DE2321885C2

DE2321885C2 - Polarisierende, mehrschichtige Brillenlinse

Info

Publication number: DE2321885C2
Application number: DE19732321885
Authority: DE
Inventors: Norman William Lexington Mass. Schuler
Original assignee: Polaroid Corp
Current assignee: Polaroid Corp
Priority date: 1972-05-02
Filing date: 1973-04-30
Publication date: 1984-12-13
Also published as: FR2183109B1; AU5493373A; CA979251A; JPS4942362A; DE2321885A1; NL7306102A; IT1045949B; GB1427845A; FR2183109A1; JPS515304B2; NL174708C; BE798980A; NL174708B; AU471257B2

Description

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Die Erfindung betrifft eine polarisierende, mehrschichtige Brillenlinse mit einer sphärisch gekrümmten Polarisationsfolie, auf die beidseitig je ein konkav-konvex gekrümmtes Kunststoff-Linsenelement in situ aufpolymerisiert ist, wobei die konvexe Oberfläche des vorderen, dem Auge abgewandten Linsenelementes im wesentlichen die gleiche Krümmung besitzt, wie die Polarisationsfolie, wobei die Polarisationsfolie der dem Auge abgewandten konvexen Oberfläche des vorderen Linsenelementes näher liegt als der konkaven Oberfläehe des hinteren Linsenelementes, und wobei je eine Verbindungsschicht aus Cellulosenitrat zwischen der Polarisationsfolie und dem vorderen bzw. hinteren Linsenelement zur Erhöhung der Haftung angeordnet ist, nach Patent 21 18 906.

Die polarisierenden Brillenlinsen nach dem Hauptpatent 21 19 906 sind besonders geeignet zur Herstellung von praktisch allen optischen Linsen gewünschter Dioptrie zur Anpassung der Augen und der Korrektur der Sehfähigkeit, während der Benutzer gleichzeitig die Vorteile genießt, die man nur mit einem lichtpolarisierenden Material erreichen kann.

Die Verwendung eines zähen Kunststoffmaterials optischer Qualität für Brillenlinsen anstelle von Glas hat viele Vorteile. Kunststoffe sind sehr viel bruchunempfindlicher als Glas, benötigen zu ihrer Herstellung keine extrem hohen Temperaturen und im allgemeinen auch keine aufwendigen Schleif- und Poliervorgänge. Bis zur Entwicklung der Linsen nach dem Hauptpatent benötigte man Korrekturlinsen aus Glas, wobei die Vorteile b5 der vollständig aus Kunststoff hergestellten lichtpolarisierenden Linsen nicht zur Geltung kamen.

Aus der DE-OS 19 25 891 ist eine Brillenlinse bekannt, bei der eine Polarisationsfolie zwischen zwei im wesentlichen gleich dicken Linsenhälften angeordnet und die Linsenhälften direkt auf die beiden Seiten der sphärisch gekrümmten Polarisationsfolie aufpolymerisiert sind. Bei dieser Linsenausbildung besteht die Gefahr, daß die Polarisationsfolie beim Schleifen bzw. Polieren verletzt oder in ungünstiger Weise beeinflußt wird. Ferner wird als Kunststoftmaterial für die Linsenelemente Diallyldiglykolcarbonat benutzt. Dieses Material wird unter gewissen Beanspruchungen doppellbrechend, so daß die Polarisationsachse gedreht wird, wenn sich dieses Material vor der Polarisationsfolie befindet. Außerdem kann bei der formgebenden spanabhebenden Bearbeitung der Linsenelemente die innige Berührung zwischen Polarisationsfolie und Linsenelementen gestört werden.

Diese Nachteile werden bei der mehrschichtigen Brillenlinse nach dem Hauptpatent vermieden.

Die Brillenlinsen nach dem Hauptpatent werden durch Einführung eines Monomeren für den Kunststoff unmittelbar auf jeder Seite einer Polarisationsfolie, welche in einer Form gehalten wird, hergestellt. Die Krümmung der Flächen der so hergestellten Linsen ergibt sich natürlich aus der Form der Formteile, die an den entsprechenden Flächen der Polarisationsfolie und in einem gewissen Abstand von dieser anlieget?. Da Kunststofflinsen im allgemeinen auf der rückwärtigen oder konkaven Fläche geschliffen werden, sollte sich die Polarisationsfolie möglichst weit auf der konvexen Seite der Linse befinden, so daß der konkave, in situ polymerisierte Teil wesentlich dicker wird als der konvexe, in situ polymerisierteTeil.

