DE2315394B2

DE2315394B2 - Färbemittel von vorausbestimmbarer Reflexionsdichte

Info

Publication number: DE2315394B2
Application number: DE2315394A
Authority: DE
Inventors: Russell Houston Rumson N.J. Gray (V.St.A.)
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1972-09-01
Filing date: 1973-03-28
Publication date: 1975-06-05
Also published as: GB1387791A; US3909282A; NL7304366A; NL166555C; JPS4966721A; CA995047A; JPS5524460B2; FR2197949B1; FR2197949A1; IT987051B; DE2315394A1; NL166555B

Description

Die Erfindung betrifft Färbemittel, die so gemischt werden können, daß vorherbestimmbare Reflexionsdichtewerte erhalten werden, und Färbemittel mit verbesserte;! Werten, z. B. erhöhter Reflexionsdichte oder Deckkraft. Diese Färbemittel sind besonders vorteilhaft für die Entwicklung eines Bildes durch Haftung an den unterentwickelten Bereichen von fotohärtbaren Materialien, die selektiv aktinischer Strahlung ausgesetzt worden sind, um die Klebetemperatur dieser Materialien selektiv zu erhöhen.

Die Verwendung von Pigmenten, Färbemitteln oder Tonern zum Einstäuben von belichteten fotopolymerisierbaren Materialien zur Entwicklung des darin enthaltenen Bildes ist bekannt und wird ausführlich beispielsweise in der US-PS 3060024 beschrieben, es wurde jedoch gefunden, daß man durch Mischen eines Färbemittels von hoher Dichte mit dem gleichen Pigment, das jedoch eine geringere Dichte hat, nicht unbedingt eine lineare Beziehung der gemischten Menge zur resultierenden Reflexionsdichte erhält.

Durch die Erfindung wird dieser Nachteil ausgeschaltet, indem ein Färbemittel mit vorherbestimmbarer Reflexionsdichte verfügbar gemacht wird, das aus einem Gemisch von wenigstens einem inerten Pulver, das aus organischen Verbindungen und Silikonverbindungen mit einer mittleren Teilchengröße von 1 bis 1000 μ ausgewählt ist, und wenigstens zwei feinteiligen, pigmentierten Harzen mit verschiedenen Reflexionsdichten besteht. Die Färbemittel gemäß der Erfindung werden hergestellt durch Mischen der pigmentierten Harze, von denen wenigstens eines vor dem Mischen eines oder mehrere der inerten Pulver enthält, wobei die Färbemittel mit vorherbestimmbarer Reflexionsdichte erhalten werden. Bei einer Ausführungsform wird ein pigmentiertes Harz vor dem Mischen mit den anderen pigmentierten Harzen mit mehreren inerten Pulvern gemischt, wobei

;ines der Pulver ein Wachs und das andere ein Hochpolymeres ist.

In bevorzugten Ausfiihrungsformen sind die inerten Pulver (die mit pigmentierten Harzen nicht reaktionsfähig sind) nichtelektroskopisch und in einer Menge von 0,1 bis 100 Raumteilen Pulver pro Raumteil pigmentiertes Harz vorhanden. Vorzugsweise werden die Pulver und das pigmentierte Harz in ungefähr gleichen Volumenverhältnissen gemischt. Die Reflexionsdichten der pigmentierten Harze und Färbemittel gemäß der Erfindung werden für die Zwecke der Erfindung aus damit getonten fotopolymerisierbaren Bildern bestimmt. Die Tonung dieser Bilder wird in der US-PS 3060024 und anderen Patentschriften beschrieben.

Die feinteiligen pigmentierten Harze haben vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße von 0,2 bis 50 μ. Nicht mehr als 20% der Harzteilchen haben einen Durchmesser von mehr als 105 μ. Sie bestehen aus Harzteilchen mit darin oder an ihren Oberflächen dispergierten Pigmentteilchen. Sie werden hergestellt durch Mahlen oder Mischen von Harzteilchen mit Pigmenten von sehr geringer Teilchengröße. Die Reflexionsdichte des Harzes hängt davon ab, wieviel Pigment in den Harzteilchen dispergiert wird. Gemäß der Erfindung wird eine Charge eines Toners (Färbemittel) von hoher Stärke hergestellt, indem Harzteilchen, die eine große Pigmentmenge enthalten und daher eine hohe Reflexionsdichte haben, mit einem oder mehreren der vorstehend genannten inerten Pulver gemischt werden. Das erhaltene Gemisch wird dann mit einer Charge eines Toners von geringer Stärke, der aus Harzteilchen besieht, die eine geringe Menge des gleichen Pigments enthalten, gemischt, wobei ein Färbemittel von dazwischenliegender Reflexionsdichte erhalten wird, die aus einer linearen Beziehung zwischen den Volumenkonzcntrationen und den Reflexionsdichten der Toner von hoher und geringer Stärke im Färbemittel vorherbestimmbar ist.

Die Färbemittel gemäß der Erfindung haben Reflexionsdichten, die aus den Mengen und Reflexionsdichten ihrer vorstehend beschriebenen Bestandteile auf Grund des überraschenden Effektes der inerten Pulver auf die kombinierten Reflexionsdichten der gemischten Harze vorherbestimmt werden können. Wenn zwei feinteilige Harze gemäß der Erfindung gemischt werden, wobei eines dieser Harze eines oder mehrere der inerten Pulver enthält, hat das erhaltene Färbemittel eine vorherbestimmbare Reflexionsdichte. die zwischen den Reflextonsdichten der Harze liegt. Bei Anwendungen, bei denen eine genaue Farbdichte gewünscht wird, z. B. beim Bestäuben oder Tonen einer bildmäßig belichteten folopolymerisierbaren Schicht zur Bildung eines farbigen Bildes, ist diese Vorherbestimmbarkeit äußerst erwünscht. Nach bekannten Verfahren hergestellt Färbemittel, z. B. die in der US-PS 36 20 726 beschriebenen Färbemittel, ergeben durch Vermischen in dieser Weise nicht immer vorherbestimmbare Rcflexionsdiehtewerte. F.s ist bekannt, daß diese Gemische zuweilen den gleichen Reflexionsdichtewert wie die Pigmentdispersion mit dem höchsten Wert haben, d. h., es wird keine Verringerung der Dichte erreicht. Dies ist äußerst unerwünscht und kann in der Technik, wo diese Färbemittel in großem Umfange zum Tönen von Fotopolymermalerialicn verwendet werden, um ein reflektiertes Farbbild mit dem gewünschten Dichteweit zu erhalten. nicht in Kauf genommen werden.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung bestehen die feinteiligen pigmentierten Harze aus Celluloseacelatteilchen mit an ihrer Oberfläche eingebetteten Pigmentteilchen.

