DE2311097C3 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung /um Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff im Blasverfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs.

Es ist bei Hohlkörperblaseinrichtungen bekannt (DT-OS 16 0t 575), die gesamte Hohlkörperblaseinriehtung über l.aufräder auf Schienen verfahrbar zu machen, so daß sie von der Extrusionsstation weggefahren werden kann und dadurch leicht durch eine andere Hohlkörperblaseinrichtung ersetzt werden kann. Die bekannte Hohlkörperblaseinrichtung ist so ausgebildet, daß sie während des Betriebs an der Extrusionsstation verbleibt und dort auch der Vorformling zum fertigen Hohlkörper mittels einer an der Hohlkörperblaseinrich-I ung angeordneten Blasdüse aufgeblasen wird.

Es sind jedoch auch Vorrichtungen der im Oberbegriff des Anspruchs beschriebenen Art bekannt (DT-GM 19 37 084, DT-AS 14 79 348). Durch die abwechselnd zwischen der Extrusionsstation und der einen bzw. anderen Blasstation pendelnden Blasformen kann in die eine Blasform an der Extrusionsstation ein Vorformling eingebracht werden, während sich gleichzeitig die andere Blasform an der zugehörigen Blasstation befindet und dort der in diese Blasform vorher eingebrachte Vorformling zum fertigen Hohlkörper aufgeblasen wird und dieser verfestigt wird. Dadurch ist die mögliche Ausstoßleistung des Extruders und der Hohlkörperblaseinrichtung verdoppelt. Bei diesen bekannten Vorrichtungen muß jedoch der Extruder für einen verhältnismäßig langen Zeitraum stillgesetzt werden, wenn du- Hohlkörperblaseinrichtung reparaturbedürftig wird und daher für die Durchführung der Reparatur stillgetzt werden muß. oder wenn ihre Blasformen gegen andere Blasformen bei der Umstellung der Produktion auf anders gelorinte Hohlkörper ausgetauscht werden müssen. Zu diesen Stillstandszeiten kommen dann noch weitere Stillstandszeiten für die erneute Einrichtung der Baugruppen der Hohlkörperblaseinrichtung auf den Extruder bzw. ihrer Blasformen auf die Blasslationen hinzu. Durch solche Stillstandszeiten ist aber die mögliche Ausstoßleistung begrenzt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der im Oberbegriff des Anspruchs angegebenen Art so auszugestalten, daß durch Reparatur und ίο Umrüstung bedingte Leerlaufzeiten möglichst gering sind, so daß die Ausstoßleistung entsprechend erhöht ist.

Dies wird erfindungsgemäß durch die Merkmale im Patentanspruch erreicht.

Durch die in drei Richtungen verstellbare Abstützung der Hohlkörperblaseinrichtung auf dem Sockel kann diese auf ihrem Rahmen mitsamt den beiden Blasstationen und den beiden beweglichen Formeinheiten als Ganzes gegen eine andere derartige Hohlkörperblaseinrichtung ausgewechselt werden, die sehr schnell wieder auf den Extruder ausgerichtet werden kann. Durch den Aufbau der Transport- und Betätigungseinheiten sowie die Zusammenfassung des Antriebes, der Kurvenste^erung und der Formhälften zu jeweils einer Baugruppe und deren Verstellbarkeit gegenüber dem Rahmen können überdies die Formhälften auf die Blasstationen und aufeinander bereits an einer vom Extruder entfernten Stelle, beispielsweise in einer Reparaturhalle, ausgerichtet und eingestellt werden, so daß nach dem Auswechseln der Hohlkörperblaseinrichlung diese dann nur noch als Einheit auf dem verstellbaren Sockel einjustiert zu werden braucht.

Somit sind durch die erfindungsgemäße Lösung Leerlaufzeiten für das Neueinrichten einer Hohlkörperblaseinrichtung der vorliegenden Art am Extruder ganz erheblich abgekürzt. Da die Justierung der Formeinheiten auf der Hohlkörperblaseinrichtung nicht erst am Extruder vorgenommen zu werden braucht, kann in der Zwischenzeit eine andere Hohlkörperblaseinrichtung am Extruder arbeiten. Beispielsweise kann der Maschinenpark für zehn Extruder elf Hohlkörperblascinrichtungcn umfassen, von denen eine jeweils zum Auswechseln einer auswechslungsbedürftigen Hohlkörperblaseinrichtung vorbereitet wird oder bereitsteht.

Nachstehend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Darin zeigt

Fig. I eine Draufsicht auf eine Hohlkörperblaseinrichtung mit zwei Blasstationen,

F i g. 2 eine Vorderansicht der in F i g. 1 gezeigten Einrichtung,

Fig. 3 eine Seitenansicht der Einrichtung von rechts in F i g. 2,

F i g. 4 eine vergrößerte Draufsicht auf eine Baugruppe für den Formtransport in der Einrichtung,

F i g. 5 eine Vorderansicht der Baugruppe nach F i g. 4 mit einer Druckplatte zum Befestigen einer Formhälfte,

Fig. 6 eine Ansicht derselben Baugruppe von rechts in Fig. 4,

Fig. 7 eine Längsschnittansicht einer in der Einrichtung verwendeten pneumatischen Antriebsgruppe,
Fig. 8 eine teilweise im Schnitt dargestellte vergrößerte Vorderansicht einer Blaskopfanordnung in der Hohlkörperblaseinrichtung,

F i g. 9 eine Ansicht der Blaskopfanordnung von rechts in F i g. 8,

<>5 Fig. 10 eine teilweise weggebrochene Ansicht im Schnitt entlang der Linie 10-10 in F i g. 9,

F i g. 11 eine zerlegte Schrägansicht einer anderen Ausführungsform einer Abstreiferanordnung in der

Blaskopfanordnung,

Fig. 12 eine Vorderansicht einer Blaskopfanordnung mit mehreren Blasköpfen,

Fig. 13 eine zerlegte Schrägansicht einer Abstreiferanordnung für die in Fig. 12 gezeigte Blaskopfanord- s nung,

Fig. 14 eine Draufsicht auf einen Grundrahmen der Hohlkörperblaseinrichtung mit der darauf montierten linksseitigen Einheit für Formtransport und -Detätig :ng.

Fig. 15 ='ne Vorderansicht des Grundrahmens mit der darauf montierten rechtsseitigen Einheil für Formtransport und -betätigung,

Fig. 16 eine vergrößerte Teilansicht des Grundrahmens mit einem Verbindungsgestänge zwischen einem Antrieb und einer Transporteinrichtung,

Fig. 17 eine teilweise weggebrochene Draufsicht eines Ausführungsbeispiels für einen Sockel für die Hohlkörperblaseinrichtung,

Fig. 18 eine Vorderansicht des in Fig. 17 gezeigten Sockels,

Fig. 19 eine Ansicht des Sockels von rechts in Fig. 18,

F i g. 20 eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform des Sockels für die Hohlkörperblaseinrichtung,

Fig. 21 eine Vorderansicht des in F i g. 20 gezeigten >s Sockels,

F⁷ i g. 22 eine Ansicht des Sockels von i\ Ins in F ig. 21,

F i g. 23 eine vergrößerte Vorderansicht einer Anordnung zum Einsteilen der vorderen Druckplatte. _y>

Fig. 24 eine Ansicht im Schnitt entlang der Linie 24-24 in Fig. 2J,

F i g. 25 eine Ansicht der Einheil für den Formtransport im Schnitt entlangder Linie 21-21 in F i g. 4 und 6,

F i g. 26 eine Draufsicht auf eine Stoßdämpferanord- is nung,

Fig. 27 eine Seitenansicht der Stoßdämpferanordnung und

F i g. 28 eine Ansicht der Stoßdämpferanordnung von rechts in Fig. 27.

