DE2329410C2

DE2329410C2 - Steuerungseinrichtung zum Einleiten der Schleifscheibenabrichtung an einer Schleifmaschine

Info

Publication number: DE2329410C2
Application number: DE2329410A
Authority: DE
Inventors: Mario Bologna Pozzetti
Original assignee: Finike Italiana Marposs SpA
Current assignee: Marposs SpA
Priority date: 1972-06-15
Filing date: 1973-06-08
Publication date: 1984-11-29
Also published as: GB1440245A; DE2329410A1; SE401120B; US3895526A; IT960035B; CH564404A5; JPS6020146B2; JPS4963087A; FR2190035A5

Description

Die Erfindung betrifft eine Steuereinrichtung zum Einleiten der Schleifscheibenabrichtung an einer Schleifmaschine mit den im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angeführten Merkmalen.

Bei einer derartigen bekannten Steuerungseinrich

tung (DE-AS 1023 362) wird gegen Ende des Schleifvorganges die Zeit gemessen, bis am Werkstück das Endmaß erreicht wird. Die gemessene Zeit wird mit einer bei scharfer Schleifscheibe gemessenen Grundzeit verglichen und ein Abrichten der Schleifscheibe ausgelöst, wenn die gemessene Zeit zu große Abweichungen zeigt.

Bei einem anderen bekannten Verfahren erfolgt das Abrichten der Schleifscheibe aufgrund eines Verglei- !0 ches zwischen der tatsächlichen Materialabtragsgeschwindigkeit und einer optimalen programmierten Materialabtragsgeschwindigkeit. Das Abrichten erfolgt, wenn bei einem bestimmten Werkstück der Unterschied zwischen den beiden Geschwindigkeitswerten einen vorgegebenen Maximalwert überschreitet Der Unterschied zwischen den Geschwindigkeitswerten ist aber vom Zustand der Schleifscheibe, vom anfänglichen Übermaß der Werkstücke, Defekten an den Werkstükken und der Auftreffgeschwindigkeit der Schleifscheibe auf das Werkstück zu Beginn des Bearbeitungsvorganges abhängig. Ist nämlich die Auftreffgeschwindigkeit hinreichend groß, so sind die vom Werkstück während der Bearbeitung aufzunehmenden Spannungen sehr groß, auch dann, wenn die Schleifscheibe noch scharf ist Infolge der Spannungen unterliegt das Werkstück einem Regeneriervorgang größeren Ausmaßes, wodurch die tatsächliche Materialabtragsgeschwindigkeit beachtlich erhöht werden kann, so daß ein Abrichten eingeleitet wird, obwohl die Schleifscheibe noch schneidfähigist.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, die Steuerungseinrichtung der eingangs geschilderten Art so auszubilden, daß die Schleifscheibe nur dann abgerichtet wird, wenn dies tatsächlich erforderlich ist, daß die Anzahl der Abrichtvorgänge minimal gehalten, und daß aber die Schleifscheibe stets eine solche Schneidfähigkeit aufweist daß perfekt bearbeitete Werkstücke erhalten werden.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Dies hat den Vorteil, daß für jedes zu schleifende Werkstück gegen Ende des Schleifvorgangs durch Messen einer Werkstückabmessung das den Biegezustand und die Spannungen im Werkstück darstellende werkstückbezogene Signal ermittelt wird und das aus mehreren Messungen gebildete Summensignal mit dem Bezugssignal verglichen wird. Da im Endabschnitt des Schleifvorgangs die noch vorhandenen Biegungen und Spannungen im Werkstück im wesentlichen vom Zustand der Schleifscheibe abhängen, läßt sich mit dem von verschiedenen Werkstücken stammenden Signalen die Gefahr verringern, daß durch zufällige bzw. sekundäre Einflüsse ein Abrichten eingeleitet wird. Für Werkstücke, an denen viel Material abgetragen werden muß, so daß während eines Schleifvorgangs mindestens ein Abrichten erforderlich ist, kann das aus mehreren aufeinanderfolgenden Meßvorgängen des einen Werkstücks ermittelte Summensignal mit dem Bezugssignal verglichen werden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind nachstehend anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigt: Fig. 1:ein Blockschaltbild einer ersten Ausführungsform der Steuerungseinrichtung;

h·) Fig.2 und 3: Detaildarstellungen von in dem Blockschaltbild der F i g. 1 dargestellten Blöcke;

F i g. 4 das Blockschaltbild einer anderen Ausführungsform und

F i g. 5 ein Diagramm zur Darstellung der Arbeitsweise der in der F i g. 4 gezeigten Vorrichtung.

