DE2245871A1

DE2245871A1 - Verfahren zum herstellen von thermoplastisch verformbaren halbzeug aus feinteiligem holz und einem thermoplastischem kunststoff

Info

Publication number: DE2245871A1
Application number: DE19722245871
Authority: DE
Inventors: Helmut Braeuning; Heinz Meyknecht
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1972-09-19
Filing date: 1972-09-19
Publication date: 1974-04-11

Description

"Verfahren zum Herstellen von thermoplastisch verformbaren Halbzeug aus ieinteiligee Holz und einem thermoplstischem Kunststoff" Es sind Verfahren zur Herstellung von thersoplastisch verformbaren Halbzeug bekannt (DT-OS 1 669 712). Derartige Verfahren haben zul Ziel, iit einer relativ geringen Menge an Kunststoff ein festes, holzähnliches Material zu schaffen, das wegen des relativ niedrigen Holzpreises billig herzustellen ist.
Bei den Halbzeug nuß u.a. darauf geachtet werden, daß es bei Feuchtigkeitseinwirkung nicht zum Quellen kommt und daß Leine und Lacke daraui haften.
Es stellt sich daher für ein neues Verfahren die Aufgabe, die bisher bekannten Eigenschaiten von Halbzeugen in dieser Hinsicht zu erreichen bzw. zu übertreffen. Insbesondere soll aber das Halbzeug derartig ausgestattet sein, daß es sich zur Ulantelung und Verschweißung mit einem Kunststoff eignet, so daß ein allseitig geschütztes, ästhetisch befriedigendes Produkt hergestellt werden kann. Zu dieses Zweck ist es eriorderlich, das verwendete Holz soweit zu trocknen bzv. zu rösten, daß Jedes störende Wasser entfernt ist und trotzdem das Halbzeug eine ieste Konsistenz behält. Die Herstellung eines solchen Produktes ist aus des Stande der Technik nicht ersichtlich.
Zur Lösung der genannten Aufgaben wird ein Verfahren vorgeschlagen, das sich folgender Verfahrensschritte bedient: a) Mischen der Ausgangsstofia feinteiliges Holz und ieinteiliger Kunststoff im Verhältnis 50 bis 90 Gewichtsprozente Holz und 50 bis 90 Gew.-% Kunststoff; b) Erhitzen der Mischung bis zu einer Temperatur, bei der der Kunststoff in plastischen bis zähflüssigem Zustand vorliegt; c) abwechselndes Komprimieren und Dekomprimieren beispielsweise in eine Schneckenextruder; d) Abzug des entstehenden Wassers wenigstens in der Dekompressionsphase; e) Eintritt des Mischgutes in ein Strangpreßwerkzeug; t) Herauspressen als Strang.
Zur Durchführung des Verfahrens ist feinteiliges Holz jeglicher Art im Prinzip geeignet, insbesondere in Forn von Spänen, Fasern oder Mehl, die z.B. bei den verschiedenen Holzbearbeitungsverfahren als Nebenprodukt anfallen.
Unter einem feinteiligen Kunststoff ii Sinne der Erfindung werden Partikel verstanden, die eine Teilchengröße von 0,02 bis 10 mm haben. Dabei ist es von Vorteil, die Teilchengröße des Kunststoffes der Teilchengröße des Holzes anzupaaren, d.h. relativ große Holzpartikel mit relativ großen Partikeln aus Kunststoff und relativ kleine Helzpartikel alt relativ kleinen Partikeln des Kunststoffes zu vermengen.
Das Verfahren gemäß der Erfindung wird durchgeführt bei Tempera turen, bei denen der eingesetzte Kunststoff in plastischen bis zähflüssigen Zustand vorliegt. Diese Temperaturen - d.h.
die Arbeitstemperaturen - liegen ii allgeuelnen bei 70 bis 2200 insbesondere bei 180 bis 2200C.