Die in Fig. 1, 2 und 3 gezeigte, insgesamt mit 35 bezeichnete Hohlkörperblaseinrichtung hat einen insgesamt mit 36 bezeichneten Grundrahmen. Dieser weist eine im wesentlichen rechteckige, schwere Grundplatte 37 aus Metall auf. Ein vorderes und ein hinteres Rahmenteil 38 sind jeweils entlang einer Kante an der Grundplatte 37 angeschweißt und erheben sich senkrecht über diese. Sie sind jeweils von mehreren öffnungen 41 durchsetzt, welche Zugang zum Inneren des Grundrahmens 36 gewähren. An den Enden der vorderen und hinteren Rahmenteile 38 angeschweißte Seitenteile 39 vervollständigen den steifen Grundrahmen 36. An dem vorderen Rahmenteil 38 und an der Grundplatte 37 ist zunächst dem linken und den, rechten Ende des Grundrahmens 36 jeweils eine aufrecht stehende Halterung 45 bzw. 46 von der Form eines Überkopf stehenden Buchstaben L angeschweißt oder sonstwie befestigt.

Wie man in Fig. 6, 14, 15 und 16 erkennt, sind am hinteren Rahmenteil 38 untere und obere ebene hu Führungsschienen 40 bzw. 40c befestigt. Am vorderen Rahmenteil 38 sind untere und obere keilförmige Führungsschienen 43 bzw. 42 angebracht. Wie man in Fig. 15 erkennt, sind die unteren Führungsschienen 43 in innere und äußere Teilstücke 43;/ bzw. 43b unterteilt. ds Die einzelnen am Rahmenteil 38 sitzenden 'Teilstücke 43a und 436 laufen einwärts jeweils in einem bogenförmig aufwärts verlaufenden Endstück 44 aui.

Wie man in Fig. 16 erkennt, sind die unteren ebenen Führungsschienen 40 ebenfalls in innere und äußere Teilstücke 40a bzw. 406 unterteilt, welche einwärts ebenfalls in bodenförmig aufwärts verlaufenden Endstücken 44 auslaufen.

Die Hohlkörperblaseinrichtung weist eine rechtsseitige und eine linksseitige Transport- und Betätigungseinheit 47a bzw. 476 auf. Wie man in Fig. 1, 2, 3 und 6 erkennt, sind die Transport- und Betätigungseinheiten 47a, 476 auf den am Grundrahmen 36 befestigten Führungsschienen 40,42, 43 geführt und zwischen einer hxtrusionsstation unmittelbar unterhalb eines Extruders 47 urid der in Fig. 1 bis 3 gezeigten Stellung an einer Blasstation bewegbar. Die Transport- und Betätigungseinhoiten 47a, 476 haben jeweils zwei vordere mit Rillen versehene Laufräder 48, mit denen sie auf den keilförmigen Führungsschienen 43 des Grundrahmens 36 rollen. An der hinleren Seite angeordnete glatte Rollen 48a rollen auf den unteren ebenen Führungsschienen 40. Die als V-förmige Rille ausgebildete Lauffläche der vorderen Laufräder 48 verhindern Querbewegungen der Transporteinrichtung während des Transports in beiden Richtungen entlang den Führungsschienen 40, 42, 43. Die Transport- und Betätigungseinheiten 47a. 476 haben jeweils einen Rahmen 49 mit einer Grundplatte 50 und damit verbundenen vorderen und hinteren Rahmenteilen 51. Der Rahmen 49 kann einstückig aus Metall gegossen oder aus dickeren Metallplatten oder -blechen zusammengeschweißt oder sonstwie zusammengefügt sein. Etwa in der Mitte des Rahmens 49 sind die Rahmenteile 51 durch eine sich dazwischen erstreckende, daran geschweißte oder sonstwie befestigte obere Buchse 52 miteinander verbunden. Am inneren Ende des Rahmens 49 ist zwischen den Rahmenteilen 51 eine untere Buchse 55 in entsprechender Weise befestigt. In der oberen Buchse 52 ist eine an beiden Enden hervorstehende Verbindungsstange 54 gleitend geführt. Eine untere Verbindungsstange 55 ist gleitend in der Buchse 53 geführt und steht ebenfalls beiderseits daraus hervor. Die vorderen Enden der Verbindungsstangen 54,55 sind mit Gewinde versehen und finden Aufnahme in Bohrungen einer vorderen Druckplatte 56, an welcher sie mittels Muttern 57 befestigt sind. Wie man in F i g. 5 erkennt, ist die vordere Druckplatte 56 von einer Anzahl Bohrungen 58 durchsetzt. Sie dienen zum Einführen von Schrauben für die Befestigung einer äußeren Formhälfte 56a an der Innenseite der Druckplatte 56. Eine innere Druckplatte 59 ist mittels damit einstückiger verlängerter Muffenansätze 60 gleitend auf den Verbindungsstangen 54 und 55 geführt (F i g. 6).

Im übrigen hat die hintere Druckplatte 59 im wesentlichen die gleiche Form wie die vordere und ist wie diese mit Bohrungen für die Befestigung einer hinteren Formhälfte 59a mittels Schrauben versehen.

Die hinteren Enden der Verbindungsstangen 54, 55 weisen jeweils ein Gewinde 61 auf. Auf die Gewinde 61 der Verbindungsstangen 54, 55 ist eine Einstellanordnung 62 für die vordere Druckplatte 56 aufgesetzt.

Wie man in Fig. 23 und 24 erkennt, hat die Einstellanordnung 62 ein etwa elliptisches Gußgehäuse 142. Dieses ist durch einen Deckel 143 verschlossen, welcher mittels in Gewindebohrungen in der Gehäusewandung eingreifender Schrauben 144 daran befestigt ist. Zur zusätzlichen Verstärkung des Gußgehäuses 142 sind damit einstückige, in gegenseitigem Abstand einwärts hervorstehende Stege 145 gebildet, an denen der Decke! !43 mittels weiterer Schrauben !44

zusätzlich befesiigbar ist. Im Mittelteil des Bodens 146 des Gußgehäuses 142 ist eine kreisförmige Ausnehmung

147 gebildet, in welcher ein Ende einer zylindrischen Welle 148 mittels einer Buchse 149 gelagert ist. Das äußere Ende der Welle 148 ist mittels einer Buchse 151 s in einer am Deckel 143 angeschweißten oder sonstwie befestigten Muffe 150 drehbar gelagert Aul der Welle

148 ist ein Kettenrad 152 mittels Stiften 153 befestigt. Das Kettenrad 152 weist einen vorderen und in einigem Abstand dazu einen hinteren Zahnkranz 152a bzw. 1526 πι auf. Der vordere Zahnkranz 152a ist über eine Kette 154 mit einem Kettenrad 155 verbunden, welches in Gewindeeingriff auf dem Gewinde 61 der unteren Verbindiingsstange 55 sitzt. Die inneren und äußeren Enden der Nabe des Kettenrades 155 sind mittels Buchsen drehbar im Boden 146 und im Deckel 143 des Gußgehäuses 142 gelagert.

Der hintere oder innere Zahnkranz 1526 ist über eine Kette 156 mit einem Kettenrad 157 verbunden, welches im Gewindeeingriff auf dem Gewinde 61 der oberen Verbindungsstange 54 sitzt. Das innere Ende der Nabe des Kettenrades 157 ist mittels einer Buchse drehbar im Boden 146 des Gußgehäuses 142 gelagert und das äußere Ende mittels einer weiteren Buchse in einer öffnung des Deckels 143. 2s

Auf dem äußeren Ende der festen Muffe 150 ist eine insgesamt mit 158 bezeichnete Kettenspanncinrichtung angeordnet. Sie weist eine etwa elliptische oder rhombische Schwenkplatte 159 auf, welche auf dem äußeren Ende der Muffe 150 sitzt und mittels einer Klemmschraube 160 daran feststellbar ist. Am rechtsseitigen Ende der Schwenkplatte 150 ist ein einwärts stehender zylindrischer Zapfen 161 befestigt, welcher in einem bogenförmigen Schlitz 162 im Deckel 143 geführt ist. Auf dem inneren Ende des Zapfens 161 ist eine Spannrolle 163 drehbar gelagert. Sie läßt sich zum Spannen der Kette 156 in Anlage an diese bringen.

