DE2323882A1

DE2323882A1 - Vorrichtung und verfahren zur verarbeitung von kunstharzabfall

Info

Publication number: DE2323882A1
Application number: DE2323882A
Authority: DE
Inventors: Tadayuki Okawa; Taichi Suzuki; Shigeo Tasaka; Masatora Yamada
Original assignee: Mitsubishi Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Petrochemical Co Ltd
Priority date: 1972-05-12
Filing date: 1973-05-11
Publication date: 1973-12-13
Also published as: FR2204495A1; DE2323882B2; CA1012720A; DE2323882C3; IL42199A; FR2204495B1; US4008858A; IL42199A0; GB1435934A

Description

Patentanwalt Dipl.-Phys. Gerhard Liedi 8 München 22 Steinsdorfstr. 21-22 Tel. 29 84

B 6090

MITSUBISHI PETROCHEMICAL COMPANY LIMITED 5-2, Marunouchi 2-Chome, Chiyoda-Ku, Tokyo-To, JAPAN

Vorrichtung und Verfahren zur Verarbeitung von Kunstharzabfall

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Verarbeitung von Kunstharzabfall, insbesondere zur Herstellung von Gegenständen.

Bei einer Strangpreßvorrichtung vom gebogenen Typ wird die Entlüftung durch Verminderung des Druckes, der auf das Kunstharz beim Schmelzprozeß ausgeübt wird, bewirkt, lh diesem Fall ist es bekannt, eine Entlüftungsöffnung zwischen einem ersten Stufenschneckenteil und einem zweiten Stu-

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fenschneckenteil vorzusehen.

Bei einer Vorrichtung jedoch zur Bearbeitung von Kunstharzabfall, welche von dem Typ ist, der eine innere Erhitzung gemäß der thermischen Wirkung, welche beim Mahlen des Kunstharzabfalles oder beim Schneiden der Teilchen im Kunstharz entsteht, ausnützt, ist es nicht möglich, den Druck zu erniedrigen bzw. die Entlüftung beim Schmelzprozeß des Kunstharzabfalles durchzuführen.

Der Grund hierfür liegt darin, daß bei einer Schmelz- und Strangpreßvorrichtung des Types,bei der das Kunstharz unter Ausnützung einer inneren Erwärmung geschmolzen wird, es nicht möglich ist, das thermoplastische Kunstharz im Abfall zu schmelzen, wenn der Druck und die Temperatur im Verlauf des Schmelzprozesses erniedrigt werden. In derartigen Schmelz- und Strangpreßvorrichtungen der im vorstehenden genannten Art kann kein Schmelzprozeß hervorgerufen werden, bei dem "mit einem Schlag" der Prozeß bei hoher Temperatur und hohem Druck durchgeführt wird.

Die Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, eine Vorrichtung und ein Verfahren zu zeigen, mit dem Kunstharzabfall in einer Strangpreßvorrichtung, insbesondere vom abgebogenen Typ, verarbeitet werden kann und bei der bzw. bei dem eine Entlüftung des geschmolzenen Materials möglich ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine Förderschraube in einem Förderrohr für anwachsenden Gegendruck vorgesehen ist, welche sich an einer dem Durchlaßspalt einer die Schmelze liefernden Strangpresse anschließenden Förderöffnung mit der Drehachse dieser Strangpresse schneidet, daß ein Entlüftungsspalt zwischen der Innenwand des Förderrohres am entgegengesetzten Ende zur Strangpreßöffnung im Förderrohr und einem benachbarten kolbenartigen Flanschteil, der mit

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der den anwachsenden Gegendruck hervorrufenden Schraube verbunden ist, vorgesehen ist, so daß bei Drehung der Förderschnecke das geschmolzene Material von der Förderöffnung zur Strangpreßöffnung unter Druck transportiert wird und dabei die flüchtigen Bestandteile im geschmolzenen Material durch den Entlüftungsspalt ausgetrieben werden.

Die Vorrichtung gemäß der Erfindung ist somit so ausgebildet, daß in ihr ein anwachsender Gegendruck erzeugt wird, wobei gleichzeitig eine Entlüftung vorgesehen ist. Es handelt sich des weiteren um eine Schmelz- und Strangpreßvorrichtung, bei der die innere Hitze, wie im vorstehenden dargelegt, ausgenützt wird. Bei der Schmelz- und Strangpreßvorrichtung gemäß der Erfindung sind keine flüchtigen Bestandteile mehr in der stranggepreßten Schmelze enthalten, auch wenn das Rohmaterial des Kunstharzabfalles thermoplastisches Kunstharz enthält. Gegenstände, welche aus

einer derartigen Schmelze hergestellt sind, weisen in ihrem inneren Aufoder Lunker

bau keine Fehler ,auf,und es ist möglich, Produkte mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften, insbesondere mechanischer Festigkeit und einer guten Qualität, zu erzielen. Bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung wird der Kunstharzabfall, welcher atdi thermoplastisches Kunstharz enthalten kann, bearbeitet, indem die Hitze wirkung beim Mahlen des Kunstharz abfalles bzw. beim Schneiden der Teile des Kunstharzes ausgenützt wird.

Im allgemeinen sind verschiedene Substanzen im Kunstharzabfallmaterial enthalten. Diese Substanzen sind beispielsweise Sand, Kies, Papier und dergleichen. Diese Fremdstoffe enthalten oft Wasser oder andere flüchtige Bestandteile.

Wenn daher der Kunstharzabfall, der diese verschiedenen Fremdstoffe enthält, geschmolzen und stranggepreßt wird, werden die flüchtigen Bestandteile in den Fremdstoffen in die Schmelze miteingeschlossen und die Pro-

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dukte, welche aus der Schmelze geformt werden, weisen eingeschlossene Materialfehler auf, beispielsweise Lufteinschlüsse und dergleichen.

Bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung wird nun ein anwachsender Gegendruck erzeugt, wobei gleichzeitig eine Entlüftung vorgesehen ist, so daß die flüchtigen Bestandteile, welche in der Schmelze enthalten sind, aus dem Schmelzenkörper ausgetrieben werden. Die Gegenstände, welche aus der so behandelten Schmelze hergestellt werden, bestehen aus einem Material, welches eine hervorragende Qualität ohne eingeschlossene innere Fehlerstellen aufweist.

Es können Gegenstände, welche eine längliche Form oder eine Stabform oder auch große zylindrische Formen aufweisen, hergestellt werden. Es können auch Pfeiler, Stützen, Schwellen oder Gießformen für die Betonbearbeitung aus diesem Material hergestellt werden.

Die Erfindung ermöglicht die Bearbeitung von Kunstharzabfall, der auch ein thermoplastisches Kunstharz sowie Fremdkörper, wie beispielsweise Metall, Sand, Kies, Glas und dergleichen enthalten kann. Die Bearbeitung ist möglich, obwohl diese Fremdkörper im Kunstharzabfall enthalten sind und enthalten bleiben.

Die Erfindung ermöglicht eine Bearbeitung des Kunstharzabfalles, indem die innere Erhitzung, welche beim Mahlen des thermoplastischen Kunsthärzteiles im Abfall oder beim Schneiden der Teilchen und der Fremdstoffe hervorgerufen wird, ausgenützt wird. Bei der Bearbeitung des geschmolzenen Kunstharzes werden die Fremdstoffe gebunden, so daß es eine einheitliche Masse ist.

Es können außerdem mit der Erfindung Kunstharzabfälle verschiedener Art,

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verschiedener Formen und verschiedener Größe, welche Fremdstoffe enthalten, behandelt werden. Derartige Kunstharzabfälle werden bevorzugt zerbrochen oder zu Teilchen oder Streifen oder in granulierter Form gemahlen und dann als Rohmaterial verwendet. Diese Teilchen werden dann so bearbeitet, daß sie eine einheitliche Masse bilden.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist dem Teil der Maschine, welche zum Schmelzen und zum Strangpressen dient, eine Entlüftung sowie ein Mechanismus, der einen anwachsenden Gegendruck vorsieht, beigefügt.

Bei der Erfindung wächst die ausgestoßene stranggepreßte Menge pro Gewichtseinheit der Schmelze. Aus der Schmelze sind die flüchtigen Bestandteile ausgetrieben,und zwar unter Ausnützung der Belüftungseinrichtung sowie der Einrichtung, welche einen anwachsenden Gegendruck erzeugt. Aus der Schmelze sind fehlerhafte Stellen, welche die innere Struktur bzw. den Aufbau der hergestellten Gegenstände beeinträchtigen könnten, beispielsweise Luftblasen, welche beim Strangpressen des geschmolzenen Materials miteingeformt werden könnten, ausgetrieben. Aufgrund des anwachsenden Strangpreßdruckes wird daher die Qualität der gebildeten Gegenstände verbessert.

Außerdem sieht die Erfindung eine Metallgießform zur Bildung von Gegenständen vor, welche aus der stranggepreßten Schmelze der Vorrichtung zur Bearbeitung von Kunstharzabfällen hergestellt sind. Es können Gegenstände mit länglicher Form aus der stranggepreßten Schmelze hergestellt werden.

Weiterhin sieht die Erfindung eine Metallgießform vor, welche aus einem Teil, der ähnlich der äußeren Metallgießform ist und aus einer

inneren Metallgießform, welche in den Teil, der der äußeren Gießform

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ähnlich ist, eingefügt ist, wobei die äußere Metallf orm so ausgebildet ist, daß der geformte Gegenstand und die innere Metallform, welche an diesem haftet, aus der äußeren Form herausgezogen werden können. Die innere Metallgießform ist so gestaltet, daß sie weiterhin aus dem gebildeten Artikel durch Zerlegen, Drehen, Ziehen oder dergleichen entfernt werden kann.