Pigmente mit den gewünschten Farbeigenschaften werden in einer feinieiligen Harzmatrix, z. B. Celluloseacetat, dispergiert, wie in den US-PSen 26 49 382 und 36 20 726 beschrieben, wobei pigmentierte Harze mit einer mittleren Teilchengröße von 0,2 bis 50 μ Durchmesser erhalten werden und nicht mehr als etwa 20% der Teilchen einen größeren Durchmesser als 105 μ haben. Die Dispersion wird dann weiter mit einem oder mehreren inerten organischen Pulvern oder Silikonpulvern, vorzugsweise organischen Pulvern, gemischt, deren Teilchen einen Durchmesser zwischen 1,0 und 1000 μ, vorzugsweise einen Schmelzpunkt zwischen 40 und 300 C haben und nichtelektroskopisch sind. d. h. von einem geladenen Stab, der in die Nähe der Pulver gebracht wird, weder abgestoßen noch angezogen werden. Vorzugsweise sollten diese Pulver im wesentlichen farblos sein. Sie können jedoch die gleiche Farbe haben wie das zur Herstellung der vorstehend beschriebenen Pigmentdispersion verwendete Pigment oder eine geringe Menge dieses gleichen Pigments enthalten. Die Pulver können aus beliebigen organischen Materialien oder Silikonmateiialien bestehen, vorausgesetzt, daß diese mit dem Harz nicht reaktionsfähig sind. Diese inerten Pulver werden der Pigmentdispersion in einer Menge von etwa 0.1 bis 100 Teilen pro Teil Pigmentdispersion zugesetzt, wobei die Menge von der Teilchengröße des verwendeten inerten Pulvers abhängt. Ein in dieser Weise hergestelltes Färbemittel ergibt ausgezeichnete fleckenfreie Bilder, wenn es zum Tönen von belichteten Fotopolymermaterialien verwendet wird. Ferner erhält man durch Mischen eines in dieser Weise hergestellten Färbemittels von hoher Stärke mit einem solchen von geringerer Stärke (d. h. mit weniger Pigment, das in der Harzmatrix eingebettet ist) eine lineare Beziehung zwischen der getönten Reflexionsdichte der beiden Komponenten, so daß es möglich ist, die Reflexionsdichte jedes gewünschten Gemisches vorauszusagen. Dies war bei den bekannten Färbemitteln nicht möglich. Mit den Färbemitteln gemäß der Erfindung kann ferner eine stark verbesserte Deckkraft für eine gegebene Pigmentmenge erzielt werden. Da Pigmente im allgemeinen sehr teuer sind, ergibt sich durch die Verwendung der Färbemittel gemäß der Erfindung eine große Einsparung.

Als inerte Pulver werden für die Zwecke der Erfindung übliche feinteilige Polyäthylene, die auf eine Teilchengröße von weniger als 30 μ gemahlen sind, feingemahlenes Celluloseacetat, leicht oxydiertes Fischer-Tropsch-Hartwachs (Schmelzpunkt 99 bis 102 C). Polyolefine, andere natürliche und synthetische Wachse, pulverförmige Stärke. Polyvinylalkohol. Polymethylmelhacrylate. Polyälhylmethacrylate und die in der US-PS 36 20 726 beschriebenen Harze verwendet. Andere feinteilice Materialien (unter 1000 μ), die mit der Pigmentdispcrsion nicht reaktionsfähig sind und vorzugsweise einen Schmelzpunkt /wischen 40 und 300 C" haben, aus organischen Verbindungen oder Silikonverbindungen bestehen und vorzugsweise nicht elektrostatisch aufgeladen werden.

wenn sie in die Nähe eines geladenen Gegenstandes gebracht werden, sind ebenfalls für die Zwecke dor Erfindung geeignet.

Die für die Zwecke der Erfindung verwendeten

inerten Pulver haben eine Teilchengröße zwischen 1 und 1000 μ. Größere Teilchen können verwendet werden, wenn der zur Vermischung des Toners mit dem inerten Pulver verwendete Mischer so scharf arbeitet, daß das erhaltene Gemisch auf den bevorzugten Teilchengrößenbereich von 1 bis 1000 μ zerkleinert wird. Zu diesen geeigneten Mischern gehört die sogenannte Hammermühle, in der lose blattartige Bauteile an der Welle des Motors befestigt sind. Wenn die zu mischenden Materialien eingeführt werden, »hämmern« die losen Blätter oder Schaufeln die Teilchen und zerkleinern die größeren Stücke. während sie gleichzeitig alle Bestandteile wirksam mischen.

Bei einer weiteren Ausfuhrungsform kann der Toner mit einem oder mehreren Pulvern lose gemischt und anschließend auf eine Temperatur, die unmittelbar über dem Erweichungspunkt des Pulvers, z. B. Fischer-Tropsch-Hartwachs, liegt, erhitzt werden. Mit fortschreitender Zeit bei einer feststehenden Temperatur oder mit steigender Temperatur wird die Größe des gefundenen Mischungsfehlers geringer, während die Deckkraft, gemessen durch die Reflexionsdichte, die gefunden wird, wenn man ein Bild mit dem das Pulver allein enthaltenden Toner tönt, wesentlich ansteigt. Die gleiche Wirkung, d. h. eine erhöhte Deckkraft, ist festzustellen, wenn die Toner mit dem inerten Pulver gemäß dsr Erfindung hergestellt und verhältnismäßig lange Zeit kräftig gemischt wird. Hier ist festzustellen, daß der Mischfehler in kurzer Mischzeit ausgeglichen wird. Mit längerer MiscWzeit und -geschwindigkeit nimmt jedoch die Reflexionsdichtc des damit getonten Bildes ebenfalls zu. Die erhöhte Deckkraft und das erforderliche verringerte Ausmaß an mechanischem Mischen lösen zwar das Problem des Mischfehlers, stellen jedoch eine ganz erhebliche Verbesserung bei der Herstellung der üblichen Toner dar.

Zur Herstellung der pigmentierten Harze werden die Pigmentteilchen in beliebige geeignete harzartige Materialien eingebettet oder damit gemahlen. Geeignet sind beispielsweise die in der US-PS 36 20 726 beschriebenen harzartigen Materialien, z. B. Polyvinylchlorid, Celluloseacetat (bevorzugt), Celluloseacetobutyrat, Polystyrol, Polymethylmethacrylat sowie wasserlösliche polymere Massen, z. B. Polyvinylalkohol, Methylcellulose und Carboxymethylcellulose. Das jeweils verwendete harzartige Material hängt von den maschinellen Einrichtungen zur Verarbeitung des Färbemittels auf die effektive Teilchengröße und der gewünschten Verwendung beim Einstauben oder Tonen ab. Pigmentdispersionen mit erhöhter Farbstärke werden in dieser Stufe mit höherem Pigmentzusatz hergestellt.

