DE2417920B2 - Verfahren zur Herstellung einer Chromcarbidschicht auf der Oberfläche eines Gegenstandes aus Eisen, einer Eisenlegierung oder Hartmetall - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer Chromcarbidschicht auf der Oberfläche eines Gegenstandes aus Eisen, einer Eisenlegierung oder HartmetallInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Chromcarbidschicht auf der Oberfläche eines
Gegenstandes aus Eisen, einer Eisenlegierung oder Hartmetall, der zumindest 0,05 Gew.-% Kohlenstoff
enthält, unter Verwendung eines im wesentlichen Borsäure und/oder ein Borat und Chrom enthaltenden
Schmelzbades.
Aufgrund der ausgebildeten Carbidschicht besitzt der Gegenstand eine erheblich verbesserte Härte, Verschleißfestigkeit,
Oxidationsbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit.
Es wurden bereits mehrere Verfahren zum Beschichten oder Ausbilden einer metallischen Carbidschicht auf
der Oberfläche von Metallgegenständen beschrieben. Die Anmelderin der vorliegenden Anmeldung hat ein
Verfahren zur Ausbildung einer Chromcarbidschicht auf der Oberfläche von metallischen Gegenständen in
einem behandelnden Schmelzbad entwickelt, das aus Borsäure oder einem Borat und einem Chrom-enthaltenden
Metallpulver besteht (US-PS 36 71297). Das Verfahren kann eine gleichmäßige Carbidschicht
ausbilden und ist in hohem Maße rentabel und billig. Das Chromcarbid (Cr23C6, Cr7C3) hat eine sehr hohe Härte
im Bereich von Hv 1800 bis Hv 2000. Demzufolge zeigt die ausgebildete Carbidschicht einen hohen Härtewert
und ein überlegenes Widerstandsverhalten gegen Verschleiß und ist somit in hohem Maße für die
Oberflächenbehandlung von formgebenden Teilen, wie beispielsweise Matrizen und Patrizen, Werkzeugen, wie
beispielsweise Kneifzangen und Schraubenziehern, Teilen für viele Arten von Werkzeugmaschinen,
Automobilteilen, die dem Verschleiß unterworfen werden, geeignet.
Darüber hinaus besitzt das Chromcarbid eine größere Widerstandsfähigkeit gegenüber einer Oxidation und
Korrosion als das Hartmetall-bildende Wolframcarbid.
Daher erhöht die Ausbildung der Chromcarbidschicht auf der Oberfläche von Hartmetall die Beständigkeit der
Form, der Einspannvorrichtung u. dgl., die in einer korrodierenden Atmosphäre und bei hoher Temperatur
eingesetzt werden, in erheblichem Maße.
Das oben erwähnte herkömmliche Verfahren erfordert zur Herstellung des Behandlungsbades infolge der
langsamen Auflösung der behandelnden Metallteilchen eine relativ lange Zeit, und manchmal passiert es, daß
sich die behandelnden Metallteilchen in die gebildete Carbidschicht hinein ablagern und die Oberfläche der
Schicht rauh machen.