Außerdem zeigt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von länglichen Artikeln unter Benützung von Kunststoffabfällen, wobei das Kunstharzabfallmaterial unter Ausfüllung des gesamten Innenraumes in die Metallgießform eingefüllt wird. Es wird hierbei sukzessive bzw. aufeinanderfolgend das den Abfall enthaltende Harz, welches vorher eingefüllt worden ist, überdeckt. Es wird hierbei das Harz gegen ein Ende gerichtet, das entgegengesetzt ist zu einem Ende nahe einem Einlaß für das Kunstharzabfallmaterial. Auch kann das Kunstharz in den mittleren Teil,der von einer Schicht entlang der inneren Wand der Metallgießform umgeben ist, eingestoßen werden. Es wird hierbei ebenfalls darauf geachtet, daß keine Spalte gebildet werden. Es können hierbei längliche Gegenstände mit einer glatten Oberfläche ohne Sinkstellen hergestellt werden. Die Erfindung soll anhand der beiliegenden Figuren an Ausführungsbeispielen erläutert werden. Es zeigen:

Fig. IA eine schnittbildliche Darstellung der rechten Hälfte einer Vorrichtung zur Verarbeitung von Kunstharzabfall;

Fig. IB eine ähnliche Ansicht wie in der Fig. IA, wobei jedoch die linke Hälfte der Vorrichtung dargestellt ist;

Fig. 2 eine schnittbildliche Darstellung des Schmelz- und der

Strangpreßeinrichtung der Vorrichtung in den Fig. IA und IB;

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Fig. 3-5 Querschnitte, welche auswechselbare Formstücke darstellen, welche parallele Abspannfugen in der Fig. 2 bilden;

Fig. 6 eine Frontansicht eines "Entlüftungs- und einen anwachsenden Gegendruck erzeugender Mechanismus", der der Schmelz- und Strangpreßeinrichtung zugeordnet ist;

Fig. 7 eine Seitenansicht von links des Mechanismus zur Entlüftung und zur Erzeugung eines anwachsenden Gegendruckes in der Fig. 6;

Fig. 8 eine vergrößerte Ansicht der wesentlichen Bauteile des Mechanismus zur Entlüftung und zur Erzeugung eines anwachsenden Gegendruckes;

Fig. 9 eine schnittbildliche Ansicht entlang der linie EX-IX in der

Fig. 8;

Fig. 10 einen photographischen Ausschnitt einer agglomerierten und verfestigten Schmelze aus Kunstharzabfällen, welche mit einer Vorrichtung gemäß der Fig. 1 stranggepreßt sind;

Fig. 11 einen photographischen Ausschnitt einer agglomerierten und

verfestigten Schmelze, welche mit einer Vorrichtung stranggepreßt wurde, die keinen Mechanismus zur Entlüftung und zur Erzeugung eines anwachsenden Gegendruckes, wie sie in der Fig. 1 dargestellt ist, enthielt;

Fig. 12 eine perspektivische Ansicht einer Metallgußform, die bei

der Herstellung von Gegenständen verwendbar ist, welche

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aus einem Material bestehen, das von der Vorrichtung zur Verarbeitung von Kunstharzabfall gemäß der Erfindung stranggepreßt ist;

Fig. 13 eine perspektivische Ansicht in teilweise gebrochener Form einer Metallgußform, in welche eine innere Metallgußform eingeschlossen ist gemäß Fig, 12 zur Bildung eines Gewindeschneiders;

Fig. 14 eine perspektivische Ansicht einer geteilten Gußform einer

inneren Metallgießform, wie sie in der Fig. 13 dargestellt ist;

Fig. 15 eine perspektivische Ansicht einer anderen geteilten Gußform

einer inneren Metallgießform, wie sie in der Fig. 13 dargestellt ist;

Fig. 16 eine perspektivische Ansicht eines Gewindeschneiders, der unter Verwendung der Metallgießformen in den Fig. 12-15 hergestellt ist, wobei das Material von der Vorrichtung zur Behandlung von Kunstharzabfall gemäß der Erfindung stranggepreßt worden ist;

Fig. 17 eine perspektivische Ansicht einer Matrix zur Formung einer

Betontafel bzw. Betonplatte, welche mittels einer Metallgießformeinrichtung gemäß Fig. 19 hergestellt worden ist;

Fig. 18 eine perspektivische Ansicht einer inneren Metallgießform

gemäß der Fig. 15;

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Fig. 19 ein Ausführungsbeispiel, bei dem eine innere Metallgießform unterschiedlich ist von der inneren Metallgießform, welche in der Metallgießformeinrichtung gemäß Fig. 12 eingebaut ist, wobei diese innere Metallgießform zur Herstellung einer Matrix für die Bildung einer Betonplatte dient;

Fig. 20 eine teilweise gebrochene perspektivische Ansicht einer Ausführungsform der Metallgießform gemäß der Fig. 17;

Fig. 21 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform der Metallgießformeinrichtung gemäß der Fig. 12, bei der das mit Hilfe der Vorrichtung in der Fig. 1 stranggepreßte Material in einen Einlaß eingegossen wird, wobei die Gießform horizontal bezüglich ihrer Längsausdehnung angeordnet ist;

Fig. 22 eine schematische Ansicht einer Ausführungsform der Vorrichtung in der Fig. 21, wobei eine Schmelze in die Metallgießform eingebracht wird und

Fig. 23 eine andere schematische Darstellung eines Ausführungsbeispieles, das dem der Fig. 22 ähnlich ist.

In den Fig. IA und IB ist eine Strangpresse 2 für eine Schmelze vorgesehen, welche von einem Grundkörper 1 getragen wird. An einem Endteil 3 der Strangpresse 2 ist ein Basiszylinder 5 vorgesehen, der einstückig mit einer Welle 44 verbunden ist und deren rechtes Ende bildet. Die Welle ist mittels eines Lauflagers 6 abgestützt und wird durch geeignete, nicht dargestellte Antriebsmittel in Drehung versetzt. Ein Förderschneckenteil 7, der einen Materialförderteil bildet, ist an der Welle 4 angeordnet. Der

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Förderschneckenteil 7 wird von einem Zylinderteil 8 umgeben. Zwischen dem äußeren Umfang des Förderschneckenteiles 7 und der inneren Umfangswand des Zylinderteiles 8 befindet sich ein schmaler Spalt. Dieser Spalt ist so bemessen, daß die Drehung des Förderschneckenteiles 7 ermöglicht wird. Ein Stangenteil 9, um den der Förderschneckenteil 7 vorgesehen ist, weist einen von rechts nach links anwachsenden Durchmesser auf, so daß der Abstand 10 zwischen dem Bodenteil des Förderschnekkenteiles 7 und der inneren Umfangswand des Zylinderteiles 8 sich vermindert, wenn man nach links fortschreitet. Der Zylinderteil 8 ist mit einer Einfüllöffnung 11 für Material versehen. Mit dieser Einfüllöffnung ist ein Behälter 12 verbunden.

Der Endteil des Zylinderteiies 8 ist mittels Schraubenbolzen 13 an die Außenwand 14 einer Mahlkammer befestigt. Ein Drehkörper 15 in Form eines Rechenbrettes ist an das obere Ende der Welle 4, welche sich in die Außenwand 14 der Mahlkammer erstreckt, angeformt.

Wie in der Fig. 2 dargestellt ist, ist die äußere Umfangsfläehe 17 der rechten Hälfte des Drehkörpers 15 abgeschrägt,und zwar von rechts nach links aufwärts verlaufend bezüglich der Achse der Welle 4. Auf der äußeren Umfangsfläehe 17 sind gekrümmte Führungsrippen 18 vorgesehen, welche sich nach oben erstrecken, wobei sie an der Begrenzung mit dem Förderschneckenteil 7 beginnen und sich längs der abgeschrägten äußeren Umfangsfläehe nach links erstrecken. Die Breite der Führungsrippen 18 wird zu ihrem Endteil zu größer, d.h. die Führungsrippen 18 verbreitern sich nach oben hin.

Wie des weiteren in der Fig. 2 dargestellt ist, ist die äußere Umfangsfläche 20 der linken Hälfte 19 des Drehkörpers 15 ebenfalls geneigt angeordnet und fällt unter starker Neigung von rechts nach links bezüglich· der

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Achse der Welle 4 ab. Auf der äußeren Umfangsfläche 20 sind ebenfalls hervorstehende Führungsrippen 21 vorgesehen. Der äußere Umfang des Begrenzungsteils zwischen der rechten Hälfte 16 und der linien Hälfte 19 bildet eine parallele Umfangsfläche 22, welche parallel zur Achse des Drehkörpers 19 verläuft.

Die Außenwand 14 der Mahlkammer wird von einer rechten und einer linken Hälfte 24 gebildet, welche durch Schraubenbolzen 25 zusammengehalten sind. Ein Einstellstück 26 ist an der Innenseite der Außenwand 14 der Mahlkammer derart angebracht, daß die Umfangsfläche 22 des Drehkörpers 15 gegenüberliegt und parallel verläuft.

Ein Spalt 28 ist zwischen der Innenwand 27 der rechten Hälfte 23 der äußeren Wand 14 der Mahlkammer und der äußeren Umfangsfläche 17 der rechten Hälfte 16 des Drehkörpers 15 gebildet, wobei dieser Spalt von rechts nach links schmaler wird. Der radiale Spalt an dem Teil des Drehkörpers 15, der den kleinsten Durchmesser aufweist, folgt dem linken Ende des Förderschneckenteils 7 und ist größer als der Spalt an dem Teil des Drehkörpers 15, der den größten Durchmesser aufweist. Die Führungsrippen 18 erstrecken sich vom Ende des Teils des Drehkörpers 15, der den kleineren Durchmesser aufweist bis zum Grenzbereich der parallelen Umfangsfläche 22. Die Höhe der Führungsrippen von der äußeren Umfangsfläche 17 aus verringert sich vom Endteil mit dem geringeren Durchmesser fortlaufend bis zum Grenzbereich, wo die äußere Umfangsfläche 17 mit der parallelen Umfangsfläche 22 zusammentrifft.