Ein am linksseitigen Ende der Schwenkplatte 159 einwärts stehender Zapfen 164 ist in einer bogenförmigen Schlil/.öffnung 165 im Deckel 143 geführt. Eine am inneren Ende des Zapfens 164 drehbar gelagerte Spannrolle 166 läßt sich zum Spannen der Kette 154 in Anlage an dieser bringen. Die Spannung der Ketten 154 und 156 wird in der Weise eingestellt, daß man die Klemmschraube 160 löst und die Schwenkplatte 159 bis zur Erzielung der richtigen Spannung im Uhrzeigersinn oder im Gegenzeigersinn verdreht, worauf dann die Klemmschraube 160 wieder angezogen und die Schwenkplatte 159 damit auf der Muffe 150 festgesetzt wird.

Gegebenenfalls können auf den Gewinden 61 der oberen und der unteren Verbindungsstange 54 bzw. 55 Gewinderinge 167 aufgeschraubt und mittels Klemmschrauben 168 festsetzbar sein, um weitere Bewegungen der Einstellanordnung 62 nach dem Einstellen derselben zu verhindern.

Zur Betätigung der Einstellanordnung 62 setzt man auf das äußere Ende der mittleren Welle 148 einen Schraubenschlüssel, eine Kurbel od. dgl. und verdreht damit die Welle 148 im Uhrzeiger- oder im Gegen- do zeigersinn, um dadurch die in Gewindeeingriff mit den Verbindungssiangen 54 und 55 stehenden Kettenräder 155 bzw. 157 in der gewünschten Richtung in Drehung zu versetzen. Dadurch werden die Verbindungsstangen 54, 55 einwärts gezogen oder auswärts geschoben, so '■-daß sich die vordere Druckplatte 56 der inneren Druckplatte 59 nähert oder von dieser entfernt. Durch dieses Verstellen der vorderen Druckplatte 56 läßt sich der Zwischenraum /wischen den beiden Druckplatten 56 und 59 den Abmessungen verschiedener geteilter Blasformen anpassen.

An der Innenseite der Einstellanordnung 62 sitzt eine Ankerplatte 6.3. Eine obere und eine untere Stoß- und Zugstange 64a bzw. 646 sind mit ihren äußeren linden in die Ankerplatte 61 eingesetzt und stehen einwärts von diesel hervor, wobei sie einen an der Außenseite des hinteren Rahmenteils 51 befestigten l'ührungsklotz 65 durchsetzen. Die inneren Enden der Stoß- und Zugstangen 64a, 646 sind über einen Zapfen 66 miteinander verbunden, auf welchem ein Rollenlager 67 drehbar angeordnet ist (F i g. 4).

Wie man insbesondere in Γ ig. 6 erkennt, trägt die innere Druckplatte 50 an ihrer Rückseite eine damit einslückigc Ankerplatte 68. In diese sind eine obere und eine untere Stoß- und Zugstange 69a bzw. 696 mit ihren vorderen oder äußeren Enden eingesetzt. Die Stoß- und Zugstangen 69a, 696 sind genauso ausgebildet und haben die gleiche Länge wie die Stoß- und Zugstangen 64a und 646. Sie durchsetzen das vordere Rahmenteil 51 und sind in einem daran befestigten l'ührungsklotz 70 gleitend geführt. Die inneren Enden der Stoß- und Zugstangen 69.7, 606 sind wie die der Stoß- und Zugstangen 64a, 646 mittels eines Zapfens 66 verbunden, auf welchem ein Rollenlager 67 angeordnet ist.

Die in I' i g. 1 und 3 bis 6 dargestellten Transport- und Betätigungseinheit 47a. 476 weist eine auf der Grundplatte 50 des Rahmens 49 angeordnete, slrömungsmittelgetriebene Antriebseinrichtung 71 auf. Diese dient dazu, die Druckplatten 56 und 59 zum Öffnen und Schließen einer aus den an den Druckplatten 56, 59 sitzenden Formhälften 56a, 59.7 gebildeten Blasform voneinander weg und aufeinander /u zu bewegen. Die Antriebseinrichtung 71 enthält einen mit einem doppeltwirkenden pneumatischen Zylinder arbeitenden Antrieb 72(Fi g. 7). Dieser hat an seinen beiden Enden jeweils ein etwa rechteckiges Gehäuse 73a, 736. In einem sich zwischen den Gehäusen 73a und 736 erstreckenden luftdicht damit verbundenen Mittelteil ist ein Arbeitszylinder 74 und darunter ein Hilfs/y linder 75 angeordnet. Im Arbeitszylinder 74 ist ein Arbeitskolben 76 und im Hilfszylinder 75 ein Hilfskolben 77 gleitend verschiebbar angcrodnct. In den rechts- und linksseitigen Gehäusen 736 bzw. 73a ist jeweils ein Kettenrad 78 bzw. 80 gehalten. Das Kettenrad 78 ist auf einer drehbar im Gehäuse 736 gelagerten Welle 79 verkeilt. Das Kettenrad 80 sitzt auf einer in (nicht gezeigten] Lagerklötzen an den Gehäusewandungen drehbaren Welle 81. Eine über die beiden Kettenräder 78 und 80 geführte Antriebskette 82 ist am Arbeitskolben 76 sowie am Hilfskolben 77 verankert. Der Arbeitszylinder 74 sowie der Hilfszylinder 75 haben offene Enden, mii denen sie in die Gehäuse 73a und 736 münden, so daC sich die Antriebskelte 82 frei zwischen diesen beweger kann. Ein für die Betätigung des pneumatischer doppeltwirkenden Antriebs 72 erforderliches Druckga; wird diesem über an den Gehäusen 73a und 73t vorhandene Leitungsanschlüsse 73c zugeführt. Durch wechselweise Speisung des einen oder des anderer Gehäuses 73a oder 73f> mit einem Druckgas wie etws Luft, Stickstoff oder anderen Gasen wird eine Hin- unc Herbewegung des Arbeitskolbens 76 im Arbeitszylindei 74 und damit eine Drehbewegung der Welle 81 herbeigeführt. Die Größe der Drehbewegung der Welle 81 ist durch die Länge des Arbeitszylinders 74, dami also durch den Hubweg des Arbeitskolbens 7( vorgegeben. In der dargestellten Ausführungsform is

tier Hub des Arbeiiskolbens Tb auf eine zum Verdrehen der Welle 81 um einen Winkel von etwa 115" iiusreichende Lange begrenzt.

Wie man in F i g. 4. b und 25 erkennt, ist der Antrieb 72 mittels jeweils unterhalb der Gehäuse 73a und 73b angeordneter Schwalbensehwanzführungcn 83, 84 auf dei Grundplatte 50 des Rahmens 49 gehalten. Das untere Teil, die Schwalbenschwan/führung 83, ist leweils mittels Schrauben 83;) am Rahmen 49 befestigt und nimmt das obere Teil, die Schwalbcnsehwanzführung 84, gleitend auf, welches seinerseits an den Unterseiten der Gehäuse 73a. 73i> befestigt ist. Die bewegbar oberen Schwalbcnschwanzführungen 84 weisen jeweils eine axiale Gewindebohrung auf, in welcher jeweils eine Gewindespindel 86 mit einem F.nde Aufnahme findet. Die rechtsseitige Gewindespindel 86 ist mit ihrem äußeren linde drehbar in einem im vorderen Rahmenteil 51 sitzenden Lager gelagert und lauft außerhalb des Rahmenleils 51 in einem Vicrkantansalz 87 aus. Die linksseitige Gewindespindel 86 ist ebenfalls im vorderen Rahmenteil 51 gelagert, weist jedoch keinen Vierkantansat/ od. dgl. am linde auf. Auf den (iewindcspindeln 86 befestigte Kettenräder 88 sind über eine Antriebsketle 89 miteinander verbunden, so daß sich die beiden Gewindespindel 86 zum Verändern der Stellung des Antriebs 72 gemeinsam in Drehung versetzen lassen.

