DE2351348A1

DE2351348A1 - Verfahren zum faerben von modifizierten polyesterfasern

Info

Publication number: DE2351348A1
Application number: DE19732351348
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Imagome; Sumio Ishizaki; Kazuo Kawakami; Genpei Sugiyama
Original assignee: Hodogaya Chemical Co Ltd
Current assignee: Hodogaya Chemical Co Ltd
Priority date: 1972-10-12
Filing date: 1973-10-12
Publication date: 1974-05-02
Also published as: IT995676B; GB1413404A; JPS5017585B2; DE2351348B2; US3932121A; JPS4961479A

Description

Hodogaya Kagaku Kogyö Kabushiki Kaisha, Tokyo / Japan

Verfaliren zum Färben von modifizierten Polyesterfasern

Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zum Färben von modifizierten- Polyesterfasern, die Sulfonatgruppen enthalten, sowie ihrer Mischfasern und ihrer Mischflächengebilde mit anderen faserartigen Materialien.

Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf ein Verfahren zum Färben von modifizierten Polyesterfasern, die SuIfonatgruppen eines Typs enthalten, der zum. Färben mit einem kationischen Farbstoff geeignet ist. Auf diese l/eise werden die Färbeeigenschaften der Fasern mit kationischen Farbstoffen erheblich unter Zuhilfenahme eines speziellen aliphatischen Dicarbonsäurediesters als Färbehilfsmittel verbessert. · .· -

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Es ist bekannt, daß Flächengebilde, die aus bislang bekannten Po^esterfasern hergestellt sind, im allgemeinen ausgezeichnete physikalische Eigenschaften, z.B. be-, züglich des Griffs, der Federungseigenschaften, der Antiknitterbarkeit, der Faltendauerhaftigkeit, der Dimensionsstabilität und der Wasch- und Trageigenschaften, besitzen. Nachteiligerweise sind jedoch die Polyesterfasern den Polyamidfasern hinsichtlich ihrer Färbbarkeit mit sauren Farbstoffen auf der einen Seite und den Acrylfasern hinsichtlich ihrer Färbbarkeit mit kationischen Farbstoffen auf der anderen Seite unterlegen.

Es sind bereits viele Untersuchungen durchgeführt worden, um den bekannten Polyesterfasern eine verbesserte Färbbarkeit mit basischen Farbstoffen zu verleihen. Derzeit sind bereits modifizierte Polyesterfasern auf dem Markt, die einem solchen Erfordernis genügen.

Obgleich diese modifizierten Typen von Polyesterfasern, die eine Färbbarkeit mit basischen Farbstoffen besitzen, eine gute Absorptionsfähigkeit für die kationischen Farbstoffe besitzen, hat es sich doch gezeigt, daß die Einfärbbarkeit der modifizierten Polyesterfasern mit kationischen Farbstoffen nicht so ausgezeichnet ist, wie diejenige von Acrylfasern mit kationischen Farbstoffen.

Darüber hinaus" geben kationische Farbstoffe beim Färben von modifizierten Polyesterfasern nicht immer eine zufriedenstellende Einfärbung, es sei denn, man nimmt das Färben bei ziemlich hohen Temperaturen, wie 120 bis 130⁰C, vor.

Die Durchführung des Färbens bei derart hohen Temperaturen bringt jedoch die Nachteile mit sich, daß einerseits

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eine' Hochtemperaturfärbemaschine erforderlich ist und daß andererseits die Arten der für diesen Prozeß einsetzbaren kationischen Farbstoffe begrenzt sind. Dies: ist ~-l darauf zurückzuführen, daß einige der bekannten kationi- sehen Farbstoffe sich bei den hohen Temperaturen,, wie 120 bis 13O°C, thermisch zersetzen können.

Unter diesen umständen besteht ein Bedürfnis nach einem Färbeverfahren, das dazu imstande ist, bei einer relativ niedrigen Temperatur durchgeführt zu werden.

Zur Steigerung der Farbstoffabsorbierbarkeit der Färbematerialien ist schon ein Färbeverfahren vorgeschlagen worden, welches bei relativ niedriger Temperatur durchgeführt werden kann und für das die Anwesenheit eines Trägers charakteristisch ist.

Der bei diesem Verfahren empfohlene Träger war ein nichtionogener Träger, z.B. ein Produkt, das unter dem Warenzeichen "Latyl Carrier A" von E.I. du Pont de Hemöurs & Company vertrieben wird (vgl. auch "American Dyestuff Reporter" ;■ 50, Hr-. 12, Seiten 445 bis 450 (1961}).

Es wurde jedoch gefunden, daß mit einem solchen bekannten Träger nur Einfärbungen erhalten werden; können, die gegenüber dem Licht nur eine mäßige Echtheit besitzen,, so daß diese Produkte für den Handel nicht geeignet sind.