Das Verfahren kann insbesondere in Extrudern durchgeführt werden wobei die etnschlägig üblichen Drücke verwendet werden, Diese liegen im allgemeinen zwischen 0,1 bis 150 kp/cm2.
In der Entgasungszone wird teilweise ait Unterdruck gearbeitet.
Dabei ist zu beachten, daß die Entgasung möglichst erst dann erfolgt, wenn eine innige Durchaischung der Ausgangsstoffe erfolgt ist.
Insbesondere hat es sich als vorteilhaft erwiesen, ein ieinteiliges Hart-Polyvinylchlorid zu verwenden, da dieser Stoff preiswert - auch als Abiallprodukt - zu erhalten ist und gute thermoplastische Eigenschaften hat. Dabei wird von einen Mischungsverhältnis von annähernd 60 Gew.-% Holz und 40 Gew.-% PVC ausgegangen. Die Teilchen sollten etwa gleiche Größe haben, in Spänchenfori ausgebildet sein und etwa zwischen 0,05 und 3 fl Größe haben. Als Holz eignet sich insbesondere vorgetrocknetes Buchenholz in Spänchenform.
Zu einer besonders guten Mischbarkeit unter gleichzeitiger Uberwindung der an sich schlechten Wärmeleitfähigkeit des Holzes ko-st ian dann, wenn das eingangs eingeftihrte Mischgut rasch - d.h. etwa 1000C pro Minute - auf i900C # 200C erhitzt wird und dann diese Temperatur bis zum Strangpreßwerkzeug gehalten wird. Diese rasche Erhitzung steht in Gegensatz zu der sonst üblichen, in Extrudern benutzten Methode, das Mischgut langsam bei Fortschreiten zu erhitzen.
Zu einer optiialen Entgasung und Porenfreiheit des Mischgutes konot es dann, wenn die erhitze Mischung zunächst komprimiert wird, dann eine Zone hohen Drucks durchläuft, anschließend unter gleichzeitiges Anlegen eines Unterdrucks und Abziehen des entstehenden Gas- Wassergemisches dekoipriaiert wird. Anschließend kann das Einpressen in das Strangpreßwerkzeug erfolgen und das Stranggut in die Atmosphäre austreten, wobei es sich abkthlt und Gaereste über die Oberfläche abgibt.
Als vorteilhaft hat sich erwiesen, mit einem Unterdruck von -0,5 bis 0,9 kp/cm2 zu arbeiten, wobei je nach Ausgangsstoffen und Gestalt des Preßgutes eine ohr oder weniger starke Entgasung und damit Gefügestruktur des Strangpreßgutes erreicht wird. Zur Erhaltung eines besonders dichten Gefüges hat sich als günstig erwiesen, das Dekomprimieren erst unmittelbar vor den Eintritt in das Strangpreßwerkzeug durch zuführen.
Un die Oberfläche bei gleichzeitigen Abkühlung zu glätten, hat es sich als günstig erwiesen, den Strang abschnittsweise flächenhaft zu pressen, wobei die Pressenflächen gekühlt werden.
Durch die vorgenannten Verfahrensschritte soll erreicht werden, daß ein Produkt mit dichtem Gefüge, glatter Oberfläche und leichter Rrigkeit entsteht, das sich insbesondere gut zu Ummanteln mit einer Kunststoffmasse eignet.
An die Herstellung des Halbzeuges schließen sich vorteilhafterweise weitere Verfahrensschritte zu Ummantelung des genannten Halbzeuges an. Damit wird das Produkt besonders dazu geeignet, als Profilleiste, beispielsweise als Fußleiste, Rahmenleiste oder dergleichen verwendet zumwerden. Bei derartigen ummantelten Strängen kommt es darauf an, ein gut aussehendes Produkt herzustellen, das leicht zu reinigen ist, genagelt werden kann, licht quillt oder Klebestellen aufweist.