Es wurde nun festgestellt, daß bei der Herstellung von Kunststofflinsen nach dem Hauptpatent unter gewissen Umständen ein mit dem monomeren Material zur Herstellung der äußeren Linsenteile verwendeter Katalysator in das aus Polarisationsfolie und Verbindungsschichten bestehende lichtpolarisierende Elemente wandern und dieses durch Ausbleichen der Farbstoffe nachteilig beeinflußt. Darüber hinaus konnte in manchen Fällen festgestellt werden, daß Weichmacher aus dem lichtpolarisierendcn Element in das polarisierende Monomer einwandern und dieses weichstellen, was zu einem streifigen und wolkigen Material führen kann. Ferner wandert das Monomer manchmal in das lichtpolarisierende Element und führt zu dessen Verformung und Wölbung.

Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Wanderung von Substanzen aus dem lichtpolarisierenden Element in die äußeren Linsenelemente und umgekehrt zu verhindern.

Diese Aufgabe wird bei einer mehrschichtigen Brillenlinse gemäß Hauptpatent dadurch gelöst, daß die Verbindungsschicht aus vernetzten! Cellulosenitrat und einem weiteren harzartigen Material, das die Wanderung von Bestandteilen des Materials der Linsenelemente ;;ur Polarisationsfolie bzw. von Bestandteilen der Polarisationsfolie zu den Linsenelementen verhindert, aufgebaut ist.

Die erfindungsgemäße Verbindungsschicht verhindert also eine Wanderung von Weichmachern, Katalysatoren und Monomeren zwischen den Bestandteilen der Linse.

Die erfindungsgemäßen Brillenlinsen können auf wirtschaftliche Weise mit geringem Ausschuß durch Ausschaltung der vorstehend angegebenen Wanderungsprobleme hergestellt werden. Die Kunststofflinsen werden im allgemeinen durch Abgießen in Formen, vorzugsweise zwischen starren und flexiblen Formteilen

hergestellt, wobei die flexiblen Formteile vorzugsweise zylindrisch sind. Es wird ein geformtes lichtpolarisierendes Kunststoffteil zwischen Schichten von Kunststoffmonomeren optischer Güte in einer Form aus nachgiebigen und starren Teiien verwendet. Das Ganze wird erwärmt, so daß eine in situ-Polymerisation der Monomeren unter Bildung einer mehrschichtigen Kunststofflir.se mit lichtpolarisierenden Eigenschaften erfolgt. Die Verbindungsschicht bewirkt eine sichere Verbindung zwischen der Polarisationsfolie und den angrenzenden. in situ gebildeten Linsenelementen und verhindert eine Wanderung von Weichmachern aus der Polansationsfoiie in die Monomeren sowie gleichzeitig eine Wanderung des Monomeren und der gegebenenfalls darin enthaltenen Katalysatoren in die Polarisationsfolie.

Die erfindungsgemäßen Brillenlinsen werden im allgemeinen im halbfertigen Zustand an optische Laboratorier, geliefert. Wegen der Beschränkungen moderner Schleif- und Polieranlagen für Kunststoffe wir 1 die vordere konvexe Oberfläche der Linse vorzugsweise bcreits bei der Herstellung in ihre endgültige Form gegossen, so daß an dieser Oberfläche keine Polier- oder Schleifbehandlung erforderlich ist. Die konkave Oberfläche wird mit verschiedenen Krümmungen hergestellt, um eine Anpassung der Linse für Kurzsichtige bzw. Weitsichtige zu gestatten. Liegt ein bestimmtes augenärztliches Rezept vor, so wird eine diesem möglichst nahe kommende gegossene Linse ausgewählt, deren konkave Fläche dann genau geschliffen und poliert wird. Selbstverständlich kann in manchen Fällen die Linsenform bereits der Vorschrift entsprechen, so daß keine Schleif- oder Polierbehandlung notwendig ist.

Bekanntlich tritt bei der Polymerisation eine gewisse Schrumpfung ein, wobei in manchen Fällen die Linsenflächen nicht mehr den Formflächen entsprechen. Um dies zu verhindern, wird beispielsweise der Formkörper aus nachgiebigem Material, vorzugsweise aus einem Vinylpolymerisat, hergestellt, welches entsprechend der Schrumpfung bei der Polymerisation ebenfalls schrumpft. Dadurch wird eine weitgehende Überein-Stimmung der Linsenflächen mit den Flächen der starren Formelemente gewährleistet.