Aufgrund ausführlicher Untersuchungen bezüglich.einer-Verbesserung dier Absorbierbarkeit von kationischen Farbstoffen an modifizierten Polyesterfasern, die SuIfonatgruppen enthalten* sowie an Mischfasern und Mischflächengebilden mit anderen faserartigen Materialien wurde nun ein neues .

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Verfahren zum Färben der faserartigen Materialien entwickelt. Durch dieses können Einfärbungen hergestellt werden, die eine verbesserte Lichtechtheit besitzen, was im Gegensatz zu den schlechten Echtheiten des bekannten Verfahrens steht, bei dem ein Träger verwendet wird.

Gemäß dem Verfahren der Erfindung wird das Einfärben der obengenannten modifizierten Polyesterfasern in Gegenwart "von einer oder mehreren aliphatischen Dicarbonsäurediestern durchgeführt, die 8 bis 14 Kohlenstoffatome in ihrer Molekülstruktur enthalten. Diese Verbindungen wirken als Färbehilfsmittel und können auch als Träger bezeichnet werden. Durch Zusatz der speziellen Diester zu den Bädern zum Tauchfärben und Kissenfärben oder einer Druckpaste wird eine erhebliche Steigerung der Absorbierbarkeit von kationischen Farbstoffen auf die modifizierten Polyesterfasern erzielt.

Es wurde weiterhin festgestellt, daß eine schlechtere Farbstoff absorbierbarkeit erhalten wird, wenn die aliphatischen Dicarbonsäurediester, die als Träger verwendet werden, -weniger als G Kohlenstoffatome oder mehr als 14 Kohlenstoffatome enthalten.

Die speziellen aliphatischen Dicarbonsäurediester, die gemäß der Erfindung verwendet werden, umfassen gesättigte

tihd ungesättigte aliphatische Dicarbonsäurediester, sofern sie δ bis 14 Kohlenstoffatome enthalten.

Typische Beispiele für gesättigte Dicarbonsäurediester sind die Diester von Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Piperinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure und dergleichen. Typische Beispiele von ungesättigten aliphatischen Dicarbonsäurediestern

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sind die Diester von Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, " 3=- Citraconsäure, Mesaconsäure, Glutaconsäure und ähnlichen Säuren.. Andere Arten von entsprechenden Biestern, die ver- · wendet werden können, sind diejenigen von alkylsubstituier-'ten aliphatischen gesättigten und ungesättigten Dicarbonsäuren, wie ß-Methyladipinsäure, 06 -Methylglutarsäure und Methylmalonsäure. "

Die Alkylreste, die die Diester der Dicarbonsäuren bilden, schließen lineare Alkylgruppen, wie Methyl-, Äthyl-j n-Propyl---»- und n-Butyl-Gruppen, und verzweigte Alkylgruppen, wie Isopropyl-, sec.-Butyl- und tert.-Butyl-Gruppen ein. Als ungesättigte Alkylgruppen können weiterhin Allylreste zugefügt werden. Es können die gleichen oder unterschiedliche Alkohölkomponent en dazu verwendet werden, um die Alky!radikale einzuführen, die für die Bildung der vorgenannten verschiedenen Diester benötigt werden. , . .

Beispiele für erfindungsgemäß verwendete aliphatisch^ Dicarbonsäurediester sind die Alky!diester, wie Di-n-butyloxalat, Diäthyläthylmalonat, Di-n-propylmalonat, Di-n-butylmalonat, Diäthylmethylinalonat, Diäthylallylmalonat, Dirne thyldiäthylmalonat, Diäthylmaleat, Di-n-butylmaleat, Diallylmaleat, Diäthylfumarat, Diäthylsuccinat, Di-n-butyl- f-succinat, Diallylsuccinat, Diäthylglutarat, Diäthylitaconat, Di-n-butylitaconat, Dirnethyladipat, Diäthyladipat, Diisopropyladipat, Di-n-butyladipat, Dimethylsebacat, Di- , äthylsebacat, tert.-Butyläthylmalonat und dergleiclien. Die obigen Diester sind naturgemäß nur Beispiele, ohne daß- die Erfindung auf die Verwendung dieser Verbindungen beschränkt ist. ■ ·

Die Menge der verwendeten aliphatischen Dicarbonsäurediester kann bis zu einem gewissen Ausmaß variieren, was zum Teil

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von der angestrebten Schattierungstiefe der i^infärbung und zum. Teil von der Färbemethode abhängt. Beim Tauchfärben kann der Diester in einer Menge von etwa 0,1 g- bis. etwa 50 g, vorzugsweise von etwa 1 g bis etwa 20 g je 1 des Bades verwendet werden. Beim Kissenfärben kann der Diester in einer Menge von etwa 0,1 g bis etwa 100 g, vorzugsweise von etwa 5 g bis etwa 50 g je 1 des Bades verwendet werden. Beim Drucken kann der Diester in einer Menge von etwa 0,1 g bis etwa 100 g, vorzugsweise von etwa 5 g bis etwa.50 g je kg der Druckpaste verwendet v/erden.