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Ein ringförmiger Spalt 30, der ziemlich stark geneigt ist, wird zwischen der inneren Umfangswand 29 der linken Hälfte 24 der Außenwand 14 der Mahlkammer und der äußeren Umfangsf lache des linken Teils 19 des Drehkörpers 15 gebildet. Die Führungsrippen 21 erstrecken sich von dem Grenzbereich an der parallelen Umfangsfläche 22 bis in die Nähe des vorderen Endteils des Drehkörpers 15, wobei der Abstand zwischen dem äußersten Umfang und der inneren Umfangswand 29 äußerst gering ist.

Das Einstellstück 26 ist im Grenzbereich zwischen der rechten Hälfte 23 und der linken Hälfte 24 der Außenwand 14 eingesetzt und besitzt eine ringförmige Gestalt. Dieses Einstellstück ist hierbei in einer Nut 31 befestigt. Der Spalt, der zwischen der inneren Umfangsfläche 32 des Einstellstückes 26 und der paralle-

an
len Umfangsfläche 22 dem Grenzbereich der rechten Hälfte 16 und der linken Hälfte 19 des Drehkörpers 15 gebildet wird, ist als paralleler Ringspalt 33 ausgebildet. Ein ausgesparter Raum ist als Kühlkammer im Drehkörper vorgesehen. Das Kühlmedium wird mittels einer Fltissigkeitseinfüllöffnung 36 durch eine Flüssigkeitszuleitung 35 eingebracht. Es ist hierzu außerdem eine Flüssigkeitsförderleitung 38 und eine Flüssigkeitsförderöffnung 37 vorgesehen.

Das Einstellstück 26 dient zur Bildung eines parallelen Ringspaltes 33 zwischen dem Einstellstück 26 und der parallelen Umfangsfläche 22 des Drehkörpers 15. Dieser parallele Ringspalt ist jedoch austauschbar bzw. veränderbar, und zwar in Abhängigkeit von dem Material, welches behandelt werden soll. Demgemäß werden Spalte mit verschiedenen Querschnitten vorgesehen.

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Beispielsweise für den Fall, daß die Länge der parallelen Umfangsfläche 45 mm beträgt und daß das zu behandelnde thermoplastische Harz sich nur relativ schwierig zerlegen läßt, wie beispielsweise Polyäthylen, Polypropylen, beträgt der parallele Ringspalt 33 4-10 mm. Wenn relativ weiches Vinylchloridharz behandelt wird, beträgt der Spalt 6-10 mm. Wenn hartes Vl nylchlorid, welches leicht zerkleinert werden kann, behandelt wird, beträgt der Spalt 10-15mm. D.h. je leichter das zu behandelnde Harz sich zerlegen läßt, umso größer wird der parallele Ringspalt 33 bemessen. Je schwieriger sich das zu behandelnde Harz zerkleinern läßt, umso geringer wird der Ringspalt bemessen. Hierbei wird die innere Hitzeentwicklung so gut wie möglich vermindert, so daß eine Zersetzung des Harzes vermieden wird. Die Fig. 3, 4 und 5 zeigen Querschnittsformen von verschiedenen Einstellstücken, welche auswechselbar in die Nut 31 der Außenwand der Mahlkammer einsetzbar sind, so daß die radiale Breite des parallelen Ringspaltes 33 eingestellt werden kann.

An die linke Hälfte 24 der Außenwand 14 ist eine Ablaßöffnungswand 41 eines Mechanismus 40 zur Entlüftung und zur Erzeugung eines ansteigenden Gegendruckes befestigt. Diese Ablaßöffnungswand ist so geformt, daß die Schmelze aus der Schmelz- und. Strangpresse 2 in den Mechanismus 40 für die Entlüftung und für die Erzeugung eines ansteigenden Gegendruckes durch eine Förderöffnung 42 eingebracht wird. Die Bezugszeichen 43 und 44 bezeichnen Heizeinrichtungen, welche um den Zylinderteil 8 gelegt sind. Mit 45 und 46 sind Zuleitungen für Kühlwasser bezeichnet.

Die Vorrichtung 40 für die Entlüftung und für die Erzeugung eines anwachsenden Gegendruckes ist in den Fig. 1 und 6 bis 9 dargestellt.

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Die Ablaßöffnungswand 41 ist mit der Förderöffnung 42 in der Strangpresse 2 über eine Füllöffnung 47 verbunden. Außerdem ist ein zylindrischer Teil 48 angeformt, der sich in vertikaler Richtung erstreckt. Am unteren Ende des zylindrischen Teils 48 ist

bzw. ein Äustragsteil eine Strangpreßöffnung/49 vorgesehen. Diese Strangpreßöffnung weist einen sich verjüngenden, inneren Durchmesser auf. Das obere Ende 50 des zylindrischen Teils ist zur Atmosphäre hin geöffnet. Es wird von einer Tragplatte 52 eines Trägerteils 51 gehalten. Eine Förderschnecke, welche zur Erzeugung des ansteigenden Gegendruckes dient, ist im zylindrischen Teil 48 angeordnet. Ein Flanschteil 54 in der Form eines Kolbens ist anschließend an das obere Ende der Förderschnecke 53 vorgesehen. Ein Trägerwellenteil 56, der an den oberen Teil eines Stangenteils 55 angeformt ist, erstreckt sich nach oben durch den Flanschteil 54 und ist drehbar in einem Lauflager 59, das in einer Trägerplatte eines anhebbaren und absenkbaren Körpers 57 vorgesehen ist, drehbar gelagert. Ein Zahnrad 60 ist an das obere Ende des Stangenteils 55 befestigt und greift in ein weiteres Zahnrad 62 eines Antriebsmechanismus für die Förderschnecke ein. Ein Entlüftungsspalt 63 ermöglicht das Entweichen des Gases. Er ist zwischen der äußeren Umfangsfläche des kolbenförmigen Flanschteils 54 und der inneren Umfangsfläche des zylindrischen Teils 46 gebildet. Der Entlüftungsspalt 63 ist so bemessen, daß das geschmolzene Harz nicht durch ihn hindurchtreten kann (siehe Fig. 9).

Der Antriebsmechanismus 61 ist am anhebbaren und absenkbaren Körper 57 befestigt. Der obere Teil einer Welle 65 ist mit einer Welle eines Hydraulikmotors 66 verbunden. An der Welle 65 ist das Zahnrad 62 im Getriebekasten 64 befestigt. Der Getriebekasten 64 ist am anheb- und absenkbaren Körper 67 angeordnete Durch den

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Betrieb des Hydraulikmotors 66 wird das Zahnrad 62 über die Welle 65 angetrieben und die Förderschnecke 53 wird über das Zahnrad 60, welches in das Zahnrad 62 eingreift, zusammen mit dem Stangenteil 55 in Drehbewegung versetzt.

Der Stangenteil 55 ist mit dem Trägerwellenteil 56 durch das Lauflager 59 der Trägerplatte 58 verbunden. Mit 67 ist in der Figur , eine Öldruckleitung bezeichnet, die an den Hydraulikmotor 66 gelegt ist. Mit 68 ist ein Tachometer bezeichnet, der die Zahl der Umdrehungen der Welle 65 anzeigt.

Die beiden Enden des anheb- und absenkbaren Körpers 57 sind in Tragsäulen 71 gehalten, deren obere und untere Enden an einem unteren Trägerstück 52 und einem oberen Trägerstück 70 des Trägerteils 51 befestigt sind, wie in Fig. 7 dargestellt. Das obere Ende einer Kolbenstange 73, deren unteres Ende an einem Auflagestück 72 am anheb- und absenkbaren Körper 57 befestigt ist, ist an einem Hydraulikzylinder 74 befestigt. Hierdurch wird der anheb- und absenkbare Körper 57, der am oberen Trägerstück 70 angebracht ist, gezogen. Wenn ein Öldruck durch die Leitung 75 geliefert wird, wird der anheb- und absenkbare Körper 57 entlang der Tragsäulen 71 durch die Kolbenstange 73 angehoben. Wenn durch die Leitung 76 ein Öldruck geliefert wird, wird der Körper 57 abgesenkt. In der Zeichnung ist mit 77 eine Heizeinrichtung bezeichnet, welche an der äußeren Umfangsfläche des zylindrischen Teils vorgesehen ist.

Das Einstellstück 26 formt einen parallelen Ringspalt 33 zwischen seiner Oberfläche und der parallelen Umfangsfläche 22 des Drehkörpers 15. Um den Ringspalt entsprechend dem zu bearbeitenden

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Material einstellen zu können, ist eine Anzahl von Einstellstücken 26 vorgesehen, welche unterschiedliche Querschnittsformen aufweisen. Die Einstellstücke sind auswechselbar.

Der Spalt 28, welcher sich an die Materialzuführungszone anschließt, bildet eine Materialmahlzone, während der parallele Ringspalt 33, der sich an den Spalt 28 anschließt, eine zeitweise

Verweilzone und der Spalt 30, der sich an den Ringspalt 33 anbildet
schließt, einen Bereich, wo das vorplastifizierte Material

in kurzer Zeit geschmolzen wird.

In der Materialzulieferungszone bewegt sich das Material, welches die synthetischen Harzabfälle enthält, durch den Abstand bzw. Raum 10, der zwischen dem Zylinderteil 8 und der Förderschnecke 7 gebildet wird. Das Material wird zusammengepreßt und gebrochen, während es von rechts nach links befördert wird.