Wird die rechtsseitige Gewindespindel 86 unter Angriff am Vicrkanuinsatz 87 verdreht, so sehraubt sie sich dabei in das obere Teil, die Schwalbenschwanzführung 84, hinein oder aus diesem heraus, so daß dieses sich gegenüber dem inneren Teil verschiebt und das betreffende Ende des Antriebs 72 zwischen den Rahmenieilen 51 des Rahmens 49 bewegt. Bei der Drehung der rechtsseitigen Gewindespindel 86 wird auch die linksseitige über die Kettenräder 88 und die Antriebskclte 89 angetrieben und bewegt damit das andere finde des Antriebs 72 in genau die gleiche Stellung wie das erste. Mittels dieser Anordnung läßt sich also der doppeltwirkende pneumatische Antrieb 72 /wischen den Rahmenteilen 51 des Rahmens 49 und damit die Mittellinie /wischen den Druckplatten 56 und 59 mit den daran sitzenden Formhälften 56a bzw. 59a zu der Transport- und -betägigungscinheit 47a hin bzw. von dieser weg verschieben, also auf den Extruder 47 ausrichten.

Auf der Welle 81 des Antriebs 72 sitzt ein Kurventräger 90 zum öffnen und Schließen der Hlasform. Der Kurventräger 90 ist mittels eines Halteflansches 91 an der Welle 81 befestigt. Diese ist unterhalb des Kurventrägers 90 in einer Buchse 92 an der Oberseite des linksseitigen Gehäuses 73a des Antriebs 72 gelagert. Der Kurventräger 90 weist zwei einander gegenüberstehende Führungsschlitze 93a und 936 jeweils etwa in Form eines Buchstaben J auf. Der ünke Führungsschlitz 93a nimmt das zwischen den Stoß- und Zugstangen 64a und 646 sitzende Rollenlager 67 und der rechtsseitige Führungsschlitz 936 das zwischen den Stoß- und Zugstangen 69a und 696 sitzende Rollenlager 67 auf.

Die rechts- und linksseitigen Transport- und -betägigungseinheiten 47a bzw. 47b sind mittels jeweils eines rechts- und eines linksseitigen Transportantriebes 94a bzw. 94b gleicher Ausführung entlang dem Grundrahmen 36 bewegbar. ''S

Die beiden Transportantriebe 94a und 94b enthalten jeweils einen pneumatischen doppeltwirkenden Antrieb 72 von der gleichen Bau- und Wirkungsweise wie die des in tier Transport- und -betätigungseinheit 47a verwendeten. Die Abtriebswellen der Antriebe 72 sind jeweils über eine lösbare Kupplung % mit der Antriebswelle 95 des Transporlantriebs 94;/, 94b verbunden (F i g. 14). Die Antriebswelle 95 ist jeweils in zwei in gegenseitigem Abstand auf der Grundplatte 37 des Grundrahmen', 3t befestigten Lagerböcken 97 gelagert und in diesen um einen Winkel von ungefähr 190" drehbar. Zwischen den Lagerböcken 97 sitzt auf der Antriebswelle 95 ein durch den Antrieb der Antriebswelle 95 hin- und herschwenkbarer Kurbelarm 98. Dieser ist über eine Verbindungsstange 99 gelenkig mit einem an dci Grundplatte 50 des Rahmens 49 befestigten unc abwärts daran hervorstehenden Arm 100 verbunden Zur gelenkigen Verbindung der Verbindungsstange 9S mit dem Kurbelarm 98 und dem Arm 100 diener Gelenkstifle 101. Durch Hin- und Herdrehen des Kurbelarms 98 wird die Transport- und -bctätigungscin heit 47;) entlang den Führungsschienen 40 und 43 hin und herbewegt.

Wie man in Fig. 1, 2, 3, 8, 9 und 15 erkennt, haben die an der rechten und an der linken Seite de; Grundrahmens 36 befestigten Halterungen 46 bzw. 4^C. jeweils einen quer einwärts abstehenden Tragarm 46; bzw. 45a mit mehreren in senkrechten Reiher angeordneten Bohrungen 103. An den Tragarmen 45a 46a ist jeweils ein Haltewinkel 104 mittels die Bohrungen 103 durchsetzender Schrauben 105 befestigt In der hinteren Wandung des Haltcwinkcls 104 finder die Schrauben 105 Aufnahme in waagerecht verlaufen den Langlöchern 106. Dadurch läßt sich die Stellung dei Haltewinkcl 104 an den Tragarmen 45a, 46a ir waagerechter Ebene verändern. An der Oberseite dei Haltcwinkel 104 ist jeweils eine Tragplatte 107 mittel" Schrauben 102 befestigt. An den Tragplatten 107 is jeweils eine oben und unten darüber hervorstehende Blaskopfanordnung 108 angebracht. Diese weist einer senkrecht auf der Tragplatte 107 stehenden und mittel· einer Fußplatte 110 daran befestigten doppellwirken den pneumatischen Zylinder 109 auf. Eine ein Gewin decnde 111 aufweisende Kolbenstange erstreckt siel· vom Zylinder 109 durch die Fußplatte 110 und eine Bohrung in der Tragplatte 107 hindurch (Fig. 8). Da^ Gewindeende 111 der Kolbenstange ist in einer Tragflansch 112 eingeschraubt und durch eine Konter mutter 113 gesichert. Am Tragflansch 112 ist eir rechteckiger Tragrahmen 114 mittels Schrauben Hi befestigt. Wie man in F i g. 8 und 10 erkennt, ist die untere Wandung des Tragrahmens 114 von drei ir gleichen Abständen über ihre Länge angeordneter weiten öffnungen 116 durchsetzt. Ein insgesamt mit 11/ bezeichneter Blaskopf ist mittels einer Rändelmuttei 118 am Tragrahmen 114 befestigt.

Fig. 8, 9 und 11 zeigen eine zunächst dem unterer Ende des Blaskopfs 117 angeordnete Abstreifplatte 119 welche von zwei mit ihren oberen Enden in dei Tragplatte 107 sitzenden und durch Muttern 121 gesicherten Hängestützen 120 gehalten ist. In dei Oberseite der Abstreifplatte 119 ist eine groß< Mittelöffnung 122 gebildet, welche von einer Versen kung 123 in der Oberfläche der Abstreifplatte 11« umgeben ist. Eine in die Versenkung 123 eingelegte Absleifscheibe 124 ist mittels eines darauf gelegten unc mit in Gewindebohrungen 126 in der Abstreifplatte Hi gehaltenen Schrauben befestigten Deckels 125 festge halten. Die öffnung der Abstreifscheibe 124 hat einer etwas größeren Durchmesser als das zylindrische Mundstück des Blaskopfs 117 und dient zum Abstreifer

des Halses oder Abfallrandes eines in der Vorrichtung geblasenen Kunststoffgegenstandes beim Zurückziehen des Blasniundstüeks.

Wie man in F-' i g. 9 und 10 erkennt, hat der Tragrahmen 114 zwei von Öffnungen 128 durchsetzte Vorsprünge 127. Bei der Aufwärts- und Abwartsbewegung des Tragrahmens 114 bilden die mit den Öffnungen 128 auf den Hängeslützen 129 geführten Vorsprünge 127 eine Führung für den Tragrahmen 114 zum Ausrichten eines oder mehrerer damit verbundener masköpfe 117.

