 17,15»18 ist im Adapter 11 und in der äußeren Futterhülse 13 in. Achsenrichtung und relativ zu diesen verschiebbar. Das heißt, der Anschlagkopf 17 ist in Achsenrichtung in einer Mittenhöhlung 21 des Adapters 11 und der Einsatz 18 entlang der Innenfläche der äußeren Futterhülse 13 verschiebbar. Das spulenähnliche Aggregat 17»15»18 ist normalerweise von Federn 22 in die in Fig. 5 gezeichnete Stellung gedrängt, in der der Anschlagkopf 17 an einer Schulter 23 am entsprechend Fig. 5 rechten Ende der Höhlung 21 im Adapter 11 anliegt. Jedoch vermag sich das spulenähnliche Agregat 17,15,18 unter Druckeinwirkung aus der Stellung entsprechend Fig. 5 gegen den Druck der Federn 22 nach links in die in Fig. 8 gezeichnete Stellung zu verschieben, in der der Einsatz 18 am Adapter 11 zur Anlage kommt und durch diesen gestoppt wird.

Der Einsatz 18 ist am deutlichsten in Fig. 9, 10, 11 und 13 zu erkennen und weist einen Flanschteil 24 und einen Hülsenteil 25 auf, in dem eine Reihe gleichartiger, in radialer Richtung sich erstreckender Schlitze 26 ausgebildet ist. Die Schlitze 26 erstrecken sich zwischen einer inneren zylindrischen Fläche 27 und einer äußeren zylindrischen Fläche 28 des Hülsenteils 25 des Einsatzes. Jeweils eine gerundete Kante jedes Schlitzes 26 erstreckt sich in Gestalt einer Nut 29 in eine Stirnfläche 30 des Flanschteils 24 des Einsatzes 18. Das andere gerundete Ende 31 jedes Schlitzes 26 hat Abstand von einer Nase 32 des Hülsenteils 25 des Einsatzes. Wie in der Zeichnung zu erkennen, kann an der Nase 32 des Hülsenteils zur Erleichterung von Wartungsarbeiten eine wegnehmbare Drückfutter-Nasenplatte 33 ausgebildet sein, da die Nasenplatte 33, wie nachfolgend näher erläutert, Verschleiß unterworfen ist.

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Der Einsatz 18 tragt eine Reihe gleichartiger, an ihm angebrachter Drückfuttersegmente 34 (Fig. 12 und 1.3), von denen ,"jedes einen Steg 35 aufweist, dessen Querschnitt.sgestalt komplementär zur Querschnittsgestalt der Schlitze 26 gewählt ist. Der Steg 35 endet am oberen Ende in einem gekrümmten oder kreisbogenförmigen, flanschähnlichen Teil 36» an dessen einem Ende ein als Rillenauflager dienender aufragender Teil 37 ausgebildet ist. Dieser Drückfuttersegmentteil 37 ist mit trapezförmiger Querschnittsgestalt ausgeführt (Fig. 12). Vorzugsweise ist im Flanschteil 36 des Segmentes 34 ein Paar gerundeter Federaufnahmenuten 38 ausgebildet. Eine gerundete Kante 39 des Steges 35 erstreckt sich nach oben und ragt über eine Kante 40 des Segmentflanschteils 36 hinaus. Am dem Flanschteil 36 entgegengesetzten unteren Ende weist jeder Steg 35 eine von der gerundeten Kante 39 aus nach unten bis etwa zur Mitte des Steges hin verlaufende Änschrägung 41 auf (Fig. 12). An diesem Ende des Steges 35 befindet sich eine weitere Änschrägung 42, die von jeder Stegseitenfläche 43 ausgehend sich in Richtung auf ein freies unteres Ende 44 des Steges hin verjüngt.

Im zusammengebauten Zustand der entsprechend der Darstellung in der Zeichnung aus acht Segmenten 34 bestehenden Segmentreihe erstrecken sich deren Stege 35 in radialer Richtung in den Schlitzen 26 des Einsatzes (Fig. 9) > wobei zwei in den Federaufnahmenuten 38 angeordnete Federn 45 die Segmente 34 in radialer Richtung nach innen in die gezeichnete zurückgezogene Stellung drängen, in der die Segmente einen Vollkreis bilden. In dieser Stellung liegen die Anschrägungen 42 an den Enden der Stege 35 an ähnlich angeschrägten Teilen benachbarter Stege an, um Verschieben der Stege 35 nach innen zu unterbinden. Auf diese Weise und wenn die Segmente 34 die in Fig. 9 gezeichnete Vollkreis-Stellung einnehmen, erstreckt sich durch den Einsatz 18 und das Segmentaggregat 34 eine Mittenöffnung 46. Fig. 10 zeigt eine Spreizstellung der Segmente 34, auf die später eingegangen wird.

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An der äußeren Futterhülse 13 ist ein Plansch 47 ausgebildet, in den beim Anbringen der Futterhülse 13 am Spindelstock-Adapter 11 die Schrauben 14 einschraubbar sind. Mit der Putterhülse 13 ist weiterhin mit Schrauben 49 ein Werkstück-Halte- und Verschleißring 48 verschraubt (Fig. 5)·

Die äußere Putterhülse 13 weist einen zylindrischen Futterhülsen-Werkstückauflageteil 50 auf, der im erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen von dreirilligen Riemenocheiben eine größere Funktion erfüllt. Der Einsatz 18 des spulenähnlichen Aggregates 17,15,18 ist, wie beispielsweise aus Fig. 5 und 6 zu erkennen, an der Innenfläche des Futterhülsen-Werkstückauflageteils 50 in Achsenrichtung verschiebbar. Im Halte- und Verschleißring 48 ist nahe der zylindrischen Außenfläche 52 des Futterhülsen-Werkstückauflageteils 50 eine Umfangsnut 51 ausgebildet, die eine ringförmige Ausnehmung bildet, in der in einer nachfolgend näher erläuterten Weise das äußere Ende eines becherförmigen Werkstückes aufnehmbar und festhaltbar ist (Fig. 6). Das dem Flansch 47 entgegengesetzte, entsprechend Fig. 5 nach rechts liegende Ende des Werkstückauflageteils 50 der äußeren Futterhülse 13 weist eine Anschrägung 53 auf, die, wie nachfolgend näher erläutert, mit den trapezförmigen Rillenauflager-Teilen 37 der Futtersegmente 34 zusammenzuwirken vermag.

Die Segmente 34 sind von den Federn 45 normalerweise in der in Fig. 5 und 9 gezeichneten zurückgezogenen oder Vollkreis-Stellung gehalten, lassen sich jedoch mit einem Dorn 54 in eine in Fig. 6 und 10 gezeichnete ausgefahrene oder Spreizstellung bewegen. Der Dorn ist in Fig. 5 in zurückgezogener, in Fig. 6 und 10 in ausgefahrener oder vorgeschobener Stellung gezeichnet. Bei Vorschieben aus der zurückgezogenen in die vordere Stellung kommt der Dorn 54 mit einer Nase 55 zur Anlage an den Anschrägungen 41 der Stege 35 der Segmente 34 und drückt die Segmente in den Schlitzen 26 des Einsatzes 18 in radialer Richtung nach außen. Beim Auseinanderdrücken

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der Segmente 34 radial nach außen dringt die Dornnase 55 in die weiter oben beschriebene Mittenöffnung 46 ein. Die zylindrische Fläche des Dorns 54 liegt gleitend an den freien Enden 44 der Stege 35 an, sobald die Segmente die in Fig. 6 und 10 gezeichnete Spreizstellung einnehmen und die Flanschteile 36 der Segmente 34 an der zylindrischen Innenfläche des zylindrischen Werkstückauflageteils 50 der äußeren Futterhülse 13 anliegen und an diesen abgestützt sind (Fig.6).

Das Vorschieben und Zurückziehen des Dorns geschieht durch Anschließen einer Dornbetätigungsstange 56 (Fig. 6) an einen vorzugsweise hydraulischen Arbeitszylinder 57 (Fig. 1), dessen Betätigung mit der anderer Bauteile der Vorrichtung entsprechend dem Arbeitsprogramm der Drückmaschine koordiniert ist. Die Dornbetätigungsstange 56 durchdringt zwischen dem Dorn 54 und dem Arbeitszylinder 57 hohle Bauteile des Spindelstockes und der Hauptspindel 3.