Aus der DE-OS 22 11 991 ist ein Metalldraht aus Stahl
bekannt, der nach dem Diffusionsverfahren mit einer Schutzschicht versehen ist, die unter anderem aus
Chromcarbid bestehen kann. Diese Schutzschicht wird in der Weise hergestellt, daß das aus einem Kohlenstoffstahl
mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,4% bestehende Werkstück in ein geschmolzenes Salzbad eingetaucht
wird, das aus einer Mischung aus Borax und einer Eisen-Chrom-Legierung besteht. Das Ausbilden der
Chromcarbidschicht nach dieser Methode ist langwierig, da sich das metallische Chrompulver nur schlecht in
der geschmolzenen Borsäure oder dem geschmolzenen Borat löst, so daß eine große Menge des metallischen
Chrompulvers in die Schmelze eingemischt werden muß. Dies hat wiederum den Nachteil zur Folge, daß das
Schmelzbad ungelöste Metallpartikeln enthält, die sich unvermeidlich auf der Oberfläche des zu behandelnden
Werkstücks ansiedeln, so daß es nicht möglich ist, eine glatte und von Oberflächenfehlern freie Chromcarbidschicht
auszubilden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, ein verbessertes Verfahren zur Ausbildung
einer Chromcarbidschicht auf der Oberfläche eines Gegenstandes aus Eisen, einer Eisenlegierung oder
einem Hartmetall in einem behandelnden Schmelzbad zu schaffen, mit dem eine dichte und gleichmäßige
Chromcarbidschicht gebildet werden kann, die keine unaufgelösten Metallteilchen auf der Oberfläche aufweist
und welches Verfahren sicher, einfach in der praktischen Durchführung und weniger kostspielig ist
und keine Alterung des Bades erforderlich macht
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren der Erfindung gelöst, wie es in den Patentansprüchen
definiert ist.
Im folgenden sei die Erfindung anhand von spezifischen Ausführungsformen im Zusammenhang mit
den Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigt
F i g. 1 eine Mikrophotographie, die eine auf der Oberfläche eines Kohlenstoffwerkzeugstahles gemäß
Beispiel 1 ausgebildete Chromcarbidschicht zeigt;
F i g. 2 eine Mikrophotographie, die eine Chromcarbidschicht zeigt, die nach der Methode von Beispiel 2 auf
der Oberfläche eines Kohlenstoffwerkzeugstahls ausgebildet worden ist;
Fig.3 eine Mikrophotographie, die eine gemäß Beispiel 3 auf einem Hartmetall ausgebildete Chromcarbidschicht
verdeutlicht;
F i g. 4 eine Mikrophotographie, die den Querschnitt eines erfindungsgemäß behandelten Gegenstandes aus Kohlenstoffstahl (JIS SlOC) zeigt;
F i g. 4 eine Mikrophotographie, die den Querschnitt eines erfindungsgemäß behandelten Gegenstandes aus Kohlenstoffstahl (JIS SlOC) zeigt;
F i g. 5 eine Mikrophotographie, die den Querschnitt durch einen erfindungsgemäß behandelten Gegenstand
aus Kohlenstoffwerkzeugstahl (J IS SK.4) darstellt;
Fig.6 eine Mikrophotographie, die den Querschnitt
durch einen mit dem Bad gemäß der DT-OS 22 11 991 behandelten Gegenstand aus dem Kohlenstoffstahl (JIS
SlOC) verdeutlicht; und
F i g. 7 eine Mikrophotographie, die den Querschnitt durch einen nach dem Verfahren der DT-OS 22 11 99!
behandelten Gegenstand aus dem Kohler.stoffwerkzeugstahl
(JlS SK4) zeigt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird als Hauptbestandteil des behandelnden Schmelzbades
anstelle der in dem früher entwickelten, oben erwähnten Verfahren eingesetzten Metallpulver mit einem Gehalt
an Chrom ein Chromhalogenid verwendet Das Halogenid löst sich ohne weiteres in geschmolzener
Borsäure oder Borat und bleibt nicht als festes Teilchen zurück. Demzufolge kann das behandelnde Schmelzbad
ohne Alterung des Bades verwendet werden, sobald das Behandlungsmaterial geschmolzen ist, und ^s kann eine
sehr glatte Carbidschicht auf der Oberfläche des Gegenstandes ausgebildet werden.
Zur Herstellung des behandelnden Schmelzbades werden Borsäure oder ein Borat und ein Chromhalogenid
miteinander vermischt und anschließend die Mischung bis zu ihrem Schmelzzustand erhitzt, oder es
wird die Borsäure oder das Borat bis zu ihrem Schmelzzustand erhitzt und dann wird das Halogenid zu
der geschmolzenen Borsäure oder dem geschmolzenen Borat zugegeben. Als Chromhalogenid kann Chromchlorid
(CrCI3, CrCI2), Chromfluorid (CrF3), Chrombromid
(CrBr3), Chromjodid (CrJ3) u.dgl. verwendet
werden.