Da die meisten der Diester eine * relativ niedrige Löslichkeit in Wasser besitzen, werden diese den Tauch- und Kissenfärbebädern und den Druckpasten zweckmäßigerweise in Forin einer wäßrigen Dispersion zugesetzt, die zuvor unter Zuhilfenahme eines nicht-ionogenen ITetzmittels als Emulgator hergestellt worden ist.

Beispiele für geeignete nicht-ionogene Netzmittel, die für diesen Zweck verwendet werden können, sind Polyoxyäthylenalkylphenoläther, Polyoxyäthylenac3^rlester, Polyoxyäthylensorbit-aliphatische-Säureester, PolyoxyäthyIenalkyläther und dergleichen.

Die Menge des nicht-ionogenen Netzmittels, die für die Formulierung einer homogenen Dispersion des obengenannten Diesters in dem vorgesehenen Färbebad zum Tauchen oder zur Kissenbehandlung verwendet wird, kann im Bereich von etwa der 1/10- bis 2-fachen, vorzugsweise von der 1/5-bis 1/2-fachen Gewichtsmenge des verwendeten Diesters variieren.

Die modifizierten Polyesterfasern, die mit kationischen Farbstoffen färbbar sind und die beim erfindungsgemäßen

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Verfahren Verwendung finden, sind naturgemäß solche, die SuIfonatgruppen als Färbestellen für die kationisehen Farbstoffe enthalten*

Als konkrete Beispiele für die obengenannten Polyesterfasera=-können verschiedene Typen von Dacron-Spinnfasern, -wie die Dacrontypen 64, 65, 651, 89, 161, 167, 62, 92 und 69, sämtliche hergestellt von E.I. du Pont de Nemours & Company, die Fortrel-Typen 402 und 404,. hergestellt von CeI-lanese Corp., die Kodel-Typen 511 und 541,. hergestellt von Tennecy Eastman Chemical Produkts.Ine., der Trevira-Typ 440, hergestellt von Hystron Fibers Inc., und der Tetoron-Typ A, hergestellt von Toray Company of Japan, ge- · nannt werden.

Als kationische oder basische Farbstoffe, die für das Verfahren der iilrfindung geeignet sind, können z.B. verschiedene Farbstoffe der Methin- und Azometlünreihe genannt werden, die einen Indolenium-, Pyrrazonium-, Imidazolium-, Triazolium-, Oxazolium-, Thiaziäzoliuin-, Oxazolium, Thiazolium-, Pyridinium-, Pyrymidium- oder Pyraziniumring enthalten, die Farbstoffe der Diphenylmethan-, Triphenylme- than-, Oxazin-, Thiazin- und Xanthenreihe, die Farbstoffe der heterocyclischen Azo-'und Anthrachinonreihe sowie die sogenannten. Arylazofarbstoffe des nicht-konjugierten Typs, die äußere Oniumgruppen enthalten. . ·

Das erfindungsgemäße Verfahren ist, wie bereits erwähnt, für die Kissenfärbung und für das Drucken zusätzlich zu dem Tauchfärben geeignet.

Bei dem Verfahren der Erfindung werden Einfärbungen von schweren Schattierungen mit hervorragenden Echtheiten gegenüber Licht bei erniedrigten Einfärbetemperaturen erhalten.

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Bei der bevorzugten Arbeitsweise beim Tauchfärben gemäß der Erfindung wird zunächst ein geeignet ausgewählter kationischer Farbstoff gründlich mit etwa der halben Menge des gesamten Volumens der Essigsäure vermischt, die dazu erforderlich ist_s um den pH-Wert des Färbebads bei etwa 4 zu halten» Die resultierende Paste wird sodann in der entsprechenden Menge von heißem Wasser zusammen mit der restlichen Essigsäure aufgelöst. Gewünschtenfalls kann weiterhin eine geeignete Menge Natriumsulfat zu der Lösung gegeben werden» Das Natriumsulfat verhindert nicht nur eine Erniedrigung der mechanischen Festigkeit der Fasern, sondern verzögert auch die Geschwindigkeit der Farbstoffaufnahme durch die Fasern bei einem gleichmäßigen Färben.

Natriumsulfat im wasserfreien Zustand kann zweckmäßigerweise in einer Menge von 1 g bis 5 g je 1 des Bades zugesetzt werden. Zu dem so erhaltenen Bad wird der spezielle aliphatische Dicarbonsäurediester oder es werden die erfindungsgemäßen Diester zugesetzt. Bei dieser Gelegenheit kann der Diester vorzugsweise in Kombination mit einer Menge eines nicht-ionogenen Netzmittels zugefügt werden, damit eine homogene Dispersion des Diesters oder der Diester in dem Bad erhalten wird. Alternativ können die aliphatischen Dicarbonsäurediester dem Bad in Form einer wäßrigen Dispersion zugesetzt werden, die zuvor unter Zuhilfenahme eines nicht-ionogenen Netzmittels hergestellt worden ist.