Der in der ersten Drückarbeitsstufe verwendete Gegenhalter am Reitstock ist an einem Reitstock-Adapter 58, vorzugsweise über ein Anschlußgewinde 59 angebracht (Fig. 5 und 6). Der Gegenhalter 7 ist vorzugsweise aus einer äußeren Flanschhülse 60, einer Lagerbüchse 61, einer äußeren Gegenhalterhülse 62 und aus einem Druck- und Stützring 63 zusammengesetzt. Die verschiedenen Hülsen, Büchsen und Ringe 60, 61, 62 und 63 sind mit Schrauben 64, 65 und 66 zusammengehalten. Die äußere Gegenhalterhülse 62 weist an ihrem äußeren oder freien Ende eine konische Arbeitsfläche 67 auf, die, wie nachfolgend näher erläutert, ebenfalls mit den Arbeitsflächen der trapezförmigen Rillenauflagerteile 37 der Drückfuttersegmente 34 zusammenzuarbeiten vermag.

Die in der ersten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutter und Gegenhalter-Anordnungen 6 bzw. 7 sind so ausgebildet, daß sie mit Vor- und Fertigdrückwalzen-Anordnungen zusammenzuwirken vermögen, die in vereinfachter Form in Fig. 6, 7 und

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8 dargestellt sind. Der Arbeits- und Bewegungsablauf dieser in die Drückmaschine 1 eingebauten Drückwalzen-Anordnungen erfolgt in der Weise, daß die in ihrer Gesamtheit mit 68 bezeichneten Vordrückwalzen zuerst in einer Vorbearbeitung ein Mehrfachrillenprοfil vordrücken (Pig. 6 und 7), und daß dann die in ihrer Gesamtheit mit 69 bezeichneten Fertigdrückrollen oder -walzen während der ersten Mehrfachrillen-Drückoperation V-förmige Doppelrillen fertigdrücken.

Die in der ersten Arbeitsstufe verwendeten Vor- und Fertigdrückwalzen 68 bzw. 69 sind den Vor- und Fertigdrückwalzen verschiedener älterer Patente im wesentlichen ähnlich. Die Vordrückwalzen-Anordnung 68 weist somit einen Walzenhalter 70, eine Spindel 71, eine axial feste Vordruckwalze 72 und eine axial verstellbare Vordruckwalze 73 auf, die von einer Feder 74 normalerweise von der Vordruckwalze 72 weg gedrängt ist (Fig. 6). Der Walzenhalter 70 ist an einer Seite der in der ersten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutter- und Gegenhalter-Änordnungen 6 bzw. 7 angeordnet und in Richtung auf diese zu und von diesen weg verstellbar, wobei die Achse der Spindel 71 parallel zur Achse des Drückfutters 6 und des Gegenhalters 7 für die erste Arbeitsstufe gehalten bleibt.

Die Fertigdrückwalzen-Anordnung 69 weist entsprechend Fig. einen Walzenhalter 75, eine Spindel 76, eine axial feste Fertigdrückwalze 77 und eine axial verstellbare Fertigdrückwalze 78 auf. Die Fertigdrückwalzen 77 und 78 sind von einer Feder 79 in Achsenrichtung auseinandergedrängt.

Die Arbeitsweise der Vorrichtung während der ersten Drückarbeitsstufe ist wie folgt:

Die Herstellung einer dreirilligen Keilriemenscheibe nach der Erfindung beginnt mit dem Formen eines in Fig. 2 mit 80 bezeichneten becherförmigen Rohlings oder Werkstückes aus Blech der erforderlichen Zusammensetzung und Dicke in

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herkömmlichen Preß- und Ziehoperationen. Das geformte Werkstück 80 weist einen Becherboden 81 und eine Becherseitenwand 82 auf. Das becherförmige Werkstück 80 wird dann an einer geeigneten Nabe 83, beispielsweise durch Schweißen angebracht, Zum Versteifen und Verstärken des Becherbodens 81 kann in das Aggregat aus Werkstück und Nabe ein in Blech gestanzter Verstärkungs-Flanschring 84 eingegliedert sein. Der Ring 84 kann mit der Nabe 83 und dem Becherboden 81 ebenfalls durch Schweißen verbunden sein.

Während der Herstellung wird die axiale Länge der Seitenwand des becherförmigen Werkstückes 80 zwischen der Bodenecke 85 und dem freien oder offenen Ende 86 des Bechers 80 exakt und gleichmäßig gemacht. Die Nabe 83 weist eine Innenbohrung 87 auf, mit der die Riemenscheibenrillen im fertiggeformten Produkt in Achsenrichtung konzentrisch ausgerichtet sein müssen. Um dieses Merkmal zu erreichen, wird die Seitenwand 82 des becherförmigen Werkstückes 80 nach Zusammenbau mit der Nabe 83 zu dessen Bohrung 87 zylindrisch konzentrisch geformt und angeordnet.

Das mit seiner Nabe 83 und dem Verstärkungsring 84 zusammengebaute becherförmige Werkstück 80 bildet das Ausgangswerkstück für die erste Drückarbeitsstufe. Um den ersten Drückarbeitsgang ausführen zu können, müssen die in dieser Arbeitsstufe verwendeten Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 6 bzw. 7 in Achsenrichtung ausreichend auseinandergefahren werden, um das Werkstück 80 zur Aufnahme an diesen zwischen diese einsetzen zu können, und damit die Arbeitsflächen des Drückfutters und des G-egenhalters an ihm zur Anlage gebracht werden können. Fig. 5 zeigt das Drückfutter 6 und den Gegenhalter 7 in auseinandergefahrener Stellung und bei zurückgezogenem Dorn 54, wobei das becherförmige Werkstück 80 zur Aufnahme am Drückfutter und am Gegenhalter bereit ist.

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Nach dem Einsetzen des Werkstückes 80 zwischen Drückfutter 6 und Gegenhalter 7 wird der Reitstock betätigt, um den Gegenhalter 7 in der von einem Pfeil 88 (Fig. 6) angegebenen Richtung nach links zum Spindelstock hin zu verstellen, so daß die äußere G-egenhalterhülse 62 und ihre Arbeitsfläche 67 sowie der Druck- und Stützring 63 am Becherboden 81, und, wie ebenfalls aus Fig. 6 zu entnehmen, die Lagerbuchse 61 an einem Ende der Nabe 83 zur Anlage kommen.

Bei weiterer Bewegung des Gegenhalters 7 in der durch den Pfeil 88 angegebenen Richtung schiebt sich die Becherseitenwand 82 teleskopartig über den zylindrischen Werkstückauflageteil 50, zu dem sie genau paßt, der äußeren Hülse 13 des Drückfutters 6 bis in einen Bereich, wo das freie Ende 86 des Werkstückes 80 in die Nut 51 im Werkstück-Halte- und Verschleißring 48 eindringt (Fig. 6).

In der Zwischenzeit hat sich der Dorn 54 in der von einem Pfeil 89 angegebenen Richtung (Fig. 6) aus der zurückgezogenen Stellung vorgeschoben, um zuerst an den Drückfuttersegmenten 34 anzugreifen und diese in radialer Richtung in die in Fig. 6 gezeichnete Stellung zu spreizen, und sodann in die Bohrung 87 der Riemenscheibennabe 83 einzudringen, wodurch alle Bauteile des Drückfutters, des Gegenhalters und das becherförmige Werkstück zueinander zentriert sind.

In dieser Phase des ersten Drückarbeitsganges nehmen die verschiedenen Teile die in Fig. 6 gezeichnete Stellung ein, wobei das Werkstück 80 zwischen dem Drückfutter 6 und dem Gegenhalter 7 eingespannt ist. Am Boden des Werkstückes 80 greift nahe der Ecke 85 von außen in einer ringförmigen Zone die Arbeitsfläche 67 am konischen Ende der in der ersten Arbeitsstufe verwendeten äußeren Gegenhalterhülse 62 an. Des weiteren liegt am Boden 81 des Bechers von außen und dem Verstärkungsflanschring* 84 gegenüber in einer kleineren konischen, ringförmigen Zone die konische Arbeitsfj-äche 90

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des zum Gegenhalter gehörenden Druck- und Stützringes 63 an. Weiterhin schiebt sich auf die zylindrische Außenfläche 52 des Werkstückauflageteils 50 der äußeren Futterhülse 13 ein nahezu die halbe Länge ausmachender beträchtlicher Teil 91 der zylindrischen Becherseitenwand 82 auf, wird an dieser abgestützt und liegt an dieser an. Schließlich wird das freie Ende 86 des Werkstückes 80 in der Nut 51 des Werkstück-Halte- und Verschleißringes 48 eingeklemmt.

Auf diese Weise ist die zylindrische Seitenwand 82 unter axialem Druck zwischen dem Drückfutter 6 und dem Gegenhalter der ersten Drückarbeitsstufe eingespannt. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich die Vordrückwalzen-Anordnung 68 für den ersten Drückarbeitsgang an einer Seite der Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 6 bzw. 7j wobei die Vordrückwalzen 72 und 73 Abstand voneinander haben (Fig. 6). Die Vordrüekwalzen 72 und 73 stehen beiderseits der trapezförmigen Rillenauflageteile 37 der Drückfuttersegmente.