Da der Raum 10 sich allmählich von rechts nach links vermindert, wird ein Zerbrechen und Komprimieren des Materials hervorgerufen. Das Material wird mittels der Heizer 43 und 44 vorgeheizt, jedoch wird verhindert, daß das synthetische Harz im Material geschmolzen, gemischt und geknetet wird.

In der Zone, in der das Material zermahlen wird, wird der Spalt in radialer Richtung nicht zu groß gehalten. In diesem Bereich wird das Material zwischen die Außenwand 14 geliefert, welche ortsfest angeordnet ist. Mittels des Drehkörpers 15, der rotiert, werden insbesondere die gebrochenen Körner des Kunstharzabfalles infolge der Drehbewegung des Rotationskörpers 15 und der rechten Hälfte 23 der Außenwand 14 zerrieben. Bei der Selbsterhitzung

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während des Zerreibens bzw. Schneidens der Körner wird zumindest die Oberfläche des Kunstharzes geschmolzen.

Da die Umfangsgeschwindigkeit des Drehkörpers 15 an den Teilen mit dem größeren Durchmesser größer ist als an den Teilen, welche kleinere Durchmesser aufweisen, ist die Zerreibungs- und Schneidwirkung des Kunstharzabfalles im Rohmaterial eine fortschreitende und die gekrümmten Führungs rippen 18 zwingen das Material in diese Mahlzone.

Die Zuführung des Materials aus der Materialzuführungszone in die Zermahlzone ist derart, daß das Material unter Druck transportiert wird. Die Materialzermahlzone erstreckt sich in axialer Richtung nur über eine relativ kurze Länge. Die Abschrägung ist nicht allzu flach, so daß der Kunstharzteil einer Mahl- und Zerreibwirkung unterworfen wird. Hierbei wird eine innere Wärme erzeugt, welche einen gewissen Grad an anziehender Kraft hervorruft. Hierdurch wird bewirkt, daß Teile, welche nicht aus Kunstharz bestehen, im Material haften bleiben. Mit anderen Worten, allein das neue Kunstharzmaterial ist vollständig geschmolzen für die Formung von Gegenständen. In der Materialzerkleinerungsbzw, zerreibungszone jedoch ist es nicht notwendig gemäß der Erfindung, daß das Material vollständig geschmolzen ist. Die Drehgeschwindigkeit, die Gestalt, die Größe und die Kapazität der Materialzermahlzone, der axiale Abstand, die Neigung des Rotationskörpers sind so festgelegt, daß der Schmelzpunkt des Kunstharzteüs nicht weiter reicht als die Schmelztemperatur des Kunstharzes.

Die Vorrichtung gemäß der Erfindung ist so aufgebaut, daß der Antriebsmechanismus durch einen nicht dargestellten Elektromotor

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betrieben wird. Die Welle 4 wird durch den Antriebsmechanismus in Drehbewegung versetzt, und gleichzeitig dreht sich hierbei auch der Drehkörper 15.

Das Kunstharzabfallmaterial, das Schmutzteile, Steine, Holzstücke, Papier, Metallstücke, welche anhaften oder beigemischt sind, enthält, wird in die Materialzuführungszone eingebracht.

Durch die Drehbewegung der Welle 4 wird das Material gepreßt und in die Materialzermahlzone bzw. Materialzerkleinerungszone mittels der Förderschnecke 7 eingebracht. In der Materialzerkleinerungszone wird das Material durch den Drehkörper 15 Reibungskräften ausgesetzt, wobei die Außenwand 14 ortsfest gehalten bleibt. Das Material wird außerdem mit einer Schüttelbewegung beaufschlagt. Hierdurch wird der Kunstharzteil rasch zerrieben bzw. fein geschnitten, so daß das Material eine innere Wärme erzeugt, und zwar innerhalb einer sehr kurzen Zeit. Das Material gelangt hierbei aus dem Bereich mit dem geringen Durchmesser in den Bereich mit dem großen Durchmesser des Drehkörpers 15. Obgleich nun das Material ein Kunstharz ist, das sich thermisch leicht zersetzt, beispielsweise ein Polyvinylchloridharz, ist die Zeit zu kurz für eine thermische Zersetzung, da innerhalb einer extrem kurzen Zeit das Harz erweicht und geschmolzen wird.

Die Führungsrippen 18, welche vorstehend auf dem Drehkörper 15 vorgesehen sind, beschleunigen die zerreibende und zermahlende und zerkleinernde Wirkung des Kunstharzteils.

Obgleich nun das Material ein leicht zersetzliches Harz sein kann, beispielsweise Polyvinylchlorid oder Polystyrol, kann es ohne die

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Erzeugung von zersetzten Gasen behandelt werden.

Anschließend gelangt das gemahlene Material (in diesem Material befinden sich Fremdstoffe, wie Sand, Papier und andere Beimischungen) in den parallelen Ringspalt 33.

Das Material wird nun für eine Weile in diesem parallelen Ringspalt 33 angehalten und gemahlen. Es wird hierbei außerdem mit einer haftenden Eigenschaft versehen. Durch das nachfolgende geriebene Material wird es weitergedrückt und aufgrund des anwachsenden Gegendruckes wird ein Kneteffekt auf das Harz ausgeübt.

Zur Hervorrufung des Kneteffektes des Harzes in der Vorrichtung erweist sich die Verweilzone im Ringspalt als sehr wirkungsvoll. Wenn die Vorrichtung mit einem derartigen parallelen Ringspalt nicht versehen ist, ergibt sich kein ausreichender Kneteffekt aufgrund der Kürze des Gegendruckes, der auf das Harz einwirkt. Eine ausreichende Bearbeitung kann dann nicht erwartet werden.

Auf diese Weise gelangt die Mischung, welche aus dem Harz und den Fremdstoffen besteht, durch den parallelen Ringspalt 33 in den Spalt 30. Der Spalt 30 erstreckt sich nur über eine kurze Strecke in axialer Richtung und ist stark geneigt, d.h. sein radialer Durchmesser nimmt, wenn man in axialer Richtung fortschreitet, sehr stark ab, so daß es möglich ist, die unter hohem Druck in der Zermahlzone und im Ringspalt vorläufig plastifizierte Mischung auf einer Strecke zu schmelzen.

Die geschmolzene Mischung wird dann vom Spalt 30 in den Mechanismus 40 für die Entlüftung und für die Erzeugung eines anwach-

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senden Gegendruckes durch die Förderöffnung 42 eingebracht.

Gleichzeitig bewirken die Führungsrippen 21 auf der linken Seite des Drehkörpers 15 die Lieferung der Mischung, wobei die Mischung auch leicht zersetzliches Harz, beispielsweise Polyvinylchlorid, enthalten kann. Die Führungsrippen 21 können auch weggelassen werden, wenn das Material, welches behandelt werden soll, Polyäthylen enthält.

Das Material, welches durch die Förderöffnung 42 in den Mechanismus 40 für die Entlüftung und zur Erzeugung eines anwachsenden Gegendruckes geliefert wird, wird zeitweise in einem Raum des zylindrischen Teils 48 gespeichert. Dieser Raum wird durch das Anheben der Förderschnecke 53, welche zusammen mit dem Stangenteil 55 über die Zahnräder 62, 60 durch den Hydraulikmot or 66 angetrieben wird, erzeugt. In dieser Stufe entweichen flüchtige Bestandteile, beispielsweise Dampf, in der Schmelze, welche sich im zylindrischen Teil 48 befindet, durch den Entlüftungsspalt 63 und gelangen an die Atmosphäre. Die Drehung der Förderschnecke 53 unterstützt noch das Entweichen der flüchtigen Bestandteile. Gleichzeitig wird eine knetende Wirkung auf die Schmelze ausgeübt. Es wird hierdurch auch eine gleichförmige Wärmeverteilung erzielt. Lokale Temperaturspitzen werden somit verhindert. Durch das Entweichen der flüchtigen Teile aus der Schmelze wächst der Förderdruck der Schmelze, welche von der Förderöffnung 49 kommt. Durch Absenken des Stangenteils 55 wird die Schmelze in eine Metallgußform gepreßt, und zwar durch die Strangpreßöffnung 49. Die Breite des Entlüftungsspaltes 63 beträgt etwa 0, 2 - 0, 5 mm.

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Die Anzahl der Umdrehungen der Förderschnecke 53 wird mit dem Tachometer 68 gemessen und kann durch Steuerung der ölmenge in den Hydraulikmotor 66 eingestellt werden.

Die Heizeinrichtung 77 dient zur Aufrechterhaltung der' Temperatur der im zylindrischen Teil 48 befindlichen Schmelze,

Während des Betriebes ist der kolbenförmige Flanschteil 54, der mit dem Förderschneckenteil 53 im Mechanismus 40 für die Entlüftung für die Erzeugung eines anwachsenden Gegendruckes befestigt ist, auf der entgegengesetzten Seite zur Strangpreßöffnung 49 des zylindrischen Teils 48 bezüglich der Füllöffnung 47 vorgesehen.

Durch den Betrieb des Hydraulikmotors 73 können die Lagen des anheb- und absenkbaren Körpers 57 und der Förderschnecke 53 eingestellt werden. Es wird hierbei die Kolbenstange 73 angehoben bzw. abgesenkt, wodurch sich der anheb- und absenkbare Körper 57 entlang der Tragsäulen 71 bewegt. Die Förderschnecke 53 kann somit, wie es durch die strichlierten Linien in Fig. IB dargestellt ist, angehoben werden.