In Fig. 1 ist ein zu bearbeitendes Werkstück 11 dargestellt das von einer Meßvorrichtung 12 mittels nicht näher bezeichneter Meßfühler ausgemessen wird. Die Meßvorrichtung 12 ist in an sich bekannter Weise auf einem Lager 13 befestigt, das die Meßvorrichtung 12 in die Meßposition fahren und aus dieser zurückziehen kann.

Das Ausgangssignal der Meßvorrichtung 12 wird auf to den Eingang eines Verstärkers 14 gegeben, dessen Aasgang mit einem Kreis 15 zur Bestimmung der momentanen tatsächlichen Msterialabtragsgeschwindigkeit verbunden ist Eine bevorzugte Ausführungsform dieses Bestimmungskreises ist in der DE-OS 22 02 487 be- is schrieben.

Der Ausgang des Verstärkers 14 ist weiterhin mit einem Programmkreis 16 verbunden, der so nusgelegt ist daß er für jede Größe des zu bearbeitenden Werkstückes 11 einen entsprechenden Wert für die Vor-Schubgeschwindigkeit des eine Schleifscheibe 52 tragenden und nicht dargestellten Scheibenkopfes abgibt. Das Ausgangssignal des Programmkreises 16, d. h. ein der programmierten Vorschubgeschwindigkeit entsprechendes Signal und das der Materialabtragsgeschwindigkeit am Werkstück 11 entsprechende Ausgangssignal des Kreises 15, werden in einer Vergleichseinheit 17 verglichen, die als Ausgangssignal die Differenz zwischen den beiden Eingangssignalen abgibt.

Die Überprüfung der Schneidfähigkeit der Schleif- jo scheibe 52 beginnt, wenn das Übermaß des zu bearbeitenden Werkstückes einen bestimmten Wert erreicht; es soll hier festgehalten werden, daß solch ein Wert in einem engen Zusammenhang mit der Art des verwendeten Programms steht js

Die Überprüfung der Schneidfähigkeit sollte nicht bei einem allzu großen Übermaßwert beginnen, d.h. bei dem die Abmessungen des Werkstückes 11 noch in großem Maße von den Sollabmessungen abweichen, da eine solche Überprüfung zu sehr von den anfänglichen Maschinenbedingungen abhängen, die infolge der durch das Aufsetzen der Schleifscheibe 52 auf das Werkstück 11 hervorgerufenen Übergangszuständen für die Ableitung einer Information hinsichtlich der Notwendigkeit einer Abrichtung der Schleifscheibe 52 nicht signifikant sind.

Andererseits sind gegen Ende des Maschinenzyklus die Biegungen und Spannungen im Werkstück 11 infolge der anfänglichen Bearbeitungsbedingungen in großem Maße wieder abgebaut da der Motor, der den 50 " Vorschub des Scheibenkopfes bewirkt, mit der programmierten Vorschubgeschwindigkeit angesteuert wobei: wird. Die verbleibenden Biegungen und Spannungen hängen im wesentlichen von der Schneidfähigkeit der U Schleifscheibe 52 ab.