Der Reitstock für den ersten Drückarbeitsgang bewegt sich dann aus der in Fig. 6 gezeichneten Stellung in der vom Pfeil 88 angegebenen Richtung weiter auf den Spindelstock zu in die in Fig. 7 gezeichnete Stellung. Gleichzeitig wird die Vordrückwalzen-Anordnung 68 radial zur Achse der Drückmaschine zugestellt, d.h. zu einer Achse, die mittig durch den Dorn 54 geht und in Fig. 7 mit einer strichpunktierten Liiie 92 angegeben ist. Während dieser Bewegungen der Drückwalzen und des Reitstockes wird das nicht abgestützte Metall in der Seitenwand 82 des Werkstückes 80, zwischen der Ecke 85 und dem abgestützten Seitenwandteil 91 des Werkstückes, kaltverformt, gedruckt, verdrängt und umgeformt, wobei ihm die Vordrückwalzen 72 und 73 die in Fig. 7 im Schnitt gezeichnete und mit 93 bezeichnete Form erteilen. Diese Form bzw. dieses Profil 93 des Metalls kann als das vorgedrückte Doppelrillen-Profil bezeichnet werden.

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Das Doppelrillen-Profil 93 liegt somit in einer ringförmigen Zone der Becherseitenwand 82 unmittelbar an der Ecke 85. Der übrige, an der äußeren Futterhülse 13 abgestützte Teil 91 der Becherseitenwand, der sich vom Doppelrillen-Profil 93 bis zum freien Ende 86 des Werkstückes 80 erstreckt, behält seine abgestützte zylindrische Gestalt bei. Dieser zylindrische Becherseitenwandteil 91 enthält den Teil des becherförmigen Werkstückes 80, in dem während des noch zu beschreibenden zweiten Drückarbeitsganges die dritte Rille gedruckt wird.

Die Stellung der verschiedenen Teile am Ende der Vordrückoperation der ersten Drückarbeitsstufe ist in Fig. 7 angegeben, wobei die Vordrückwalzen-Anordnung 68 in der Endstellung steht und das Vordrücken des vorgedrückten Doppelrillen-Profils 93 zu Ende führt. Während dieser Phase der Vordruck-Operation, d.h. während sich die Bauteile aus der in Fig. 5 gezeichneten Stellung über die Stellung entsprechend Fig. 6 in die in Fig. 7 dargestellte Stellung bewegen,behält das spulenähnliche Aggregat 17,15,18, das die als Auflage für die Riemenscheibenrillen dienenden Teile 37 der Drückfuttersegmente trägt, die in Fig. 5, 6 und 7 gezeichnete Stellung bei.

Nachdem die Vordrückwalzen 72 und 73 das Doppelrillen-Profil 93 geformt haben, wird die Vordrückwalzen-Anordnung 68 zurückgezogen, indem ihre Achse von der Achse 92 der Drückmaschine weg bewegt wird. Während dieser Bewegung wird die Fertigdrückwalzen-Anordnung 69 für die erste Drückarbeitsstufe radial gegen die Achse 92 der Drückmaschine zugestellt. Gleichzeitig wird der Gegenhalter 7, wie in Fig. 8 gezeigt, weiter in Richtung des Pfeiles 88 verstellt. Während dieser Bewegungen kommt das Ende 94 der Riemenscheibennabe 83 zur Anlage an der Drückfutter-Nasenplatte 33 des spulenähnlichen üggregates 17,15,18 und verschiebt dieses Aggregat ebenfalls in der vom Pfeil 88 (Fig. 8) angegebenen Richtung gegen den Druck der Feder 22, bis der Einsatz 18 zur Anlage am ι

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Spindelstock-Adapter 11 kommt und von diesem gestoppt wird (Fig. 8).

Während dieser weiteren Bewegung des Reitstockes aus der Stellung entsprechend Fig. 7 in die in Fig. 8 gezeichnete Stellung wird das vorgedruckte Doppelrillen-Profil 93 (Fig. 7) von den gleichzeitig sich radial gegen das umlaufende, zwischen dem Drückfutter 6 und dem Gegenhalter 7 eingespannte Werkstück 80 bewegenden Druckwalzen 77 und 78 weiter kaltverformt, gedrückt, verdrängt und in das nach der ersten Arbeitsstufe fertiggedrückte Profil umgeformt, das in Fig. mit 95 bezeichnet ist. Die Kontur der Fertigdrückwalzen und 78 ist so gewählt, daß sich die fertiggedrückten Doppelrillen 95 mit ctei dargestellten und gewünschten V-förmigen liillenprofilen ergeben.

Sobald die Fertigdrück-Operation der ersten Drückarbeitsstufe beendet ist und die Fertigdrückwalzen 77 und 78 die in Fig. 8 gezeichnete Endstellung einnehmen, wird das zum doppelten V-Rillen-Profil 95 gedrückte Metall in der Seitenwand des Werkstückes 80 an den Innen- und Außenflächen des V-Rillen-Profils abgestreckt und kaltverformt, und zwar zwischen den einander zugeordneten und miteinander zusammenwirkenden, am Werkstück zur Anlage kommenden oder Arbeitsflächen 67 der äußeren Gegenhalterhülse 62, den V-förmigen Umfangsflachen 96 und 97 der Fertigdrückwalzen 77 bzw. 78, den Arbeitsflächen der trapezförmigen Rillenauflagerteile 37 der Drückf utter Segmente, und den korischen und zylindrischen Arbeitsflächen 53 bzw. 52 der äußeren Drückfutterhülse 13.

Auf einen wichtigen Punkt hierbei sei hingewiesen, nämlich daß am Ende der Fertigdrück-Operation der ersten Drückarbeitsstufe (Fig. 8) der abgestützte Seitenwandteil 91 des Werkstückes zwischen der zylindrischen Auflagefläche 52 der äußeren Drückfutterhülse und einem zylindrischen Teil

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der Fertigdrückwalze 77 abgestreckt wird. Durch, dieses abstrecken, ebenso wie durch das Festhalten des freien Endes 86 des Werkstückes 80 in der Nut 51 des Werkstück-Halte- und Verschleißringes 48 wird nicht nur der abgestützte Teil 91 der Becherseitenwand konzentrisch zum übrigen Teil des Werkstückes gehalten, sondern auch der eingespannte Teil des Becherseitenwandteils 91 abgestreckt, um dessen Dicke gleichmäßig zu halten, trotz Kaltverformung benachbarten Metalls, die sich aus dem Formen der V-förmigen Riemenscheiben-Doppelrillen 99 ergibt.

Das Zwischendrückteil mit den V-förmigen Riemenscheiben-Doppelrillen 99 ist in Fig. 3 dargestellt und in seiner Gesamtheit mit 100 bezeichnet. Das Zwiscrmdrückteil 100 wird nun zum Ausgangswerkstück für die zweite Drückarbeitsstufe, in der in den zylindrischen Wandteil 91 des Zwischendrückteils 100 eine dritte V-förmige Rille gedrückt wird.

Die in Fig. 14 bis 20 dargestellten Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 8 bzw. 9 für die zweite Drückarbeitsstufe sind an einer Drückmaschine ähnlich der in Fig. 1 dargestellten anstelle der Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 6 bzw. 7 für die erste Drückarbeitsstufe angeordnet. Wenngleich weiter oben angegeben wurde, daß Fig. 1 im wesentlichen eine Drückmaschine für die erste Drückarbeitsstufe zeige, so ist diese doch auch repräsentativ für eine in der zweiten Drückarbeitsstufe verwendbare Drückmaschine, da sie drei nachfolgend näher beschriebene Fertigdrückwalzen für V-förmige Rillen aufweist.

Die in der zweiten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutter und Gegenhalter sind am deutlichsten in Fig. 14 und 15 zu erkennen. Das in seiner Gesamtheit mit 8 bezeichnete Drückfutter am Spindelstock weist Adapter 101 und 102 auf, die mit Schrauben 103 zusammengehalten und an einer Spindelstockoder Hauptspindel 104 angebracht sind. "3ine äußere Futterhülse 105 ist mit Schrauben 106 am Adapter 102 befestigt.

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Eine Adapterhülse 107 ist in Achsenrichtung versehieblich in einer Kittenöffnung 108 des Adapters 102 aufgenommen. Ein Anschlagkopf 109 und ein Einsatz 110 sind mit Schrauben und 112 so zusammengehalten, daß sie zusammen mit der Adapterhülse 107 ein spulenähnliches Aggregat 109,107,110 bilden.