Das Färbebad kann vorzugsweise bei einem pH-Wert von 3 bis 5 mit Essigsäure oder einer anderen organischen Säure gehalten werden, welche herkömmlicherweise beim Färbeverfahren mit kationischen Farbstoffen verwendet wird. Der

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pH-Wert kann jedoch auch gewünsentenfalls unterhalb 3 oder oberhalb 5 gehalten werden.

Wenn das Färbebad mit dem gewünschten Flüssigkeitsverhältnis hergestellt worden ist, dann wird in dieses eine definierte Menge des zu färbenden Fasermaterials gegeben. Zu diesem Zeitpunkt kann das Bad bei Raumtemperatur bis 80⁰C gehalten werden.

Die Einfärbung erfolgt bei 90 bis 120⁰C, vorzugsweise bei 100 bis 110⁰C, über einen Zeitraum von 60 bis 90 min. Es ist empfehlenswert, das Färben bei gewöhnlichem Druck und bei Temperaturen bis zu 100⁰C vorzunehmen. Wenn das Färben unter Druck und bei höherer Temperatur durchgeführt wird, dann kann die Einfärbung in kürzerer Zeit vervollständigt werden als beim Fehlen der erfindungsgemäß verwendeten aliphatischen Dicarbonsäurediester.

Das auf diese Weise erhaltene gefärbte Material kann in gewöhnlicher Weise weiter aufgearbeitet werden, indem ein Waschen mit Wasser und hierauf mit Heißwasser und eine anschließende Seifenbehandlung erfolgt. Erforderlichenfalls kann das Material einem reduzierenden Reinigen unterworfen werden.

Bei der Einfärbung mittels der Kisseneinfärbung wird der Farbstoff zunächst mit einer geeigneten Menge einer orga-, nischen Säure, wie Essigsäure oder Weinsäure, vermischt,· worauf das resultierende Gemisch in heißem Wasser aufgelöst wird. Zu dieser Lösung wird eine geeignete Menge eines Pastenmaterials, das in kaltem oder warmem Wasser aufgelöst ist, als Verdickungsmittel gegeben, wie es herkömmlicherweise beim Kissenfärben und Drucken verwendet wird.

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Als Pastenmaterialien können Stärke und Stärkederivate, Cellulosederivate, Lpcusteiibohnenpaste, Kristallguami und deren Gemische genannt werden.

Die aliphatischen Dicarbonsäurediester können zu der Kissenflüssigkeit wie beim Tauchfärben als Gemisch gegeben werden, das zuvor mit einem nicht-ionogenen Netzmittel hergestellt worden ist. Die aliphatischen Dicarbonsäurediester können aber auch in Form einer wäßrigen Dispersion zugesetzt werden, die zuvor mit einem netzmittel euulgiert worden ist. Alternativ kann das nicht-ionogene Kittel wie im Falle des Tauchfärbens auch danach zu der Kissenflüssigkeit unter gründlichem Rühren gegeben werden. Im Falle, daß ein erhebliches Schäumen auftritt, kann ein Antischaummittel zugesetzt v/erden. Zu der resultierenden Eissenflüssigkeit wird ein Färbesatcrial gegeben und mit der Flüssigkeit werden die Fasern gleichmäßig durchtränkt, überschüssige Flüssigkeit auf den Fasern wird entfernt, indem auf einer Hangel abgequetscht wird. Die Fasern werden nach dem Trocknen oder ohne ein Trocknen einer 'Wasserdampf behandlung unterworfen. Die Uasserdampfbehandlung erfolgt bei der Temperatur von 95 bis 135⁰C über einen Zeitraum von 20 see bis 60 min, wodurch eine vollständige Fixierung des Farbstoffs auf den Fasern erzielt wird.

Nach der Wasserdampfbehandlung wird daran haftender unfixierter Farbstoff entfernt, indem entweder die Kissen- . fasern mit heißem"Wasser und sodann mit kaltem ¥asser gewaschen werden oder indem die Kissenfasern in üblicher V/eise mit einem wäßrigen Bad von 40 bis 7O⁰C 5 bis 20 min lang behandelt werden, welches ein geeignetes netzmittel enthält, das aus der Gruppe nicht-ionogene, anionisclie und kationische oberflächenaktive Mittel ausgewählt wird,

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worauf am Schluß mit Wasser gewaschen wircL Erforderlichenfalls können die gefärbten Fasern-aufgearbeitet v/erden, indem sie einem reduzierenden Waschen unterworfen werden,,