Es ist bekannt, daß Pigmente oder Pigmentdispersionen mit Netzmitteln, oberflächenaktiven Verbindungen, Streckmitteln, Weichmachern und anderen Zusatzstoffen dispergiert werden können, um die Handhabung zu erleichtern oder bei der Anwendung eine Fleckenbildung durch Haftenbleiben an anderen 6ö als den gewünschten Bereichen zu verhindern. Es ist jedoch notwendig, Pigmentdispersionen mit unterschiedlichen Farbstärken so zu mischen, daß eine vorherbestimmbare Zwischenrefiexionsdichte erhalten wird. Dies erwie« sich häufig als unmöglich, wenn Pigmentdispersionen mit hoher Reflexionsdichte mit anderen Pigmentdispersionen von niedrigerer Reflexionsdichtc gemischt werden. An sich würde man erwarten daß gleiche Gemische von zwei Pigmentdispersionen eine Pigmentdispersion mit einer erwarteten Reflexionsdichte (gemessen am getonten B₁IdI ergeben würden, die genau zwischen der Reflex.onsdichte des Gemisches mit dem höheren Wert und der Reflexionsdichte des Gemisches mit dem niedrigeren Wert lieet Tatsächlich ist jedoch festzustellen, daß in Abhängigkeit von den verwendeten Farben eine Reflexionsdichte erhalten wird, die über aem Mittelwert und in gewissen Fällen sogar bei der Reflexionsdichte der in diesem Fall verwendeten Pigmentdispersion von höherer Dichte hegt. Dieser mehl vorherbestimmbare Wert [hier als »Miscnfehler« (oder »prozentualer Fehler«) bezeichnet] kann nicht in Kauf aenommen werden, wenn diese dispergierten Pigmente oder »Toner« verwendet werden, um die ungehärteten oder klebriaen Bereiche eines Fotopolymerbildes zu tonen Bei einem solchen System muß eine genaue Farbreeeluns möglich sein, und das Arbeiten »auf gut Glück«" unTdiese Farben zu erzielen, ist kostspielig und zeitraubend. Es wurde nun gefunden, daß es durch Zusatz eines oder mehrerer der erfindungseemäß verwendeten inerten Pulver, die an sich keinen Beitra« zur Farbe der Pigmentdispersion leisten. möiilich ist. piementierte Harze von hoher und niedrieer^Dichtc erfolgreich zu mischen und emc zwischen dem hohen Wert und dem niedrigen Wert liegende vorherbestimmbare Reflexionsdichtc zu erreichen, die von der Menge jedes zugemischten Harzes abhängt. Wenn uleiche Volumenmengen von zwei pigmentierten Harzen cemäß der Erfindung zusammengegeben werden, muß die Reflexionsdichte des hierbei erhaltenen Färbemittels dem Durchschnitt der Reflexionsdichten der einzelnen Harze entsprechen, wie in den Beispielen veranschaulicht. Der Unterschied zwischen den Reflexionsdichten der einzelnen Harze kann beliebig groß sein jedoch ist bei der Vermischung von zwei pigmentierten Harzen die Refiexionsdichte des stärker pigmentierten Harzes gewöhnlich um wenigstens 10% größer und vorzugsweise noch größer als die des weniger stark pigmentierten Harzes. Die inerten Pulver werden zuerst einem oder mehreren der pigmentierten Harze zugesetzt, die dann gemischt werden, wie in den Beispielen beschrieben. Die Reflexionsdichte des Färbemittels hängt von den Volumenkonzentrationen und Reflexionsdichten der pigmentierten Harze (einschließlich des damit gemischten Pulvers) ab und ist daher daraus vorherbestimmbar. Nach der Vermischung eines oder mehrerer der pigmentierten Harze mit einem oder mehreren inerten Pulvern wird die Reflexionsdichte jedes pigmentierten Harzes gemessen. Die damit gebildeten Färbemittel haben Reflexionsdichten, die ungefähr der Summe der Voiumenkonzentration jedes pigmentierten Harzes im Färbemittel multipliziert mit seiner Reflexionsdichte gleich sind. Der Mischlingsfehler ist der Betrag um den die so berechnete Reflexionsdichte von dei tatsächlichen Reflexionsdichte des Färbemittels abweicht. Vorzugsweise wird so viel Pulver zugesetzt daß der Mischungsfehler nicht höher ist als etwa 10% Wenn beispielsweise ein Färbemittel durch Mischer von 1 Teil eines pigmentierten Harzes mit einci Reflexionsdichte von 2 mit 2Raumteilcn eines pig menliertcn Harzes mit einer Reflexionsdichte von hergestellt wird, beträgt der durch eine lineare Bezie hunu /wischen Volumenkonzentrationen und Rc llexionsdichlen bestimmte vorausgesagte Wert de Rellcxionsdichle des Färbemittels 1.33 (d. h

¹ ., ■ 2 4 \, · 1 = 1,33). und die tatsächliche ReIIcxionsdichle sollte um nicht mehr als 10% dieses Wertes von 1,33 abweichen.

Wenn pigmentierte Harze ohne die erlindungsgemäß verwendeten inerten farblosen Pulver verwendet werden, sind die Teilchen des Färbemittels dicht zusammengepackt, und ihre Deckkraft ist gering, während durch Mischen mit den inerten farblosen Pulvern gemäß der Erfindung die Deckkraft des Färbemittels gesteigert wird. Darüber hinaus hat das in dieser Weise hergestellte Produkt eine geringere Neigung, Flcckenbildung zu verursachen, als Färbemittel oder Pigmentdispersionen, die nicht gemäß der Erfindung die inerten farblosen Pulver enthalten.

Anstatt die inerten farblosen Pulver allein z.u verwenden, kann ihnen eine geringe Menge des Pigments zugesetzt werden, so daß das Material, das der Pigmentdispersion zur Bildung des endgültigen Toners zuzusetzen ist, die gleiche Farbe, aber mit einer viel geringeren Dichte hat. Pulver, die geringe Pigmentmengen enthalten, können mit der gleichen Auswirkung auf die Vermischung zur Toncrbildung und auf die endgültige vorhcrbestimmbarc Reflexiorsdichte verwendet werden.