Dieses spulenähnliche Aggregat 109,107,110 ist im Adapter und in der äußeren Futterhülse 106 in Achsenrichtung und relativ zu diesen verschiebbar. Das heißt, der Anschlagkopf

109 ist in Achsenrichtung in einer Mittenhöhlung 113 des Adapters 102 und der Einsatz 110 entlang der Innenfläche der äußeren Futterhülse 105 verschiebbar. Das spulenähnliche Aggregat 109,107,110 ist normalerweise von Federn 114 in die in Fig. 14 gezeichnete Stellung gedrängt, in der der Anschlagkopf 109 an einer Schulter 115 am entsprechend Fig. rechten Ende der Höhlung 113 im Adapter 102 anliegt. Jedoch vermag sich das spulenähnliche Aggregat 109,107,110 unter Druckeinwirkung aus der Stellung entsprechend Fig. 14 gegen den Druck der Federn 114 nach links in die in Fig. 17 gezeichnete Stellung zu verschieben, in der ein Ring 116 am Adapter 102 zur Anlage kommt und durch diesen gestoppt wird. Der von den Federn 114 aufgetragene Federdruck wird vorzugsweise vom Adapter 102 auf den Ring 116 übertragen, der seinerseits an einer Stirnfläche des Einsatzes 110 anliegt.

Der Einsatz 110 ist dem Einsatz 18 im wesentlichen ähnlich. Dessen Anordnung, zusammen mit den Segmenten, ist in Fig. 18 und 19 dargestellt. Der Einsatz 110 weist einen Flanschteil 117 und einen Hülsenteil 118 auf, in dem radial verlaufende Schlitze 119 ausgebildet sind, die sich zwischen der Innenfläche 120 und der Außenfläche 121 der Hülse 118 erstrecken. Mit dem äußeren Ende der Hülse 118 des Einsatzes

110 sind mit Schrauben 124 eine ringförmige Hülsen-Nasenplatte 122 und eine Haltering 123 verschraubt.

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Der Einsatz 110 trägt eine Reihe gleichartiger, an ihm angebrachter Drückfuttersegmente 125, wovon eines in Fig. 20 dargestellt ist. Jedes Segment 125 weist einen Steg 126 auf, dessen Querschnittsgestalt komplementär zur Querschnittsgestalt der Schlitze 119 gewählt ist. Der Steg 126 endet am oberen Ende in einem gekrümmten oder kreisbogenförmigen, flanschähnlichen Teil 127, an dessen einem Ende ein als Rillenauflager dienender aufragender Teil 128 ausgebildet ist. Dieser Drückfuttersegmentteil 128 ist mit trapezförmiger Querschnittsgestalt ausgeführt (Pig. H).

Vorzugsweise ist im Flanschteil 127 des Segmentes 125 ein Paar gerundeter Federaufnahmenuten 129 ausgebildet. Eine gerundete Kante 130 des Steges 126 erstreckt sich nach oben und ragt über die andere Kante des Segmentflanschteils 127 hinaus. Am dem Flanschteil 127 entgegengesetzten unteren Ende weist jeder Steg 126 eine von der gerundeten Kante 130 aus nach unten bis etwa zur Mitte des Steges hin verlaufende Anschrägung 131 auf (Fig. 20). An diesem Ende des Steges befindet sich eine weitere Anschrägung 132, die von jeder Stegseitenfläche 133 ausgehend sich in Richtung auf ein freies unteres Ende 134 des Steges hin verjüngt. .

Im zusammengebauten Zustand der entsprechend der Darstellung in der Zeichnung aus acht Segmenten 125 bestehenden Segmentreihe erstrecken sich deren Stege 126 in radialer Richtung in den Schlitzen 119 des Einsatzes (Fig. 18 und 19), wobei zwei in den Federaufnahmenuten 129 angeordnete Federn 135 die Segmente 125 in radialer Richtung nach innen in die in Fig. 14 und 18 gezeichnete zurückgezogene Stellung drängen, in der die Segmente einen Vollkreis bilden. In dieser Stellung liegen die Anschrägungen 132 an den Enden der Stege 126 an ähnlich angeschrägten Teilen benachbarter Stege an, um Verschieben der Stege 126 nach innen zu unterbinden. Auf diese Weise und wenn die Segmente 125 die in Fig. 18 gezeichnete Vollkreis-Stellung einnehmen, erstreckt sich durch den

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Einsatz 110 und das Segmentaggregat 125 eine Mittenöffnung 136. Pig. 19 zeigt eine Spreizstellung der Segmente 125, auf die später eingegangen wird.

An der äußeren Futterhülse 105 ist eine Innenschulter 137 und eine Außenschulter 138 ausbildet. Die Innenschulter 137 bildet eine von der Futterhülse 105 nach innen gehende Ausnehmung 139y in. die sich die Futtersegmente 125 bei Verstellen in die Spreizstellung hineinbewegen (Fig. 15). Die Schulter 138 bildet ein Halte- und Anschlagglied für einen Steuerring 140, der an Teilen der Futterhülse IO5 aufgenommen ist und diese umschlingt.

Der Steuerring 140 nimmt normalerweise die in Fig. 14 gezeichnete Stellung ein, ist jedoch an der Futterhülse 105 entsprechend Fig. 14 nach links nachgiebig verstellbar, gegen den Druck einer Feder 141, die zwischen dem Steuerring 140 und einem Flansch 101a am Adapter 101 zusammendrückbar ist. Der Steuerring 140 weist eine an einer Drückwalze zur Anlage bringbare konische Fläche 142 auf, deren Aufgabe nachfolgend näher erläutert wird. Die Futterhülse 105 weist an ihrem freien Ende eine am Werkstück zur Anlage bringbare Ionische Fläche 143 auf. An der von der konischen Fläche 143 und einer zylindrischen Außenfläche 145 der Futterhülse gebildeten Ecke ist eine ringförmige Ausnehmung 144 ausgebildet. Die am Werkstück zur Anlage bringbare oder Arbeitsfläche 143 wirkt, wie nachfolgend näher beschrieben, mit den trapezförmigen Rillenauflagerteilen 128 der Futtersegmente 125 zusammen.

Die Segmente 125 sind von den Federn 135 normalerweise in der in Fig. 14 und 18 gezeichneten zurückgezogenen oder Vollkreis-Stellung gehalten, lassen sich jedoch mit einem Dorn 146 in eine in Fig. 16 und 19 gezeichnete ausgefahrene oder Spreizstellung bewegen. Der Dorn ist in Fig. Η in zurückgezogener, in Fig. 15 und 19 in ausgefahrener oder

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vorgeschobener Stellung gezeichnet. Bei Vorschieben aus der zurückgezogenen in die vordere Stellung kommt der Dorn 146 mit einer Nase 147 zur Anlage an den Anschrägungen 131 der Stege 126 der Segmente 125 und drückt die Segmente in den Schlitzen 119 des Einsatzes 110 in radialer Richtung nach außen. Beim Auseinanderdrücken der Segmente 125 radial nach außen dringt die Dornnase 147 in die weiter oben beschriebene Mittenöffnung 136 ein. Die zylindrische Fläche des Dorns liegt gleitend an den freien Enden 134&r Stege 126 an, sobald die Segmente die in Fig. 15 und 19 gezeichnete Spreizstellung einnehmen und die Flanschteile 127 der Segmente an der zylindrischen Innenfläche der Ausnehmung 139 in. der Futterhülse 105 anliegen und an dieser abgestützt sind (Fig. 15, 16 und 17).

Das Vorschieben und Zurückziehen des Dorns 146 geschieht durch Anschließen einer Dornbetätigungsstange 148 (Fig. 16) an einen vorzugsweise hydraulischen Arbeitszylinder, wie z.B. an einen Arbeitszylinder 57 (Fig. 1), einer Drückmaschine für die zweite Drückarbeitsstufe. Die Betätigung des die Bewegungen des Dorns 146 steuernden Arbeitszylinders ist mit der anderer Bauteile, die zur Durchführung der zweiten Drückarbeitsstufe verwendet werden, entsprechend dem Ablauf dieser Arbeitsstufe koordiniert. Die Dornbetätigungsstange 148 durchdringt zwischen dem Dorn 146 und dem Betätigungszylinder, beispielsweise dem Arbeitszylinder 57, hohle Bauteile des Spindelstockes und der Hauptspindel IO4.