In Fig. 12 und 13 ist eine andere Ausführung des unteren Teils der Blaskopfanordnung 108 dargestellt. Diese weist den gleichen Tragrahmen 114 auf wie die in F i g. 8 und 9 gezeigte Aiisführiingsforni. In diesem Falle sind jedoch drei Blasköpfe 117 mittels Rändclniuttern 118 am Tragrahmen 114 befestigt. Eine dazugehörige Absireifplatte 129 ist von drei Öffnungen 130 durchsetzt, welche jeweils von einer ringförmigen Versenkung 131 umgeben sind. In die Versenkung 131 ist jeweils eine Absireifscheibc 132 eingelegt, ueren Öffnung 133 einen etwas größeren Durchmesser hat als das zylindrische Mundstück des Blaskopfs 117. Kin Haltedeckel 134 ist von Öffnungen 135 durchsetzt, welche auf die Öffnungen 130 und 133 in der Abstreifplattc 129 und den Abstreifscheiben 132 ausgerichtet sind. Der auf den Abstreifscheiben 132 aufliegende Haltedeckel 134 ist mittels in Gewindebohrungen 137 der Abstreifplatte 129 gehaltener Schrauben 136 festgehalten. Bei \erwendung einer solchen Blaskopfanordnung 108 kann man an den Druckplatten 56, 59 der Hohlkörperblaseinrichtung Blasformen mit jeweils drei Formhohlräumen anbringen und an jeder Seite der Vorrichtung jeweils drei einzelne Behälter in einem Arbeitsgang blasen.

In Fig.8 und 9 erkennt man einen mittels einer Halterung 139 an der Tragplatte 107 befestigten Mikroschalter 138. Die Halterung 139 weist senkrechte Schlitzöffnungen 140 auf, welche von Halteschrauben 141 durchsetzt sind. Diese Art der Befestigung gestattet ein senkrechtes Verstellen des Mikrusehaiters 138, so daß dieser jewtils zum richtigen Zeitpunkt beim Zurückziehen des Blaskopfs 117 betätigt wird.

Die in Fig. 1 bis 3 gezeigte Hohlkörperblasvorrichtung ist auf einem in Fi g. 17 bis 19 dargestellten Sockel 169 angeordnet. Der Sockel 169 weist Verstelleiiirichtungen zum Ausrichten der Blaseinrichtung gegenüber dem Extruder 47 in drei Ebenen auf. Der Sockel i69 hat eine rechteckige, schwere Grundplatte 170 aus Stahl, welche auf einer Standfläche 171 aufliegt. An den vier Ecken der Grundplatte 170 angeordnete Hebevorrichtungen 172 haben jeweils eine Hubspindel 173, welche in ihrer untersten Stellung in eine Ausnehmung in der Standfläche 171 hineinragt. Die Hebevorrichtungen können von beliebiger im Handel erhältlicher Art sein, beispielsweise über einen Schneckentrieb betätigbare Schwerlastheber. Die Betätigungseinrichtungen für die Hebevorrichtungen weisen eine Welle 174 an der rechtsseitig vorderen Vorrichtung auf, welche einen Sechskantkopf zum Ansetzen eins Werkzeuges hat. Am anderen Ende ist die Welle 174 über ein Kreuzgelenk 176 mit einer Zwischenwelle 175 verbunden. Diese ist ihrerseits über ein Kreuzgelenk 176 mit der Welle 177 der rechts hinteren Hebevorrichtung 172 verbunden, an deren hinterem Ende ein Antriebskettenrad 178 befestigt ist. Die beiden linksseitigen Hebevorrichtungen 172 sind untereinander durch die gleiche Anordnung verbunden wie die rechtsseitigen und mit diesen über eine von einer verstellbaren Spannrolle 180 geführte Antriebskette 179 antriebsübertragend verbunden.

An den oberen Enden der Hubspindel 173 der Hebevorrichtungen 172 ist eine Zwischenplatte 181 befestigt. Auf den vier F.cken derselben ist jeweils ein äußerer Lagerklotz 182 angeschweißt oder sonsiwie befestigt. Gegenüber den äußeren Lagerklötzen 182 ist an der Oberseite 183 der Zwischenplatte 181 jeweils ein innerer l.agerklotz 184 in bestimmten Abstand angeschweißt oder sonstwie befestigt. Durch eine Bohrung in den jeweils ein Paar bildenden Lagerklötzen 182, 184 verläuft eine Rundwelle 185. leweils zwischen den inneren Lagerklötzen 184 ist an beiden Enden der Zwischenplatte 181 eine zylindrische Führungsbuchse 186 befestigt, welche durch eine Öffnung in der Zwischenplatte 181 hervorsteht. In den Führungsbiichsen 186 ist jeweils ein mit dem unteren Ende an der Oberseite der Grundplatte 170 befestigter Führungsbolzen 187 geführt.

Eine dritte oder Absatzplatte 188 ist über der Zwischenplatte 181 angeordnet und beweglich mit dieser verbunden. Sie weist eine Standfläche 189 auf, welche im wesentlichen die gleiche Form hat wie die Grundplatte 170 und die Zwischenplatte 181. Zwischen den jeweils ein Paar bildenden Lagerklötzen 182, 184 auf der Zwischenplatte 181 ist jeweils ein Gleitklotz 190 angeordnet und mit einer ihn durchsetzenden Bohrung beweglich auf der betreffenden Rundwelle 185 geführt. Quer zu jedem Gleitklolz 190 sind an der Unterseite der Aufsatzplatte 188 zwei Halteklötze 191 und 192 angeschweißt oder sonstwie befestigt. Eine jeweils eine Bohrung in den Halteklötzen 191 und 192 durchsetzende runde Tragwelle 193 findet mit ihrem äußeren Ende Aufnahme in dem betreffenden Gleilklotz 190 und ist mittels eines Keils oder auf andere Weise daran befestigt. Zwischden den beiden Halteklötzen 191 und 192 ist auf der Ti agwelle 193 jeweils eine Tragrolle 194 angeordnet. Die Tragrollen 194 laufen auf der Oberseite 183 der Zwischenplatte 181 und tragen so die Aufsatzplattc 188.

Die Stellung der Aufsatzplatte 188 ist mittels einer insgesamt mit 195 bezeichneten Stelleinrichtung entlang der Z-Achse des Sockels 169 verstellbar. Die Stelleinrichtung 195 hat eine Eingangswelle 1%, welche mit ihrem äußeren Ende durch eine an der Zwischenplatte 181 befestigte Halterung 197 hervorsteht. Das innere Ende der Eingangswelle 196 ist über eine Kreuzgelenk 198 mit einem Umlenkgetriebe 199 verbunden, aus welchem beiderseits jeweils eine Welle 200 bzw. 201 hervorsteht. Die Wellen 200 und 201 weisen jeweils zwei Kreuzgelenke 198 auf und laufen außen in einem Gewindeteil aus, mit dem sie mit an der Unterseite der Aufsatzplatte 188 angeschweißten Verstellklötzen 202 in Gewindeeingriff stehen.

Zum Verstellen der Aufsatzplatte 188 in Richtung der V-Achse des Sockels 169 ist eine Stelleinrichtung 203 vorhanden. Diese hat eine in drei mit ihren unteren Enden auf der Aufsatzplatte 188 angeschweißten Lagerböcken 205 gelagerte Eir.gangswelle 204. Am hinteren Ende trägt die Eingangswelle 204 ein doppeltes Kettenrad 206 für eine rechtsseitige und eine linksseitige Antriebskette 207 bzw. 208. An den Außenseiten des Sockels 169 sind die Antriebsketten 207, 208 um ein Klettenrad 209 geschlungen, welches fest auf jeweils einer Welle 210 sitzt. Die Wellen 210 sind drehbar in Bohrungen in den jeweiligen äußeren und inneren Lagerklötzen 182 bzw. 184 gelagert. Ein mittleres, als

Gewindespindel ausgebildetes Teil der Wellen 210 befindet sich jeweils in Gewindecingriff mil einer Gewindebohrung in dem zugeordneten hinteren Gleitklot/ 190. Dieser ist, wie bereits erwähnt, gleitend bewegbar auf der Rundwelle 185 angeordnet. Zum Einstellen der Spannung an den beiden Antnebsketten 207 und 208 sind zwei Spannrollen 211 mittels Halterungen an der Zwischcnplatte 181 angebracht. Durch Verdrehen der Eingangswelle 204 mittels eines Schraubenschlüssels oder eines entsprechenden Werkzuiges lassen sich die Wellen 210 im Uhrzeigersinn oder im Gegenzeigersinn in Drehung versetzen, um damit die Standfläche 189 tier Aufsatzplatte 188 in Richtung der V'-Achse zu verschieben. Die Bewegungsübertragung bzw. Führung erfolgt hier über den Gleitklotz 190, die Halteklötze 191, 192, die Tragwclle 193 und die Tragrollen 194. Zum Verstellen der obersten Platte in Richtung der Z-Achse werden die Wellen 200 und 201 mit ihren in den Verstellklötzen 202 gehauenen Gewindeenden über die Hingangswelle 1% verdreht. Das gesamte Gewicht der Hohlkörperblasvorrichtung 15 wird von der obersten Standflache 189 über die gleitend auf den Tragwellen 193 geführten llalteklötze 191 und 192 auf die auf der Oberseile 183 der Zwischenplatte 181 ruhenden Tragrollen 194 übertragen und damit schließlich von der Zwischenplatte 181 aufgenommen.