Ein solches Produkt kann durch folgende weitere Verfahrensschritte hergestellt worden: e) Hindurchziehen des Stranges durch eine wenigstens nit drei Öffnungen versehene, be@eizbare Kammer; f) Einpressen eines plastifizierten thernoplastischen Eunststoffes von annähernd gleicher Konstitution wie in der Ur sprungsnischung; g) Formung und Verschweißung einer Mantelschicht in der Kammer um den Rohstrang herum.
Bei der genannten Kammer handelt es sich um an sich bekannte Strangpreßwerkzeuge. Bei einen Kunststoff annähernd gleicher Konstitution in Sinne der Erfindung ist sorausgesetzt, daß es sich um chemisch ähnliche Kunststoffe handelt, beispielsweise um gefärbte und nicht gefärbte Thermoplaste gleicher Konstitution, hartes oder weichgemachtes PVC und dergleichen.
Wichtig ist, daß sich die Fläche der Ummantelung mit der Trägersubstanz schweißbar verbindet. Hierzu eignet sich insbesondere hartes und weichgemachtes Polyvinylchlorid.
Zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung des nicht unnantelten Halbzeuges wird vorgeschlagen, einen Schneckenextruder mit wenigstens folgenden Abschnitten der Extrud@erschnecke in Farderrichtung zu verwenden; ) Doppelgäng*ge Schnecke nit in Förderrichtung fallender Steigung; b) Welle ohne SchraubengWnge, mit einem Durchmesser, so daß der zwischen Gehäusewand und Welle hindurchgepreßte Gutstrang konpriniert wird; c) Schneckenstrecke mit gleichmäßiger Steigung und zur Dekomprimierung führendem Durchmesser und Gehäuseöffnungen als Dampfabzug.
Beispielsweise kann eine doppelgängige Schnecke von 36 D Länge benutzt werden, wobei die Schnecke etwa nach 25 bis 28 D die Quetschzone von etwa 3 D Länge aufweist. Erst kurz vor der Preßwerkzeug wird eine Dekomprimier- und Entgasungsetrecke eingesetzt. Vorteilhafterweise kÖnnen an den Gehäuseöffnungen der Dekomprimierstrecke Unterdruckerzeuger mit Dampfabscheidern eingesetzt werden.
UI den austretenden Strang flächenhaft zu pressen und zu kühlen, wird eine entlang den austretenden Strang vor- und zurückfahrende Plattenpresse nit gekühlten Platten verwendet.
Es hat sich gezeigt, daß norule Kalanderprseen nicht den erwünschten Effekt hervorbringen, da diese die Kraft punktförmig aufbringen und damit das Gefüge in unerwünschter Weise beeinflussen.
Das gemäß der beschriebenen Verfahren hergestellte unnantelte Halbzeug ist an folgenden Merkmalen zu erkennen: das Kernmaterial ist ein thermoplastisch verschweißtes Gemenge aus feinteiligen Holz und Kunststoff aus 50 bis 90 Ge2.-% Holz und 50 bis iO Gew.-% Kunststoff, das mit einer Ummantelung aus Kunststoff versehen ist, der eine annähernd gleiche Konstitution wie der des Kernmaterials hat, wobei die Grenzfläche zwischen Unnantelung und Kernuaterial verschweißt ist.
Durch die Verschweißung wird eine Klebung zwischen Kern und Mantel überflüssig. Die Verschweißung läßt sich auch viel gleichmäß@ger durchführen. Sie ermöglicht außerdem, daß das Halbzeug gut gesägt und genagelt werden kann.
Besonders vorteilhaft ist es, das Kernnaterial nit Hart-PVC herzustellen und den Kern nit Weich-PVC zu ummanteln.