Der in der zveLten Drückarbeitsstufe verwendete Gegenhalter am Reitstock ist an einem Reitstock-Adapter 149, vorzugsweise über ein Anschluß gewinde 150 angebracht (Fig. 14 und 15). Der Gegenhalter 9 ist vorzugsweise aus einer äußeren Flanschhülse 151, einer Lagerbuchse 152, einer äußeren Gegenhalterhülse 153 und aus einem'Druck- und Stützring 154 zusammengesetzt. Die verschiedenen Hülsen, Büchsen und Ringe 151, 152, 153 und 154 sind mit Schrauben 155, 156 und 157 zusammengehalten. Die äußere Gegenhalterhülse 153 weist an ihrem

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äußeren oder freien Ende eine konische Arbeitsfläche 158 auf, die, wie nachfolgend näher erläutert, ebenfalls mit den Arbeitsflächen der trapezförmigen Rillenauflagerteile 128 der Drückfuttersegmente 125 zusammenzuarbeiten vermag.

Die in der zweiten Arbeitsstufe verwendeten Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 8 bzw. 9 sind so ausgebildet, daß sie mit Vor- und Fertigdrückwalzen-Anordnung! zusammenzuwirken vermögen, die in vereinfachter Form in Figo 15» 16 und 17 dargestellt sind. Der Arbeits- und Bewegungsablauf dieser in die Drückmaschine für die zweite Drückarbeitsstufe eingebauten Drückwalzen-Anordnungen erfolgt in der Weise, daß die in ihrer Gesamtheit mit 159 bezeichnete Vordruckwalze zuerst in einer Vorbearbeitung eine dritte Rille vordrückt (Fig. 15 und 16), und daß dann die in ihrer Gesamtheit mit 160 bezeichnete! Fertigdrückwalzen die dritte V-förmige Rille fertigdrücken, wobei während des Drückens der dritten Rille in dieser zweiten Arbeitsstufe die Gestalt der in der ersten Arbeitsstufe gedrückten beiden V-förmigen Rillen beibehalten wird.

Die in der zweiten Arbeitsstufe verwendeten Vor- und Fertigdrückwalzen-Anordnungen 159 bzw. 160 sind denen der ersten Arbeitsstufe im wesentlichen ähnlich, mit Ausnahme daß in der zweiten Arbeitsstufe zum Vordrücken nur eine Vordruckwalze verwendet wird. Die Vordrückwalzen-Anordnung 159 weist somit einen Walzenhalter oder Spindel 161 auf, an dem bzw. der die axial feste Vordruckwalze 162 aufgenommen ist. Die Walzenspindel 161 ist an einer Seite der Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 8 bzw. 9 angeordnet und in Richtung auf diese und von diesen weg verstellbar, wobei ihre Achse zur Achse der Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 8 bzw. 9 parallel gehalten wird.

Die Fertigdrückwalzen-Anordnung 160 weist entsprechend Fig. 17 einen Walzenhalter mit Spindel 163, eine axial feste

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Fertigdrückwalze 164 und zwei axial verstellbare Fertigdrückwalzen 165 und 166 auf. Die Fertigdrückwalzen 165 und 166 sind von einer Feder 167 in Achsenrichtung von der Drückwalze 164 weg gedrängt.

Die Arbeitsweise der Vorrichtung während der zweiten Drückarbeit sstufe ist wie folgt:

Das Zwischendrückteil 100 mit den darin geformten V-förmigen Riemenscheiben-Doppelrillen 99 bildet das Ausgangswerkstück für die zweite Drückarbeitsstufe. Um den zweiten Drückarbeit sgang ausführen zu können, müssen die in dieser Arbeitssbife verwendeten Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 8 bzw. 9 in Achsenrichtung ausreichend weit auseinandergefahren werden, um das Werkstück 100 zur Aufnahme an diesen zwischen diese einsetzen zu können, und damit die am Werkstück angreifenden oder Arbeitsflächen des Drückfutters und des Gegenhalters an ihm zur Anlage gebracht werden können. Fig. 14 ζβύφ das Drückfutter 8 und den Gegenhalter 9 in auseinandergefahrener Stellung und bei zurückgezogenem Dorn 146, wobei das Zwischendrückteil 100 zur Aufnahme am Drückfutter und am Gegenhalter bereit ist.

Nach dem Einsetzen des Zwischendrückteils 100 zwischen Drückfutter 8 und Gegenhalter 9 wird der Reitstock betätigt, um den Gegenhalter 9 in der von einem Pfeil 168 (Fig. 14 und 15) angegebenen Richtung nach links zum Spindelstock hin zu verstellen, so daß die äußere Gegenhalterhülse 153 und ihre Arbeitsfläche 158 sowie der Druck- und Stützring 154 am Boden 81 des Zwischendrückteils 100, und, wie ebenfalls aus Fig. 15 zu entnehmen, die Lagerbüchse 152 an einem Ende der Nabe 83 zur Anlage kommen.

Bei weiterer Bewegung des Gegenhalters 9 in der vom Pfeil 168 angegebenen Richtung schiebt sich der Teil 91 der Becherseitenwand teleskopartig über das aus dem Einsatz.110 und den Drückfuttersegmenten 125 gebildete Aggregat, bis das

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freie Ende 86 des Zwischendrückteils 100 in die Ausnehmung 144 in der äußeren Futterhülse 105 unter einem Endstück 169 des Steuerrings 140 eingreift (Fig. 15). Auf diese Weise ist das freie Ende 86 des Zwischendrückteils 100 von dem Endstück 169 des Steuerrings 140 nach innen in der Ausnehmung 144 eingeklemmt "bzw. festgehalten.

In der Zwischenzeit hat sich der Dorn 146 in der von einem Pfeil 170 angegebenen Richtung aus der zurückgezogenen Stellung entsprechend Fig. 14 in die in Fig. 15 gezeichnete Stellung vorgeschoben. Während dieser Bewegung drückt die Dornnase 147 und der Dorn selbst die Futtersegmente 125 radial in die in Fig. 15 gezeichnete Stellung auseinander. Der Dorn dringt dann in die Bohrung 87 der Riemenscheibennabe 83 ein, wodurch alle Bauteile des Drückfutters, des G-egenhalters und das Zwischendrückteil 100 zueinander zentriert sind.

In dieser Phase des zweiten Drückarbextsganges nehmen die verschiedenen Teile die in Fig. 15 gezeichnete Stellung ein, wobei das Zwischendrückteil 100 zwischem dem Drückfutter 8 und dem Gegenhalter 9 eingespannt ist. Am Boden 81 des Werkstückes 100 greift nahe des V-förmigen Doppelrillen-Profils 99 von außen in einer ringförmigen Zone die Arbeitsfläche am konischen Ende der in der zweiten Arbeitsstufe verwendeten äußeren Gegenhalterhülse 153 an. Des weiteren liegt am Boden 81 des Werkstückes 100 von außen und dem Verstärkungsflanschring 84 gegenüber in einer kleineren, konischen, ringförmigen Zone die konische Arbeitsfläche 171 des zum Gegenhalter gehörenden Druck- und Stützringes 154 an.

Auf diese Weise ist der zylindrische Seitenwandteil 91 des Werkstückes 100 unter axialem Druck zwischen dem Drückfutter 8 und dem Gegenhalter 9 der zweiten Drückarbeitsstufe eingespannt (Fig. 15). Zu diesem Zeitpunkt befindet sich die Vordrückwalζen-Anordnung 159 für den zweiten Drückarbeitsgang

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an einer Seite der Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen 8 bzw. 9j wobei, wie in Fig. 1 5 zu erkennen, die Vordruckwalze 162 zwischen den Enden des zylindrischen Seitenwandteils 91 des Werkstückes und gegenüber dem Zwischenraum zwischen der Arbeitsfläche 143 der äußeren Futterhülse und den Rillenauflagerteilen 128 der Futtersegmente steht.

Der Reitstock für den zweiten Drückarbeitsgang bewegt sich dann aus der in Fig. 15 gezeichneten Stellung in der vom Pfeil 168 angegebenen Richtung weiter auf den Spindelstock zu in die in Fig. 16 gezeichnete Stellung. Gleichzeitig wird die Vordrückwalzen-Anordnung 159 radial zur Achse der Drückmaschine zugestellt, d.h. zu einer Achse, die mittig durch den Dorn 146 geht und in Fig. 16 mit einer strichpunktxerten Linie 172 angegeben ist. Während dieser Bewegungen der Druckwalzen und des ReitStockes wird das Metall im zylindrischen Seitenwandteil 91 des Werkstückes 100, zwischen dem in der Ausnehmung 144 festgehaltenen freien Ende 86 und dem Doppelrillen-Profil 99, von der Vordruckwalze 162 kaltverformt, gedrückt, verdrängt und in die Gestalt umgeformt, die in Fig. 16 im Schnitt gezeichnet und mit 173 bezeichnet ist. Dieses Profil 173 des Metalls kann als das vorgedruckte dritte Rillen-Profil bezeichnet werden.