Die für die Vermischung mit den Tonern zur Herstellung der Färbemittel gemäß der Erfindung geeigneten inerten Pulver sind vorzugsweise nichtelektroskopisch, d. h.. sie werden durch geladene Gegenstände nicht beeinflußt. Hierauf wird nachstehend näher eingegangen.

Die vorstehend beschriebenen Produkte sind besonders vorteilhaft für die Färbung der unbelichteten Bereiche der fotopolymerisicrten Materialien, die beispielsweise in der US-PS 36 49 268 beschrieben werden, sowie anderer Materialien, die in den in dieser Patentschrift genannten Veröffentlichungen beschrieben werden, jedoch sind sie besonders vorteilhaft für die in dieser USA.-Patentschrifl beschriebenen Materialien. Diese Materialien bestehen aus einem fotohärtbaren Material, das auf eine Aufnahmefläche laminiert ist, die einen darüber liegenden entfernbaren Träger oder ein Deckblatt enthält, das für aktinische Strahlung durchlässig ist. Ein Bild wird mit aktinischer Strahlung durch dieses transparente Deckblatt aufgenommen, wodurch die Klcbetemperatur der von der Strahlung getroffenen Bereiche selektiv erhöht wird. Anschließend wird das transparente Deckblatt abgestreift, worauf auf die Fotopolymerschicht die erfindungsgemäßen Färbemittel aufgebracht werden, die nur an den unterbelichteten Bereichen haften, wodurch ein farbiges Bild der Vorlage erscheint. Wenn die Schritte des Laminierens, Belichtens, Abstreifens und des Aufbringens des Färbemittels nacheinander mit anderen Bildern und Färbemitteln wiederholt werden, können Mehrfarbenbilder erhalten werden.

Die Färbemittel gemäß der Erfindung können auch bei beliebigen anderen Verfahren, bei denen eine Färbung oder Tonung vorgenommen wird, z. B. auf dem Gebiet der Kunst, verwendet werden, überall, wo die reflektierte Dichte eines farbgebenden Stoffs vorteilhaft ist und eine Vermischung als Zwischenstufe angewandt wird, um Färbemittel zu bilden, und wo vorherbestimmbare Endwerte der Farbdichte wichtig sind, können die Färbemittel gemäß der Erfindung ebenfalls verwendet werden.

In den folgenden Beispielen bezichen sich die Mengenangaben in Teilen und Prozentsätzen auf das Volumen.

Beispiel !
(Vergleichsbeispiel)

Um den hohen Mischungsfehler zu veranschaulichen, der durch Mischen der bekannten Toner auftritt, wurde der folgende Versuch durchgeführt: Ein geeigncies schwarzes Pigment (ein calcinierter Kupfer-Chrom-Kobalt-Komplcx) wurde in Celluloseacetat

ίο unter Verwendung eines Aceton-Wasser-Gcmisches als Lösungsmittel in einer Kugelmühle auf die in der US-PS 26 49 382 beschriebene Weise dispergiert. Die erste Probe (A) wurde so hergestellt, daß der Toner nach dem Trocknen aus etwa 67% schwarzem Pigment und etwa 33% Celluloseacetatharz bestand. Ein zweiter Toner (B) wurde unter Verwendung des gleichen schwarzen Pigments unter den gleichen Bedingungen so hergestellt, daß der Toner nach dem Trocknen aus etwa 30% Pigment und etwa 70% Harz bestand. Ein dritter Toner (C) wurde durch Mischen gleicher Teile von A und B hergestellt. Ein fotopolymerisierbares Material mit einem hochmolekularen Polymelhylmethacrylat als Bindemittel ähnlich den in der US-PS 36 49 268 beschriebenen Materialien wurde hergestellt. Drei Proben dieses Materials wurden bei etwa 105^cC auf ein handelsübliches Trägerpapier laminiert, wobei ein schützendes Deckblatt aus Polyäthylenterephthalat über der Fotopolymerschicht lag. Jedes dieser Materialien wurde zur Aufnahme eines Schwarzauszugspositivs verwendet und nach dem Abstreifen des Deckblatts entweder mit dem Toner (A). (B) oder (C) auf die im Beispiel 1 der US-PS 36 49 268 beschriebene Weise eingestaubt. Nach dem Einstauben wurde eine weitere Schicht des Fotopolymeren bei 105 C auf jedes farbige Bild laminiert und auf die im Beispiel 3 der vorstehend genannten Patentschrift beschriebene Weise nachbelichtet. Die Reflexionsdichte der getonten Bilder wurde mit einem Densitometer »Quanta LogRD-100« (MacBcth Daylighling Corp.) gemessen. Die folgenden Ereebnissc wurden erhalten.

Toner Toner Toner C
A B

berech- gefun - Hehler net¹) den ".O³I

Reflexionsdichte 1.91 0.80 1.35 1.78 31.9
') Berechnete Dichte = -'-——----- .

²) Fehler in % = -~=~-³- 100.

Die vorstehenden Werte zeigen, daß durch Mischen der bekannten Toner ohne vorheriges Mischen mit den inerten Pulvern gemäß der Erfindung keine vorhcrbestimmbarc Zwischendichtc erzielt und ein großer Fehler erhalten wird.

Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Verwendung von inerten Pulvern gemäß der Erfindung. Alle darin genannten Pulver wurden auf ihre Neigung zu elektrostatischer Aufladung untersucht, indem sie in die Nähe eines aufgeladenen Polyäthylenstabes gebracht wurden. Alle Pulver waren inert gegenüber diesem aufgeladenen Stab. d. h.. sie wurden von ihm weder abgestoßen noch angezogen.

509523/375

Beispiel 2

Eine Probe eines schwarzen Toners, der etwa 67% schwarzes Pigment und etwa 33% Harz (ProbeΛ von Beispiel I) enthielt, wurde auf die im Beispiel I beschriebene Weise hergestellt. Außerdem wurde eine Probe hergestellt, die etwa 30% schwarzes Pigment im Harz enthielt. Proben des Toners mit hoher Farbkraft (67% schwarzes Pigment) wurden mit einem erfindungsgcmäß verwendeten inerten Pulver gemischt, nämlich mit einem üblichen Polyäthylen, das zu kleinen Teilchen mit Kugelform (mittlerer Durchmesser unter 20 μ) zerkleinert war. Verschiedene Konzentrationen von 0 bis 1 Teil Polyäthylen pro Teil Toner mit hoher Farbkraft wurden bewertet, bevor gleiche Teile der Toner von hoher und niedriger Farbkraft gemischt wurden. Diese Gemische wurden dann zum Tonen von Bildern auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise verwendet, worauf die Reflcxionsdichte auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise gemessen wurde. Der prozentuale Fehler, d. h. der Unterschied zwischen der berechneten Dichte und der tatsächlichen gefundenen Dichte, wurde gemessen. Die folgenden Werte wurden ermittelt:

Zugesetzte Polyäthylenmenge, Teile/Teil Toner
von hoher Farbkraft

Gefundene Reflexionsdichte

1,87
1.79
1,64
1,30

Ungefährer

prozentualer

Fehler*)

14,4 5,2 3,9 0

*) Nach Vermischung gleicher Teile Toner mit hoher Farbkrafl und Toner mit niedriger Farbkraft. Die optimale Menge dieses Typs von inertem Pulver beträgt somit 1,0 Teil pro Teil Toner. Bei Zumischiing in dieser Menge wird kein Fehler gefunden.