Wenn die Förderschnecke in Drehung versetzt ist und angehoben ist, läuft die Schmelze im zylindrischen Teil 48 aufgrund ihrer eigenen Schwerkraft nicht durch den Spalt zwischen dem äußersten Umfang der Förderschnecke 53 und der inneren Umfangsfläche des zylindrischen Teils 48. Ein sogenanntes "HANATARE" wird somit verwendet. Ein derartiger Effekt kann durch die Einstellung des Knetens einer leichten Erniedrigung der Temperatur und durch eine aufwärtsstoßende Kraft, welche von einem Führungsteil ent-

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sprechend dem Anheben der Schraube aufgebracht wird, hervorgerufen werden.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es möglich, die mit dem Austragsteil 49 verbundenen Metallgußformen zu ersetzen, ohne eine Düse, welche ein Lecken der Schmelzen am vorderen Ende des Austragsteils 49 verhindern soll, zu verwenden und ohne die Drehbewegung der Welle 4 der Schmelz-Strangpresse 2 zu unterbrechen.

Im Beispiel ist ein Verfahren dargestellt, bei dem ein Formverfahren durchgeführt wird, in dem die Förderschnecke im Mechanismus 40 für die Entlüftung und für die Erzeugung eines ansteigenden Gegendruckes in Drehbewegung versetzt ist und vertikal bewegt wird. Das Verfahren kann jedoch auch dann durchgeführt werden, ohne daß die Förderschnecke 53 in vertikaler Richtung verschoben wird.

Das Verfahren läßt sich einfach durchführen, wenn Gegenstände mit kleinen Abmessungen gemacht werden sollen.

Es sollen nun die Ergebnisse zwischen einer Vorrichtung A gemäß der Erfindung, welche mit einem Mechanismus für die Entlüftung und zur Erzeugung eines anwachsenden Gegendruckes versehen ist, mit den Ergebnissen einer Vorrichtung B, welche mit einem derartigen Mechanismus nicht ausgerüstet ist, verglichen werden.

(1) Bezüglich eines konstanten Ausganges: Die Abweichung der stranggepreßten Menge bei der Vorrichtung A gemäß der Erfindung beträgt + 5%, während sie in der Vorrichtung B + 25% beträgt.

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(2) Verringerung der Einspritzzeit:

Bei der Herstellung eines länglichen Gegenstandes mit einer Abmessung von 110 mm χ 110 mm χ 2000 mm und einem Gewicht von 15 kg beträgt die Gießzeit bei der Vorrichtung A 120 Sekunden, während sie bei der Vorrichtung B 150 Sekunden beträgt. In einem anderen Fall wurde ein länglicher Gegenstand 110 mm χ 45 mm χ 6000 mm und 25 kg Gewicht geformt, wobei die Gießzeit der Vorrichtung A 230 Sekunden betrug und die der Vorrichtung B 300 Sekunden.

(3) Knetgrad:

Der Khetgrad in der Vorrichtung A ist bedeutend höher als der in der Vorrichtung B (siehe Fig. 10 und 11).

(4) Größe des geformten Produktes:

Ein Gegenstand mit großen Abmessungen kann in der Vorrichtung A eher hergestellt werden als in der Vorrichtung B. Bei der Herstellung einer dünnen Platte mit 20 mm Dicke und 600 mm Breite wurde eine Länge von 1500 mm mit der Vorrichtung A erzielt, jedoch nur 500 mm Länge mit der Vorrichtung B. Auch bei der Herstellung eines söhligen Zylinders, der 10 mm dick und 300 mm Durchmesser aufwies, wurde mit der Vorrichtung A eine Höhe von 400 mm erzielt, während mit der Vorrichtung B nur 150 mm Höhe erreicht wurde.

Beim Betrieb der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird bei der Behandlung des Kunstharzabfalles die innere Wärme ausgenutzt, welche aufgrund der Reibung beim Zerkleinern bzw. beim Zermahlen des Kunstharzanteils im Kunstharzabfall gewonnen wird.

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Die Entwicklung der inneren Wärme wird gesteuert durch die Eigenschaften des Kunstharzanteils selbst im Kunstharzabfall und der Kunstharzabfall kann geschmolzen und stranggepreßt werden, nachdem die flüchtigen Bestandteile, wie beispielsweise Wasser, die im Abfall enthalten waren, ausgetrieben worden sind. Der innere Aufbau der Produkte, welche auf diese Weise hergestellt werden, ist somit sehr stabil. Fehlerstellen, wie beispielsweise Lufteinschlüsse, treten nicht auf (siehe Fig. 10).

Im einzelnen soll nun eine geeignete Metallgußform beschrieben werden, welche geeignet ist, große Gegenstände zu formen, wobei als Material das von der Vorrichtung zur Behandlung von Kunstharzabfällen gemäß der Erfindung stranggepreßte Material verwendet wird. Solche Gießformen sind in den Fig. 12 bis 20 dargestellt.

Die Vorrichtung in den Fig. 12 bis 16 kann zur Herstellung eines Schraubenpfahles dienen, an dessen vorderem Ende ein Gewinde eingeformt ist.

Die Metallgießeinrichtung 78 weist einen Hauptkörper 79 auf, der im wesentlichen rund ausgebildet ist; ein flanschähnlicher Verbindungsteil 80 ist an der Längserstreckung des Hauptkörpers 79 vorgesehen. Eine Verschlußplatte 81 ist an das eine Ende des Hauptkörpers 79 montiert. Der Hauptkörper 79 ist mit einem abnehmbaren, seitlichen Hauptformteil 82 und mit einem seitlichen Hilfsformteil 83 versehen. Dazwischen befindet sich der Verbindungsteil. Ein Ende 84 des Hilfsformteils 83 ist als geschlossenes Ende ausgebildet. Das andere Ende ist als söhliger Zylinder ausgebildet, der mit einer Flanschplatte 85 befestigt ist.

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Eine Schieberführung 86 ist an der oberen Oberfläche befestigt. An dieser Schieberführung befindet sich eine Eingießöffnung 87, die mit der Strangpreßöffnung 49 der Behandlungsvorrichtung, welche in Fig. 1B dargestellt ist, verbindbar ist. Eine Schieberplatte 89 ist in einem Führungsschlitz 88 der Schieberführung gleitend eingesetzt. Eine öffnung 90 ist in die Schieberplatte 89 eingeformt, welche mit der Eingießöffnung 87 in der Schieberführung 86 zur Deckung gebracht werden kann.

Auf der oberen Oberfläche des Hilfsformteils 83 ist desweiteren eine Einfüllöffnung 91 vorgesehen, welche mit der Eingießöffnung zur Deckung gebracht ist.

Der Hauptformteil besitzt eine zylindrische Form und an seinem einen Ende ist eine Flanschplatte 92 befestigt. Diese Flanschplatte kann mit der Flanschplatte 85 verbunden werden. Am anderen Ende ist eine weitere Flanschplatte 93 vorgesehen. Diese kann mit der Verschlußplatte 81 verbunden werden. An Drehzapfen sind Klammern 96 schwenkbar angeordnet. Die Drehzapfen sind an Tragteilen 94 an der Flanschplatte 85 befestigt. Stützelemente 98 sind mit ihren Basisenden an einer Welle befestigt, welche sich senkrecht zur Flanschplatte 92 erstreckt. Der Hauptformteil 82 und der Hilfsformteil 83 können somit fest und auseinandernehmbar durch Verspannen der Klammern 96 und der Stützelemente 98 über die Flanschplatten 85 und 92 miteinander verbunden werden.

Eine abnehmbare Verschlußplatte 81 ist am anderen Ende des Hauptformteils 82 mittels Schraubenbolzen 99 befestigt. In der Mitte ist ein ^Luftloch 100 vorgesehen.

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Die Metallgießeinrichtung in Fig. 13 enthält weiterhin eine innere Metallgießform 101. Diese innere Metallgießform 101 wird zur Herstellung von Schraubenpfählen verwendet und ist im einzelnen in den Fig. 14 und 15 dargestellt. Sie besteht aus zwei getrennten Formen, wobei die eine Teilform 102 und die andere Teilform 103 miteinander verbindbar sind, indem Zapfen 103a in entsprechende Bohrungen 102a eingesteckt werden. Die Teilformen sind mit einem Gewindebereich, einem Rundstabbereich und einem Vierkantbereich ausgebildet. Außerdem sind Rinnen 102b, 103b vorgesehen, welche das Luftloch bilden.

Der Hauptformteil 82 und der Hilfsformteil 83 werden vor ihrem Gebrauch mittels der Stützelemente 98 und der Klammern 96 miteinander verbunden.

Im folgenden soll nun ein Verfahren zur Herstellung eines Pfahles beschrieben werden, der etwa eine Dicke von 80 mm, eine Länge von 1500mm und eine Gestalt, wie sie in Fig. 16 gezeigt ist, anhand der Fig. 13 beschrieben werden.

Es wird die Verschlußplatte 81, welche am Hauptformteil 82 befestigt ist, entfernt. Es wird ein Paar von Teilformen 102, 103 sowohl in den Hauptformteil 82 als auch in den Hilfsformteil 83 eingebracht. Die Verschlußplatte 81 wird wieder aufmontiert. Der Hilfsformteil 83 wird mittels der Klammern 96 und der Stützelemente 98 am Hauptformteil 82 befestigt.

Eine derartige Metallgießeinrichtung wird horizontal bezüglich ihrer Längsausdehnung angeordnet und das Austragsteil 49 wird in die Eingießöffnung 87 des Hilfsformteils 83 eingebracht und dort befestigt.

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Dann wird die Einfüllöffnung 91 für das Harz durch Verschieben der Schiebeplatte 89 geöffnet und sobald die Eingießöffnung 87 und die Einfüllöffnung 91 für das Harz deckungsgleich sind, wird das aus dem Austragsteil 49 der Strangpreßvorrichtung angelieferte geschmolzene Material in die Metallgießeinrichtung 78 durch die Eingießöffnung 87 und durch die Einfüllöffnung 91 hindurch eingebracht. Das Material wird somit in den Hohlraum der inneren Metallgießform 101 eingegossen.