Als eines der möglichen Produkte, die aus dem Halbzeug hergestellt werden, bieten sich Fußleisten an. Diese können beispielsweise vorteilhaft so gestaltet werden, daß sie an einer Seite glatt sind und an der gegenüberliegenden, später zur Zimmermitte hin weisenden Seite mit Rippen versehen sind, wobei das Ganze mit einer etwa 0,5 mm dicken Unmantelung versehen ist. An der Ober-und Unterkante der Fußleiste läuft diese in einer Lippe aus, die in montierten Zustand entweder auf den Fußboden bzw. an der Wand anliegt.
Die Durchführung des Verfahrens und die verwendete Vorriehtung werden im folgenden anhand von Beispielen und Zeichnungen erläutert, wobei darauf hingewiesen werden soll, daß es sich lediglich an Ausführungsbeispiels handelt, die den Gegenstand der Erfindung nur verdeutlichen sollen.
Die Figuren zeigen: Fig. i schematische Darstellung einer zur Durchführung des Verfahrens vorgesehenen Vorrichtung; Fig. 2 eine iahrbare Presse; Fig. 3 einen Schnitt durch das ummantelte Profil.
Auf der rechten Seite der Figur 1 sind zwei Vorratsbehälter i ####für feinteiliges PVC bzw. Holz dargestellt. Die zugeführten Mengen der Mischungsstoffe werden durch zwei F6rderschnecken 3 genau dosiert und gelangen durch Vortrockner 4 in einen nechanischen Mischer 5, der aus einei Zylinder mit aus den Zylinderwänden ragenden Prallkörpern besteht, und von dort in den Eingang eines Extruderschneckengehäuses 7.
Die Extruderschnecke 8, die sich in den Gehäuse dreht, wird stufenlos regulierbar angetrieben von einen Elektromotor 9.
Die Mischkammer 5 ist dabei mit einem Waageschalter ausgestattet, so daß bei einem Überangebot an Mischgut, das von der Schnecke nicht aufgenommen und verarbeitet wird, die Förderschnecke 3 abgeschaltet wird, so daß kein weiteres Mischgut zufließt.
Das Eitrudergehäuse 7 ist beheizbar und belüftbar. Das von der Schnecke aufgenommene Gut wird schon zu Beginn des Extrudierprozesses rasch erhitzt und zwar aui etwa 200°C, wobei eine Erhitzung von etwa 1000 pro Minute angestrebt wird. Diese schlagartig. Erhitzung des Miachgutes soll verhindern, daß ein Teil des PVC im Mischgut von der Erwärmung nicht erfaßt wird, weil das Holz ein sehr schlechter Wärmeleiter ist. Die einmal erreichte Temperatur wird über die gesamte Schneckenlänge gehalten und mit Hilfe von Gebläsen ii, 12 auf einer bestimmten Temperatur gehalten.
Zur Messung der Temperatur sind an mehreren St@@len der Kammer Thermoelmmente eingebaut, über die die Regelung der Heizung und der Gebläse erblgt. Die Extruderschnecke 8 ist zunächst eine doppelgängige Schnecke mit zunehmender Steigung, so daß das eingeführte Produkt in Förderrichtung immer mehr komprimiert wird. Am Schluß der Schnecke, d.h. nach etwa 26 D, befindet sich eine ganglose Strecke (Quetschzone 14), in der das Material besonders stark komprimiert wird. Daram schließt sich eine mit einer Schnecke 15 ausgestattete Strecke an, deren Schnecke ein Aufnahmevolumen hat, das größer ist als das der Quetschzone 14. Im dem Bereich der Schnecke 15 wird daher das Material wieder dekomprimiert, wobei der eingeschlossene Dampf, der während des Kompressionsganges im Bereich der Schnecke 8 durch die Erhitzung des Holzes entstanden ist, aus dem Gefüge des Halbzeuges nach a@ß@n drängt. In diesem Bereich sind Öffnungen 16 in der Gehäusewand vorgesehen, an die Rohre 17 angeschlossen sind, in denen durch eine Saugvorrichtung 18 ein Unterdruck erzeugt wird. Da vor der Saugvorrichtung 18 große Mengen kondensiertes Wasser anfallen, ist daußerdem -schematisch dargestellt - ein Dampfabscheider 19 vorgesehen, mit dem das kondensierte Wasser abgezogen werden kann.