Beispiel 3

Ein Toner wurde auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt, wobei jedoch der Toner mit hohem Pigmentgehalt im trockenen Zustand 35% eines Magentapigments (Colour Index Pigment Red 122) und der Toner mit niedrigem Pigmentgchalt 6% des gleichen Magentapigments enthielt. Vor der Vermischung von gleichen Teilen des Toners mit hohem Pigmentgehalt und des Toners mit niedrigem Pigmcnlgehalt wurde der Toner mit hohem Pigmentgchalt außerdem mit dem im Beispiel 2 beschriebenen inerten Polyäthylenpulver gemischt. Das gleiche lichtempfindliche Material wie im Beispiel 1 wurde zur Aufnahme eines Grünauszugspositivs (s. Beispiel I der US-PS 36 49 268) und die vorstehend beschriebenen Magcntatoncr zum Einstauben des erhaltenen Bildes verwendet. Die folgenden Ergebnisse wurden erhalten:

Zugesetzte Polyäthylen menge. Teile/Teil Toner mit hohem Pigmcnt- gehalt	Gefundene Rcflcxions- dichlc	Ungefährer Fehler in %*
0	1.24	20,7
0,50	1,28	6,3
0.75	1,21	0

*l Nach Vermischung gleicher Teile Toner mit hohem Pigmentgchalt und Inner mit niedrigem Pigmentgchalt.

k>

Beispiel 4

Die im Beispiel 3 beschriebenen Magcntatoner wurden hergestellt. Vor der Vermischung mit dem Toner mit niedrigem Pigmcnlgchalt wurde der Toner mit hohem Pigmentgchalt mit verschiedenen Mengen eines leicht oxygcnicrten Fischer-Tropsch-Hartwachscs (Schmelzpunkt 99 bis 102⁰C), das einen Tcilchcngrößenbcreich von 37 bis 500 μ hatte, gemischt.

ίο Fotopolymerisierbare Materialien der im Beispiel 3 beschriebenen Art wurden dann belichtet, worauf die Deckschicht abgestreift und die belichtete Schicht mit den gemäß diesem Beispiel hergestellten Tonern eingestaubt wurde. Die folgenden Ergebnisse wurden erhallen.

Menge des Kohlenwassersloffwachses,
Teile/Teil Toner mit
hohem Pigmentgehall

0,20
0,50
1,00

Gefundene Reflexionsdichte

1,24
1,41
1,65
1,63

Fehler in %*)

20,7
10,0

6,5

*) Nach Vermischung gleicher Teile Toner mit hohem Pigmentgehalt und Toner mit niedrigem Pigmentgehalt.

Beispiel 5

Der gemäß Beispiel 4 hergestellte Toner mit hohem Magentapigmentgehalt, der bereits 0,5 Teile Kohlenwasserstoffwachs pro Teil Toner enthielt, wurde weiter mit 0,25 Teilen des im Beispiel 2 beschriebenen feinteiligen Polyäthylens in einem üblichen Mischer gut gemischt. Anschließend wurde dieser Toner mit hohem Pigmentgehalt mit der gleichen Gewichtsmenge des im Beispiel 3 beschriebenen Toners mit niedrigem Pigmentgehalt gemischt. Das Gemisch wurde zur Tonung des auf die im Beispiel 3 beschriebene Weise hergestellten Bildes verwendet, wobei die folgender Ergebnisse erhalten wurden:

Probe

Gcfun- Fehler
dcncRc- in %*)
flexionsdichte

1,24**)

20,7**)

_So (A) Vcrglcichsprobe ohne

Zusatz von inertem Pulver
zum Toner mit hohem
Pigmentgehalt

(B) Toner mit hohem Pigment- 1,65**) 6,5**)
gehalt und 0,5 Teilen"

Kohlcnwasserstoffwachs pro
Teil Toner mit hohem
Pigmentgehalt

(C) B + 0,25 Teile Polyäthylen/ 1,68 0
Teil Toner mit hohem

Pigmcntgehalt

·) Nach Vermischung gleicher Teile Toner mit hohem Pigmem

gehalt und Toner mit niedrigem PigmcntccUlt.
) (jcmaß Beispiel 4 erhaltene Ergebnisse. '

Dieses Beispiel zeigt, daß durch Zusatz von zvvc ^Ip-^crt^ⁿ Pulvern gemäß der Erfindung nicht nur de Mischungsfchlcr praktisch ausgeschaltet, sondern zu

sätzlich auch die Reflexionsdichte gesteigert wird, wodurch erhebliche Einsparungen an dem in diesem Fall verwendeten teureren Pigment erzielt werden.

Beispiel 6

Die im Beispiel 3 beschriebenen Magentatoner wurden hergestellt. Vor der Vermischung mit dem Toner mit niedrigem Pigmentgehalt wurde der Toner mit hohem Pigmentgehalt weiter mit verschiedenen Anteilen von inertem Celluloseacetatpulver (Teilchengröße unter 105 μ) gemischt. Die gemischten Toner wurden dann zum Einstauben eines belichteten fotopolymerisierbaren Materials auf die im Beispiel 3 beschriebene Weise verwendet, wobei die folgenden Ergebnisse erhalten wurden:

Celluloseacetatmenge,
Teile Teil Toner mit
hohem Pigmentgchalt

Gefundene Rcflexionsdichte

1,24
1,21
1,22
1,14

Menge des Polymethyl- methacrylats. Teile/Teil Toner mil hohem Pigmcnlgehalt	Gefundene Rcflexions- dichtc	l-chli
0	1,24	20,7
1,00	1,31	8,3
1,50	1,27	2,3

*) Nach Vermischung gleicher Teile Toner mit hohem Picmcnlgchalt und Toner mit niedrigem Pigmcnlgehalt.