Das dritte Rillen-Profil 173 liegt somit in der ringförmigen Zone der Becherseitenwand zwischen dem V-förmigen Doppelrillen-Profil 99 und dem eingeklemmten oder festgehaltenen freien Ende 86 des Werkstückes 100.

Die Stellung der verschiedenen Teile am Ende der Vordruck-Operation der zweiten Drückarbeitsstufe ist in Fig. 16 angegeben, wobei die Vordrückwalzen-Anordnung 159 in der Endstellung steht und das Vordrücken der dritten Rille zum vorgedrückten dritten Rillen-Profil 173 zu Ende führt. Während dieser Phase der Vordruck-Operation der zweiten Arbeitsstufe, d.h. während sich die Bauteile aus der in Fig. 14 gezeichneten

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Stelliing über die Stellung entsprechend Pig. 15 in die in Fig. 16 dargestellte Stellung bewegen, behält das spulenähnliche Aggregat 109,107,110, das die als Auflager für die Riemenscheibenrillen dienenden Teile 128 der Drückfuttersegmente trägt, die in Pig. 14, 15 und 16 gezeichnete Stellung bei.

Nachdem die Vordruckwalze 162 das dritte Rillen-Profil 173 geformt hat, wird die Vordrückwalzen-Anordnung 159 zurückgezogen, indem ihre Achse von der Achse 172 der Drückmaschine weg bewegt wird. Während dieser Bewegung wird die Fertigdrückwalzen-Anordnung 160 für die zweite Drückarbeitsstufe radial gegen die Achse 172 der Drückmaschine zugestellt. Gleichzeitig wird der Gegenhalter 9» wie in Fig. 17 gezeigt, weiter in der vom Pfeil 168 angegebenen Richtung verstellt. Während dieser Bewegung kommt das Ende 94 der Riemenscheibennabe 83 zur Anlage an der Drückfutter-Kasenplatte 122 des spulenähnlichen Aggregates 109,107,110 und verschiebt dieses Aggregat ebenfalls in der vom Pfeil 168 angegebenen Richtung gegen den Druck der Feder 114, bis der Einsatz 110 und dessen Ring 116 zur Anlage am Spindelstock-Adapter 102 kommen und von diesem gestoppt werden (Fig. 16).

Während dieser weiteren Bewegung des Reitstockes aus der Stellung entsprechend Fig. 16 in die in Fig. 17 gezeichnete Stellung wird das vorgedruckte dritte Rillen-Profil 173 (Fig. 16) von der gleichzeitig sich radial gegen das umlaufende, zwischen dem Drückfutter 8 und dem Gegenhalter 9 eingespannte Werkstück 100 bewegenden Fertigdrückwalze 164 weiter kaltverformt, gedrückt, verdrängt und in das nach der zweiten Arbeitsstufe fertiggedrückte und in Fig. 1 dargestellte Profil umgeformt. Während des Fertigdrückens der dritten Rille mit der Fertigdrückwalze 164 greifen die Fertigdrückwalzen 165 und 166 in die V-förmigaaRillenkonturen des Doppelrillen-Profils 99 des Zwischendrückteils 100 ein und stützen diese ab, um an der in Fig. 4 und 17 mit 175

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bezeichneten fertigen Dreirillen-Riemenscheibe eine fertiggedrückte, V-förmige Dreifachrillen-Kontur 174 zu formen.

Sobald die Fertigdrück-Operation der zweiten Drückarbeitsstufe beendet ist und die Fertigdrückwalzen 164, 165 und die in Pig. 17 gezeichnete Endstellung einnehmen, wird das Metall in den Seitenwänden der verschiedenen Rillen des gedrückten Dreirillen-Profils 174 an Innen- und Außenflächen des Dreirillen-Profils abgestreckt und kaltverformt, und zwar zwischen den einander zugeordneten und miteinander zusammenwirkenden, am Werkstück zur Anlage kommenden oder Arbeitsflächen 158 der äußeren Gegenhalterhülse 153» den V-förmigen Umfangsflächen der Fertigdrückwalzen 164, 165 und 166, den Arbeitsflächen der trapezförmigen Rillenauflagerteile 128 der Drückfuttersegmente, und der konischen Arbeitsfläche 143 der äußeren Drückfutterhülse 105.

Während sich die Fertigdrückwalzen-Anordnung 160 in die in Fig. 17 gezeichnete Endstellung bewegt, kommt eine konische Fläche 176 an der Drückwalze 164 zur Anlage an der an ihr angreifenden Fläche 142 des Steuerringes 140 und verstellt diesen gegen den Druck der Feder 141 aus der Stellung entsprechend Fig. 16 in die in Fig. 17 gezeichnete Stellung nach links, um ein eingeschlossenes oder eingeklemmtes ^Q±xtris±es Endstück 177 des Zwischendrückteils 100 freizugeben, so daß dieses Endstück 177 ebenso wie der übrige Teil des V-förmigen Dreirillen-Profils 174 zwischen den miteinander zusammenwirkenden Arbeitsflächen des Drückfutters und der Drückwalze abgestreckt wird, um die konzentrische Gestalt aller Teile der fertigen Dreirillen-Riemenscheibe 175 herbeizuführen und aufrechtzuerhalten. Durch dieses Abstrecken wird ebenfalls eine gleichmäßige Dicke der Wände des Dreirillen-Profils herbeigeführt oder beibehalten und die fertige Dreirillen-Riemenscheibe 175 dadurch dynamisch ausgewuchtet.

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Hinsichtlich der Nasenplatten 33 und 122, die !Peil der Drückfutter für die erste bzw. die zweite Drüekarbeitsstufe "bilden, wurde erwähnt, daß diese zur Erleichterung von Y/artungsarbeiten beitragen. Die Nasenplatten sind zum Auswechseln leicht zugänglich,indem man die Schrauben löst, mit denen sie an den zugehörigen Einsätzen befestigt sind. Wie aus der Beschreibung hervorgeht, kommen diese Nasenplatten schließlich unter Druckeinwirkung zur Anlage an den Naben und den zugehörigen Teilen der zu drückenden Riemenscheiben-Rohlinge. Unter diesen Bedingungen können die Naben und die Verstärkungsflanschringe an den Riemenscheiben beim Aufspannen und Drücken an den Nasenplatten reiben und auf diese V/eise an deren anliegenden Flächen Verschleiß hervorrufen. Die Aufrechterhaltung von Druck zwischen Drückfutter und Gegenhalter und den zu bearbeitenden Werkstücken, ebenso wie die Beibehaltung von Konzentrizität etc. verlangen die ständige Beibehaltung enger Toleranzen. Die Wegnehmbarkeit der Nasenplatten ist daher wichtig für das Austauschen abgenutzter Nasenplatten.

Bei der Beschreibung der Segmente 34 und 125 der Drückfutter für die erste bzw. zweite Drückarbeitsstufe wurde auf die Vollkreis- und SpreizStellungen hingewiesen. Diese Stellungen sind wichtig, um den am Werkstück zur Anlage kommenden oder Arbeitsflächen der Drückfuttersegmente zu ermöglichen, in der Spreizstellung der Segmente am Metall des Werkstückes, das zur Ausbildung des V-Profils kaltverformt wird, zur Anlage zu kommen und dieses abzustützen, wie auch ein Zurückziehen der Segmente in die in Pig. 5 und 14 gezeichneten Stellungen zu ermöglichen, so daß das Zwischendrückteil 100 oder die fertige Dreirillen-Riemenscheibe 175 vom Drückfutter abgenommen werden kann.

Wie weiter oben erwähnt, wirken die Arbeitsflächen 37 und 128 der trapezförmigen Rillenauflagerteile der Drückfuttersegmente 34 bzw. 125 mit den Arbeitsflächen 53, 67» 143 und

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158 der äußeren Hülsen von Drückfutter bzw. Gegenhalter für die erste bzw. die zweite Drückarbeitsstufe zusammen, um beim Formen der V-förmigen Dreifachrillen in der zylindrischen Seitenwand der Riemenscheibenrohlinge ringförmige Metallteile an diesen zu bearbeiten.

Bei beiden Ausgangswerkstücken 80 und 100 der ersten bzw. der zweiten Arbeitsstufe wurde angegeben, daß das jeweils freie Ende während der ersten und der zweiten Drückoperation eingeschlossen oder eingeklemmt und in Lage gehalten wird. Dies ich wichtig, um während des Ablaufes der Drückoperation die Werkstücke unter axialem Druck halten zu können und um die zylindrische Seitenwand des Werkstückes mit den übrigen Teilen des Werkstückes stets konzentrisch zu halten. Außerdem ist es in der ersten Drückarbeitsstufe durch das Festhalten des freien Endes des Werkstückes in der Hut 51 möglich, den Wandteil 91 des Werkstückes 80 der ersten Arbeitsstufe am Drückfutter festzuhalten und zylindrisch abzustützen, während zum Formen der Doppelrille im Werkstück zwischen dem zylindrischen Werkstückteil 91 und der Ecke eine starke Verformung oder Bearbeitung des Metalls vorgenommen wird. Währenddessen ist das Metall im zylindrischen Teil 91 des Zwischendrückteils 100 unbearbeitet oder unverformt geblieben, so daß darin die dritte Riemenscheibenrille in einer Drückoperation des gleichen Typs geformt werden kann, der beim Formen der ersten beiden Rillen angewandt wurde, um andere Teile des Werkstückes einer starken Kaltverformung zu unterwerfen.