Es ist daher klar, daß der Unterschied zwischen der V_A tatsächlichen Materialabtragsgeschwindigkeit und der programmierten Materialabtragsgeschwindigkeit ge- Vigen Ende des Maschinenzyklus' im wesentlichen von dem Zustand der Schleifscheibe 52 abhängt t>o η

Bei der in Fi g. 1 gezeigten Vorrichtung wird der Anfang der Steuerung durch eine Schwellwertstufe 50 eingeleitet, deren einer Eingang ebenfalls mit dem Ausgang des Verstärkers 14 verbunden ist. Die Schwellwertstufe 50 schließt einen dem Ausgang der Vergleichseinheit 17 nachgeschalteten Schalter 18, wenn das Ausgangssignal der Vorrichtung 12 gegen Ende des Maschinenzyklus' einen Bezugswert erreicht, der in geeigneter Weise auf einer Eingangsklemme 53 der Schwellwertstufe 50 gegeben wird. Damit wird der Schalter 18 geschlossen, wenn das Übermaß einen gewissen Wert erreicht

Die Srhwellwertstufe 50 ist noch mit einer weiteren Eingangsklemme 54 versehen, auf die ein anderer Bezugswert gegeben wird, bei dessen Erreichung der Schalter 18 geöffnet wird.

Der Schalter 18 befindet sich also im wesentlichen im Schließzustand, wenn das Übermaß des Werkstückes 11 sich zwischen zwei vorgegebenen Werten bewegt, wobei der zweite Wert z. B. dem Erreichen der Sollabmessung des Werkstückes 11 entspricht d.h. dem Übermaßwert von nulL Daher ändert sich die Schließzeit des Schalters 18 von Werkstück zu Werkstück, falls diese in ihrem iJbermaß nicht übereinstimmen, was meistens der Fall ist

Bei geschlossenem Schalter 18 wird das am Ausgang der Vergleichseinheit 17 anstehende Differenzsignal auf den Eingang einer Schaltungsanordnung 20, im folgenden Integrierkreis 20 mit Speicherfunktion genannt, gegeben, deren Arbeitsweise weiter unten ins einzelne gehend beschrieben wird; weiterhin wird das Ausgangssignal der Vergleichseinheit 17 über den Schalter 18 auf einen Steuerkreis 19 gegeben und in diesem mit einem Bezugssignal verglichen.

Dieses Bezugssignal, das dem Steuerkreis 19 über eine Eingangsklemme 51 eingegeben wird, wird experimentell bestimmt und ausgewählt, und zwar ausgehend von den Meßwerten, die bei ausreichender Schneidfähigkeit der Schleifscheibe am Ausgang der Vergleichseinheit 17 gemessen worden sind.

Wenn das Eingangssignal des Integrierkreises 20, das auch als Eingangssignal auf den Steuerkreis 19 gegeben wird, das an der Eingangsklemme 51 anstehende Bezugssignal übersteigt, gibt der Steuerkreis 19 ein Zustimmungssignal ab und triggert den Integrierkreis 20, der das an seinem Eingang anstehende Signal über ein Zeitintervall Δ t integriert und das Ergebnis dieser Integration speichert. Weiterhin addiert der entsprechend ausgelegte Integrierkreis 20 für die aufeinander folgenden zu bearbeitenden Werkstücke 11 alle über die Zeitintervalle Δ t bestimmten Integralwerte der Signale auf, deren Höhe größer ist als die Höhe des an der Eingangsklcmme 51 des Steuerkreises 19 anstehenden Bezugssignals.

Das oben Gesagte kann analytisch durch die folgende Annäherungsgleichung ausgedrückt werden:

At

die Summe der Spannungsimpulse (in V<sec) darstellt, die in dem Integrierkreis 20 gespeichert ist;
eine der tatsächlichen Materialabtragsgeschwindigkeit proportionale Spannung und
eine der programmierten Materialabtragsgeschwindigkeit proportionale Spannung und
die Anzahl der Integrationsintervalle Δ t ist.

Das Ausgangssignal des Integrierkreises 20 wird auf einen weiteren Steuerkreis 21 gegeben und in diesem mit einem ebenfalls auf den Steuerkreis 21 gegebenen geeigneten vorbestimmten Wert verglichen. Im wesentlichen ist der Steuerkreis 21 ein Schwellenkreis: bei Überschreiten des vorgegebenen Wertes gibt der Steuerkreis 2t ein Steuersignal für das Abrichten der

Schleifscheibe 52 ab und bewirkt gleichzeitig über einen an sich bekannten Rückstellkreis 22 ein Löschen des Integrierkreises 20 mit Speicherfunktion.