Als Borat kann man Natriumborat (Borax) (Na2B^),
Kaliumborat (K2B^) u.dgl. einsetzen. Es können in
dem behandelnden Schmelzbad ein oder mehrere Halogenide und ein Borat, Borsäure oder eine Mischung
aus Borsäure und einem Borat verwendet werden. Die Funktion der Borsäure und des Borates besteht darin,
durch Auflösen von Metalloxiden die Oberflächen des zu behandelnden Gegenstandes sauberzuhalten, wobei
die Borsäure und das Borat nicht giftig und schwer zu verdampfen sind. Deswegen kann das erfindungsgemäße
Verfahren bei Zutritt von Luft durchgeführt werden.
Das Chromhalogenid kann in dem behandelnden Schmelzbad in einer Menge zwischen etwa ! bis
50Gew.-% enthalten sein. Bei Verwendung einer geringeren Menge an Chlorid als 1 Gew.% ist die
Ausbildung der Carbidschicht nicht gleichmäßig und sie erfolgt für praktische Zwecke zu langsam. Ein Zusatz an
Halogenid von mehr als 50Gew.-% ergibt eine Viskosität des Schmelzbades, die für einen normalen
Betrieb zu hoch ist und die Korrosivität des behandelnden Schmelzbades wird zu stark. Die bevorzugteste
Menge an Halogenid kann etwa 5 Gew.-% betragen. Der Rest des behandelnden Schmelzbades besteht aus
Borsäure, einem Borat oder einer Mischung daraus. Die Borsäure oder das Borat können in einer Menge von
zwischen 50 und 99 Gew.-°/o eingemischt werden. Um den sogenannten Schmelzpunkt und die Viskosität des
behandelnden Schmelzbades zu erniedrigen, kann ein Salz, wie beispielsweise Natriumchlorid, Kaliumchlorid
und Natriumfluorid, ein Oxid wie beispielsweise Phosphoroxid, ein Hydroxid, wie beispielsweise Natriumhydroxid,
ein Sulfat, Carbonat, Nitrid u. dgl. zu dem behandelnden Schmelzbad zugesetzt werden.
Der zu behandelnde Gegenstand aus Eisen, Eisenlegierung oder Hartmetall muß zumindest 0,05 Gew.-%
Kohlenstoff enthalten und sollte vorzugsweise einen Gehalt von 0,1 Gew.-°/o Kohlenstoff oder darüber
aufweisen. Der Kohlenstoff in dem Gegenstand wird während der Behandlung zu einem Bestandteil des
Carbids. Es wird nämlich angenommen, daß der Kohlenstoff in dem Gegenstand zu der Oberfläche
desselben diffundiert und mit dem Chrom aus dem behandelnden Schmelzbad unter Bildung des Carbides
auf der Oberfläche des Gegenstandes, reagiert. Ein höherer Kohlenstoffgehalt des Gegenstandes ist bezüglieh
der Ausbildung der Carbidschicht bevorzugt. Der Gegenstand aus Eisen, Eisenlegierung oder Hartmetall
mit einem Gehalt von weniger als 0,05 Gew.-°/o Kohlenstoff kann durch die Behandlung nicht mit einer
gleichmäßigen und dicken Carbidschicht ausgestattet werden. Auch der Gegenstand mit einem Gehalt von
zumindest 0,05 Gew.-% Kohlenstoff lediglich in seinem Oberflächenbereich kann zur Ausbildung einer Carbidschicht
auf der Oberfläche des Gegenstandes behandelt werden. Zum Beispiel kann ein Gegenstand aus reinem
Eisen, der zur Erhöhung des KohJenstof/gehaltes in dem
Oberflächenbereich einsatzgehärtet worden ist, als Gegenstand für die vorliegende Erfindung eingesetzt
werden.
