DE2304273C3 - Verfahren zur Herstellung von Synthesegas unter Aufarbeitung sulfidhaltiger Abwasser - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Synthesegasherstellung unter Aufarbeitung sulfidhaltiger Abwasser wie Sauerwasser und anderen Raffinerieabwässern.

Die sulfidhaltigen Abwasser verschmutzen in unerwünschter Weise Luft und Gewässer. So ist beispielsweise der als Sulfid in solchen Abwässern vorliegende Schwefel schädlich für Pflanzen. Solche Abwasser können daher nicht ohne Reinigung abgelassen oder wieder eingesetzt werden.

Bisiang wurden Luft, Dampf und andere Gase durch die Abwasser geblasen, um die unangenehmen Sulfide zu strippen oder sie in die weniger lästigen Thiosulfate umzuwandeln. Diese bekannten Verfahren sind hinsichtlieh der Verminderung der Luftverschmutzung im allgemeinen unbefriedigend. Weiter ergab sich, daß Phenole, die ebenfalls in diesen Abwässern enthalten sind, nicht auf diese bekannten Behandlungsverfahren anspra^en. Etwa 200 ppm oder mehr Phenol können die Ba. rien in BOD-Anlagen, wie beispielsweise in Rieselfiltern oder Aktivschlammbecken von Abwasseranlagen, abtöten.

Aufgabe dieser Erfindung ist das Bereitstellen eines umweltfreundlichen, kontinuierlichen, wirtschaftlichen Verfahrens für die Aufarbeitung sulfidhnltiger Abwässer, wodurch nicht nur Energie, sondern auch Nutzgase erhalten werden sowie das in den Abwässern enthaltene H₂S zurückgewonnen wird.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Synthesegas unter Aufarbeitung sulfidhaltiger Abwasser gemäß Patentanspruch 1.

Ein Abwasserstrom wird in die feuerfest ausgekleidete Reaktionszone eines Strömungshindernisfreien, nichtkatalytischen Synthesegasgenerators in Vermischung mit einem kohlenwasserstoffhaltigen Brennstoff eingegeben. Durch Partialoxidation bei einer autogenen, d. h. bei einer durch den Reaktionsablauf erzeugten Temperatur von etwa 816 bis 1927, vorzugsweise bis 1649⁰C, und einem Druck von 1 bis 245 bar wird die Beschickung mit einem sauerstoffreichen Gas unter Bildung eines heißen Synthesegasausstroms umgesetzt, der im wesentlichen aus einem Gemisch von H₂, CO, CO₂ und H₂O besteht und relativ geringe Mengen an H₂S, COS, Ar,

- N₂, CH4 und Kohlenstoffteilchen enthält. H₂S kann aus dem Ausstrom zurückgewonnen werden. Ebenso kann H₂O aus dem Ausstrom abgetrennt und anderweitig im Verfahren verwendet oder abgegeben werden.

Der heiße Synthesegasausstrom wird mit weiterem sulfidhaltigem Abwasser abgekühlt und gewaschen.

^w Hierdurch werden Kohlenstoffteilchen durch das Sauerwasser entfernt. Es wird eine Abwasser-Kohlenstoffteilchen-Dispersion erzeugt. Die Kohlenstoffteilchen ihrerseits vermögen alles öl und Phenol aus dem Sauerwasser zu adsorbieren. Das im Abwasser vorhandene Ammoniak kann zur pH-Steuerung verwendet werden. Beispielsweise kann das Ammoniak mit der in der Kühlzone gebildeten Ameisensäure reagieren. Gleichzeitig streift der Synthesegasausstrom den Schwefelwasserstoff aus dem Sauerwasser ab. Das mit dem Synthesegasausstrom über Kopf abgehende H₂S kann in Abstromrichtung wiedergewonnen und in das Nebenprodukt Schwefel umgewandelt werden.

Definitionsgemäß werden unter sulfidhaltigen Abwässern Sauerwasser, behandeltes Sauerwasser und andere Raffinerieabwässer verstanden. Derartige Abwässer sind hauptsächlich wässerige Lösungen mit einem pH-Wert von etwa 7 oder höher und enthalten geringe Mengen H₂S, NHj, Kohlenwasserstoffe und andere organische Verbindungen.