In dem Extrudergehäuse 8 wird also zunächst das Produkt erhitzt, bis zu einem Maximalwert komprimiert, @@schließend entspannt und einem Unterdruck von etwa -0,5 bis 0,9 kp/cm2 ausgesetzt. Dadurch, daß der entstehende Dampf während des gesamten Mischvorganges in der Schnecke mit dem Material verbunden bleibt, wird verhindert, daß das eingesetzte Holz verkohlt.
Durch Variation des Unterdruckes kann das Gefüge des Halbzeuges je nach eingesetztem Holz bzw. Kunststoff, Feuchtigkeitsgrad, Korngröße usw. in seiner Struktur verändert werden. Grundsätzlich kann davon ausgegangen werden, daß bei höherem Unterdruck eine höhere Entgasung und damit höhere Dichte des Halbzeuges erzielt wird.
Nach der Dekompressionsstrecke (Schnecke 15) gelangt das Halbzeug in ein Strangpreßwerkzeug 20. das beh@@zbar ist und etwa mit einer Temperatur von 1805C arbeitet. Das Werkzeug 20 ist alt einer relativ kleinen, der gewünschten Strangform angepaßten Öffnung versehen und gibt den aufgeheizten Strang 21 an die freie Atmosphäre ab. Der Strang wird von dort durch die weiteren Werkzeuge mithilfe von Zugwalzen 37 gezogen.
Der Strang gelangt anschließend zu einer Flächenpresse 22, in der er abschnittsweise gepreßt und gleichzeitig gekühlt wird.
Aus Fig. 2 sind Sinzelheiten der Presse zu ersehen. Die Presse 22 besteht aus einem auf einer Schiene beweglichen Schlitten 23, der über einen Seilzug 24 hin und her bewegt werden kann.
Der Schlitten 23 besitzt eine untere Platte 25 und eine obere bewegliche Platte 26. Die obere Platte 26 ist über zwei Zylindern 27, die sich auf einer festen Fläche befinden, gegen die untere Platte zu pressen. Beide Platten 25 und 26 sind mit Kühlkanälen durchzogen und werden durch bewegliche Kühlleitungen 28 von außen mit einem Kühlmittel versorgt.
Die Seile des Seilzuge 24, die kurz vor die Mündung des Strangpreßwerkzeuges 20 umgelenkt werden, dienen sowohl zum Ziehen als auch als Auflage für den ankommenden Strang 21.
Die Presse 22 fährt für den Preßvorgang Jeweils so weit an das Strangpreßwerkzeug 20 heran, daß es kurz hinter der Mündung den Strang 21 zwischen die geöffneten Platten 25 und 28 aufnimmt, und mit geschlossenen Platten bei einem Druck von etwa 4 kp/cm2 den Strang zusammendrückt und von der vorgezogenen Strang mitgenommen wird. An einem bestimmten Punkt öffnen sich die Platten, das Preßwerkzeug 22 fährt am Seilzug gezogen wieder vor die Öffnung des Strangpreßwerkzeuges, die Platten schließen sich und dor Preßvorgang erfolgt erneut.
Durch diese Maßnahme wird eine besonders gleichmäßige Pressung des Stranges erreicht, wobei der Strang in der Atmosphäre geführt wird und weitere Dampfmengen abgeben kann. Außerdem sind die Platten der Presse gekühlt, so daß unmittelbar nach Austritt des Stranges eine weitere Kühlung und damit Erhärtung erfolgt.