Beispiel 8

Die gleichen Magentatoner wie im Beispiel 3 wurden hergestellt. Vor der Vermischung des Toners mit hohem Pigmentgehalt mit dem Toner mit niedrigem Pigmcntgehalt wurde der Toner mit hohem Pigmentgehalt weiter mit den inerten Pulvern gemäß der Erfindung in folgenden Mengen gemischt:

1 Raumteil 35%igcr Magentatoner.
0,068 Raumteile Kohlcnwasscrstoffwachs
(wie im Beispiel 4 beschrieben).

1 Raumteil perlförmiges Polymethylmethacrylat (wie im Beispiel 7 beschrieben).

Die gemischten Toner wurden dann zum Einstauben eines belichteten fotopolymerisierbaren Materials auf die im Beispiel 3 beschriebene Weise verwendet. Die folgenden Ergebnisse wurden erhalten:

10

>5

Fehler in %*)

20.7
11,1

5,8
0

6o

Beispiel 7

Die im Beispiel 3 beschriebenen Magentatoner wurden hergestellt. Vor der Vermischung des Toners mit hohem Pigmentgehalt mit dem Toner mit niedrigem Pigmentgehalt wurde der' erstere weiter mit verschiedenen Anteilen eines inerten feinteiligen Methylmethacrylatharzes in Perlform gemischt (Inherent Viscosity des Polymerisats 1,20 in Lösung, 0,25 g in 50 ml CHCl₃ bei 20° C, Cannon-Fenske-Viskosimeter Nr. 50, Durchgang durch ein Sieb einer Maschenweite von 149 μ 95%). Die gemischten Toner wurden dann zum Einstauben eines belichteten fotopolymerisierbaren Materials auf die im Beispiel 3 beschriebene Weise verwendet. Die folgenden Ergebnisse wurden erhalten:

45 Gefun- Fehler
dene Rc- in %*)
flexionsdichte

Vergleichsprobe, ohne Zusatz 1,33 23,3
von inertem Pulver

Nach Zusatz von Wachs und 1,60 6,1

Polymethylmethacrylat in der
oben beschriebenen Weise

•| Nach Vermischung gleicher Teile Toner mit hohem Pigmentgehalt und Toner mit niedrigem Pigmentgehall.

Diese Werte veranschaulichen den großen Vorteil der Erzielung eines Anstiegs der Reflexionsdichte durch Zusatz von zwei inerten Pulvern gegenüber der gemäß Beispiel 7 erzielten Reflexionsdichte.

Beispiel 9

Ein Violett-Toner wurde auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise unter Verwendung des Pigments »Colour Index Pigment Violett 23« hergestellt. Der Toner mit hohem Pigmentgehalt enthielt etwa 30% Pigment und der Toner mit niedrigem Pigmentgehalt 5% Pigment am Celluloseacetatharz dispergiert. Vor der Vermischung des Toners mit hohem Pigmentgehalt mit dem Toner mit niedrigem Pigmentgehalt wurde mit dem Toner mit hohem Pigmentgehalt ein Gemisch der folgenden Zusammensetzung hergestellt:

140 g Violett-Toncr mit hohem Pigmentgehalt,
17 g Kohlenwasserstoffwachs (wie im Beispiel 4), 157 g Polyäthylenpulver (wie im Beispiel 2),
Gleiches Volumen Trockeneis.

Nach dem Mahlen dieses Gemisches wurden die gemischten Toner zum Einstauben eines belichteten fotopolymerisierbaren Materials auf die im Beispiel 3 beschriebene Menge verwendet, wobei die folgenden Ergebnisse erhalten wurden:

Gcfun- Fehler
dene Rc- in %*)
flcxionsdichic

55

Verglcichsprobc ohne Zusatz 1,90 19,3

von inertem Pulver

Nach Zumischung von Wachs 1,71 0

plus Polyäthylenpulver

*) Nach Vermischung gleicher Teile Toner mil hohem Pigmenlgchalt und Toner mit niedrigem PigmcnlgchaH.

Beispiel 10

Ein gelber Toner wurde auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise unter Verwendung des Pigments »Colour Index Pigment Yellow 74« hergestellt. Der Toner mit hohem Pigmcntgehalt enthielt etwa 30%

Pigment und der Toner mit niedrigem Pigmenlgehalt etwa 5% Pigment am Celluloseacetatharz dispergiert. Vor der Vermischung des Toners mit hohem Pigmentgehalt mit dem Toner mit niedrigem Pigmentgehalt wurde der erstere weiter mit verschiedenen Mengen inerter Polyäthylenpulver der im Beispiel 2 beschriebenen Art gemischt. Die gemischten Toner wurden dann zum Einstauben eines belichteten fotopolymerisierbaren Materials auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise verwendet. Die folgenden Ergebnisse wurden erhalten:

Polyäthylenmenge.
Teile Teil Toner mit
hohem Pigmentgehalt

Gefundene Reflexions- Fehler in
dichte

1,09 13.2

1,06 4.7

1,02 1,2

Polyäthylen menge.
TcileTeil Toner mit
hohem Pigmentgchalt

Gefundene Reflexionsdichte

1,35
1,26
1,25

Fehler in %·)

24.0
3.1
0

Beispiel 13

Die im Beispiel 3 beschriebenen Magenla-Toner wurden hergestellt. Vor der Vermischung des Toners

S mit hohem Pigmcntg"halt mit dem Toner mit niedrigem Pigmentgehall wurde der crstcrc weiter mit 1.0 Teil eines inerten feinteiligen Methylmethacrylats (im Beispiel 6 beschriebenes perlförmiges Harz, das jedoch zusätzlich durch Mischen mit 4Gewichtsprozent Octadecylalkohol beschichtet war) pro Teil Toner mit hohem Pigmentgchalt gemischt. Das Gemisch aus gleichen Teilen Toner mit hohem Pigmentgehalt und Toner mit niedrigem Pigmentgehalt (mit und ohne inertes Pulver) wurde zum Einstauben eines belichteten fotopolymerisierbaren Materials auf die im Beispiel 2 beschriebene Weise verwendet. Die folgenden Ergebnisse wurden erhalten:

*) Nach Vermischung gleicher Teile Toner mit hohem Pigmenlgehalt und Toner mit niedrigem Pigmenlgehalt.