Beispielsweise wird in den Erdölraffinerien und in der Petrochemie Dampf zum Abstreifen bei Destillationsverfahren und als Verdünnungsmittel verwendet, um den Kohlenwasserstoffpartialdruck beim katalytischen oder thermischen Cracken zu senken. Hierbei wird der Dampf auch kondensiert und der resultierende wässerige Ausstrom wird gewöhnlich als Sauerwasser oder Abwasser bezeichnet. Die Kondensation der verdampften, flüssigen Kohlenwasserstoffe kann gleichzeitig mit

der Dampfkondensation erfolgen. Abwasser wird auch im Rückfluß von Destillationsanlagen, bei der Druck- und Vakuumdestillation von Rohöl, der ölverkokung, thermischen und katalytischer· Crackverfahren und bei der Hydrodesulfurierung erhalten. Weitere Quellen für Raffinerieabwässer sind das zum Kühlen und Waschen heißer Prozeßgasströme verwendete Wasser.

Häufig ist Ammoniak im behandelten Sauerwasser zugegen. Beispielsweise kann Ammoniak in eine Fraktionieranlage eingespritzt worden sein, um H₂S zu neutralisieren und die durch das saure H₂S im sauren Kondensat eintretende Korrosion zu verhindern. Weiter kann Ammoniak unter bestimmten Bedingungen im Gasgenerator erzeugt werden. Ammoniak und der als Sulfid vorliegende Schwefel können jeweils in Anteilen von etwa 100 bis 50 000 ppm-Gewichtsteilen oder sogar höher zugegen sein. Alles oder ein Teil des Sulfids kann als Sulfid- oder Hydrogensulfidionen vorliegen. Der hier verwendete Ausdruck Ammoniumsulfid bezieht sich auf (NS₄J₂S und/oder NH₄HS, als auch auf Polysulfide, wie (NH₄J₂S₄. Diese Verbindungen lassen sich leicht in H₂S und NH3 umwandeln.

Die chemische Analyse eines typischen Abwassers ist im der Tabelle angegeben, ppm-Gewichtsteile:

25

30

	ppm
Sulfid	100-50 000
NH4 +	100-50 000
Sulfit	0- 500
Thiosulfat	10- 2 000
Kohlenwasserstoff, öl	0-25 000
Phenol	0-10000

Aufschlämmungen fester kohlenstoffhaltiger Brennstoffe, z. B. Kohle, Kohlenstoffteilchen und Petrolkoks in Abwasser oder in einem flüssigen obenerwähnten Kohlenwasserstoffbrennstoff. Solche Aufschlämmungen können beispielsweise einen Feststoffgehalt von etwa 1 bis 60 Gew.-% in flüssigem Kohlenwasserstoffbrennstoff und 25 bis 55 Gew.-% im Abwasser aufweisen.

Gleichseitig wird im wesentlichen reiner Sauerstoff (95 MoI-% O₂ oder mehr) bei etwa Raumtemperatur bis 540⁰C in die Reaktionszone mit Hilfe des Brenners eingegeben. Der Sauerstoffanteil wird in der Weise gesteuert, daß eine vollständige Oxidation des kohlenstoffhaltigen Brennstoffes oder der Sulfide verhindert wird. Es können auch andere sauerstoffreiche Gase, z. B. Luft oder sauerstoffangereicherte Luft (22 Mol-% O₂ oder mehr) verwendet werden. Jedoch wird nahezu reiner Sauerstoff bevorzugt, um geringe Stickstoff- und Argonmengen im Ausstromgas zu vermeiden. Das Atomverhältnis von freiem (nicht gebundenem) Sauerstoff zum Kohlenstoff in der Beschickung (O/C-Verhältnis) wird auf 0,6 bis 1,2 eingestellt.

Sauerstoff wird mit der kohlenstoffhaltigen Beschikkung und H₂O in der Reaktionszone des Gasgenerators gemischt. Die Mischung reagiert dann bei einer autogenen Temperatur von 816 bis 1649° C und einem Druck von 1 bis 245 bar. Die Reaktionszeit im Generator beträgt etwa 1 bis 8 Sekunden.