Zur weiteren Abkühlung und Trocknung wird der Strang noch durch eine oder mehrere ventilierte Kammern 30 hindurchgezogen, die mit Luft durchblasen werden. Anschließend gelangt der Strang 21 in das Ummantelungswerkzeug 31. An dieses Werkzeug ist seitlich ein weiterer Extruder 32 angeschlossen, der beispielsweise mit Weich-PVC über den Trichter 33 beschickt wird. Das Weich-PVC gelangt durch eine schlitzfürmige Öffnung in das Ummantelungswerkzeug und wird in an sich bekannter Weise um den eintretenden Strang 2i herumgepreßt. Das Werkzeug 31 ist beheizbare Der ummantelte Strang 35 wird wiederum in ventilierten Kammern 36 gekühlt und gelangt zu den Zugwalzen 37. Gleich nach dem Austritt aus dem Werkzeug 20 ist der Strang von so großer Zugfestigkeit, daß er ohne weiteres mit großer Kraft gezogen werden kanne Hinter den Zugwalzen 37 sind Kühlvorrichtungen, Schneidvorrichtungen und dgl. angeordnet, mit denen das umiantelte Halbzeug in bestimmten Längen geschnitten werden kann.
Zur Verdeutlichung des Verfahrens wird ein Verfahrensbeispiel angegeben: Als feinteiliges Holz wird ein Buchenholz der Koragröße 3 benutzt. Als Kunststoff wird ein Hart-PVC mit der Shore-Härte 50 bis 97 eingesetzt. Holz und Kunststoff werden im Verhältnis 68% Holz und 32% PVC eingesetzt. schließend wird das Gemisch auf 1900 erhitzt und von der Schnecke des Extruders aufgenommen. Es wird eine doppel gängige Schnecke von 36 D Länge benutzt, die nach 26 D eine Quetschzone von 2,8 D Länge aufweist. Die Entgasung und Dekomprimierung erfolgt durch eine Schnecke mit 30 D Länge. Hierbei wird mit einem Unterdruck von -0,7 kp/cm2 gearbeitet. Die Temperatur im Werkzeug beträgt etwa 170°C bei der Herstellung eines Sockelleistenkerns. Die Verarbeitung im Werkzeug 31 und Ummantelung mit Weich@PVC (Shore Härte) erfolgt bei etwa 170°C.
Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch einen ummantelten Strang 36, der als Fußbodenleiste ausgestaltet ist. Der Kern des Stranges 35 besteht aus einem Halbzeug aus Holz und PVC, das innig gemischt und miteinander verschmolzen ist. Der Kern ist mit einer Ummantelung 4i umgeben. Die Randzonen zwischen Kern und Ummantelung sind untereinander verschmolzen. Die Ummantelung besteht aus Weich-PVC, während als Beimischung zum Kern Hart-PVC benutzt worden ist. Die Ummantelung besitzt noch zffei lappenartige Fortsätze 42 und 43. Einer der Fortsätze schmiegt sich an die Wand, der andere an den Fußboden an, wenn die Leiste als Fußbodenleiste befestigt ist.
Mit Hilfe des Verfahrens lassen sich zahlreiche andere Leistenarten herstellen, beispielsweise Leisten für Kunststoff-Fensterrahmen, ftlr Gitterzäune und ähnliches.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Verfahren zur Herstellung von thermoplastisch verformbaren Halbzeug aus feinteiligem Holz und einem thermoplastischen Kunststoff, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: a) Mischen der Ausgangsstoffe feinteiliges Holz und feinteiliger Kunststoff im Verhältnis 50 bis 90 Gew.-% Holz und 50 bis 90 Gew.-% Kunststoff; b) Erhitzen der Mischung bis zu einer Temperatur, bei der der Kunststoff in plastischem bis zähflüssigen Zustand vorliegt; c) abwechselndes Komprimieren und Dekomprimieren beispielsweise in einem Schneckenextruder; d) Abzug des entstehenden Gas- Wasser- Gemisches wenigstens in der Dekompressionsphase; e) Eintritt des Mischgutes in ein Strangpreßwerkzeug; f) Herauspressen als Strang.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung von feinteiligem Hart-Polyvinylchlorid als Thermoplast.