Beispiel 11

Die im Beispiel 10 beschriebenen gelben Toner wurden hergestellt. Vor der Vermischung des Toners mit hohem Pigmentgehalt mit dem Toner mit niedrigem Pigmentgehalt wurde der erslere weiter mit 1,0 Teil des im Beispiel 5 beschriebenen inerten Celluloseacetatpulvers pro Teil Toner mit hohem Pigmentgehalt gemischt. Ein Gemisch gleicher Teile des Toners mit hohem Pigmentgehalt und des Toners mit niedrigem Pigmentgehalt wurde dann zum Einstauben eines belichteten fotopolymerisierbaren Materials auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise verwendet. Hierbei wurde eine Reflexionsdichte des getonten Bildes von 1,08 gefunden. Der Fehler gegenüber der berechneten Reflexionsdichte betrug 2,3% (im Vergleich zu 13,2% bei dem ohne Verwendung von Celluloseacetat hergestellten gelben Toner).

Beispiel 12

Ein Scharlach-Toner wurde auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise unter Verwendung des Pigments »Colour Index Pigment Red 123« hergestellt. Der Toner mit hohem Pigmentgehalt enthielt etwa 50% Pigment und der Toner mit niedrigem Pigmentgchalt etwa 11% Pigment am Celluloseacetatharz dispergiert. Vor der Vermischung des Toners mit hohem Pigmentgehalt mit dem Toner mit niedrigem Pigmentgehalt wurde der erstere weiter mit verschiedenen Mengen des im Beispiel 2 beschriebenen inerten Polyäthylenpulvers gemischt. Die gemischten Toner wurden dann zum Einstauben eines belichteten fotopolymerisierbaren Materials auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise verwendet. Die folgenden Ergebnisse wurden erhalten:

Menge des perlförmigen
Harzes. Teile Teil Toner
mil hohem Pigmemsiehalt

Gefundene Reflexions- Fehler in
dichte

0 1.0

1,24 20.7

1.37 KO

Beispiel 14

Die in; Beispiel 2 beschriebenen schwarzen Toner wurden verwendet. Vor der Vermischung des Toners mit hohem Pigmentgehalt mit dem Toner mit niedrigem Pigmentgehalt wurde der Toner mit hohem PigmentgehaU weiter mit 2,0 Teilen des im Beispiel 9 beschriebenen perlförmigen Polymethylmethacrylatharzes pro Teil Toner gemischt. Das Gemisch von gleichen Teilen Toner mit hohem Pigmentgehalt und Toner mit niedrigem Pigmentgchalt (mit und ohne Zusatz von perlförmigem Harzpulver) wurde zum Einstauben eines belichteten folopolymerisicrbarcn Materials auf die im Beispiel i beschriebene Weise verwendet. Die folgenden Ergebnisse wurden erhalten:

Menge des perlförmigen Harzes. Teile Teil Toner mit hohem Pigment gehaU	Gefundene Reflexions- dichle	Fehler in °>
0	1.80	25.2
2.0	1.90	5.2
	Beispiel 15

*l Nach Vermischung gleicher Teile Toner mit hohem Pigmcnlgchiilt und Toner mil niedrigem Pigmcntgchall.

Ein Magenta-Toner, der dem im Beispiel 3 beschriebenen ähnlich war und 32% des Magcntapigments in Celluloseacetat (wie im Beispiel 1 beschrieben) dispergiert enthielt, wurde hergestellt. Eine Probe dieses Toners (100 g) wurde mit 28,2 g des im Beispiel 4 beschriebenen Fischer-Tropsch-Hartwachses im Trommelmischer gemischt (0,135 Raumteile Wachs pro 1,0 Raumteil Toner). Zur Vermischung des Wachses mit dem Toner wurden diese Stoffe nicht gemahlen. Aliquote Teile dieses Gemisches wurden während der nachstehend genannten Zeit bei 120 bis 130 C gehalten. Die Reflexionsdichte eines mit den hierbei erhaltenen Tonern getonten Bildes sowie der Mischungsfehlcr (bei Vermischung mit einem 6% Magenta enthaltenden Toner) wurden bestimmt. Die folgenden Ergebnisse wurden erhalten:

Zeit tiei 120 bis 130^cC	Gebundene Reflexions dichte	Fehler in %*)
0, Vergleichsprobe ohne Wachs	1,17	24,7
0	1,23	29,5
4 Stunden	1,56	20,9
8 Stunden	1,59	3,8
16 Stunden	1.51	1,7

*) Nach Vermischung gleicher Teile Toner mit hohem Pigmentgehalt (32%) und Toner mit niedrigem Pigmentgehalt (6%).

Diese Ergebnisse zeigen, daß durch einfaches Erhitzen des Toners mit dem inerten Pulver gemäß der Erfindung nicht nur das Problem des MischungsfehJers gelöst, sondern außerdem ein Toner mit höherer Dichte erhalten wird, mit dem eine erhöhte Deckkraft erzielt wird.

Der Vorteil erhöhter Deckkraft kann sonst nur durch längeres Mischen des Toners mit dem inerten Pulver erreicht werden, wie das vorstehende Beispiel zeigt.

Beispiel 16

Ein Magenta-Toner, der 35% Magentapigment in Celluloseacetat (wie im Beispiel 3) dispergiert enthielt, wurde hergestellt und mit dem im Beispiel 4 beschriebenen Fischer-Tropsch-Wachs in einer solchen Menge gemischt, daß das Gemisch 1 Raumteil Toner pro 0,25 Raumteile Wachs enthielt. Dieses Material wurde in einem Verflüssigungsmischer »Osterizer« (John Oster Mfg. Co.) gut gemischt. Aliquote Teile wurden zu verschiedenen Zeiten und in Mischperioden mit verschiedenen Drehzahlen entnommen und auf die Farbdichte des mit dem hierbei hergestellten Toner getonten Bildes geprüft. Die folgenden Ergebnisse wurden erhalten:

Mischen	Geschwindigkeits	Gefundene
	einstellung	Reflexions-
Zeit		dichte
(Minuten)
1,0	niedrigste	1,47
1,0	niedrigste	1,50
1,0	höchste	1,59
2,0	höchste	1,63
4,0	höchste	1,65
6,0	höchste	1,63

Außerdem zeigten alle in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellten Toner mit hohem Pigmentgehalt im wesentlichen keinen Mischungsfehler, wenn sie mit gleichen Teilen eines Magentatoners mit niedrigem Pigmentgehalt (6%) gemischt wurden.