Eisen bedeutet hier Eisen mit einem Gehalt an Kohlenstoff und einsatzgehärtetes Eisen, Eisenlegierung
steht für Kohlenstoffstahl und Legierungsstahl, und unter Hartmetall ist ein gesintertes Wolframcarbid mit
einem Gehalt an Kobalt zu verstehen. Das Hartmetall kann eine geringe Menge Titancarbid, Niobcarbid,
Tantalcarbid u. dgl. enthalten.
In manchen Fällen kann der Kohlenstoff, der in dem behandelnden Schmelzbad enthalten ist, als Kohlenstoffquelle
zur Ausbildung der Carbidschicht auf der Oberfläche des Gegenstandes verwendet werden.
Jedoch ist die Ausbildung der Carbidschicht nicht dauerhaft und der Einsatz von Kohlenstoff in dem
behandelnden Schmelzbad nicht von praktischem Wert, Vor der Behandlung ist es wichtig, die Oberfläche des
Gegenstandes zur Ausbildung einer guten Carbidschicht durch Reinigung der Oberfläche des Gegenstandes von
Rost und öl mit einer sauren, wäßrigen Lösung oder einer anderen Flüssigkeit zu reinigen.
Die Behandlungstemperatur kann innerhalb eines weiten Bereiches vom Schmelzpunkt der Borsäure oder
des Borates bis zum Schmelzpunkt des zu behandelnden Gegenstandes ausgewählt werden. Vorzugsweise kann
die Behandlungstemperatur in dem Temperaturbereich von 700 bis HOO0C liegen. Mit der Erniedrigung der
Behandlungstemperatur steigt die Viskosität des behandelnden Schmelzbades allmählich an, während die Dicke
der ausgebildeten Carbidschicht abnimmt. Jedoch wird bei einer relativ hohen Behandlungstemperatur das
behandelnde Schmelzbad rasch verschlechtert. Ebenso wird die Qualität des den Gegenstand bildenden
Materials durch Ansteigen der Kristallkorngröße des Materials verschlechtert.
Einer der Vorteile der vorliegenden Erfindung besteht darin, die Behandlung bei einer relativ niedrigen
Temperatur, wie z.B. bei 7000C, zu ermöglichen. Wie dies wohl, bekannt ist, würde ein Gegenstand, der bei
einer Temperatur oberhalb des Umwandlungspunktes des den Gegenstand bildenden Materials behandelt
wird, infolge seiner verborgenen Beanspruchung deformiert werden. Jedoch können die meisten Gegenstände
ohne Deformation durch Auswahl einer Behandlungstemperatur behandelt werden, die niedriger ist, als der
Umwandlungspunkt des den Gegenstand bildenden Materials, und über der niedrigsten Behandlungstempe-
ratur von 7000C liegt. In dem Fall, da das den zu
behandelnden Gegenstand bildende Material einen relativ niedrigen Umwandlungspunkt aufweist, kann die
Behandlungstemperatur durch Zusatz der oben erwähnten Verbindungen zur Erniedrigung der Viskosität des
behandelnden Schmelzbades zu dem behandelnden Schmelzbad erniedrigt und der Gegenstand bei einer
Temperatur unterhalb seines Umwandlungspunktes behandelt werden.
Die Behandlungszeit hängt von der Dicke der aufzubringenden Carbidschicht ab. Ein Erhitzen von
kürzer als 10 Min. wird jedoch keine in der Praxis akzeptierbare Bildung der Schicht ergeben, obwohl die
endgültige Bestimmung der Behandlungszeit von der Behandlungstemperatur abhängt. Mit der Erhöhung der
Behandlungszeit wird die Dicke der Carbidschicht entsprechend vergrößert. In der Praxis kann eine
annehmbare Dicke auf der Schicht innerhalb von 30 Std. oder einer kürzeren Zeit erzielt werden. Der bevorzugte
Bereich der Behandlungszeit liegt bei einem Zeitraum von 10 Min. bis 30 Std.