Schließlich wird bei der Durchführung des Druckverfahrens gemäß der Erfindung zunächst eine Druckpaste auf praktisch die gleiche Weise wie bei der Herstellung der obengenannten Kissenflüssigkeit hergestellt₉ mit der Ausnahme, daß eine geringere Wassermenge verwendet wird» Im Falle, daß Auflösungsschwierigkeiten des Farbstoffes in einer solch kleinen Wassermenge besteht, ist es zweckmäßig", eine gewisse Menge einer Farbstoff-Auflösungshilfe zu der Flüssigkeit;, ZoBo Thiodiäthylenglykol, zu geben» Die Konsistenz der resultierenden Druckpaste kann eingestellt werden, indem eine weitere Menge des Pastenmaterials bis zu einem Ausmaß'zugesetzt"wird_s welche für die Durchführung eines gewöhnlichen Drückens geeignet ist»

Die Zugabe der speziellen aliphatischen Dicarbonsäur-ediester zu der Druckpaste kann'auf die gleiche Weise geschehen wie bei der Herstellung der Färbebäder für das Tauch= und Kissenfärbenc ·

Bei der Durchführung des Drückens wird das mit den modifizierten Fasern gewebte Flächengebilde wie gewöhnlich' mit der obengenannten Druckpaste bedruckt, getrocknet und^: bei- einer Temperatur von 95 bis 135⁰C 20 see bis 60 min lang·mit Wasserdampf behandelt» Sodann wird das bedruckte Flüchengebilde mit Wasser gewaschen oder wie üblich einer Seifenbehandlung unterworfen«, Erforderlichenfalls kann, :" das bedruckte Flächengebllde weiter aufgearbeitet werden', indem eine- reduzierende Wäsche erfolgt,·■ um haftende un- .,;·.·■-fixierte Farbstoffe auszuwaschen,

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Die Erfindung wird in den Beispielen erläutert. Darin sind die Teile auf das Gewicht bezogen. Die Prozentmengen der verwendeten Substanzen beziehen sich auf Gewichtsteile der 2u färbenden Materialien.

Die Absorptionsrate der Farbstoffe durch das Material wird aufgrund von Vergleichswerten der Absorption von Vergleichslösungen errechnet, die hergestellt v/erden, indem die entsprechenden Proben mit Essigsäure und !!ethanol gleich verdünnt v/erden. Eine der Proben wird dabei von dein ursprünglichen, noch nicht verwendeten Färbebad genommen und die anderen Proben von der verbrauchten Flüssigkeit des Färbevorgangs.

Die Lichtechtheit des gefärbten Materials wird nach der AATCC-Norm 16A-1964 bestimmt.

Beispiel 1

Auf jeweils 10 g modifizierten Polyesterfasern, die mit basischen Farbstoffen angefärbt werden können (Dacron-Typ 62 von E.I. du Pont de Nemours), wurden Einfärbungen mit Einschluß einer Kontrolleinfärbung hergestellt, wobei 2% des Farbstoffes der folgenden Formel:

Cl

CI"

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verwendet ivurden. Dieser -wurde nach dem Verfahren der US-PS 2 972 508 hergestellt.

Färbebäder der folgenden Zusammensetzung wurden für die obigen Einfärbungen verwendet, die mit Ausnahme des Bades für den Kontrollversuch 5 g/l eines Gemisches enthielten, das aus 80 Teilen Dirnethylsebacat mit der Formel CELOOC-(CH₂)₈C00CH₃ mit 12 Kohlenstoffatomen als Träger und 20 Teilen eines nicht-ionogenen Netzmittels aus Polyoxyäthylennonylphenoläther (Nissan Nonion NS-230 von Nippon Oils and Fats Company of Japan) als Dispergierungsmittel für den Träger bestand.

Zusammensetzung:

Farbstoff, wie vorstehend angegeben 2%

¥asserfreies Natriumsulfat k% Gemisch von Dimethylsebacat und dem

nieht-ionogenen Netzmittel 5 g/l

Der pH-Wert der einzelnen Färbebäder wurde mit Essigsäure auf 4 eingestellt.

Die Einfärbungen erfolgten bei einem Flüssigkeitsverhältnis von 1 ι 50 und begannen mit 8O⁰C. Die Temperatur der Färbebäder wurde im Verlauf von 20 min allmählich auf 100⁰C erhöht. Die Färbungen wurden bei dieser Temperatur weitere 60 min weitergeführt.

Bei der vergleichenden Beobachtung der resultierenden Einfärbungen hinsichtlich der Rate der Farbstoffabsorption wurden 99,3?oige Farbstoff absorptionen auf der Einfärbung erhalten unter Zuhilfenahme des obengenannten Trägers und eine 32,7/oige Farbstoff absorption auf der Kontroll-

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einfärbung erhalten. Aus diesen Vierten geht hervor, daß .die Farbstoffabsorption im ersteren Falle dreimal größer ist als im zweiten Falle.