Durch diese Steuerungseinrichtung kann ein Abrichten durchgeführt werden, wenn die Schneidfähigkeit der Schleifscheibe wirklich nicht mehr ausreicht, wodurch die Leerzeit der Schleifeinrichtung auf einem Minimum gehalten wird.

In der Fig.2 ist eine bevorzugte Ausführungsform des Integrierkreises 20 mit Speicherfunktion gemäß F i g. 1 dargestellt. Das auf die Eingangsklemme 30 gegebene Ausgangssignal des Vergleichers 17 wird über einen Widerstand 31 auf den negativen Eingang eines Rechenverstärkers 29 gegeben (das Ausgangssignal stellt die Differenz zwischen der tatsächlichen Materialabtragsgesehwindigkeit und der programmierten Abtragsgeschwindigkeit dar). Der positive Eingang des Rechenverstärkers 29 ist über einen Widerstand 33 mit Masse verbunden. Der Rechenverstärker wird durch die an die Spannungsversorgungsklemmen angelegten Spannungen + V und — Verregt. Die Ausgangsklemme 35 des Rechenverstärkers 29 ist über einen Widerstand 34 mit dem negativen Eingang verbunden derart, daß eine Gegenkopplung aufgebaut wird. Der als Inverter arbeitende Rechenverstärker 29 gibt an der Ausgangsklemme 35 ein Signal ab, das zum Eingangssignal gegenphasig ist.

Das Ausgangssignal des Rechenverslärkers 29 wird über einen Widerstand 36 auf den positiven Eingang eines weiteren Rechenverstärkers 38 gegeben. Der Aus- jo gang des Rechenverstärkers ist über einen Schalter 45 und einen Kondensator 40 mit dem negativen Eingang des Rechenverstärkers verbunden, so daß bei geschlossenem Schalter 45 eine Gegenkopplung aufgebaut ist und der Rechenverstärker als Integrierkreis arbeitet. Der Rechenverstärker 38 wird mit den Spannungen + V und — V versorgt und sein negativer Eingang ist über einen Widerstand 41 mit Masse verbunden; der Ausgang ist über einen Widerstand 43 mit Masse verbunden.

Der Kondensator 40 wird über den Schalter 45 aufgeladen, wobei die auf den Kondensator gelangende Ladung 40 von dem Widerstand 41 abhängt, der den Ladestrom des Kondensators 40 bestimmt.

Der Schalter 45 wird von einem an sich bekannten Schaltkreis 46 angesteuert, der den Schalter 45 öffnen und schließen kann. Der Schaltkreis 46 ist mit dem Ausgang des Steuerkreises 19 der in der Fig. I gezeigten Schaltung verbunden (die Verbindung ist in der F i g. 2 nicht dargestellt).

Der Schaltkreis 46 wird in geeigneter Weise so gesteuert, daß der Schalter 45 schließt, wenn das Eingangssignal des Integrierkreises 20 (Fi g. 1) die Höhe des auf die Eingangsklemme 51 des Steuerkreises 19 (Fig. 1) gegebenen Bezugssignals übersteigt Nach dem Schließen des Schalters wächst die Ladespannung des Kondensators 40 um einen Wert an, der proportional dem Produkt aus der Höhe des an dem Ausgang des Rechenverstärkers 38 anstehenden Signals und der Schließzeit Δ t des Schalters 45 ist

Wenn das am Eingang des Integrierkreises 20 der F i g. 1 anstehende Signal eine Höhe aufweist die gleich oder kleiner der Höhe des an der Eingangsklemme 51 des Steuerkreises 19 (Fi g. 1) anstehenden Bezugssignal ist. wirkt der Steuerkreis 19 derart auf den Schaltkreis 46 ein, daß dieser den Schalter 45 öffnet; unter diesen Bedingungen wird die Verbindung zwischen dem Ausgang des Rechenverstärkers 38 und dem Kondensator 40 unterbrochen, so daß die Ladespannung des als Speicher wirkenden Kondensators 40 keiner Veränderung unterliegt.