Nachdem das geschmolzene Material die innere Metallgießform ausgefüllt hat, wird die Metallgießeinrichtung 78 von dem Austragsteil 49 der Strangpreßvorrichtung entfernt. Die Metallgießeinrichtung 78 wird dann in eine Flüssigkeit in einem Tank eingetaucht, welche zur raschen Abkühlung der Einrichtung dient. Auch kann die Einrichtung in einfacher Weise für die Kühlung abgestellt werden.

Nach dem Abkühlen der Metallgießeinrichtung 78 werden die Klammern 96 und die Stützelemente 98 gelöst, so daß der Hauptformteil 82 vom Hilfsformteil 83 abgetrennt werden kann. Die innere Metallgießform 101, welche aus dem Paar der Teilformen 102, 103 besteht, wird herausgezogen. Der geformte Gegenstand 104 befindet sich in der inneren Metallgießform 101, welche aus der Hauptgießform 82 herausgenommen ist. Daraufhin werden die Teilformen 102, 103 voneinander gelöst und der geformte Gegenstand kann entnommen werden. Auf diese Weise wird der Gegenstand 104 hergestellt.

Daraufhin wird die innere Metallgießform 101 in die Metallgießeinrichtung 76, welche aus dem Hauptformteil 82 und dem Hilfsformteil 83 besteht, eingesetzt. In die innere Metallgießform 101

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wird durch das Austragsteil 49 > der Strangpreßeinrichtung wiederum Material eingespritzt und es schließen sich die im vorstehenden genannten Bearbeitungsschritte für die Herstellung eines neuen Gegenstandes an.

Nach dem vorstehenden wird zur Entfernung des hergestellten Gegenstandes aus der Metallgießform die innere Metallgießform in zwei Teile geteilt. Es ist jedoch auch möglich, durch Verdrehen den hergestellten Gegenstand aus der inneren Metallgießform herauszunehmen, ohne daß die innere Metallgießform in Teilformen zerlegt wird. Beim Herausziehen des fertiggestellten Gegenstandes aus einem der Enden der Metallgießform erweist es sich von Vorteil, daß das Kunstharz schrumpfende Eigenschaften aufweist. Es wird hierdurch das Herausziehen erleichtert. Wenn sich das Herausziehen jedoch schwierig gestaltet, kann man mit einem Hammer o. dgl. gegen die innere Metallgießform schlagen, so daß sich der fertige Gegenstand leichter herausziehen läßt, nachdem die Verschlußplatte 81 entfernt worden ist. Nachdem der Hilisformteil 83 vom Hauptformteil 82 entfernt worden ist und nachdem der geformte Artikel an seiner Entnahmeseite mit einem Hammer o.dgl. bearbeitet worden ist und nachdem ein Teil der inneren Metallgießform 101 über die Hauptgießform 82 hinaus geschoben worden ist, kann der geformte Artikel herausgezogen werden, indem die innere Metallgießform erfaßt wird.

Um das Einbringen von Harz in die innere Metallgießform 101 der Metallgießeinrichtung 78 zu erleichtern, ist es von Vorteil, ein Luftloch 100 in der Verschlußplatte 81, welche am entgegengesetzten Ende bezüglich der Eingießöffnung 87 vorgesehen ist, einzuformen.

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Eine Betonplatte 105 weist eine große Anzahl von Rinnen in der Seitenfläche auf, wie es in Fig. 17 dargestellt ist. Desweiteren ist eine innere Metallgießform vorgesehen, deren Gestalt der herzustellenden Platte, welche in Fig. 18 gezeigt ist, entspricht.

Nachdem die innere Metallgießform 106 in die Metallgießeinrichtung 78 eingefügt worden ist, wird das geschmolzene Material in den Hohlraum der Metallgießeinrichtung 78 eingebracht. Das Material wird hierbei durch die Eingießöffnung 87 und die Einfüllöffnung 91 für das Gießharz eingefüllt und der Gegenstand wird mit den gleichen Verfahrensschritten, wie sie im vorstehenden beschrieben worden sind, endgültig hergestellt.

Wie im vorstehenden schon erwähnt, besteht die Metallgießeinrichtung aus zwei hohlen Formteilen, nämlich dem Hauptformteil und dem Hilfsformteil, welche Querschnitte in Kreisform, in Quadratform u. dgl. aufweisen. Die Metallgießeinrichtung besitzt einen Raum, in welchen eine innere Metallgießform auswechselbar eingesetzt werden kann. Die innere Metallgießform ist hierbei ganz oder teilweise dem Aussehen und der Gestalt der herzustellenden Gegenstände angepaßt. Der Hauptformteil und der Hilfsformteil können in einer Ebene, welche senkrecht zur Längsachse der Metallgießeinrichtung ist, voneinander getrennt werden.

Es ist jedoch nicht notwendig, die Metallgießeinrichtung so zu gestalten, daß sie einen Hauptformteil und einen Hilfsformteil aufweist. In Fig. 20 ist eine Metallgießeinrichtung dargestellt, welche eine Abweiswand 109 aufweist, die, um ein Lecken des Kunstharzes zu vermeiden, über den gesamten inneren Umfang

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der Innenwand dicht anliegt. Diese Abweiswand ist am einen Ende der inneren Metallgießform 108 vorgesehen. Weiterhin ist ein Vorsprung 110 gezeigt, mit dem die innere Metallgießform 108, nachdem er erfaßt worden ist, herausgezogen werden kann. Der Vorsprung 110 ist an der einen Endfläche der Abweiswand 109 befestigt. Auf diese Weise ist es möglich, die innere Metallgießform 108 durch Erfassen des Vorsprunges 110 zusammen mit dem hergestellten Produkt herauszuziehen. Die in der Fig. 20 gezeigte Metallgießeinrichtung besteht aus einem einzigen Körper.

Wenn mittels Strangpressen unter Verwendung der im vorstehenden beschriebenen Metallgießeinrichtung ein Produkt hergestellt werden soll, ist der hierbei zur Anwendung kommende Strangpreßdruck

des Kunstharzes etwa 20 - 50 kg/cm , so daß es nicht notwendig ist, die Dicke der hohlen Metallgießeinrichtung zu erhöhen. Als Material für die hohle Metallgießeinrichtung kann man einen SS-Stahl mit einer Dicke von 3 mm o.dgl. verwenden, was ausreichend ist. Die Herstellungskosten der Metallgießeinrichtung sind somit sehr niedrig.

Die oben beschriebene Metallgießeinrichtung ist geeignet, eine innere Metallgießform aufzunehmen.. Der fertig geformte Artikel wird aus dem Hohlraum der hohlen Metallgießform herausgezogen, welche einen kreisförmigen oder irgendeinen anderen Querschnitt aufweist. Beim Herausziehen wird auch die innere Metallgießform mit herausgezogen. Auf diese Weise erweist sich eine Festspanneinrichtung· größeren Ausmaßes als überflüssig. Der Vorteil, der sich hierbei ergibt, ist, daß die Installationskosten erheblich reduziert werden können.

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Obgleich mit der Metallgießeinrichtung auch Gegenstände mit großen Abmessungen hergestellt werden können, ist das Gewicht der Metallgießform so gering, daß der Transport der Metallgießform sich einfach gestaltet. Bei der Herstellung einer großen Anzahl von Metallgießformen ist es möglich, das Formverfahren kontinuierlich durchzuführen, indem man eine andere Metallgießform verwendet, während die vorausgehenden Gießformen gekühlt werden. Auf diese Weise kann die Produktionszahl pro Stunde merklich erhöht werden.

Im folgenden soll ein Herstellungsverfahren eines länglichen Gegenstandes beschrieben werden, bei dem als Material eine Schmelze verwendet wird, die aus der oben beschriebenen Vorrichtung zur Behandlung von Kunstharzabfällen gewonnen wird.

Es erweist sich als äußerst vorteilhaft und wirtschaftlich, wenn man bei der Herstellung von länglichen Gegenständen, beispielsweise Pfeilern, Schwellen, Betonplatten u. dgl. verschiedene Abfallmaterialien, wie beispielsweise Sand, Kies, Glas, Metall, thermoplastische Kunstharze, wie beispielsweise Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid u. dgl., welche zu Markt- oder Fabrikzwecken hergestellt worden sind, verwenden kann. Das . Verfahren, welches nun im einzelnen beschrieben werden soll, betrifft die Herstellung eines länglichen Gegenstandes, beispielsweise einer Schwelle, bei dem Kunstharzabfall verwendet worden ist. Bei der Durchführung dieses erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine gewünschte Menge von Abfallmaterial, beispielsweise Sand, Kies, Metallstücke, Glasstücke, welche mindestens 20 Gew. % eines thermoplastischen Kunstharzes mit einer gewünschten Menge an Schäumungsmittel enthält, vermischt. Zum

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Schmelzen des thermoplastischen Kunstharzes in dieser Mischung wird die Reibungshitze verwendet, welche beim Zermahlen erzeugt wird. Es kann auch erhitzt werden. Die Schmelze wird mittels des Strangpreßwerkzeuges stranggepreßt und in die geteilte Metallgießform für den länglichen Artikel eingegossen. Der gesamte Bereich der Metallgießform wird vom eingegossenen Teil ausgefüllt, wobei aufeinanderfolgend das den Abfall enthaltende Kunstharz, welches vorher eingegossen worden ist, überdeckt wird oder während, nachdem eine dünne Schicht auf der Innenwand der Metallgießform hergestellt worden ist, das Kunstharz aufeinanderfolgend in den mittleren Teil, der von der dünnen Schicht umgehen ist, eingestoßen wird, so daß keine Hohlräume erzeugt werden. Es ergibt sich hierdurch ein länglicher Artikel mit einer glatten Oberfläche, der auch keine Einsenkungen enthält. Anhand der Fig. 21 bis 23 soll dieses Gießverfahren im einzelnen beschrieben werden.