Weitere Beobachtungen hinsichtlich der Lichtechtheit dieser eingefärbten Materialien ergaben einen Echtheitsgrad 6 bei dem Material, das unter Zuhilfenahme des Trägers erhalten worden war, während das ohne Verwendung des Trägers eingefärbte Material einen Echtheitsgrad von 4 bis 5 hatte. Auch hieraus wird ersichtlich, daß der Träger einen vorteilhaften Einfluß auf die Steigerung der Lichtechtheit der resultierenden Einfärbung ausübt.

Beispiel 2

Einfärbungen mit Einschluß einer Kontrolleinfärbung wurden jeweils mit 10 g Dacron-Type 62 bei den gleichen Einfärbungsbedingungen wie im Beispiel 1 hergestellt, wobei jeweils 2% des Farbstoffes der folgenden Formel:

ι ■ ■

verwendet wurden. Dieser Farbstoff wurde gemäß der US-PS 2 972 508 hergestellt.

Abgesehen davon wurde ein Gemisch aus 80 Teilen Diäthyladipat der Formel C₂H₅OOC(CH₂)^COOC₂H₅ mit 10 Kohlenstoff-

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atomen als Träger und 20 Teilen eines Po^oxyüthylenoleyläthers (No-igen 'HC von Dai-ichi Kogyo Seiyaku* K.K..) herge- " stellt. ■

Mit Ausnahme des Bades, das für den Kontrollversueh verwendet wurde, wurden 3 g des oben erhaltenen Trägergemisches je 1 des Bade's zugesetzt. Das Gesamtgemisch wurde gründlieh gerührt, um eine homogene Dispersion zu erhalten .

Die Einfärbuiigen erfolgten für die .jeweiligen Färbebäder in der "Weise wie in dem vorstehenden Beispiel.

Bei der Untersuchung der Einfärbungen hinsichtlich der Farbstoffabsorption wurde eine Farbstoffabsorption von 99,1/'» bei der Einfärbung festgestellt, die unter Zuhilfenahme des Trägers erhalten worden war. Dagegen betrug die Farbstoff absorption bei der Kontrolleinfärbung nur 60,6/6.

Ferner hatte bei der Beurteilung der Lichtechtheit der gefärbten Fasern die Einfärbung, welche unter Zuhilfenahme des Trägers erhalten worden war, einen iilchtheits-. grad 5, während die ohne Träger erhaltenen üinfärbungen einen Echtheitsgrad gegenüber Licht von 3 bis 4 hatten.

Weiterhin zeigten mikroskopische Beobachtungen des Querschnittes der gefärbten Fasern, daß die verwendeten Farbstoffe gründlich bis zum Hittelteil der Querschnittsflache der Fasern durchgedrungen waren, die unter Zuhilfenahme des Trägers eingefärbt worden waren, während bei den Kontrollfasern die Durchdringung der Farbstoffe auf die äußeren Gegenden begrenzt war.

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4098187107? BAD 0RK3tNAL

Beispiel

Entsprechend Beispiel 2 wurden Einfärbungen hergestellt, mit der Ausnahme, daß eine Färbetemperatur von 105⁰C ver wendet "wurde und daß die Färbedauer 45 iiiin betrug.

Bei den resultierenden Einfärbungen wurden die Rate der Farbstoffabsorption und die Liehtechtheit vergleichsweise beobachtet. Die erhaltenen Werte sind untenstehend zusammengestellt:

Diäthyladipat * Rate der Farbstoff- Liehtechtheit als Träger absorption (%) (Grad)

ohne Zugabe 81,6 3 bis 4

■mit Zugabe 99,8 5 bis 6

Aus der obigen Tabelle wird ersichtlich, daß im Vergleich zu dein Kontrollversuch bei Verwendung eines Färbebades, das den Diäthyladipatträger enthielt, erhebliche Verbesserungen hinsichtlich der Rate der Farbstoffabsorption und der Liehtechtheit erhalten werden konnten.

Beispiel 4

Ein Bad für ein Kissenfärben mit der folgenden Zusammensetzung wurde hergestellt, wozu Diäthylfumarat mit der Formel C₂H₅OOCCH:CHCOOC₂H₅ als Träger, das G Kohlenstoffatome enthält, verwendet wurde:

Teile

Farbstoff gemäß Beispiel 1 der US-PS 3 132 132 3 30%ige Essigsäure 10

50%ige Weinsäure 3

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BAD ORiGJNAL 409818/1Ό77

Teile

heißes Wasser 30 5/0 San-print AFP. (Warenzeichen für eine von

Sansho Company of Japan hergestellte Paste) 20

Diäthylfumarat 3

Noigen HC (siehe oben) 1

Wasser 50

Insgesamt ' 100

In das Bad wurde Dacron Typ 62 gegeben. Die Fasern wurden, nachdem sie gründlich mit der Flüssigkeit imprägniert worden waren, auf einer Mangel auf einen 100/oigen Wassergehalt abgequetscht und sodann"ohne Trocknen 10 min lang einer Wasserdampfbehandlung bei Temperaturen von 100⁰C ausgesetzt. Sodann wurden sie mit heißem Wasser und sodann mit kaltem Wasser gewaschen und getrocknet. Auf diese Weise wurde ein gefärbtes Material mit einer schweren und gleichmäßigen Schattierung von ausgezeichneter Echtheit ohne Schrumpfung und mit dem ursprünglichen Griff erhalten. .