3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch ein Mischungsverhältnis von annähernd 60 Gew.-% Holz und 40 Gew.-% PVC.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3, gekennzeichnet durch eine Teilchengröße von 0,05 bis 3 mm in Spänchenform.

5. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung von vorgetrocknetes Buchenholz.

6. Veriahren nach Anspruch 1 und 2, gekennzeichnet durch ein rasches Erhitzen des Mischgutes (ca. 100°C/min) auf i900C + 200C und Konstanthalten der Tenperatur bis zum Strangpreßwerkzeug.

7. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verteilung der Druckanwendung: Komprimieren der erhitzten Mischung; Durchlaufen einer Zone hohen Drucks, Dekomprimieren bei gleichzeitigen Anlegen eines Unterdrucks und Abziehen des entstehenden Gas- Wasser- Gemisches; Einpressen in das Strangpreßwerkzeug und Austritt des Stranges in die Atmosphäre.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzelchnet, daß ein Unterdruck von -0,5 bis -0,9 Kp/cm2 verwendet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch ein Dekomprimieren erst unmittelbar vor Eintritt in das Strangpreßwerkzeug.

10. Verfahren nach einem der Anspruche 1 bis 9, dadurch gekennzeicllnct, daß der austrotende Strang der fielen Atmosphäre abschnittsweise flächenhaft gepreßt wird, wobei die Preßflächen gekühlt werden.

11. Verfahren zum Ummanteln eines nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellten Stranges, gekennzeichnet durch folgende weitere Verfahrensschritte: e) Hindurchziehen des Stranges durch eine wenigstens mit drei Öffnungen versehehe, beheizbare Kammer (30) f) Einpressen eines plastifizierten thermoplastischen Kunststoffes von annähernd gleicher Koustitution wie in der Ursprungsmischung; g) Formung und Verschweißung einer Mantelschicht in der Kammer um den Rohstrang herum.

12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Schneckenextruder (7,8) mit wenigstens folgenden Abschnitten der Extruderschnecke in Förderrichtung: a) Doppelgängige Schnecke mit in Förderrichtung fallender Steigung; b) Welle ohne Schraubengänge, aber mit einem Durchmesser, so daß der zwischen Gehäusewand und Welle hindurchgepreßte Gutstrang komprimiert wird; c) Schneckenstrecke(15) mit gleichmäßiger Steigung und zur Dekbmprimierung führendem Durchmesser und Gehäuseöffnung (16) als Dampfabzug.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12,gekennzeichnet durch an die Gehäuseöffnungen (16) angeschlossene Unterdruckerzeuger (18).

und Dampfabschalter (19).

14. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine entlang dem austretenden Strang (21) vor- und zurückfahrende Plattenpresse (22) mit gekühlten Platten.

15. Ummanteltes strangförmiges Halbzeug, hergestellt im Verfahren nach Anspruch 1 und 11, erkennbar an folgenden Rerkmalen: Kern (40) aus eine thermoplastisch verschweißten Gemenge aus feinteilige. Bolz und Kunststoff aus 50 bis 90 Gew.-% Holz und 50 bis 10 Gew.-% Kunststoff, das mit einer Ummantelung (41) aus Kunststoff versehen list, der nine annähernd gleiche Konstitution hat rie der des Kernmaterials, wobei die Grenzfläche zwischen Kernmaterial und Ummantelung verschweißt ist.

16. Halbzeug nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch einen Gehalt an Hart-PVC im Kernmaterial und eine Ummantelung aus Weich-PVC.

17. Fußleiste, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus Abschnitten des Halbzeuges gemäß Anspruch 15 besteht.

18. Fußleiste nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch einen Kern, der an einer Seite glatt und an der gegenüberliegenden Seite in Längsrichtung verlaufende Rippen aufweist, mit einer etwa *0,5 mm dicken Umm@@telung die an den Ober- und Unterkanten in Je einer Lippe ausläuft, die in montiertem Zustand der Leiste an der Wand bzw. auf dem Boden anliegt.