Das Bezugszeichen 49 bezeichnet die Strangpreßöffnung der Vorrichtung durch Behandlung von Kunstharzabfällen gemäß der Erfindung. Mit 111 ist in den Fig. 12 und 13 die Metallgießeinrichtung bezeichnet. Für entsprechende Teile sind die gleichen Bezugszeichen wie in den Fig. 12 und 13 verwendet.

Die Metallgießeinrichtung 111 ist horizontal angeordnet, d.h. ihre Längsausdehnung erstreckt sich nicht in Richtung der Schwerkraft, wie es in der Fig. 22 dargestellt ist. Das geschmolzene Abfallmaterial kann durch die Einfüllöffnung 91 in Richtung auf den Teil eingefüllt werden, welcher von der Einfüllöffnung 91 entfernt liegt. Die Metallgießeinrichtung 111 kann auch mehr oder weniger unter einem Winkel angeordnet sein.

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Wenn die Metallgießeinrichtung bezüglich ihrer Längsausdehnung in Richtung der Schwerkraft angeordnet ist oder bezüglich der Horizontalen unter einem großen Winkel angeordnet ist, ist die Querschnittsfläche der Düse des Strangpreßwerkzeuges relativ geringer als die Querschnittsfläche der Metallgießform. Das stranggepreßte Abfallmaterial, welches das Harz enthält, nimmt einen gewundenen Verlauf durch die Metallgießform, wodurch das fertig gestellte Produkt deutlich sichtbare gewellte Linien aufweist. Hierdurch wird die Festigkeit des Produktes beeinträchtigt. Außerdem hat das Produkt dann beträchtliche Einsenkungen. Auch wenn der Durchmesser der Düse mit dem Querschnitt der Metallgießform übereinstimmt, erzeugt das stranggepreßte Abfallmaterial, welches das Kunstharz enthält, einen sogenannten "Entnahmesunk", wodurch das hergestellte Produkt in nachteiliger Weise Risse und Spalte in der Oberfläche sowie eingesunkene Stellen aufweist.

Gemäß der Erfindung werden jedoch die Schwierigkeiten, welche beim Einfüllen des das Kunstharz enthaltenden Materials/vermie-' den. Beim Anfüllen der Metallgießform von der Einfüllöffnung her wird darauf geachtet, daß das Material, das bereits eingegossen ist, überholt bzw. überdeckt wird. In der Fig. 22 wird das an einer mittleren Stelle eingegossene Material gestoßen oder eingetrieben. Der mittlere Bereich ist von einer dünnen Schicht a, welche entlang der Innenwand der Metallgießform gebildet ist, umgeben. Der Innenraum in der Metallgießform wird nach und nach angefüllt, so daß keine Lufteinschlüsse gebildet werden.

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Die Längsachse der Metallgießform ist horizontal ausgerichtet oder weist einen geringen Winkel gegenüber der Horizontalen auf. Das Abfallmaterial, das das Kunstharz enthält, wird mit einem geringen Strangpreßdruck,
Metallgießform eingefüllt.

geringen Strangpreßdruck, der von 20 - 50 kg/cm reicht, in die

Wenn der Strangpreßdruck zu hoch ist, können Einschlüsse bzw. Spalte in dem Produkt erzeugt werden, oder es zeigen sich am Äißeren des Produktes große Einsenkungen.

Damit von der Stoßkraft ein nur geringer Druck aufrechterhalten wird, ist die Anzahl der Umdrehungen der Förderschnecke in der Strangpreßeinrichtung eingestellt und es kann auch ein größerer Durchmesser der Düse der Strangpreßvorrichtung gewählt werden. Dieser Düsendurchmesser beträgt dann etwa 25 - 50 mm, während der Düsendurchmesser einer bekannten Strangpreßeinrichtung 5-8 mm beträgt. Durch den größeren Düsendurchmesser wird auch verhindert, daß das Abfallmaterial, welches Kiesel, Glas, Teile und Metallteile ο. dgl. enthält, sich verklemmt und blockierend wirkt.

Es ist notwendig, daß wenigstens 20 Gew. % eines thermoplastischen Kunstharzes enthalten sind, damit das Metall, das Glas, der Sand, der Kiesel u.dgl. zusammengehalten und kompakt gehalten werden. Auch ist es von Vorteil, eine gewünschte Menge, beispielsweise 0,1 - 1, 5 Gew. %, eines Schäummittels beizumischen. Der Spalt, welcher in der Gießform erzeugt wird, oder die Einsenkungen im Produkt können hierdurch reduziert werden.

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Die thermoplastischen Kunstharze, welche in dem Abfallmaterial enthalten sein können, sind eine Mischung von einem oder mehreren der folgenden Stoffe mit niedriger Dichte: Polyäthylen, Äthylen-Propylen Mischpolymerharz, Äthylen-Vinyl Acetat-Mischpolymer, Polypropylen, Polyvinylchloridharz, Polyvinylidenchloridharz, Polyesterharz und Polyamidharz.

Die Schäummittel sind Azodicarboxyamide, Di-nitrosopentamechylentetraamin, Azobisisobutylnitril, 4-4-Hydroxybenzolsulfonylhydrazid, 4-4* -Hydroxybenzolsulfonylhydrazid u. dgl. Diese werden entsprechend der Art des Kunstharzes ausgewählt.

Es sei noch darauf hingewiesen, daß das vorstehende Formverfahren zweifelsohne auch durchgeführt werden kann, wenn das Abfallmaterial 100% aus thermoplastischem Kunstharz, ausgenommen das Schäumungsmittel, besteht, wobei Metall, Glas u.dgl. nicht enthalten ist.

Das Verfahren wird mittels eines Mechanismus durchgeführt, der eine Entlüftung ermöglicht sowie einen anwachsenden Gegendruck erzeugt. Auch wenn der thermoplastische Kunstharzabfall 40% oder weniger Wasser und flüchtige Mittel enthält, ist es möglich, Gegenstände aus dem thermoplastischen Kunstharzabfall zu erzeugen.

Da die Außenhülle der Metallgießeinrichtung relativ dünn ist, erhöht sich die Temperatur derselben aufgrund des erhitzten eingefüllten Harzes bei der Formung sofort. Deshalb ist trotz der länglichen Form der Außenhülle der Metallgießeinrichtung eine Erhitzung der Außenumhüllung nicht notwendig; da darüber

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hinaus die Metallgießeinrichtung bei der Verwendung unter niedrigem Druck steht, braucht die Festigkeit der Metallgießeinrichtung nicht so hoch zu sein wie bei herkömmlichen Spritzgießmaschinen.

Für die Befestigung der Strangpreßöffnung der Strangpreßvorrichtung an der Metallgießeinrichtung ist die Eingießöffnung vorgesehen, welche einen Abstand 1 von einem Endteil aufweist. Dieser Abstand ist bevorzugt klein, wie es in den Fig. 22 und 23 dargestellt ist.

Die Befestigungslage für die Strangpreßöffnung an der Metallgießeinrichtung kann so gewählt werden, daß das eingespritzte Material nach und nach vorwärtsschreitet, und zwar in eine Richtung, welche sich von dem Einfüllteil entfernt. Hierdurch wird der gesamte Raum der Metallgießform ausgefüllt. Die Lage kann seitlich oder auch im Bodenteil der äußeren Schale der Metallgießeinrichtung vorgesehen sein.

Bei der Erfindung werden keine umfangreichen und festen Einspannmittel benötigt, so daß es möglich ist, einen fortlaufenden Spritzgießbetrieb aufrechtzuerhalten,· während ein Teil der Gießformen gekühlt wird, können andere Gießformen von der Strangpreßeinrichtung aufgefüllt werden. Obgleich die Kühlung der Gießformen entweder durch natürliche Kühlung oder durch forcierte Kühlung vorgenommen werden kann, ist der forcierten Kühlung gegenüber der natürlichen Kühlung der Vorzug zu geben, da die dünne Schicht rascher ausgebildet werden kann und hierdurch die Bildung von Einsenkungen und Oberflächenunebenheiten vermieden werden.

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Ausführungsbeispiele der Erfindung sollen nun im einzelnen beschrieben werden.

Beispiel 1:

Unter Verwendung einer Strangpreßeinrichtung, wie sie in den Fig. 1 bis 9 dargestellt ist, wurde ein Material gemischt, das

abfälfe
59, 5 Gew. % Behältei/aus Polyäthylen, 0, 5 Gew. % Azodicarboxylamid als Schäummittel, 25 Gew. % Kiesel, 15 Gew. % Abfallpapier enthielt. Diese Mischung wurde gemahlen, wobei das Kunstharz geschmolzen wurde. Das geschmolzene Material wurde in einen länglichen Behälter 5, wie er in Fig. 1 dargestellt ist, eingefüllt. Der Behälter hatte Innenabmessungen von 45 mm Höhe, 95 mm Breite und eine unten im einzelnen angegebene Länge. Nach dem Füllen wurde die Verschlußplatte geschlossen und die Metallgießform von der Strangpreßeinrichtung entfernt. In einem Wassertank wurde die Metallgießform beschleunigt gekühlt. Nach dieser beschleunigten Kühlung wurden die Einspannmittel gelöst und eine der Teilformen wurde entfernt und das Produkt wurde aus der anderen Teilform herausgezogen.

Die Füllzeit des das Kunstharz enthaltenden Abfalles und die äußere Erscheinungsform des Produktes, das hierbei erhalten wurde, sind in der folgenden Tabelle 1 dargestellt.