Zur Kontrolle wurde auf "die gleiche Weise gesondert eine Einfärbung auf den Fasern mit dem Kissenfärbebad durchge- , führt, das eine ähnliche Zusammensetzung wie oben hatte, jedoch keinen Träger enthielt.

Die resultierende Einfärbung hatte eine leichtere Schattierung, die sich offensichtlich von der Schattierung der obigen Einfärbung unterschied, welche unter Zuhilfenahme von Diäthylfumarat als Träger erhalten worden war.

Beispiel 5

Ein Flächengebilde vom Dacron-Typ 62 wurde mit einer Druck-

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paste der folgenden Zusammensetzung bedruckt, die Di-nbutylmaleat der Formel C₄H₉OOCCHrCHCOOC₄H₉ mit 12 Kohlenstoffatomen als Träger enthielt:

Teile

Aizen Cathilon Orange GLH (Warenzeichen für CI. Basic Orange 21 (C. I. 48035), hergestellt

von Hodogaya Chemical Company of Japan) 3

50?oige Essigsäure 3

50?oige Weinsäure 3

Kaltes (heißes) Wasser 27

20?i San-print AFP (siehe oben) 60

Di-n-butylmaleat ' 3

Noigen HC (siehe oben) Λ_

Insgesamt . 100

Das Flächengebilde wurde wie üblich mit der Druckpaste der obigen Zusammensetzung bedruckt, getrocknet, 20 min bei . einer Temperatur von 105⁰C mit Wasserdampf behandelt, mit heißem Wasser und sodann mit kaltem Wasser gewaschen und getrocknet. Auf diese V/eise wurde auf dem Flächengebilde ein Aufdruck mit einer brilliantschweren orangen Schattierung und einer ausgeprägten Färbstoffixierung erhalten.

Mit dem gleichen Flächengebilde wie oben wurde mit einer Druckpaste ein Kontrolldruck hergestellt, welche kein Din-butylmaleat enthielt.

Beim Vergleich der Drucke wurde gefunden, daß der erste unter Zuhilfenahme des Trägers erhaltene Druck eine ausgeprägte Verbesserung der Farbstoffixierung und eine brilliante schwere Schattierung gegenüber dem Kontrolldruck besaß.

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Beispiel 6

5 g Dacron Typ 62 wurden mit 3% Aizen Cafhilon Yellow 3GLH, Warenzeichen für C.I. Basic Yellow 11 .(CI. 48055), hergestellt von Ilodogaya Chemical Company of Japan, bedruckt.

Der verwendete Färbebad wurde hergestellt, indem 5 g/l Din-butylmalonat der Formel C^IIqOOC-CH^-COOC^Hq-, das 11 Kohlenstoff atome enthielt, als Träger und 1 g/l Noigen HC. " zur Erleichterung der Dispergierung des Trägers zugegeben wurden. Durch gründliches Rühren des Gesamtgeiriisches wurde eine homogene Emulsion erhalten. ■ '- - -

Das Einfärben erfolgte bei den Bedingungen des Beispiels

Es wurde ein Vergleich hinsichtlich der Rate der Farbstoffabsorption und der Lichtechtheit.zwischen der ersten Einfärbung und der Kontrolleinfärbung durchgeführt, welche mit einem ähnlichen Färbebad erhalten worden" war, das jedoch kein Di-n-butylmalonat enthielt. Die erhaltenen ¥erte sind untenstehend zusammengestellt:. "

Di-n-butylmalonat Rate der Farbstoff- Lichtechtheit als Träger absorption (%) (Grad)

ohne Zugabe 03,0 4 bis 5

mit Zugabe " 99,5 :5 bis 6

Beispiel 7 . .

Einfärbungen mit Einschluß einer Kontrolleinfärbung- wurden auf Dacron Typ 6.2 gemäß Beispiel 1 mit 2% eines: -basischen Farbstoffs durchgeführt, welcher gemäß Beispiel 1 der UjS-PS 3 679 656 hergestellt worden war,. Mit Ausnahme des Bades

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4 0 9 81 8 / 10 7 7 _Bad

für die Kontrollelnfärbung wurden weiterhin 4 g/l des Bades eines Gemisches zugegeben., das ans GO Teilen Diäthyläthylmalonat der Formel G₂H₅OOC-CH(C₂H₅)-CQOC₂H,- mit 9 Kohlenstoffatomen als Träger und 20 Teilen ilissan Efonion iIS-230 (siehe oben) als Dispergierungsniittel für den Träger bestand.