Der Behälter zur Aufnahme des behandelnden Schmelzbades gemäß der Erfindung kann aus Graphit
oder hitzebeständigem Stahl hergestellt sein.
Es ist nicht erforderlich, das erfindungsgemäße Verfahren in einer nicht-oxidierenden Gasatmosphäre
durchzuführen, so daß das Verfahren sowohl an der Luft als auch in einer inerten Gasatmosphäre praktiziert
werden kann.
Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.
500 g Borax werden in einen Graphittiegel mit einem Innendurchmesser von 65 mm eingefüllt und zum
Schmelzen des Borax in einem elektrischen Ofen bei Luftzutritt auf 10000C erhitzt, worauf 82 g pulverförmiges
Chromchlorid (CrCb) mit einer Teilchengröße von weniger als 0,149 mm zu dem geschmolzenen Borax
zugesetzt und unter Bildung des behandelnden Schmelzbades eingemischt werden. Dann wird eine Probe mit
einem Durchmesser von 7 mm und einer Länge von 40 mm aus Kohlenstoff werkzeugstahl (JIS SK.4, mit
einem Gehalt von l,0Gew.-% Kohlenstoff) in das behandelnde Schmelzbad eingetaucht und darin etwa
2 Std. lang belassen, herausgenommen und an der Luft abgekühlt. Das an der Oberfläche der Probe anhaftende
Behandlungsmaterial wird durch Waschen mit heißem Wasser entfernt, wonach die behandelte Probe untersucht
wird. Die Oberfläche der Probe ist sehr glatt. Nach dem Schneiden und Polieren der Probe wurde diese
mikrophotographisch überprüft und es zeigte sich, daß eine Schicht, wie sie in F i g. 1 gezeigt wird, gebildet
worden war. Die Dicke der Schicht beträgt etwa 8 μΐη.
Die Schicht wurde durch Röntgenbeugungsverfahren und durch einen Röntgen-Mikroanalysator als Chromcarbid
(C^Cö, C^C3) identifiziert. Bor wurde in der
behandelten Probe nicht entdeckt.
500 g Borax werden in einen Graphittiegel mit einem Innendurchmesser von 65 mm eingebracht und zum
Schmelzen des Borax in einem elektrischen Ofen unter Luft bis auf eine Temperatur von 1000°C erhitzt. Dann
werden 120 g pulverförmiges Chromfluorid (CrF3) mit einer Teilchengröße von unter 0,149 mm in das
geschmolzene Borax eingetragen und damit zur Herstellung eines behandelnden Schmelzbades vermischt.
Dann wird eine Probe von 7 mm Durchmesser und 40 mm Länge aus Kohlenstoffwerkzeugstahl (JIS
SK4) in das behandelnde Schmelzbad eingetaucht, etwa 3 Std. darin belassen, dann wieder herausgenommen
und an der Luft abgekühlt. Das an der Oberfläche der behandelten Probe anhaftende Material wird durch
Waschen mit heißem Wasser entfernt. Die Oberfläche der behandelten Probe ist sehr glatt. Nach dem
Schneiden und Polieren der Probe wurde ein Querschnitt derselben mikrophotographisch überprüft und
durch Röntgenbeugungsverfahren und einen Röntgen-Mikroanalysator untersucht. Die gebildete Schicht
wurde als Chromcarbid (Cr23C6, C^C) identifiziert und
die Dicke der Schicht beträgt etwa 12 μίτι. Diese Schicht
ist in F i g. 2 gezeigt.