Das ausströmende Synthesegas wird durch einen axial ausgerichteten angeflanschten Ausgang am Boden des Generators abgenommen und besteht hauptsächlich aus (in Mol-%):

Das Abwasser kann der Reaktionszone eines Strömungshindernisfreien Synthesegasgeneralors in flüssiger Form oder in der Gasphase und in Vermischung mit einer kohlenstoffhaltigen Beschickung oder gemischt mit einem sauerstoffreichen Gas zugeführt werden. Das Abwasser setzt die Temperatur in der Reaktionszone herab und kann auch mit einem Teil des CO im Synthesegas und dem kohlenstoffhaltigen Brennstoff reagieren. Die bereits genannten Verunreinigungen im Abwasser können ebenfalls chemischen Umwandlungen unterliegen. Es werden etwa 0,1 bis 6 Gewichtsteile Abwasser pro Gewichtsteil kohlenstoffhaltiger Brennstoff eingesetzt

Der Synthesegasgenerator ist frei von Katalysator, Packungen und anderen den Strom der Gase behindernden Einbauten. Der Gasgenerator ist ein kompakter, zylindrisch gestalteter, senkrechter Stahldruckreaktor, so dessen Innenwandungen mit feuerfestem Material ausgekleidet sind. Ein axial angeordneter, angeflanschter Eingang befindet sich am Kopf des Reaktors, während ein Ausgang am Boden angeflanscht ist. Die verschiedenen Beschickungsströme können bei Raumtemperatur eingegeben werden. Vorzugsweise werden sie aber bei etwa 37 bis 54O⁰C eingegeben. Vorzugsweise wird ein Ringbrenner, welcher axial im Einlaß des Gasgenerators eingebaut ist, zur Eingabe und zum Mischen der Beschickungsströme verwendet. Geeignet ist ein Ringbrenner des Typs, wie er in der US-Patentschrift 29 28 460 beschrieben wird.

Kohlenstoffhaltige Brennstoffe, welche geeignete Beschickungen für das erfindungsgemäße Verfahren darstellen, sind definitionsgemäß beispielsweise Erdöldestillate und -rückstände. Naphtha, Gasöl, Rückstandsöl, Toprückstand, Rohöl, Kohleteer, Kohleöl, Schieferöl, TeersandÖl. Hierzu gehören weiterhin pumpbare

H2	5,0 bis 50
CO	1,0 bis 50
CO2	5,0 bis 25
H2O	10 bis 75

und enthält etwa 0,1 bis 10 Gew.-°/o Kohlenstoffteilchen (bezogen auf Kohlenstoffgewicht in der Beschickung). Es können geringe Mengen von, in Mol-%:

H2S	0,1 bis 5,0
COS	0,001 bis 0,10
N2	0,1 bis 1,5
CH4	0.05 bis 25
Ar	0,01 bis 1,0

vorhanden sein.

Der heiße Synthesegasstrom aus der Reaktionszone wird schnell auf eine unter der Reaktionstemperatur liegende Temperatur von 149 bis 371°C abgekühlt Beispielsweise kann das Kühlen des Gasausstroms durch unverzügliche Abgabe desselben in einen Abschrecktank, wie er in der US-Patentschrift 28 96 927 beschrieben ist, bewirkt werden. Während einer derartigen Abschreckkühlung werden die meisten nichtumgewandelten Kohlenstoffteilchen des heißen Gasausstroms gleichzeitig als eine Dispersion von Kohlenstoffteilchen im Kühlwasser wiedergewonnen. In einer Waschzone kann dann der gekühlte Gasausstrom einer zusätzlichen Wäsche mit Wasser unterzogen werden, um alle verbliebenen Kohlenstoffteilchen zu entfernen. Eine Gas-Flüssigkeits-Kontaktanlage, wie z. B. ein üblicher Venturi- oder Düsenwäscher, kann in diesem sekundären Waschschritt verwendet werden.

Durch Abkühlen des Ausstroms in der Gaskühl- und Waschzone unter den Taupunkt kondensiert klares, gereinigtes Abwasser. Bezüglich der Wirtschaftlichkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es wichtig.

Klarwasser von der in der Gaskühl- und Waschzone hergestellten Kohlenstoffteilchen-Wasser-Dispeision abzutrennen. Diese Abtrennung kann in einer Kohlenstoffwiedergewinnungsvorrichtung er 'olgen. Das resultierende Klarwasser kann in die Gaskühl- und Waschzone zurückgeführt oder anderweitig im Verfahren verwendet werden.