Die an den Klemmen des Kondensators 40 anstehende Spannung wird abgegriffen und auf die Eingänge eines Differentialverstärkers 47 gegeben, der die Verstärkung 1 aufweist und einen Eingangswiderstand besitzt derart, daß die Entladungsströme des Kondensators 40 bei offenem Schalter 45 vernachlässigbar sind.

Die am Ausgang 49 des Verstärkers 47 anstehende Spannung entspricht der Summe der während der Zeitintervalle Δ t im Kondensator 40 gespeicherten Signale; diese Ausgangsspannung wird auf den Eingang des Steuerkreises 21 in der bereits oben in Zusammenhang mit der F i g. 1 beschriebenen Weise gegeben.

in F i g. 3 ist eine an sich bekannte Reaiisierungsmöglichkeit des Steuerkreises 19 dargestellt, der offensichtlich als Schwellenkreis bezeichnet werden kann. Dasselbe Schaltprinzip kann für die Realisierung des ebenfalls als Schwellenkreis wirkenden Steuerkreis 21 und des Schwellenkreises 50 benutzt werden.

Gemäß F i g. 3 wird das am Ausgang des Vergleichers (Fig. 1) anstehende Signal über einen Widerstand 24 auf den negativen Eingang eines Rechenverstärkers 23 gegeben; wie bereits oben beschrieben, wird ein in geeigneter Weise ausgewähltes Bezugssignal über einen Widerstand 25 auf den positiven Eingang des Rechenverstärkers 23 gegeben. Der Rechenverstärker 23 wird durch die Spannungen + Vund — Vgespeist Dem Ausgang des Rechenverstärkers 23 ist ein Strombegrenzungswiderstand 27 nachgeschaltet. Die von dem Rechenverstärker abgewandte Klemme des Strombegrenzungswiderstandes 27 ist über einen Widerstand 26 zum Aufbau einer Gegenkopplung (negative feedback) mit dem positiven Eingang des Rechenverstärkers verbunden. Eine Diode 28, deren Kathode auf den Ausgang des Verstärkers 23 geschaltet und deren Anode mit Masse verbunden ist, dient zur Begrenzung der Ausgangsspannung des Verstärkers 23. Vor Regelung des Maschinenzyklus', d. h. vor dem Schließen des Schalters 18 (F i g. 1) liegt am Eingang des Verstärkers 23 nur das Bezugssignal an. so daß am Ausgang des Verstärkers 23 ein Signal von hohem Spannungspegel ansteht das zu einem Abschalten des Integrierkreises 20 mit Speicherfunktion (vgl. F i g. I) führt.

Bei Regelung des Maschinenzyklus', d. h. nach Schließen des Schalters 18, bleibt der Integrierkreis 20 weiterhin abgeschaltet, wenn das die Differenz zwischen der tatsächlichen Materialabtragsgeschwindigkeit und der programmierten Abtragsgesehwindigkeit darstellende Signal kleiner als das oben definierte Bezugssignal ist; falls das Differenzsignal größer ist als da«: ρ zugssignal, wird an dem Ausgang des Verstärkers 23 ein Signal mit niedrigem Spannungspegel abgegeben, das den Integrierkreis 20 triggern kann.

Nach dem Vorstehenden sollte der Schalter 18 wieder geöffnet werden, wenn ein bestimmter Obermaßwert erreicht wird. Es ist aber auch möglich, daß das öffnen des Schalters 18 mit Hilfe eines Zeitgebers bewerkstelligt wird, der beim Schließen des Schalters 18 automatisch in Gang gesetzt wird. Nach Wunsch kann auf diese Weise die Schließdauer für jedes Werkstück 11 konstant gehalten werden.