Die vorstehenden Beispiele zeigen, daß die inerten Pulver gemäß der Erfindung es ermöglichen, Toner mit hohem Pigmentgehalt und Toner mit niedrigem Pigmentgehalt genau so zu mischen, daß ein vorherbestimmbarer Reflexionsdichtewert erzieh wird. Alle erzeugten Bilder waren von ausgezeichneter Qualität und fleckenfrei. In vielen Fällen wurde außerdem eine höhere Deckkraft erzielt. Die inerten Pulver gemäß der Erfindung können mit den Tonern in beliebiger üblicher Weise, z. B. in Mischern, Kugelmühlen, Hammermühlen, Rührern oder sogar durch gutes Schütteln in einem geschlossenen Behälter gemischt werden. Mehrere verschiedene inerte Pulver können einzeln dem gleichen Toner zugesetzt werden, oder es können Gemische von inerten Pulvern verwendet werden, um die gewünschte Mischbarkeit der Toner und höhere Reflexionsdichten der hier beschriebenen getonten Bilder zr erzielen. Ebenso kann ein einzelnes inertes Pulver verwendet werden.

In den vorstehenden Beispielen wird die Reflexionsdichte am Gemisch des einzelnen pigmentierten Harzes mit dem inerten Pulver gemessen. Der genannte prozentuale Fehler wird am Gemisch dieser Mischung mit einem pigmentierten Harz, das eine andere Reflexionsdichte hat, gemessen.

Wie die Beispiele 5, 15 und 16 zeigen, kann Wachs als inertes Pulver den Vorteil einer Erhöhung der Reflexionsdichte des pigmentierten Harzes mit hoher Reflexionsdichte haben. Es ist vorteilhaft, wenn sowohl das Wachs als auch inerte pulverförmige Hochpolymere im Färbemittel vorliegen, wobei das Wachs in der Mindestmenge, mit der die gewünschte Steigerung der Reflexionsdichte erzielt wird, und das inerte puiverförmige Hochpolymere in der notwendigen Menge vorhanden ist, um den Einfluß des Wachses in bezug auf Verminderung des Mischungsfehlers beim abschließenden Mischen mit pigmentiertem Harz von niedriger Reflexionsdichte zu ergänzen. Die Menge eines Wachses, das allein verwendet wird, um die gewünschte Verminderung des Mischungsfehlers zu erreichen, kann der ein Bild auf einem fctohiirtbaren Material erzeugenden Färbemittelschicht einen allzu wachsigen Charakter verleihen. Als pulveirförmige inerte Hochpolymere kommen die Polymerisate in Frage, die vorstehend als geeignete inerte Pulver genannt wurden. Ihr Molekulargewicht ist viel höher als das der Wachse, nämlich wenigstens genügend, um eine selbsttragende Folie mit gewisser Flexibilität zu bilden.

5(19523/375

Claims

Patentansprüche:

1. Färbemittel von vorausbestimmbarer Reflexionsdichte aus einer Mischung von mindestens zwei feinteiligen pigmentierten Harzen mit unterschiedlichen Reßexionsdichten, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eines der pigmentierten Harze des Gemisches mindestens ein inertes, aus organischen Verbindungen und/oder Silikonverbindungen bestehendes Pulver mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1 bis 1000 Mikron enthält.

2. Färbemittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in jedem Harz das gleiche Pigment vorliegt.

3. Färbemittel nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen des pigmentierten Harzes eine durchschnittliche Teilchengröße von etwa 0,2 bis 50 Mikron aufweisen, wobei höchstens 20% der pigmentierten Harzteilchen einen oberhalb 105 Mikron liegenden Durchmesser haben.

4. Färbemittel nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das inerte Pulver nicht elektroskopisch ist und einen Schmelzpunkt von 40 bis 300° C hat.

5. Färbemittel nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß je Volumenanteil des Gesamtvolumens der pigmentierten Harze inertes Pulver in dem pigmentierten Harz mit höherer Reflexionsdichte in Mengen von 0,1 bis 100 Volumteilen vorliegt.

6. Färbemittel nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß inertes Pulver im Färbemittel in ausreichender Menge vorliegt, um den Unterechied zwischen den tatsächlichen und den vorausbestimmten Reflexionsdichten des Färbemittels auf weniger als etwa 10% der vorausbestimmten Reflexionsdichten herabzusetzen.

7. Färbemittel nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die feinteiligen pigmentierten Harze aus Celluloseacetatteilchen mit an ihrer Oberfläche eingebetteten Pigmentteilchen bestehen.

8. Färbemittel nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das inerte Pulver aus !anteiligem Polyäthylen, Kohlenwasserstoffwachs, Celluloseacetat und Methylmethacrylatharz bekteht.

9. Färbemittel aus einem pigmentierten Harz 5c Und einem inerten Pulver aus einem feinteiligen Nochpolymeren, dadurch gekennzeichnet, daß das Färbemittel noch ein anderes inertes Pulver mit finer durchschnittlichen Teilchengröße von 1 bis lOOO Mikron enthält.

10. Färbemittel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das andere inerte Pulver aus Wachs besteht.

11. Verfahren zur Herstellung von Färbemitteln mit vorausbestimmbarer Reflexionsdichte, dadurch gekennzeichnet, daß man die feinteiligen pigmentierten Harze und mindestens ein inertes Pulver entsprechend Patentanspruch 1 bis 8 derart miteinander vermischt, daß man ein inertes Pulver verwendet, das zuvor mit mindestens einem der pigmentierten Harze vermischt worden ist.

12. Verfahren zur Herstellung von Färbemitteln, mit vorausbestimmbarer Reflexionsdichtc nach Anspruch II, dadurch gekennzeichnet, daß man mindestens zwei feinteilige Materialien, von denen jedes eins der feinteiligen pigmentierten Harze und mindestens eins der inerten Pulver entsprechend Anspruch 1 bis 8 enthält, miteinander in Mengen vermischt, die durch die Reflexionsdichten der gefärbten Materialien bestimmt sind, so daß ein Färbemittel erzeugt wird, dessen Reflexionsdichte zwischen den Reflexionsdichten der gefärbten Materialien liegt und den Volumen'..onzentrationen und den Reflexionsdichten ei. gefärbten Materialien proportional ist.

13. Verfahren nach Anspruch 11 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß man das inerte Pulver in einer Menge von 0,1 bis 100 Volumteilen, bezogen auf das Gesamtvolumen der pigmentierten Harze, anwendet, während man im Färbemittel eine Reflexionsdichte einstellt, die von dem durch ein lineares Verhältnis zwischen Volumenkonzentration und Reflexionsdichten der gefärbten Materialien vorausbestimmten Wert um nicht mehr als 10% des vorausbestimmten Wertes abweicht.

14. Lichtempfindliches Material mit einem in einer fotopolymerisierbaren Schicht vorliegenden Bild, dadurch gekennzeichnet, daß dieses mit dem Färbemittel nach Anspruch 1 bis 8 gefärbt worden ist.