Die Kohlenstoffwiedergewinnungsvorrichtung kann ein übliches Mittel zum Abtrennen des Klarwasi>ers von der Djrpersion, die etwa 0,5 bis 3,0 Gew.-% Feststoffe enthält, sein. Geeignete Verfahren sind Absetzen, Zentrifugieren und Filtration.

Ein anderes geeignetes Verfahren zur Kohlenstoffwiedergewinnung besteht darin, daß die Dispersion mit einem leichten, flüssigen Kohlenwasserstoffbrennstoff, ζ. B. Naphtha, vermischt wird unter Bildung einer Aufschlämmung von Kohlenstoffteilchen im leichten, flüssigen Kohlenwasserstoffbrennstoff und einer geklärten Wasserphase. Diese geklärte Wasserphase wird dann von der Aufschlämmung in einem Dekantiergefäß abgetrennt und zur Verwendung in die Kühl- und Wasciizone zurückgeführt. Billiges Heizöl wird dann mit der Aufschlämmung vermischt und diese Mischung in eine Destillationskolonne eingegeben. In der Kolonne wird der leichte Brennstoff abdestilliert und erneut zur Extraktion von weiterem Kohlenstoff aus der Dispersion verwendet Die heiße Heizöl-Kohlenstoffteilchen-Aufschlämmung. enthaltend etwa 5 bis 20 Gew.-% Kohlenstoff, wird am Boden der Kolonne abgezogen, wahlweise mit zusätzlichem Heizöl vermischt und als Beschickung in den Generator eingeführt.

Der die Kühl- und Waschzone verlassende Synthesegasstrom, im wesentlichen von Kohlenstoffteilchen befreit, kann als Ausgangsmaterial bei der Synthese von Kohlenwasserstoffen oder sauerstoffhaltigen organischen Verbindungen dienen. Alternativ kann das Synthesegas zur Wasserstofferzeugung weiter behandelt werden. Unerwünschte Bestandteile werden entfernt und sicher durch übliche Verfahren beseitigt.

Beispielsweise können H2S, COS, CO2 und CH4 aus dem Prozeßgasstrom in einer Säure-Gas-Trennzone durch übliche geeignete Verfahren, einschließlich Kühlung oder Kühlung in Verbindung mit physikalischer oder chemischer Absorption an Lösungsmitteln, wie z. B. N-Methylpyrrolidon, Triäthanolamin, Propylencarbonat oder mit heißer Pottaschelösung entfernt werden. Der größte Teil des im Lösungsmittel absorbiertei. CO2 kann durch einfache Entspannungsverdampfung, der Rest durch Abstreifen mit ungereinigtem Stickstoff, welcher kostenlos in einer Luftzerlegungsanlage, die zur Erzeugung von für die Synthesegaserzeugung benötigten Sauerstoff verwendet wird, anfällt, entfernt werden. Der resultierende CO2-Strom weist eine Reinheit von mehr als 98,5% auf und kann in organischen Synthesen verwendet werden. Das regenerierte Lösungsmittel wird zur Wiederverwendung in die Absorptionskolonne zurückgeführt. Falls notwendig, kann das abschließende Reinigen vervollständigt werden, indem das Synthesegas über Eisenoxid, Zinkoxid oder Aktivkol·!. -trömt, um Restspuren von H2S oder organischen ouiiiuen zu entfernen.

In ähnlicher Weise werden die H2S- und COS-haltigen Lösungsmittel durch Entspannung und Abstreifen mit Stickstoff regeneriert. H2S und COS können anschließend in einem geeigneten Verfahren in Schwefel umgewandelt werden. Beispielsweise kann gemäß dem Claus-Verfahren elementarer Schwefel aus HS erzeugt werden.

Das Synthesegas kann nach bekannten Verfahren weiter behandelt werden, um Wasserstoff für Hydrierreaktionen zu erzeugen. In diesem Fall wird das gekühlte und gewaschene Synthesegas zuerst mit Dampf bei etwa 400 bis 545° C über einen üblichen Wassergaskonvertierungskatalysator, z. B. 85 Gew.-% Fe₂Os und 15 Gew.-% Cr₂Oi zur Umwandlung in CO2 und H₂ geleitet Falls benötigt, können alle zusätzlichen CO2- oder anderen sauren Gasbestandteile durch Kühlung oder chemische Absorption mit heißer Pottaschelösung, Alkanolaminlösungen oder anderen Absorptionsmaterialien entfernt werden. Restliches CO kann durch Waschen mit einer wässerigen Kupfer(l)-Ammoniumchlorid-Lösung oder durch katalylische Umwandlung in Methan entfernt werden.