Der Steuerring 140 ermöglicht das Einklemmen oder Festhalten des freien Endes des Werkstückes während der zweiten Drückarbeitsstufe. An seiner Fläche 142 ist die Fertigdrückwalze 164 zur Anlage bringbar, um den Steuerring zu verschieben und schließlich am Ende einer Fertigdrückoperation das festgehaltene Ende 177 des Werkstückes abzustrecken.

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Aufgrund der verschiedenen wechselseitigen Beziehungen zwischen dem Druckfutter und dem G-egenhalter nach der Erfindung ist es möglich, während des Ablaufes der extrem starken Kaltverformung, mit der die Ausbildung einer Dreirillen-Riemenscheibe aus einem einstückigen Metallzuschnitt erfolgt, das Metall des Werkstückes stets konzentrisch abzustützen und konzentrisch zu halten.

Zum becherförmigen Werkstück 80, das aus einem einzigen Blechzuschnitt mit einer zylindrischen Seitenwand 82 und einem mit dieser einstückigen Boden 81 hergestellt wurde, ist angegeben worden, daß die axiale Länge der Seitenwand •zwischen der Bodenecke 85 und dem freien Becherende 86 exakt und gleichmäßig gemacht ist. Diese exakte Länge läßt sich durch Beschneiden eines gezogenen oder in anderer üblicher Weise hergestellten becherförmigen Werkstückes in einer Beschneidemaschine erreichen.

Die in Fig. 1 vereinfacht dargestellte Drückmaschine 1 ist als eine übliche Drückmaschine beschrieben worden, bei der die Einrichtungen für die Aufnahme, den Bewegungsantrieb und die Steuerung der Vor- und Fertigdrückwalzen-Anordnungen dargestellt sind. Die Aufnahmeeinrichtung ist in Fig. 1 in ihrer Gesamtheit mit 178 bezeichnet. Bei einer derartigen üblichen Drückmaschine, an der die Drückfutter- und Gegenhalter-Anordnungen und die Vor- und Fertigdrückwalzen angeordnet und betätigbar sind, können sowohl die Hauptspindel als auch die Reitstockpinole mit der gleichen Drehgeschwindigkeit angetrieben sein. Der Antrieb der einander zugeordneten, koordinierten Bewegungen von Drückfutter-, Gegenhalter- und Drückwalzen-Anordnungen, Dornen, etc. kann entweder mechanisch oder hydraulisch erfolgen.

Das abschließende Abstrecken der Metalloberflächen der zu Beginn geformten Doppelrille 99 am Ende der ersten Drückarbeitsstufe und des Dreirillen-Profils 174 am Ende der

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zweiten Drückarbeitsstufe, genau zu dem Zeitpunkt, wo die jeweiligen Fertigdrückwalzen der entsprechenden Arbeitsstufe Endstellungen ihrer nach innen gerichteten Bewegungen erreichen, "bewirkt, daß die V-förmigen Rillenprofile und die Dicke der Metallwände gleichmäßig kaltverformt, auf gleichmäßiges Maß und gleichmäßige Gestalt gebracht werden. Auf diese Weise ist eine fertige Dreirillen-Riemenscheibe statisch und dynamisch ausgewuchtet, läuft genau rund und die V-förmige Dreifachrille weist dichte, glatte, kaltverformte und exakt geformte mit Walzen gedruckte Oberflächen auf.

Grundsätzliche Merkmale der Erfindung bestehen im Verfahren und in der Vorrichtung für die Durchführung von Drückarbeiten in zwei Stufen und in der Herstellung einer Dreirillen-Riemenscheibe, die mit dem Formen eines Bechers beginnt. Daraufhin werden in einer ersten Drückarbeitsstufe in den unteren Teil der Becherseitenwand nahe des Becherbodens zwei V-förmige Rillen gedrückt. Ein verlängerter, zylindrischer Becherseitenwandteil am freien Becherende, in dem außerhalb der beiden zu formenden Rillen in der zweiten Drückarbeitsstufe eine dritte Rille geformt wird, wird dazu benutzt, während der Operationen der ersten Drückarbeitsstufe den Becher an einem langen zylindrischen Teil des Drückfutters abzustützen. Sodann folgt das Drücken einer dritten Rille im genannten zylindrischen Seitenwandteil eines Zwischendrückteils, zwischen den beiden Rillen und dem freien Becherende.

Aus dem Vorstehenden ergibt sich, daß die Erfindung gegenüber dem Stand der Technik wesentliche Verbesserungen für die Herstellung von Keilriemenscheiben durch Drücken mit Drückwalzen schafft, das Herstellen einer statisch und dynamisch ausgewuchteten, konzentrischen Dreirillen-Riemenscheibe aus einem einzigen Metallzuschnitt ermöglicht und die bisher bestandenen Probleme und Schwierigkeiten löst bzw. überwindet.

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In der vorstehenden Beschreibung wurden aus Gründen der Kürze, Übersichtlichkeit und Verständlichkeit bestimmte Ausdrücke benutzt, aus denen jedoch keine unnötigen Einschränkungen hinsichtlich bestehender Schutzrechte abzuleiten sind, da sie lediglich zur Erläuterung benutzt wurden und im weitesten Sinne auszulegen sind.

Die Erfindung ist nicht auf das vorstehende Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern im Rahmen dieses Grundgedankens in vielfältiger Weise abwandelbar.

Beispielsweise wurde zum becherförmigen Werkstück 80 angegeben, daß an ihm eine geeignete Nabe 83 angebracht ist. Einige Riemenscheiben werden nicht notwendigerweise eine derartige Nabe aufweisen. Der Boden 81 kann lediglich eine Mittenöffnung besitzen, die in gleicher Weise wie die Nabenbohrung 87 dazu benutzt wird, den Boden des zwischen Drückfutter und Gegenhalter eingespannten becherförmigen Werkstückes zu einem Dorn zu zentrieren.

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Claims (14)

1. ANSPRUCHE

   M . J Verfahren zum Herstellen einer mehrrilligen Keilriemenscheibe aus Blech durch Drücken, gekennzeichnet durch die folgenden Arbeitsschritte:

   - Umformen eines Blechzuschnittes in ein becherförmiges Werkstück (80) mit einem Becherboden (81), einer zylindrischen Seitenwand (82), einer Ecke (85) zwischen dem Boden (81) und den Seitenwänden (82), und einem offenen oder freien Seitenwandende (86),

   - Ausbilden eines Zwischendrückteils (100) mit zwei gedrückten Rillen (99) durch Drücken in einer ersten Arbeitsstufe von zwei nebeneinanderliegenden und miteinander verbundenen V-förmigen Rillen in die zylindrische Becherseitenwand (82) nahe des Becherbodens (81) und mit Anschluß an die Ecke (85) und vom freien Becherende (86) durch einen zylindrischen Seitenwandteil (91) getrennt,

   - Abstützen dieses zylindrischen Seitenwandteils (91) zwischen dem freien Becherende (86) und den beiden in der genannten ersten Arbeitsstufe zu drückenden Rillen (99) von der Innenseite her mit einer zylindrischen Fläche (52), und

   - in einer zweiten Arbeitsstufe Drücken wenigstens einer weiteren, dritten V-fÖrmigen Rille (173) in den zylindrischen Seitenwandteil (91) zwischen dem freien Becherende (86) und der in der ersten Arbeitsstufe gedrückten Doppelrille (99), um eine mehrrillige Keilriemenscheibe zu erhalten.