100 g Boraxpulver werden in einen Graphittiegel eingefüllt und zum Schmelzen des Borax in einem
elektrischen Ofen an der Luft auf bis zu 10000C erhitzt
Dann werden 46 g pulverförmiges Chromchlorid (CrCb) mit einer Teilchengröße von weniger als
0,149 mm in das geschmolzene Borax eingetragen und mit diesem vermischt. Dann wird eine Probe von 1 mrr
Dicke, 5,5 mm Breite und 30 mm Länge aus Hartmetall bestehend aus 91 Gew.-% Wolframcarbid unc
9 Gew.-% Kobalt, in das behandelnde Schmelzbad eingetaucht, 15 Stunden darin belassen, dann wieder
entnommen und an der Luft gekühlt. Das an dei
jo Oberfläche der Probe anhaftende Behandlungsmateria:
wird durch Eintauchen der Probe in heißes Wassei entfernt. Die Oberfläche der behandelten Probe ist glatt
Nach dem Schneiden der Probe wurde deren Quer· schnittsfläche mikrophotographisch untersucht unc
durch Röntgenbeugungsverfahren und einen Röntgen-Mikroanalysator untersucht. Durch diese Überprüfung
wurde eine Schicht, wie sie in Fig.3 gezeigt wird festgestellt, deren Dicke 10 μπι beträgt. Durch die
Röntgenbeugungsanalyse wurden starke Chromcarbid-iCrzCaJ-Beugungslinien
der Schicht entdeckt Durch den Röntgen-Mikroanalysator wurde festgestellt daß die Schicht eine große Menge an Chrom enthält
Die Härte der von der Oberfläche der Probe hei gemessenen Schicht beträgt etwa Hv 2983 (Mikro-Vikkers-Härte).
Ebenso wurde die Härte des Ausgangsmaterials der Probe gemessen. Diese ergibt sich zu etwa
Hv 1525.
Es wurden dann zur Bewertung der Behandlung Proben, die auf die gleiche Weise wie vorstehend
so beschrieben, behandelt worden waren, entweder einen-Oxidationstest
oder einem Korrosionstest unterworfen Zum Vergleich wurden nichtbehandelte Proben untersucht.
Der Oxidationstest besteht darin, daß man einer Prüfling 1 Std. lang unter Luftzutritt auf 800° C erhitz·
und dann den Gewichtsverlust der Probe als Folge dei Oxidation bestimmt. Der Korrosionstest besteht darin
eine Probe 50 Stunden in eine wäßrige Lösung vor Salpetersäure (HNO3) einzutauchen und dann der
Gewichtsverlust der Probe infolge seiner teilweiser Auflösung zu messen.
Der Oxidationsverlust der behandelten Probe betrag 5,83 mg/cm2. Zum Vergleich beträgt der Oxidationsver
lust der nichtbehandelten Probe 61,87 mg/cm2.
Ebenso beträgt der durch Auflösung entstandeni Gewichtsverlust der behandelten Probe 1,96 mg/cm: Zum Vergleich beträgt der durch Auflösung entstände ne Gewichtsverlust der nichtbehandelten Prob« 23,07 mg/cm2.
Ebenso beträgt der durch Auflösung entstandeni Gewichtsverlust der behandelten Probe 1,96 mg/cm: Zum Vergleich beträgt der durch Auflösung entstände ne Gewichtsverlust der nichtbehandelten Prob« 23,07 mg/cm2.
Es ist aus den Ergebnissen offensichtlich, daß das mit einer Chromcarbidschicht versehene Hartmetall eine
sehr hohe Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit aufweist.
Ein behandelndes Schmelzbad, bestehend aus 100 g Borax und 27 g Chromfluorid (CrFa), wird in der
gleichen Weise wie im Beispiel 3 beschrieben, hergestellt. Dann wird eine Probe mit den gleichen ι ο
Abmessungen und aus dem gleichen Material wie die Probe von Beispiel 3 13 Std. bei 10000C behandelt.