Weiter kann flüssiger Stickstoff zur Kondensation und Abtrennung von Argon, CO und CH4 aus dem HrStrom dienen.
Erfindungsgemäß wird das sulFidhaltige Abwasser wie schon ausgeführt auch zum Kühlen und Waschen des heißen Synthesegasausstroms benutzt. Die Dispersion wird in einer Kohlenstoffwiedergewinnungszone konzentriert unter Bildung von Klarwasser und eine·- konzentrierten Aufschlämmung. Diese Aufschlämmung kann dem Gasgenerator als Teil der Beschickung zugeführt werden. Auf diese Weise werden im wesentlichen alle im Verfahren erzeugten Kohlenstoffteilchen als Brennstoff verbraucht und freier Kohlenstoff tritt in der Bilanz nicht auf. Weiterhin wird das Abwasser von den organischen Verunreinigungen befreit die zusammen mit den Kohlenstoffteilchen in Synthesegas umgewandelt werden. Die große Oberfläche der Kohlenstoffteilchen kann in einigen Fällen den Gesamtgehalt an Organischem im resultierenden Abwasser auf etwa 0 ppm reduzieren.

Gleichzeitig wird H2S aus dem Sauerwasser abgestreift und aus der Kühl- und Waschzone durch den Synthesegasstrom ausgetragen. Etwa 0,022 bis 0,136 Nm³ Synthesegasstrom werden bei etwa 204 bis 1649°C und 1 bis 245 bar bevorzugt mit jeweils 1 kg Abwasser in die Wasch- und Kühlzone eingegeben. Auf diese Weise kann die H2S-Konzentration im Abwasser auf weniger als 1 ppm reduziert werden. Anschließend kann H₂S aus dem Synthesegasstrom zurückgewonnen und in Schwefel, als Nebenprodukt, umgewandelt werden. Das im Restabwasser verbleibende Ammoniak stützt den pH in der Kühl- und Waschzone.

Beispielsweise neutralisiert das Ammoniak alle im Verfahren erzeugte Ameisensäure, wodurch eine Korrosion der Kohlenstoffstahlleitungen und -kessel vermieden wird.

Beispiel

Die im nachfolgenden aufgeführten Mengenangaben sind jeweils »pro Stunde« berechnet.

Der Gasausstrom einer Hydrocrackanlage in einer

Erdölraffinerie wurde mit Wasser gewaschen. Das resultierende Abwasser, bekannt auch als Sauerwasser, enthielt folgende Verunreinigungen, in ppm (auf Gewicht bezogen):

Der pH-Wert betrug 9,0.

Sulfid	4800
Sulfit	40
Thiosulfat	1,0
NH3	3360
Öl	904
Phenol	1315

Das Beispiel veranschaulicht die Verschmutzungsverminderung durch Beseitigen sulfidhaltiger Abwässer, indem die Abwässer als Beschickung für den Gasgenerator und für die Gaskühl- und -waschzone, welche sich in Abstromrichtung vom Gasgenerator befindet, dient.

Die Beschickungsdispersion bestand aus 99,3 kg Heizöl, API-Dichte 16°, 376,9 kg Raffinerieabwasser und 29 kg Wasser-Kohlenstoffteilchen-Aufschiämmung mit 4,76Gew.-% Feststoffen aus der Kohlenstoffwiedergewinnungszone. Die Beschickungsdispersion wurde bei 388° C innig mit einem sauerstoffreichen Gas (95 Vol.-% O₂) in der Reaktionszone vermischt und bei einer autogenen Temperatur von 982° C und einem Druck von etwa 110 bar umgesetzt.

Der Synthesegasstrom hatte folgende Zusammensetzung, Mol-%, feucht:

H2	13,77
CO	4,70
CO2	11,95
H2O	63,49
H2S	0,38
COS	0,02
CH4	5,46
N2	0,18
Ar	0,05

Im Synthesegas befanden sich etwa 1,5 Gew.-% mitgerissene Kohlenstoffteilchen (bezogen auf den Kohlenstoff in der Beschickung).