Im Rahmen der Erfindung können beliebige Polarisationsfolien verwendet werden. Vorzugsweise werden durchsichtige Folien aus Polyvinylalkohol verwendet. die orientierte Moleküle von entwässertem Polyvinylalkohol enthalten, auf denen die lichtpolarisierenden Eigenschaften der Folie im wesentlichen beruhen (vgl. US-PS 21 73 304, 22 55 940, 23 06 108, 24 45 555, 24 53 186. 26 74 159). Ferner sind Polyvinylbutyral und Polyvinylalkohol mit dichroitischer Einfärbung anwendbar.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die Polarisationsfolie sandwichförmig zwischen relativ dünnen Schichten aus durchsichtigen Kunststoffen optischer Güte, die als Träger für die Polarisationsfolie dienen, eingeschlossen. Dafür eignen sich z. B. Celluloseacetatbutyrat, Methylmethacrylat, Celluloseacetat und Cellulosetriacetat, wovon Celluloseacetatbutyrat bevorzugt wird. Die Bindung zwischen der Polarisationsfolie und den polymeren Trägerschichten kann in an sich bekannter Weise erfolgen (US-PS 36 20 888 und 35 88 216). Hierbei erfolgt die Laminierung eines Celhiloseacetatbutyrat-Trägermaterials mit einer Polarisationsfolie (/.. B. aus Polyvinylalkohol) entweder durch Vorbeschichten des Celluloscderivats mit einer entsprechenden Verbindung, wie Cellulosenitrat, und Laminieren dieses so vorbcschichtetcn Materials mit dem Polyvinylalkohol in "i'd.iwal/en mit Kleber, wie einer 2%igen Polyviinylalkohol-Lösung. oder indem man bei der Laminierung die Oberfläche des Celluloseacetatbutyrats zu Cellulose umsetzt, die Fläche mit Polyvinylalkohol vorbeschichiei und dann die Laminierung unter Druck vornimmt.

Die erfindungsgemäß verwendeten Verbindungsschichten werden vorzugsweise auf das polymere Trägermaterial aus Celluloseacetaibutyrat für die Polarisationsfolie aufgetragen, und zwar auf die Oberfläche,

in welche der mit der Polarisationsfolie laminierten Oberfläche gegenüberliegt. Dies kann vor der Laminierung mit der Polarisationsfolie geschehen, z. B. durch einen Schlitzauftrag, wodurch die Aufbringung eines Films mit einer Stärke von 2 bis 20 (im ermöglicht wird. Zu diesem Zweck verwendet man vorzugsweise vernetztes Cellulosenitrat mit einer Viskosität nach ASTMD301-56 von mindestens 600 Sekunden, vorzugsweise von mindestens 2500 Sekunden, und einem Stickstoffgehalt von etwa 12%. Das Auftragsmaterial soll vorzugsweise mehr als 20% Cellulosenitrat, berechnet auf das gesamte Harzgewicht der Auftragmasse, enthalten. Die Harzmasse enthält ferner ein weiteres harzartiges Material, das die Wanderung von Bestandteilen des Materials der Linsenelemente zur Polarisationsfolie bzw. von Bestandteilen der Polarisationsfolie zu den Linsenelementen verhindert. Als weiteres harzartiges Material werden Phenolharze, wie Melamin-Formaldehydharz, Harnstoff-Formaldehydharz oder Phenol-Formaldehydharze: polyhalogenierte Vinylkunststoffe, wie Polyvi-

jo nylchlorid oder Polyvinylidenchlorid: ferner Polyvinylester und -acetale wie Polyvinylacetat oder Polyvinylbutyral: ferner Polyamide, wie lösliche Nylonarten. Polyacrylate, wie Polyacrylnitril oder Polyäthylenglykoldimcthacrylat; lösliche Polyesterharze und/oder Epoxyharze verwendet. Vorzugsweise stellt das weitere harzartige Material ein Melamin-Formaldehydharz dar. wobei das Gewichtsverhältnis zwischen dem Melamin-Formaldehydharz und dem vernetzten Cellulosenitrat vorzugsweise in der Größenordnung von 1 :1 liegt.

Vorzugsweise enthält die Auftragsmasse auch ein Vernetzungsmittel, z. B. ein organisches Titanat.