Zum Verstellen der Hohlkörperblaseinrichtung 35 entlang der X-Achse wird die Welle 174 gedreht, wodurch die mittlere und die oberste Platte mittels der vorstehend beschriebenen, auf der Grundplatte 170 angeordneten Hebevorrichtungen 172 gehoben oder gesenkt werden. Durch die Verwendung des beschriebenen Sockels 169 liil.it sich die Hohlkörperblaseinrichiung 35 also beliebig entlang dreier Achsen verstellen und derart ausrichten, daß ein aus dem festziehenden Extruder 47 ausgepreßter Vorformling jeweils genau zwischen die an den Druckplatten 56, 59 der Einrichtung befestigten geöffneten Forn.hälften 56,7,59a gelangt.

In F i g. 20 bis 22 ist eine andere Ausführungsform eines Sockels 2!3 dargestellt. In dieser Ausführungsform ist eine Grundplatte 214 auf einem rechteckigen Betonfundament 215 befestigt Die Grundplatte 214 trägt an den vier Ecken jeweils eine Hebevorrichtung 216, welche auf ihren oberen Enden eine obere Platte 217 tragen. Zwischen den Hebevorrichtungen 216 an beiden Enden der Grundplatte 214 ist ein zylindrischer Führungszapfen 218 angeordnet und mit seinem unteren Ende an dieser befestigt.

Der Führungszapfen 218 findet gleitende Aufnahme in einer von der oberen Platte 217 herabhängenden, mit dem oberen Ende daran befestigten Buchse 219. Die rechts vordere Hebevorrichtung 216 ist von einer Antriebswelle 220 durchsetzt, welche über ein Paar Kreuzgelenke 222 und eine Zwischenwelle 221 mit der Antriebswelle 223 der rechts hinteren Hebevorrichtung

216 verbunden ist. Die Antriebswelle 223 der rechts hinteren Hebevorrichtung 216 trägt an ihrem äußeren Ende ein Kettenrad 224. Eine Antriebskette 225 verbindet das Kettenrad 224 mit einem auf dem äußeren Ende einer Welle 227a der links hinteren Hebevorrichtung 216 sitzenden Kettenrad 226. An einer mit der Grundplatte 214 verbundenen Halterung sitzt eine Spannrolle 227 zum Einstellen der Spannung an der Antriebskette 225. Die beiden linksseitigen Hebevorrichtungen 216 weisen die gleichen Antriebseinrichtungen auf wie die beiden rechtsseitigen. Die obere Platte

217 hat eine Anzahl von etwa rechteckigen Aussparungen 228 entlang den vier Seilen. Die Aussparungen 228 dienen der Aufnahme von (nicht gezeigten) an der Unterseite des Grundrahmens 36 der Hohlkörperblaseinrichtung 35 hervorstehenden Zapfen und ermöglichen dabei Gleitverschiebungen der Hohlkörperblaseinrichtung 35 auf an der Oberseite der oberen Platte 217 vorhandenen Gleitflächen 228a. Diese zweite Ausführungsform des Sockels 213 ermöglicht lediglich das Verstellen der Hohlkörperblaseinrichtung 35 entlang der /V-Achse, also nur auf- und abwärts. Das Ausrichten der Hohlkörperblaseinrichtung 35 entlang den V- und Z-Achsen erfolgt bei Verwendung dieses Sockels 213 durch Verschieben der Einrichtung auf den Gleitflächen 228a auf der oberen Platte 217 bis in die richtige Stellung, in der sie dann mittels (nicht gezeigter) Schrauben od. dgl. auf dieser festgesetzt wird.

In F i g. 26 bis 28 ist eine Stoßdämpferanordnung 229 zum Dämpfen der Bewegung dargestellt. Jeweils eine solche Anordnung kann am rechtsseitigen und am linksseitigen Transportantrieb 94;) bzw. 946 vorgesehen sein, um die Bewegungen der betreffenden Transport- und -betätigungseinheiten 47;i bzw. 47 b sanft abzubremsen. Dazu ist jeweils eine Sioßdämpferanordnung 229 über eine Welle 230 bewegungsübertragend mit der aus dem betreffenden Transportantrieb 94a bzw. 946 hervorstehenden Welle verbunden und mittels einer quer dazu angeordneten Konsole 231 an der Grundplatte 37 des Grundrahmens 36 der Vorrichtung befestigt. Am äußeren Ende der Konsole 231 ist eine Fußplatte 232 angeschweißt oder sonstwie befestigt. Auf der Oberseite der Fußplatte 232 sind mit seitlichem Abstano zwei Halterungen 233 angeschweißt. Auf jeder Halterung 233 ist ein Lagerbock 234 mittels Schrauben 235 befestigt. Eine drehbar in den Lagerböcken 234 gelagerte Rundwelle 236 trägt an ihrem inneren Ende eine Kupplung 237. Diese verbindet die Rundweüe 236 mit der an der Außenseite des jeweiligen Transportantriebs 94a oder 94b hervorstehenden Welle 230. Die Halterungen 233 haben jeweils einen aufrecht stehenden Tragarm 238. an weichem ein Schwenklagerblock 239 mittels Schrauben 240 befestig! ist. Der eigentliche, insgesamt mit 241 bezeichnete Stoßdämpfer ist mittels Zapfen 242 schwenkbar zwischen den Schwenklagerblöcken 239 gelagert. Er weist einen hydraulischen Dämpfungszylinder 243 mit einer daraus hervorstehenden Kolbenstange 244 auf. Diese ist mit ihrem äußeren Ende in einen Gabelkopf 245 eingeschraubt, welcher mittels eines Steckers 246 an einem auf dem Mittelteil der Rundwelle 236 verkeilten oder sonstwie befestigten Kurbelarm 247 angelenkt ist. Eine im Dämpfungszylinder 243 enthaltene Hydraulikflüssigkeit strömt über eine die vorderen und hinteren Enden des Dämpfungszylinders 243 miteinander verbindende Leitung 248 zwischen den beiden durch einen (nicht gezeigten) Kolben voneinander getrennten Teilen des Dämpfungszylinders 243 hin und her. Ein in der Leitung 248 vorhandenes Drosselventil 249 erlaubt die Regelung der Strömungsrate zwischen den beiden Teilen des Dämpfungszylinders zur Erzielung der gewünschten Dämpfung. Dreht sich die Rundwelle 236 aus der in Fig.27 gezeigten Stellung im Uhrzeigersinn, so verschiebt die Kolbenstange 244 den Kolben von rechts nach links, wobei die Hydraulikflüssigkeit vom hinteren Teil des Dämpfungszylinders 243 über die Leitung 248 in den vorderen Teil gepreßt wird. Dabei öffnet das Drosselventil 249 vollständig und ermöglicht damit eine ungehinderte Durchströmung der Leitung 248 von hinteren zum vorderen Teil des Dämpfungszylinders 243.