Ausgehend von der in der Fig. 1 gezeigten Regelvorrichtung kann auch folgende Änderung vorgenommen werden. Anstelle einer Aufintegration der Größe V_A — Vp über die Zeit für jedes Werkstück 11 ist auch eine Spei.herung eines Wertes von Va — Vp und eine Aufad-

ίο

is

20

dition der aufeinanderfolgenden Werte oder Teile derselben möglich, bis ein vorgegebener Grenzwert erreicht wird, bei dem ein erneutes Abrichten der Schleifscheibe erfolgt. Eine abgewandelte Form der Steuerungseinrichtung soll nun in Zusammenhang mit den Fig.4 und 5 beschrieben werden. Entsprechend dieser Abänderung wird eine Überwachung der Schneidfähigkeit der Schleifscheibe 52 ausgeführt, in dem die Dauer einer oder mehrerer Endphasen des Maschinenzyklus bestimmt wird.

Es ist bekannt, daß der Übergang von einer Phase zur anderen, z. B. vom Feinschlichten des Werkstückes 11 zum Ausfeuern (Bearbeitung ohne Zustellung des Scheibenkopfes), bei vielen Schleifvorrichtungen automatisch gesteuert wird, wenn ein vorgegebener Übermaßwert erreicht wird.

Wenn die Schneidfähigkeit der Schleifscheibe 52 schlecht ist, entfernt die Schleifscheibe nur wenig Material zu Beginn des Maschinenzyklus, biegt und beaufschlagt das Werkstück 11 aber in hohem Maße. Gegen Ende des Maschinenzyklus führt die Anpassung des Werkstückes an seinen ursprünglichen Zustand zu einem Materialabtrag, der wesentlich größer ist als der mit einer scharfen Schleifscheibe erreichbare; daraus folgt, daß die relativen Bearbeitungsphasen kürzer sind.

In der F i g. 5 entspricht Si dem Übermaß, bei dem die letzte Bearbeitungsphase beginnt, die bei Erreichen der Sollgröße beendet wird (Übermaß gleich null).

Die Kurve 55 stellt die zeitliche Änderung des Übermaßes S für ein Werkstück 11 dar, das mit einer Schleifscheibe 52 von guter Schneidfähigkeil bearbeitet wird. Die Kurve 56 stellt die zeitliche Änderung des Übermaßes S für ein ähnliches Werkstück dar, das aber mit einer Schleifscheibe von geringer Schneidfähigkeit bearbeitet wird.

Die Dauer der letzten Bearbeitungsphase ist im Falle der Kurve 55 gegeben durch:

Ti = fi — to und
im Falle der Kurve 56 durch:

T₂ = I₂ - h-

Das führt zu folgendem Ergebnis:
T₂ < Tr

Erfindungsgemäß wird die Überprüfung der Schneidfähigkeit der Schleifscheibe 52 dadurch bewirkt, daß für so jedes Werkstück gegen Ende des rviaschinenzykius der Wert der Funktion:

f- Kr"

gebildet und bei Erreichen eines experimentell bestimmten, vorgegebenen Grenzwertes wird ein erneutes Abrichten der Schleifscheibe bewirkt.

In der Fig.4 ist das Blockschaltbild einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dieser Variante dargestellt.

Der Ausgang eines dem Verstärker 14 entsprechenden Verstärkers 32 ist mit dem einen Eingang einer Vergleichscinheit 57 verbunden, die einen Impulsgeber 58 ansteuert und diesen zum Schwingen bringt, wenn die Ausgangsspannung des Verstärkers 32 zwischen zwei vorgegebenen Werten liegt. Ein Zähler 59 zählt die Anzahl der Schwingungen und bestimmt somit das Zeitintervall T, indem der Impulsgeber 58 schwingt. Am Ende einer jeden Zählung wird der Zähler 59 durch einen Rückstellkreis 60 auf Null zurückgestellt. Die aufeinanderfolgenden Zählungen des Zählers 59 werden auf den Eingang einer Schaltungsanordnung 61 gegeben, die die Funktion

jo Σ H/τ-κ)

berechnet. Das Ausgangssignal der Schaltungsanordnung 61 wird auf den einen Eingang einer Vergleichsvorrichtung 62 gegeben, auf deren anderen Eingang eine experimentell bestimmte vorgegebene Bezugsspannung gegeben wird.