Das lichtpolarisierende Element wird bei der Herstellung der mehrschichtigen Brillenlinse nach der Erfindung vorzugsweise entsprechend t^Jen Konfigurationen der Kunststoffelemente, die an beiden Seiten anpolymerisiert werden sollen, vorgeformt. Es ist offensichtlich, daß extremere Formen der konvexen und konkaven Elemente eine Abweichung des lichtpolymerisierenden Elements von der planaren Form erforderlich machen.

Um nun Probleme mit der Lichtbrechung auszuschließen, sollte die Krümmung des lichtpolarisierenden Elements etwa die gleiche wie die Krümmung der Konvexfläche der Linse sein. Um eine Beschädigung des lichtpolarisierenden Elements während des Schleifens und Polierens der konkaven Fläche zu verhindern, sollte es möglichst nahe an der konvexen Fläche der Linse liegen. Das Verformen des lichtpolarisierenden Elements geschieht vorzugsweise nach üblichen Preßtechniken.
Beim Vorformen des lichtpolansierenden Elements können Krümmungen mit verschiedenen Dioptrien zur Anwendung gebracht werden, die sich im allgemeinen der gewünschten Krümmung der äußeren konvexen Fläche der Linsen anpassen.

Bei ei.-r Herstellung wird im Monomer für die äuße-

tö ren Schichten der Linsen ein Katalysator gelöst. Die Form ist vorzugsweise aufgebaut aus äußeren starren Formelcmenicn. insbesondere aus Glas. Das vordere Element sit/t auf entsprechenden Erhebungen des hch·-

polarisierenden Elements, welches auf beiden Flächen vorbeschichtet ist mit einer Verbindungsschicht nach der Erfindung. Das Ganze wird durch ein nachgiebiges Teil, z. B. aus Kautschuk, fixiert. Das nachgiebige Formteil ist vorzugsweise zylindrisch, kann jedoch grundsätzlich jede beliebige Form im Querschnitt aufweisen und so z. B. rechteckig, quadratisch oder elliptisch sein. Durch den nachgiebigen Bereich wird an eine oder beiden Seiten des lichtpolarisierenden Elements mit Hilfe eine Injektionsspritze Monomer mit Katalysator eingeführt und das Ganze dann entsprechend lang erwärmt, bis die Polymerisation beendet ist. Für die Außenteile der Linsen können beliebige Kunsts toffe optischer Güte angewandt werden. Voraussetzung ist nur, daß die Übergangstemperatur zweiter Ordnung über der höchsten Temperatur liegt, die bei der Verwendung der Linsen auftritt (z. B. 55° C).
Beispiele für brauchbare Monomere sind

1 ,i-Butylenglykol-dimethylmethacrylat, Acrylnitril, AliylmethacrylatTrimethylolpropantriacrylat,

Cyanoäthylmethacrylat,

Bisphenyl-A-dimethacrylat,

Methoxybutylmethacrylat.MetSiylmethacrylat,

Diäthylenglykol-bis-allylcarbonat,

Äthoxymethyl-methacrylat,

Äthylenglykol-dimethacrylat,

Äthylenglykol-diacrylat,

Polyäthylenglykol-dimethacryls:t.
Bevorzugt wird Diäthylenglykol-bisallylcarbonat verwendet.

Diese Polymere können homo- oder mischpolymerisiert werden, um dadurch ihre Härte, Wärmebeständigkeit u. dgl. zu erhöhen. Als Comonomere kommen Vinylacetat, Maleinsäureanhydrid, Äthylenglykol-maleat, Triallylcyanurat oder Diallylphthalat in Frage.

Wird das Monomer nur an einer Seite des lichtpolarisierenden Elements eingeführt, so sollte dieses vorzugsweise in unmittelbarer Nähe der Peripherie eine oder mehrere Bohrungen haben, um die Übertragung des Monomeren in die andere Formhälfte zu erleichtern. Da, wie oben erwähnt, der konkave Teil der Linse im wesentlichen dicker sein soll, so wird das Monomer vorzugsweise in diesen Bereich eingeführt und fließt dann in den konvexen Bereich. Die exakt erforderlichen Mengen lassen sich leicht ermitteln. In üblicher Weise müssen Möglichkeiten für das Entweichen der Luft vorgesehen werden.