Nach einer Drehung um etwa 95' durchläuft der Kurbelarm 247 seine waagerechte Stellung und scizt seine Drehung abwärts iort. wobei sich der Kolben nun von links nach rechts bewegt und dabei die Hydraulikflüssigkeit vom vorderen in das hintere Teil des Dämpfungszylinders 243 preßt. Bei der Durchströmuni: von rechts nach links tritt das Drosselventil 249 in Wirkung und bremst dadurch die Drehung der Rundwelle 236 ab. um damit die Bewegung der betreffenden Transport- und Betätigungscinheit 47;) bzw. 47b zu dämpfen. Bei gegenläufiger Bewegung der Transport- und Betätigungseinheit 47a, 47b dreht sich die Rundwelle 236 im Uhrzeigersinn, wobei sich die beschriebenen Vorgänge in gleicher Reihenfolge wiederholen. Damit ist also die Bewegung der beiden Transport- und Betätigungseinheiten 47a, 47£> etwa über die erste Hälfte ihres Weges ungedämpft und wird über die zweite Hälfte des Weges abgebremst.

Die vorstehend im einzelnen beschriebene Hohlköi perblaseinrichtung 35 eignet sich insbesondere zur Verwendung mit einem fest an einer Produktionsstälte eingebauten Extruder 47. Die Hohlkörpcrblaseinriehtung 35 wird zum Anbringen der jeweils gewünschten (-"ormhälften 56a, 59a an den Druckplatten 56, 59 und zum Ausrichten der verschiedenen Aggregate zunächst vorzugsweise in einer Montageabteilung aufgestellt, bevor sie auf den an Ort und Stelle unterhalb des Extruders 47 fest eingebauten Sockel 169 aufgesetzt wird.

Für die Vorbereitung oder Montage der Hohlkörperblaseinrichtung 33 werden die einzelnen Teile zunächst in die in Fig. 1 gezeigte Stellung gebracht, in der sich die rechtsseitigen und linksseitigen Transport- und -belägigungseinheiten 47.7 bzw. 47b unterhalb der jeweiligen Blaskopfanordnung 108 befinden Die An triebseinrichtungen 71 halten die Druckplatten 56, 59 in der vollständig geöffneten Stellung. Dann wird der Abstand zwischen den vorderen und hinteren Druckplatten 56 bzw. 59 unter Verwendung der Einstellanordnung 62 für die vordere Druckplatte 56 möglichst weit vergrößert, um das Anbringen der vorderen und hinteren Formhälften 56a bzw. 50a zu erleichtern. Darauf werden die Formhälften 56a und 59.7 in vorstehend beschriebener Weise mittels Schrauben an der vorderen bzw. hinteren Druckplatte 56 bzw. 59 befestigt. Darauf wird die Antriebseinrichtung 71 zum Schließen der Blasform betätigt, wobei zu berücksichtigen ist, daß mittels der Einstellanordnung 62 ein genügend großer Abstand der Formhälften 56a, 59a eingestellt ist, so daß diese bei der Betätigung Jcs Antriebs nicht beschädigt werden können. Daraufhin wird die vordere Druckplatte 56 mittels der Einstcllanordnung 62 über die Verbindungsstangen 54 und 55 eingestellt, bis die Trennflächen der Formhälften 56a und 59a in gegenseitiger Anlage sind, d. h. also bis die Blasform fest geschlossen ist. Als nächstes wird zwischen den Blaskopfanordnungen 108 eine Schablone eingesetzt, welche die Stellung des Extruders 47 in bezug auf die HohlkörperblaseinrichUing 35 wiedergibt. Daraufhin wird dann der rechtsseitige Transportantrieb ⁽>° 94a betätigt, um die rechtsseitige Transport- und Betätigungseinheit 47a von der Blasstation zur ΙλΙπι sionsstation zu bewegen (Fig. 15). Nun wird die Transport- und Uctägigungseinheit 47a mittels der in Fig. 4, 5, 6 und 25 gezeigten Anordnung quer zur '"* Bewegungsrichtung eingestellt. Dazu wird die Gewindespindel 86 unter Angriff an ihrem Vierkantansatz 87 im Uhrzeigersinn oder im Gegen/eigersinn gedreht, um den Antrieb 72 auf dem Rahmen 49 der Transport- und Betätigungseinheit 47a vorwärts oder rückwärts zu verschieben. Die über die Stoß- und Zugstangen 69a, 696 und 64a, 64£> mit dem Antrieb 72 verbundenen, die Formhälften 56a, 59a tragenden Druckplatten 56, 59 folgen gemeinsam der Vorwärts- oder Rückwärtsverschiebung des Antriebs 72 in bezug auf die Ausrichtschablone, bis sich die (nicht gezeigte) Hals- oder Blasöffnung der Blasform genau unterhalb der die genaue Lage des aus dem Extruders 47 ausgepreßten Vorformlings wiedergebenden Schablone befindet. Die gleichen Vorgänge spielen sich dann mit der linksseitigen Transport- und Betägigungseinheit 47b ab.

Nach dem Anbringen der Formhälften 56a, 59a und den vorstehend beschriebenen Ausrichtarbeiten wird die Hohlkörperblaseinrichtung 35 von einem Gabelstapler oder einem extra dafür vorgesehenen Transportgerät aufgenommen, an die Fertigungsstätte transportiert und dort auf den Sockel 169 gesetzt. Mittels der über die Welle 174betztigbaren Hebevorrichtungen 172 des Sockels 169 wird die Hohlkörperblaseinrichtung 35 dann in die richtige Stellung gegenüber dem Extruder 47 gehoben oder gesenkt. Nach dem Einstellen der Höhe auf die des zvischen den Formhälften 56a, 59a aufzunehmenden Vorformlings können durch Betätigung über die Eingangsw eilen 1% und 204 geringfügige Einstellungen entlang den Y- und Z-Achsen vorgenommen werden, um die Hohlkörperblaseinrichtung 35 auch in diesen Richtungen genau auf den Extruder 47 auszurichten. Nach Herstellung der Anschlüsse an vorhandene elektrische und pneumatische Antriebsund Steuersysteme ist die Vorrichtung nun betriebsbereit.

Die Art der vorstehenden elektrischen und pneumatischen Antriebs- und Steuersysteme ergibt sich aus der Betriebsweise der Vorrichtung von selbst. Eine elektrische Anlage für die Steuerung des Betriebsablaufs enthält beispielsweise eine über einen Elektromotor antreibbarc, über Kurventräger betätigbare Programm-Schaltanordnung zum Steuern der Bewegungsabläufe der verschiedenen mechanischen und pneumatischer. Einrichtungen in der richtigen Reihenfolge.

Im Betrieb wird der Extruder 47 mit dem jeweils für die Herstellung der Behälter bestimmten Kunststoff beschickt und preßt einen kontinuierlichen Strang dieses Materials über den Kopf des Extruders 47 aus. Der doppeltwirkende pneumatische Antrieb 72 des rechtsseitigen Transportantriebs 94a wird über den Leitungsanschluß 73c mit Druckluft gespeist, wodurch sich der Kurbelarm 98 und die Verbindungsstange 99 aus der in Fig. 16 gestrichelt gezeichneten in die ausgezogene gezeichnete Stellung bewegen. Dabei wird die rechtsseitige Transport- und Betätigungseinheit 47a auf den Führungsschienen 40, 42, 43 entlang dem Grundrahmen 36 bewegt. Bei Annäherung der Transport- und Betätigungseinheit 47a an die Extrusionsstation bewegen sich die Rollen 48a entlang den bogenförmigen Endstücken 44 der inneren und äußeren Teilstücke 43a bzw. 43b und heben dabei die Transport- und Betätigungseinheit 47a etwas an. Zu dem Zeitpunkt an welchem die Transport- und Betätigungseinheit 47s ihre innere und obere Endstellung erreicht, wird dem Antrieb 72 der Antriebseinrichtung 71 unter Steuerung durch die pneumatischen und elektrischen Steuerein richtungen Druckluft zugeleitet, um die Blasform zl schließen. Durch die Druckluftspeisung des Antriebs 72 wird der Kurventräger 90 in Drehung versetzt, wöbe die Rollenlager 67 in dessen Führungsschiiizen 93a um.