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2. 2. Verfahren nach Anspruch. 1, dadurch g e k e η η -zeichnet, daß das freie Ende (86) des becherförmigen Werkstückes (80;100) während sowohl der ersten als auch der zweiten Drückarbeitsstufe eingeklemmt und gegen radiale Bewegung nach innen und nach außen festgehalten wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß nahe des eingeklemmten Endstückes liegende zylindrische Wandteile des Werkstückes (80;100) jeweils am Ende der ersten und der zweiten Arbeitsstufe abgestreckt werden.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 3> dadurch g e k e η η zeichnet, daß während der gesamten Dauer sowohl der ersten als auch der zweiten Arbeitsstufe die Seitenwand (82) des becherförmigen Werkstückes (80;100) unter axialer Druckbelastung gehalten wird.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch g e k e η η -

   ζ ei chne t, daß vor der ersten Drückarbeitsstufe am Becherboden (81) eine Nabe (83) mit einer zur zylindrischen Seitenwand (82) des Werkstückes (80) konzentrischen zylindrischen Innenbohrung (87) angebracht wird, und daß das Werkstück (80) während sowohl der ersten als auch der zweiten Drückarbeitsstufe in der zylindrischen Nabenbohrung (87) und an der Innenseite des zylindrischen Wandteils (82) abgestützt wird, um während jeder Arbeitsstufe die Konzentrizität des Werkstückes zu erhalten und der geformten mehrrilligen Keilriemenscheibe Konzentrizität zu verleihen.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch g e k e η η -

   ζ e i chne t, daß am zu Beginn geformten becherförmigen Boden (81) des Werkstückes (80) weiterhin im Abstand voneinander konische, ringförmige Zonen ausgebildet werden, von denen die eine nahe der Ecke (85) und die andere nahe der Stelle angeordnet ist, an der die Nabe (83) am Boden (81)

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   angebracht wird, und daß axialer Druck, mit dem das Werkstück (80;100) während sowohl der ersten als auch der zweiten Drückarbeitsstufe belastet wird, an diesen im Abstand voneinander liegenden konischen, ringförmigen Zonen des Becherbodens (81) aufgetragen wird.
7. 7. Verfahren zum Herstellen einer dreirilligen Keilriemenscheibe aus Blech durch Drücken, gekennzeichnet durch die folgenden Arbeitsschritte:

   - Umformen eines Blechzuschnittes in ein becherförmiges ?ferkstück (80) mit einem Becherboden (81), einer zylindrischen Seitenwand (82), einer Ecke (85) zwischen dem Boden (81) und den Seitenwänden (82), und einem offenen oder freien Seitenwandende (86),

   - Ausbilden eines Zwischendrückteils (100) mit zwei gedrückten Rillen (99) durch Drücken in einer ersten Arbeitsstufe von zwei nebeneinanderliegenden und miteinander verbundenen V-förmigen Rillen in die zylindrische Becherseitenwand (82) nahe des Becherbodens (81) und mit Anschluß an die Ecke (85) und vom freien Becherende (86) durch einen zylindrischen Seitenwandteil (91) getrennt, in den anschließend eine dritte V-förmige Rille gedruckt werden soll,

   - Abstützen dieses zylindrischen Seitenwandteils (91) des Bechers (80) zwischen dem freien Becherende (86) und den beiden in der genannten ersten Arbeitsstufe zu drückenden Rillen von der Innenseite her mit einer zylindrischen Fläche (52),

   - in einer zweiten Arbeitsstufe Drücken einer dritten V-förmigen Rille in den zylindrischen Seitenwandteil (91) des Zwischendrückteils (100) nahe und mit Anschluß an die beiden Rillen (99)» um eine dreirillige Keilriemenscheibe (175) zu erhalten.

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8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß während des Formens der dreirilligen Keilriemenscheibe das freie Ende (86) des becherförmigen Werkstückes (80; 100) während sowohl der ersten als auch der zweiten Drückarbeitsstufe eingeklemmt und gegen radiale Bewegung nach innen und nach außen festgehalten wird.
9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch g e k e η η ζ e i chne t, daß nahe des eingeklemmten Endstückes und während der ersten Drückarbeitsstufe jenseits der Doppelrille (99) und während der zweiten Drückarbeitsstufe jenseits der dritten Rille (173) liegende zylindrische Wandteile des Werkstückes (80;100) abgestreckt werden.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 9> dadurch gekennzeichnet, daß während der gesamten Dauer sowohl der ersten als auch der zweiten Arbeitsstufe die Seitenwand (82) des becherförmigen V/erkstückes (80; 100) unter axialer Druckbelastung gehalten wird.
11. 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch g e k e η η zeichnet, daß vor der ersten Drückarbeitsstufe am Becherboden (81) eine Nabe (83) mit einer zur zylindrischen Seitenwand (82) des Werkstückes (80) konzentrischen zylindrischen Innenbohrung (87) angebracht wird, und daß das Werkstück (80) während sowohl der ersten als auch der zweiten Drückarbeitsstufe in der zylindrischen Nabenbohrung (87) und an der Innenseite des zylindrischen Wandteils (82) abgestützt wird, um beim Formen sowohl der Doppelrille (99) als auch der dritten Rille (173) die Konzentrizität des Werkstückes (90;100) zu erhalten und der geformten dreirilligen Keilriemenscheibe Konzentrizität zu verleihen.
12. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß am zu Beginn geformten becherförmigen Boden (81) des Werkstückes (80) weiterhin im Abstand

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    voneinander konische, ringförmige Zonen ausgebildet werden, von denen die eine nahe der Ecke (85) und die andere nahe der Stelle angeordnet ist, an der die Nabe (83) am Boden (81) angebracht wird, und daß axialer Druck, mit dem das Werkstück (80;100) während sowohl der ersten als auch der zweiten Drückarbeitsstufe belastet wird, an diesen im Abstand voneinander liegenden konischen, ringförmigen Zonen des Becherbodens (81) aufgetragen wird.
13. 13· Vorrichtung zum Formen mehrrilliger Keilriemenscheiben aus Blech, bei der die zylindrische Seitenwand eines becherförmigen Blechzuschnittes axial zwischen einer Druckform oder einem Drückfutter am Spindelstock und einem Gegenhalter am Reitstock eingeklemmt und während des Drückens, mit Hilfe von Drückwalzen, von V-förmigen Rillen in Teile der zylindrischen Becherseitenwand mit axialem Druck beaufschlagt ist, wobei Drückfutter und Gegenhalter in Drehung versetzbar und in Achsenrichtung relativ zueinander verstellbar sind, und bei der innenliegende Teile der Becherseitenwand während des Drückens mit Drückwalzen an als Rillenauflager dienenden Puttersegmenten anliegen und von diesen abgestützt sind, wobei die Puttersegmente zwischen dem Drückfutter und dem Gegenhalter radial und relativ zu diesen axial verstellbar sind, gekennzeichnet durch eine zylindrische äußere Futterhülse (13j1O5) mit einer zylindrischen Innenfläche, einen zylindrischen Einsatz (18; 110), der im in der äußeren Futterhülse (13;105) aufgenommenen Drückfutter (6;8) axial verschieblich angeordnet ist, mit einer in Richtung auf den Reitstock (5) vorspringenden, von der zylindrischen Innenfläche der äußeren Futterhülse (13;105) im Abstand und konzentrisch zu dieser angeordneten Hülse (25;118), an der eine Reihe gleichartiger, in radialer Richtung sich erstreckender Schlitze (26; 119) ausgebildet ist, die in Querschnittsansicht in Achsenrichtung eine größere Ausdehnung aufweisen, weiterhin durch eine Reihe gleichartiger, vom Einsatz (18;110) getragener Segmente (34; 125)j von denen jedes einen Steg (35; 126) aufweist, der in

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    radialer Richtung in einem der Schlitze (26;119) des Einsatzes (18;110) verstellbar ist, am äußeren Ende jedes Steges (35;126) einen in Richtung auf den Reitstock (5) vorspringenden und zwischen der Hülse (25;118) des Einsatzes (18;110) und der äußeren Futterhülse (13;105) angeordneten gekrümmten oder kreisbogenförmigen Plansch (36;127), und an diesem einen radial vorspringenden, als Rillenauflager dienender Drückfuttersegmentteil (37;128) von trapezförmiger Querschnittsgestalt, und durch einen im Drückfutter (6;8) axial verstellbaren Dorn (54;146), der an den Segmentstegen (35; 126) zur Anlage bringbar ist, um die Segmente (34; 125) relativ zur Hülse (25;118) des Einsatzes (18;110) radial nach außen zu verstellen, wobei der Segmentflansch (36;127) bei radialer Verstellung nach außen durch den Dorn (54;146) an der zylindrischen Innenfläche der äußeren Futterhülse (13;105) anliegt und an dieser abgestützt ist.
14. 14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß in jedem gekrümmten oder kreisbogenförmigen Plansch( 36; 1 27) der Segmente (34;125) einer Krümmungs- oder Kreisbogenlinie folgende Nuten (38;129) ausgebildet sind, und daß in den Nuten (38;129) aller Segmentflansche (36;127) Federn (45) aufgenommen sind, die die Segmentstege (35;126) normalerweise relativ zur Hülse (25;118) des Einsatzes (18;110) radial nach innen drängen.

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