Da im allgemeinen wärmehärtende Kunststoffe verschleißfester sind als thermoplastische, werden sie erfindungsgemäß bevorzugt Es wurde festgestellt, daß bei Anwendung des bevorzugten Materials Diäthylenglykol-bisallylcarbonat eine Härtezeit zwischen etwa 8 und 16 Stunden für die vollständige Ausformung der Linsen erforderlich ist

Grundsätzlich kann jeder verträgliche Katalysator für das gewählte Monomer angewandt werden. Beispiele hierfür sind Diisopropylpercarbonat, Benzoylperoxid, Azobisisobutyronitrfl, Methyläthyl-ketonperoxid und/ oder Di-s-butylpercarbonat Bevorzugt wird Di-s-butylpercarbonat, und zwar in Mengenanteilen bezogen auf das Monomergewicht von etwa 2£ bis 4,5%.

Um die gewünschte Farbe der Linsen herzustellen, kann man Farbstoffe anwenden und diese entweder an der Fläche des äußeren Kunststoffs adsorbieren, mit dem Ausgangsmonomer innig vermischen oder durch Tränken oder Gießen in die Kunststoffträger für das lichtpolarisierende Element einarbeiten. Auch können UV- oder IR-Absorber, das sichtbare Licht schwächende Farbstoffe od. dgl. zur Anwendung gelangen.

Die Erfindung wird anhand der Figuren weiter erläutert.

Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht im Querschnitt einer erfindungsgemäß zusammengesetzten lichtpolarisierenden Brillenlinse. Die Linsenelemente 2 und 3 weisen konkave bzw. konvexe äußere Flächen auf und bestehen aus Kunststoff, welcher in situ in Verbindung mit dem vorgeformten lichtpolarisierenden Element 1 erhalten wurde. Das lichtpolarisierende Element umfaßt die Polarisationsfolie 4, die transparenten Kunststofffolien 5 als Träger für die Folie 4 und dünne Verbindungsschichten (Sperrschichten) 6.

Fig.2 zeigt das Abformen einer Verbundlinse nach Fig. 1. Die Elemente 1, 2 und 3 befinden sich in der Form 11, welche aufgebaut ist aus einem nachgiebigen Körper 8 und den starren Elementen 7, T. Das starre Element 7', welches die konvexe Fläche der herzustellenden Linse ausbilden soll, steht in direkter Berührung mit den Nasen 9.

Diese Anordnung wird zusammengehalten durch die Klammer 10, jedoch kann man für diesen Zweck jedes geeignete Mittel anwenden, wie integrale nachgiebige Bauteile o. dgl. Das Kunststoff-Ausgangsmaterial kann zwischen dem lichtpolarisierenden Element 1 und den starren Elementen 7, T in beliebiger Weise zugeführt werden; bevorzugt wird es jedoch in den konkaven Formraum durch den elastischen Formteil eingespritzt, worauf es über entsprechende Durchgänge 12, die eine Verbindung zwischen dem konvexen und dem konkaven Formteil in der zusammengestellten Form gewährleisten, in den konvexen Formteil übergeführt wird. Der elastische Teil der Form kann im allgemeinen aus irgendeinem elastomeren Stoff bestehen. Vorzugsweise handelt es sich dabei um mit Dioctylphthalat weichgestelltes Polyvinylchlorid.

Die Brillenlinsen nach der Erfindung können als Rohlinge hergestellt werden und können, wenn erforderlich, anschließend geschliffen und poliert werden, wie man dies auch bei Kronglas tut. Wie aber oben darauf hingewiesen, sollte das Schleifen und Polieren vorzugsweise an der konkaven Fläche der Linse vorgenommen werden, da bei den bevorzugten Ausführungsformen nahezu alle möglichen Rezeptbrillen in die konvexen Flächen der Linsen gegossen werden können. Um dies in vollem Umfang zu erreichen, verwendet man schätzungsweise vier- bis fünfhundert verschiedene konvexe Formen für alle erforderlichen Brillenlinsen. Während der Hauptzweck der Erfindung in der Herstellung von Augengläsern zu erblicken ist können natürlich auch plane Linsen für beliebige Zwecke abgegossen werden. Die Erfindung wird anhand des folgenden Beispiels weiter erläutert