936 geführt sind und die damit verbundenen Stoß- und Zugstangen 64a, 646 und 69a, 696 auswärts bewegen. Die Stoß- und Zugstangen 64a und 646 sind über die Einstellanordnung 62 und die Verbindungsstangen 54, 55 mit der vorderen Druckplrtte 56 verbunden, so daß diese sich nun einwärts auf die hintere Druckplatte 59 zu bewegt Gleichzeitig stoßen die Stoß- und Zugstangen 69a und 69i> die hintere Druckplatte 59 vorwärts, um damit die Formhälften 56a und 59a um den Vorformling herum zu schließen. Bei der Drehung des Kurventrägers 90 im Uhrzeigersinn gemäß Fig.4 bewegen sich die Stoß- und Zugstangen 64a, 646 und 69a, 696 in Abhängigkeit vom Verlauf der J-förmigen Führungsschlitze 93a und 936 auswärts. Nach einer Drehung um etwa 90° kommen die Formhälften 56a und 59a in gegenseitige Anlage. Die Einstellung auf eine solche Drehung um 90° erfolgt mittels der Einstellanordnung 62 für die vordere Druckplatte 56. Das dem Kurventräger 90 von dem Abtrieb 72 erteilte Drehmoment wird über die Führungsschlitze 93a und 936 als Formschließdruck übertragen. Die Führungsschlitze 93a und 936 sind so ausgebildet, daß sie bei einer Drehung des Kurventrägers 90 über 90° hinaus nur noch eine geringe Auswärtsbewegung hervorrufen. Aus dieser geringen Auswärtsbewegung ergibt sich automatisch ein auf die zulässige Beanspruchung der Transport- und Betätigungseinheit 47a bzw. 476 abgestimmter Formschließdruck.

Eine (nicht gezeigte) Trenneinrichtung trennt den Vorformling von dem kontinuierlich aus dem Extruder 47 hervorgepreßten Kunststoffschlauch ab. Nach dem Schließen der Blasform über dem Vorformling wird die Druckluftzufuhr zum Antrieb 72 des rechtsseitigen Transportantriebs 94a mittels der Steuereinrichtungen umgesteuert, woraufhin sich der Kurbelarm 98 mit der Verbindungsstange 99 wieder nach rechts bewegt und dabei die Transport- und Betätigungseinheit 47a entlang den Führungsschienen 40, 42, 43 zur Blasstation unterhalb der rechtsseitigen Blaskopfanordnung 108 führt. Dort kommt die Transport- und Betätigungseinheit 47a zum Stillstand, wobei die Formhälften 56a und 59a genau auf den Blaskopf 117 der Blasstation ausgerichtet sind. Die Steuereinrichtungen bewirken nun die Druckluftspeisung des doppeltwirkenden Zylinders 109 der Blaskopfanordnung 108, um den Blaskopf 117 durch die Mittelöffnung 122 der Abstreifpiatte 124 hindurch abwärts zu stoßen. Beim Eintritt des Blasmundstücks in das offene Ende des heißen Vorformlings wird dieser fest gegen die Halswandungen der Blasform gepreßt und gleichzeitig der überstehende so Halsgrat abgeschert. Unter Steuerung durch entsprechende Einrichtungen wird nun Luft über den Blaskopf 117 eingeblasen, um den Vorformling zu der durch den Hohlraum der Blasform vorgegebenen Gestalt aufzuweiten.

Haben die an den Druckplatten 56, 59 angebrachten Formhälften 56a, 59a mehrere, beispielsweise drei Formhohlräume, so findet die anhand von Fig. 12 und 13 beschriebene Blaskopf anordnung 108 zum gleichzeitigen Blasen von drei Hohlkörpern in jeweils einem Formhälftensatz Verwendung. Die in Fig. 12 und 13 gezeigte Blaskopfanordnung 108 arbeitet in der gleichen Weise wie der anhand von Fig.8 bis 11 beschriebene einzelne Blaskopf 117. Ein Kühlmittel wird über die Formhälften 56a, 59a in Umlauf gehalten, um den geblasenen Hohlkörper bis zur Verfestigung zu kühlen. Anschließend wird der doppeltwirkende Zylinder 109 über eine Zeitsteuerung erneut betätigt, um den Blaskopf um etwa 6 mm anzuheben. Damit der (nicht gezeigte) Halseinsatz nicht beschädigt wird. Anschließend bewirkt die Zeitsteuerung die Betätigung des Antriebs 72 der Antriebseinrichtung 71, um den Kurventräger 90 im Gegenzeigersinn zu verdrehen und damit die Formhälften 56a, 59a auseinander zu bewegen, wobei sich die bezüglich des Schließens der Blasform beschriebenen Vorgänge in umgekehrter Reihenfolge wiederholen. Daraufhin wird dann der Zylinder 109 erneut betätigt, um den geblasenen Hohlkörper und den Halsgrat mittels der Abstreifplatte 124 vom Blaskopf 117 abzustreifen. Der fertige Hohlkörper fällt dann durch die geöffnete Blasform hindurch in einen Sammelbehälter oder gegebenenfalls auf ein Förderband.

Die Bewegungen der linksseitigen Transport- und Betätigungseinheit 476 sind so programmiert, daß diese sich aus ihrer in F i g. 1 bis 2 gezeigten Stellung an der Blasstation zur Extrusionsstation zu bewegen beginnt, wenn die Bewegung der rechtsseitigen Transport- und Betätigungseinheit 476 von der Extrusionsstation zur zugeordneten Blasstation einsetzt. Die beiden Formtransporteinheiten arbeiten also in einem Wechselrhythmus, bei welchem jeweils die eine Transporteinheit einen Vorformling übernimmt und sich zur zugeordneten Blassation zurückbewegt, während sich die andere Transporteinheit zum Blasen und Kühlen des Hohlkörpers an der ihr zugeordneten Blasstation befindet.

Aus der vorstehenden Beschreibung ist zu erkennen, daß die beschriebene Hohlkörperblaseinrichtung vielseitig und anpassungsfähig ist und an einer vom Standort eines Extruders entfernten Stelle montiert und vorbereitet werden kann, so daß es möglich ist, einzelne Teile oder Aggregate einzustellen oder zu reparieren, ohne damit den Extruder zu blockieren bzw. stillzusetzen. Nach dem Montieren und Ausrichten der Einrichtung kann diese an den Extruder herangebracht werden, so daß für den Betrieb des Extruders nur wenig Zeit verloren geht. Die Hohlkörpereinrichtung ist insofern besonders anpassungsfähig, als sie ein müheloses und schnelles Anbringen von Blasformen mit verschiedenen Abmessungen an den fest mit der Einrichtung verbundenen Druckplatten und das Ausrichten derselben in eine Stellung unterhalb des Extruders gestattet.

Hierzu 13 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff im Blasverfahren, mit einer Extrusionsstation zum Ausbringen von schlauchförmigen Vorformlingen und mit einer Hohlkörperblaseinrichtung, auf deren auf einem ortsfesten Sockel abgestützten Grundrahmen zwei Blasstationen und zwei geteilte Blasformen angeordnet sind, die jeweils auf einer zwischen der Extrusionsstation und einer der Blasstationen verfahrbaren Transport- und Betätigungseinheit angebracht sind, gekennzeichnet durch die Kombination der Merkmale, daß a) die Hohlkörperblaseinrichtung (35) auf dem Sockel (169,213) in drei Richtungen verstellbar abgestützt ist, daß b) zum an sich bekannten gleichzeitigen Betätigen der beiden Formhälften (56a, 59a) der jeweiligen Blasform eine mittels eines strömungsniiuelgeiriebenen Aniriebes (72) betätigte, an den Transport- und Betätigungseinheiten (47a, 47b) angeordnete Kurvensteuerung mit einem Kurventräger (90) und auf Zapfen (66) drehbaren Rollenlagern (67) vorgesehen ist und daß c) der Antrieb (72), die Kurvenstcuerung und die Formhälften (56a, 59.·^ eine Baugruppe bilden, die mittels einer Einstelleinrichtung mit Vierkantansatz (87), Gewindespindel (86) und Kettenrädern (88) quer zum Grundrahmen (36) verstellbar ist.