Durch die Behandlung wird auf der Oberfläche der Probe eine Schicht mit einer Dicke von etwa 8 μίτι
ausgebildet. Die Schicht wird ebenfalls mit der Röntgenbeugungsmethode, einem Röntgen-Mikroanalysator
und dem Vicker's Härte-Prüfgerät untersucht. Es werden starke Chromcarbid(Cr7C3)-Beugungslinien gefunden.
Es wird ferner gefunden, daß die Schicht eine große Menge Chrom enthält.
Andere, nach diesem Beispiel behandelte Proben wurden entweder dem Oxidationstest oder dem
Korrosionstest unterworfen,die in gleicher Weise wie in Beispiel 3 beschrieben, durchgeführt wurden. Der
Oxidationsgewichtsverlust der behandelten Probe beträgt 6,15 mg/cm2 und der durch Auflösung entstandene
Gewichtsverlust der behandelten Probe ergibt sich zu 3,25 mg/cm2.
Es wurden Vergleichsversuche durchgeführt, bei denen erfindungsgemäß behandelte Proben Proben
gegenübergestellt wurden, die gemäß dem Verfahren der DT-OS 2211991 an der Oberfläche mit einer
Chromcarbidschicht versehen worden waren.
Hierbei wurde einerseits ein erfindungsgemäßes Bad eingesetzt, das aus 15 Gew.-% Chromchlorid enthaltendem
Borax besteht, während andererseits ein Schmelzbad nach dem entgegengehaltenen Stand der Technik
verwendet wurde, das aus Borax und 30 Gew.-% Ferrochrompulver besteht.
Die V/erkstoffproben wurden während 8 Stunden bei 950°C an der Luft in einem Graphittiegel mit einem
Innendurchmesser von 35 mm behandelt.
Die erhaltenen Chromcarbidschichten sind in Form von Mikrophotographien in den F i g. 4 bis 7 dargestellt.
Aus den Mikrophotographien ist ohne weiteres zu erkennen, daß nach der Erfindung wesentlich glattere
Chromcarbidschichten ausgebildet werden können als nach dem herkömmlichen Verfahren, das stets zur
Ausbildung einer rauhen, Einschlüsse aufweisenden Chromcarbidschicht führt.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung einer Chromcarbidschicht
auf der Oberfläche eines Gegenstandes aus Eisen, einer Eisenlegierung oder Hartmetall, der
zumindest 0,05 Gew.-% Kohlenstoff enthält, unter Verwendung eines im wesentlichen Borsäure und/
oder ein Borat und Chrom enthaltenden Schmelzbades, dadurch gekennzeichnet, daß man ein
Schmelzbad einsetzt, das Chrom in Form eines Chromhalogenids enthält.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Chromhalogenid Chromchlorid,
Chromfiuorid, Chrombromid und/oder Chromjodid
verwendet
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Borat N atriumbor al oder
Kaliumborat einsetzt
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Gegenstand in das aus 1 bis
50Gew.-% Chromhalogenid und Borsäure oder Borat als Rest enthaltende Schmelzbad eintaucht
und den Gegenstand während 10 Minuten bis 30 Stunden bei einer Temperatur im Bereich von 700
bis 11000C in dem behandelnden Schmelzbad beläßt
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Gegenstand aus Kohlenstoffstahl
und/oder legiertem Stahl mit einem Gehalt von zumindest 0,05 Gew.-°/o Kohlenstoff oder aus
einem aus Wolframcarbid und Kobalt bestehenden Hartmetall behandelt.
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3123871A1 (de) * | 1980-06-17 | 1982-03-11 | Hitachi Metals, Ltd., Tokyo | Verfahren zur behandlung von oberflaechen |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE2417920C3 (de) | 1979-02-08 |
| FR2225546B1 (de) | 1976-10-08 |
| FR2225546A1 (de) | 1974-11-08 |
| US3885064A (en) | 1975-05-20 |
| GB1417367A (en) | 1975-12-10 |
| DE2417920A1 (de) | 1974-10-24 |
| CA1018873A (en) | 1977-10-11 |
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