Etwa 25953 kg des erwähnten Raffinerieabwassers wurden in den Kühltank gegeben, um den heißen Ausstrom auf 310° C abzukühlen und etwa 90% der Kohlenstoffteilchen auszuwaschen. Die Kohlenstoffteilchen adsorbierten öl, Phenol und andere organische Materialien aus dem Abwasser und bildeten eine Dispersion mit dem Abwasser, wobei die Dispersion etwa 1,0 Gew.-% Feststoffe enthielt.

Etwa 2732,9 kg dieser Dispersion wurden am Kesselboden abgenommen und in eine Kohlenstoffwiedergewinnungszone gegeben. In dieser Zone erfolgte eine Konzentrierung der Dispersion durch Filtrieren oder Sedimentieren auf eine Aufschlämmung mit 4,76 Gew.-% Feststoffen. Diese Aufschlämmung wurde als Teil der Beschickung in den Generator zurückgeführt. Das abgetrennte Wasser wurde anderweitig im Verfahren verwendet oder in den Abwasserkanal gegeben.

Der den Kühltank verlassende Synthesegasausstrom trug alles aus dem Kühlabwasser abgestreifte H₂S mit sich. Dieser Gasstrom wurde axial durch einen Venturimischer beschleunigt, wo er an der Eintrittsöffnung in innige Berührung mit 785,6 kg Raffinerieabwasser bei etwa 246°C trat. Durch diese Maßnahme wurden die restlichen Kohlenstoffteilchen aus dem Ausstrom ausgewaschen und H₂S aus dem Abwasser ausgetrieben. Die den Venturiwäscher verlassende Gas-Flüssigkeits-Mischung strömte in einen Separator. Das vom Kopf des Separators abgenommene Synthesegas enthielt 1,03 Mol-% H₂S (trocken berechnet). Der Anstieg in der H₂S-Konzentration rührte von dem zum Kühlen und Waschen verwendeten und abgestreiften Raffinerieabwasser her. Vom Boden des Separators wurde eine Wasser-Kohlenstoffteilchen-Dispersion abgezogen und in die Kohlenstoffwiedergewinnungszone eingegeben.

•30 249/1IS

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Synthesegas unter Aufarbeitung sulfidhaltiger Abwasser, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) sulfidhaltige Abwasser werden mit einem kohlenstoffhaltigen Brennstoff unter Einhaltung eines Gewichtsverhälinisses von Abwässern zu kohlenstoffhaltigem Brennstoff von etwa 0,1 bis 6 vermischt,

b) die erhaltene Mischung wird mit einem sauerstoffreichen Gas unter Einhaltung eines Atomverhältnisses von freiem Sauerstoff zu Kohlenstoff von etwa 0,60 bis 1,2 in der Reaktionszone eines nichtkatalytischen Gasgenerators bei einer autogenen Temperatur von etwa 816 bis 1927⁰C und einem Druck von etwa 1 bis 245 bar durch Partialoxidation zu Synthesegas umgesetzt,

c) das neben H2, CO, CO2 und H2O geringe Mengen an H₂S, CH₄, Ar, N₂, COS und Kohlenstoffteilchen enthaltende Synthesegas wird in einer Gaskühl- und -waschzone mit sulfidhaltigen Abwässern unter Bildung einer Kohlenstoffteilchen-Abwässer-Dispersion im wesentlichen von Kohlenstoffteilchen freigewaschen und gleichzeitig wird H₂S mit Hilfe des Synthesegases aus dem Abwasser abgestreift,

d) das Synthesegas wird in einer Gas-Flüssigkeits-Trennzone von der Dispersion getrennt,

e) die Dispersion wird unter Abtrennung von im wesentlichen H₂S-freiem Klarwasser in einer Kohlenstoffwiedergewinnungszone konzentriert und

f) H₂S wird ggf. aus dem die Gas-Flüssigkeits-Trennzone verlassenden Synlhesegasstrom abgetrennt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 0,022 bis 0,136 Nm³ Synthesegasausstrom mit jeweils 1 kg Abwasser gewaschen werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionszone mit einer Mischung, bestehend aus einem kohlenwasserstoffhaltigen Brennstoff und dem im Verfahrensschritt e) erhaltenen Kohlenstoffteilchenkonzentrat, beschickt und diese Mischung mit H₂O und sauersloffrcichein Gos in der Reaktions/one umgesetzt wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil der Dispersion mit flüssigem Kohlenwasserstoffbrennstoff vermischt der Reaktionszone zugeführt v. ird