Beispiel

Eine Polarisationsfolie aus einem teilhydrolysierten Polyvinylalkohol, welche an beiden Seiten eine etwa 125 μπι starke Schicht aus Celluloseacetatbutyrat trägt, in der sich ein lichtdämpfender Farbstoff befinden kann, wurde an den Außenflächen durch Schlitzauftrag mit einer etwa 3 μπι starken Schicht beschichtet, die aus einer Auftragsmasse aus 3341 Aceton, 4,41 Methanol, 240 cm³ Methyicellosolve, 80 g Nitrocellulose (hochmo lekular), 3,1 g Titandi-(acetylacetonat), 1,7 g Triphenyl- phosphat, 80 g Melaminformaldehydharz und 4 g Maleinsäure erhalten worden war. Die Maleinsäure diente als Polymerisationskatalysa-

tor für das Phenolformaldehydharz. Das Titansalz war ein Vernetzungsmittel für die Nitrocellulose. Triphenylphosphat ist ein Weichmacher. Aceton, Methanol und Methylcellusolve sind Lösungsmittel, die nach dem Schichtauftrag abgedampft werden. Das lichtpolarisierende Element mit der haftenden Sperrschicht auf jeder Seite wurde dann zu einer sphärischen Konfiguration entsprechend etwa 6 Dioptrien zwischen beheizten Platten eingepreßt und rund beschnitten, während gleichzeitig am Umfang Nasen erzeugt und zwei kleine Bohrungen an entgegengesetzten Seiten des Umfangs angebracht wurden. Die Anbringung der Bohrungen und Nasen geschieht im allgemeinen durch übliche Formteile, die die entsprechende Formgebung zusammen mit dem Beschneiden gestatten. Das so erhaltene lichtpolarisierende Element wurde dann auf einen Flansch einer zylindrischen nachgiebigen Formkomponente gebracht und ein oberes Glas-Formelement wurde mit den Nasen auf der konvexen Fläche des Hchtpolarisierenden Elements in Berührung gebracht. Die Oberflächenkonfiguration des Gaselements, die im wesentlichen der Fläche des Hchtpolarisierenden Elements komplementär ist, entspricht dieser weitgehend. Ein zweiten Glaselement wird an das elastische Element an der Seite des lichtpolarisierenden Elements entgegengesetzt zu dem ersten starren Formelement angeordnet und das Ganze dann in üblicher Weise zusammengeklammert. Etwa 3V2 Gew.-% Di-s-butylpercarbonat als Katalysator wurden einer bestimmten Menge an Diäthylenglykolbisallylcarbonat als Monomer zugesetzt und durch die elastische Komponente in den konkaven Formraum mit Hilfe einer Injektionsspritze eingebracht Das Ganze wurde dann 15 h in einen Ofen gebracht und dabei von 32 auf etwa 71°C erwärmt. Nach dieser Härtezeit wurde entformt und die Linse dann bei etwa 93° C etwa 2 h getempert, um Spannungen auszugleichen, die beim Formvorgang gegebenenfalls eingebracht wurden.

Man kann je nach Bedarf die Polymerisation beschleunigen, hemmen oder in anderer Weise verändern, um den gewünschten Härtezyklus für die Linsen zu gewährleisten.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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Claims

Patentansprüche:

1. Polarisierende, mehrschichtige Brillenlinse mit einer sphärisch gekrümmten Polarisationsfolie, auf die beidseitig je ein konkav-konvex gekrümmtes Kunststoff-Linsenelement in situ aufpolymerisiert ist, wobei die konvexe Obei fläche des vorderen, dem Auge abgewandten Linsenelementes im wesentlichen die gleiche Krümmung besitzt, wie die Polarisationsfolie. wobei die Polarisationsfolie der dem Auge abgewandten konvexen Oberfläche des vorderen Linsenelementes näher liegt als der konkaven Oberfläche des hinteren Linsenelementes, und wobei je eine Verbindungsschicht aus Cellulosenitrat zwischen der Polarisationsfolie und dem vorderen bzw. hinteren Linsenelement zur Erhöhung der Haftung angeordnet ist, nach Patent 21 18 906, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsschicht (6) aus vernetzten! Cellulosenitrat und einem weiteren harzartigen Material, das die Wanderung von Bestandteilen des Materials der Linsenelemente (2, 3) zur Polarisationsfolie (4) bzw. von Bestandteilen der Polarisationsfolie zu den Linsenelementen verhindert, aufgebaut ist.

2. Brillenlinse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das weitere harzartige Material ein Melamin-Formaldehydharz darstellt, wobei das Gewichtsverhältnis zwischen dem Melamin-Formaldehydharz und dem vernetzten Cellulosenitrat vor- jo zugsweise in der Größenordnung von 1 :1 liegt.