Tabelle 1

Länge der Metall gießform (cm)	200	400	600	1 600 j
Füllzeit (min)	4	9	20	18
Aussehen des Produktes	keine Einsenkung, gut	keine Einsenkung gut	uneben, , mit Einsenkunge	mit leich ten Ein- n Senkun gen

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Beispiel 2:

Es wurde ein Rohmaterial gemischt, das folgende Bestandteile aufwies:

(1) eine Mischung aus Bakelit mit einem Schäummittel und Abfall, wobei der Abfall aus Papier und Kiesel bestand;

(2) Polyäthylen mit einem Anteil, wie er weiter unten angegeben ist, und

(3) Äzocarbonamid mit einem Anteil von 0,5 Gew. % zum Polyäthylen. Diese Bestandteile wurden gemischt und mittels einer Vorrichtung wie im Beispiel 1 gemahlen und zerkleinert. Hierbei wurde das Polyäthylen geschmolzen. Die Schmelze wurde in eine Metallgießform eingegossen. Diese Metallgießform diente zur Herstellung eines Pfahles von etwa 150 cm Länge, und der Druck betrug 20 kg/cm . Die Metallgießform wurde entfernt und beschleunigt gekühlt. Das Ergebnis ergibt sich aus der folgenden Tabelle 2.

Tabelle 2

Menge des Poly äthylens (Gew.%)	100	50	20	15
Aussehen des Produkts	gut	gut	gut	einige Unebenheiten, keine Widerstandskraft gegen Stoß

Beispiel 3:

Es wurde eine Mischung verwendet, welche 70 Gew.% Polyäthylenfilm _t der in Stücke zerbrochen war, und 30 Gew. % Zeitungspapier, welches ebenfalls in Stücke zerrissen war, enthielt. Außerdem enthielt die Mischung Azodicarboxylamid als Schäummittel in der unten angegebenen Menge. Die Mischung wurde in eine Metallgießform mit 115 mm Höhe, 115 mm Breite und 2025 mm Länge bei einer Temperatur von 220 C aus einer Vorrichtung, wie im Beispiel 1 eingefüllt. Es wurde dann

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das Aussehen der Gegenstände, welche luftgekühlt (naturgekühlt) und welche wassergekühlt (beschleunigt gekühlt) wurden, miteinander verglichen. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 3 dargestellt.

Tabelle 3

Schäummittel (Gew. -Teile)	luftgekühlt	0.05 j 0.1	ausge zeichnet	0.8	1.5	ausge zeichnet	2.0
Aussehen	wasserge kühlt	stark un eben	ausge zeichnet	gut mit leich ten Einsenkun gen	starke Einsen kungen
stark un eben	ausge zeichnet	einige starke Einsen kungen

Aus der Tabelle 3 ist ersichtlich, daß wenn die Menge des Schäummittels zu gering ist, es nicht möglich ist, den Spalt auszufüllen, der aufgrund der Luft, welche in der inneren Oberfläche der Metallgießform eingeschlossen ist, hervorgerufen wird. Das für die Formung verwendete Harz reicht nicht aus. Wenn jedoch die Menge des Schäummittels zu groß ist, ergibt sich ein Produkt, das Einsenkungen aufweist. Es ist daher notwendig, die geeignete Menge des Schäummittels in Abhängigkeit von der Menge des thermoplastischen Kunstharzes, das in der Mischung enthalten ist, und außerdem in Abhängigkeit von der Länge der Metallgießform zu bestimmen.

Bei der Verwendung von verschiedenartigem Abfallmaterial, wie beispielsweise Glas, Metall, Sand, Kiesel, Papier, welches wenigstens 20 Gew. % eines Abfallkunstharzes, insbesondere eines thermoplatischen Kunstharzes, enthält, ist es möglich, einen länglichen Artikel herzu-

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stellen, beispielsweise Weidepfähle, Platten, Schwellen und dergleichen. Derartige Gegenstände können mit Hilfe von bekannten Spritzgußmaschinen nicht ohne großen Aufwand hergestellt werden. Insbesondere sind hierfür Einspannmittel mit großer Ausdehnung notwendig. Beim Anfüllen der Metallgießform wird das geschmolzene Material in den Hohlraum der Gießform so eingefüllt, daß der schon vorher durch die Einfüllöffnung eingebrachte, das Kunstharz enthaltende Abfall überholt bzw. überdeckt wird, wobei sich das Material von der Einfüllöffnung mehr und mehr entfernt. Auch ist es möglich, wenn ein bestimmter Betrag an Harz in die Metallform eingebracht ist, die vorher eingefüllte Mischung, welche in der dünnen Schicht a (siehe

_% .angeordnet ist,
Figur 23)/anzutreiben.

Da in die Mischung ein Schäummittel eingebracht ist, ist es möglich, längliche Gegenstände herzustellen, welche in ihrer Oberfläche weder Unebenheiten noch Einsenkungen aufweisen. Auch sind die hergestellten Gegenstände stabil.

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Claims

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Patentansprüche

(\.\ Vorrichtung zur Verarbeitung von Kunstharzabfall, insbesondere zur Herstellung von Gegenständen, dadurch gekennzeichnet, daß eine einen anwachsenden Gegendruck erzeugende Förderschnecke (53) an einer sich einem Durchlaßspalt einer Schmelzstrangpresse anschließenden Förderöffnung (42) vorgesehen ist und die Drehachse einer Drehwelle der Strangpresse schneidet, daß ein Austragsteil (49) an einer Seite eines die Förderschnecke (53) umgebenden Austragswandteils (48) vorgesehen ist und daß zwischen der Innenfläche des Austragswandteils (48) und der Umfangsflache eines sich an die Förderschnecke (53) anschließenden kolbenartigen Flanschteils (54) ein Entlüftungsspalt (63) gebildet ist, so daß bei Drehung der Förderschnecke (53) die durch die Förderöffnung (42) transportierte Schmelze unter Druck aus dem Austragsteil (49) ausgetragen wird und gleichzeitig die flüchtigen Bestandteile in der Schmelze durch den Entlüftungsspalt (63) entweichen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Strangpresse ein Zylinderteil (8) aufweist und die Außenwand (14) einer Mahlkammer koaxial hierzu mit dem Ende des Zylinderteils (8) verbunden ist, daß eine Drehwelle (4) mit einem Drehkörper (15) versehen ist, der sich an ein am Zylinderteil (8) befestigtes Förderschneckenteil (7) anschließt, wodurch zwischen der äußeren Umfangsfläche (17) des Drehkörpers (15) und der inneren Umfangsfläche der Mahlkammeraußenwand (14) ein Mahlspalt (28) gebildet ist.

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3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Mahlspalt (28) in der dem Förderschneckenteil (7) zugekehrten Richtung bezüglich der Drehachse der Drehwelle (4) verjüngt und eine sich allmählich verkleinernde radiale Breite aufweist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der äußeren Umfangsfläche (17) des Drehkörpers (15) und der inneren Umfangsfläche der Mahlkammeraußenwand (14) ein Durchlaßspalt gebildet ist, der sich in der dem Mahlspalt (28) entgegengesetzten Richtung verjüngt und sich an diesen Mahlspalt (28) anschließt.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein sich an den Mahlspalt (28) anschließender paralleler, ringförmiger Verweilspalt (33) gebildet ist, der parallel zur Achse der Drehwelle (4) verläuft und daß der Durchlaßspalt sich an den Verweilspalt (33) anschließt.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Verweilspaltes (33) mittels auswechselbarer Einstellstücke (26) einstellbar ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß des weiteren eine metallene Gießeinrichtung (78) mit einem Hauptformteil (82) und einem Hilfsformteil (83) vorgesehen ist, daß das Ende des Hauptformteils (82) und das entsprechende Ende des Hilfsformteils (83) voneinander lösbar sind und beide Formteile (82, 83) im verbundenen Zustand die Gießeinrichtung (78) bilden und daß der Hilfsformteil (83) eine mit der Austrage Öffnung (49) der Strangpresse verbindbare Gießöffnung (87) aufweist sowie mit einer Harzfüllöffnung (91) versehen ist, die mittels einer Schieberplatte (89) frei mit der Gießöffnung (87) verbindbar ist.

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8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptformteil (82) mittels Klammern (96) und Stützelementen (98) mit dem Hilfsformteil (83) verbindbar ist und daß die frei verschiebbare Schieberplatte (89) direkt unterhalb der Gießöffnung (87) vorgesehen ist, so daß die Harzfüllöffnung (91) mittels der Schieberplatte (89) offenbar und schließbar ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptformteil (82) an seinem anderen Ende mit einer abnehmbaren Verschlußplatte (81) versehen ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptformteil (82) und der Hilfsformteil (83) so ausgebildet sind, daß eine innere metallene Gießform (101) wahlweise einsetzbar ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Gießform (101) als Einzelform ausgebildet oder in zwei oder mehrere Teilformen (102,103) teilbar ist.
12. Verfahren zur Verarbeitung von Kunstharzabfall, insbesondere zur Herstellung von Gegenständen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mischung, enthaltend wenigstens 20 Gew. % eines thermoplastischen Kunstharzes, eine entsprechende Menge eines Schäummittels, Abfälle, wie Sand, Kiesel, Glas, Metall u.dgl. geschmolzen und plastifiziert wird, daß flüchtige Bestandteile aus der Schmelze durch Erzeugung eines anwachsenden Gegendruckes und durch Entlüften beseitigt werden und daß anschließend dieses Material formvergossen wird.

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13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischung einer oder mehrerer der folgenden Stoffe zugegeben werden: Polyäthylen mit niedriger Dichte, Polyäthylen mit hoher Dichte, Äthylen- Propylen-Mischpolymerisat, Äthylen-Vinylacetat-Mischpolymerisat, Polypropylen, Polyvinylchloridharz, Polyvinylidenchlordidharz, Polyesterharz und Polyamidharz.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des zugegebenen Schäummittels 0,1 - 0, 5 Gew. %_t bezogen auf das Gewicht des thermoplastischen Harzes, beträgt.

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