Bei der Bestimmung der Färbstoffabsorption und der Lichtechtheit der resultierenden Einfärbungen wurden folgende Werte erhalten:

Diäthyläthylmalonat Rate der Farbstoff- Lichtechtheit als Träger absorption GO (Grad)

ohne Zugabe 78,5 4 bis 5

mit Zugabe 99,3 5 bis 6

Aus den obigen ¥erten wird ersichtlich, daß hinsichtlich der Färbstoffabsorption und der Lichtechtheit bei den Einfärbungen eine erhebliche Verbesserung gegenüber dem Kontrollversuch erhalten wurde, we3.che aus einem Färbebad erhalten worden war, das Diäthyläthylmalonat als Träger enthielt.

Beispiel C

Einfärbuiigen mit Einschluß einer Kontrolleinfärbung wurden auf einem Dacron Typ 62 entsprechend der Eiiafärbun^smethode des vorhergehenden Beispiels hergestellt»

Es wurden 3% des Farbstoffes des Beispiels 4 verwendet. Hit Ausnahme des Färbebades * für den Koircrollversuch wux¹-den zu dem Bad Di-n-butyladipat der Formel /-CH₂CH₂COO-(CH₂)₃CH₅7₂, das 14 Kohlenstoffatome enthält, als Träger zugesetzt.

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4 0 9 8 18/1077

Die Einfärbung erfolgte bei den Bedingungen des Beispiels Der Träger wurde in der gleichen Menge wie in Beispiel 1 zu den Bad in ähnlicher Weise wie im Beispiel 1 gegeben.

Es wurden folgende Ergebnisse erhalten:

Di-n-butyladipat Rate der Farbstoff- Lichtechtheit als Träger absorption (?ί) (Grad)

ohne Zugabe 85,5 · 4

mit Zugabe · 98,8 5 bis 6'

Aus den Ergebnissen wird ersichtlich, daß erfindungsgemäß eine Verbesserung der Parbabsorptionsrate und der Lichtechtheit erzielt wird.

P>eisT>iel 9 '

Einfärbungen mit Einschluß einer Kontrolleinfärbung wurden auf 5 g Dacron Typ 62 mit 3% Aizen Cathilon Pure Blue 5GH, Warenzeichen für C.I. Basic Blue 3 (C.I. 51005) von Hodogaya Chemical Company of Japan, hergestellt. Kit Ausnahme des Bades für den Kontrollversuch wurden je 1 des Bades 3 g eines Gemisches als Träger zugegeben, welches hergestellt worden war, indem 80 Teile eines 1:2-Gemisches von Di-n-butyladipat der Formel /=CH₂CH₂C00(CH₂)^CH₃Z₂, das 14 Kohlenstoffatome enthält, und Di-n-butylmaleat der Formel /^CHCQOCy^^» das 12 Kohlenstoffatome enthält, wobei beide Träger zu den erfindungsgemäß verwendeten all-? phatischen Dicarbonsäurediestern gehören, und aus 20 Teilen Nissan Nonion NS-230 (siehe oben) als Dispergierungsmittel für die Träger erwärmt wurden. Zum Zeitpunkt der Eingabe des Gemisches der Träger in das Bad wurden weiterhin 1?o Noigen HC als Dispergierungs"inittel für die Träger zugesetzt. Die Einfärbungen erfolgten bei den Bedingungen des Beispiels 1.

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Die Farbstoffe wurden hinsichtlich der Rate der Farbstoffabsorption und der Lichtechtlieit untersucht. Die erhaltenen Ergebnisse sind untenstehend zusammengestellt:

1:2-Gemisch von Di-n-butyladipat Rate der Lichteclit- und Di-n-butylmaleat als Träger Farbstoff- heit (Grad)

absorption

CO

ohne Zugabe 88,2 4

mit Zugabe " 99,5 5

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Claims

P a t e a t a a s ρ r ίΐ c h e

1. Verfahren zum Färben von modifizierteia Polyesterfaserri, die Sulfonatgruppen enthalten, some MisehfaserB. uiid Kischflächengebilden nit anderen faserarüige-n ilaterialien mit kationischen Farbstoffen, dadurch .ge--." kennzeichnet , daß man das Färben in Gegenvrart von einer oder mehreren aliphatischen Dicarhonsäurediestern vornimrat, die "8 bis 14 Kohlenstoffatonie enthalten.

2. Verfahren nach Anspruch i,. dadmrch g ekean zeichnet, daß man als aliphatischen Dicarbonsäurediester das Di-n-butylmaleat der Säure verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g: e k e η η - ' ze i c h η e t,. daß man als aliphatischen Dicarbonsäurediester das Diäthyldiadipat der Säure verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß man als aliphatischen Dicarbonsäurediester das Di-n-hutylnialonat· der Säure verwendet.

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