Ist das Ausgangssignal der Schaltungsanordnung 61 größer als das Bezugssignal, bewirkt die Vergleichsvorrichtung ein Abrichten der Schleifscheibe und ein Löschen der Schaltungsanordnung 61 über einen Löschkreis 63.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

40

55

berechnet wird, wobei Tdie Dauer eines vorgegebenen Bearbeitungsschrittes ist, oder allgemeiner gesprochen, diejenige Zeit ist, die für den Abtrag einer vorgegebenen Materialschicht Si-S₀ erforderlich ist; K ist eine m> experimentell bestimmte Konstante, die die Dauer der Bearbeitungsphase berücksichtigt, welche Dauer bei scharfer Schleifscheibe zu beobachten ist
Dann wird die Summe:
„

Claims

Patentansprüche:

1. Steuerungseinrichtung zum Einleiten der Schleifscheibenabrichtung an einer Schleifmaschine mit einer Meßvorrichtung, welche ein dem Schärfegrad der Schleifscheibe entsprechendes werkstückbezogenes Signal gegen Ende eines jeden Schleifvorgangs erzeugt mit einer Bezugssignalquelle und einer Auswertvorrichtung, durch die ein Abrichten der Schleifscheibe dann einleitbar ist, wenn das werkstückbezogene Signal gleich oder größer dem einer Vergleichsvorrichtung vorgebbaren Bezugssignal ist, dadurch gekennzeichnet, daß als Meßvorrichtung (12) eine Vorrichtung zum Messen einer Werkstückabmessung vorgesehen ist, an die als Auswertvorrichtung eins Schaltungsanordnung (20; 61) angeschlossen ist, in der durch Addieren bzw. Integrieren aus mehreren, in aufeinanderfolgenden Schleifvorgängen ermittelten werkstückbezogenen Signalen ein Summensignal gebildet wird, das der Vergleichsvorrichtung (21; 62) zum Vergleich mit dem Bezugssignal zuführbar ist.

2. Steuerungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß aus Werkstückabmessung ein der Materialabtragsgeschwindigkeit entsprechendes Signal ermittelt wird, das einer Vergleichseinheit (17) zuführbar und dort mit einem der programmierten Vorschubgeschwindigkeit der Schleifscheibe entsprechenden Signal vergleichbar ist, und daß die Differenz dieser beiden Signale der Schaltungsanordnung (20) zum Integrieren zuführbar ist.

3. Steuerungseinrichtung nach Anspruch 2. dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Vcrgleichseinheit (17) und der Schaltungsanordnung (20) ein Schalter (18) vorgesehen ist, der von einer mit der Meßvorrichtung (12) verbundenen Schwellwertstufe (50) ansteuerbar ist.

4. Steuerungseinrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Differcnzsignal aus der Vergleichseinheit (17) und ein zugehöriges Bezugssignal einer weiteren Schwellwertstufe (19) zuführbar sind, durch die die Schaltungsanordnung (20) zum Integrieren aktivierbar ist.

5. Steuerungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Meßvorrichtung (12) ein von einer das Meßsignal mit zwei vorgegebenen Bezugswerten vergleichenden Vergleichseinheit (57) getriggerter Impulsgeber (58) und ein diesem nachgeschalteter Zähler (59) in Wirkverbindung stehen, der ein der Zeitdauer einer vorbestimmten Endschleifphase entsprechendes werkstückbezogenes Signal erzeugt, das der als Auswertvorrichtung dienenden Schaltungsanordnung (61) zum Addieren der reziproken Signale aus aufeinanderfolgenden Schleifvorgängen zu einem Summensignal zuführbar ist, welches einem Eingang der Vergleichsvorrichtung (62) eingebbar ist.