DE2244954B2

DE2244954B2 - Formmasse zur Herstellung von gebrannten Kernen für das Präzisionsgießen warmfester Metalle mit verlorenem Modell

Info

Publication number: DE2244954B2
Application number: DE19722244954
Authority: DE
Inventors: Nick G. North Muskegon Mich. Lirones (V.St.A.)
Original assignee: Howmet Corp
Current assignee: Howmet Corp
Priority date: 1971-09-17
Filing date: 1972-09-13
Publication date: 1975-05-22
Also published as: FR2153014B1; IT967565B; FR2153014A1; JPS4861324A; CA1008223A; GB1409794A; DE2244954A1

Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung einer Formmasse, die neben einem Füllstoff ein Harz als Bindemittel sowie gegebenenfalls einen Katalysator zur Beschleunigung der Harzaushärtung und einen Weichmacher enthält, für die Herstellung von gebrannten Kernen für das Präzisionsgießen von Nickel, Kobalt, Titan, Zirkonium, Niob, Wolfram oder Hafnium mit verlorenem Modell.

Im Rahmen der Herstellung von Raketen und Turbinen werden Turbinenschaufeln und -düsen, Geschoßnasen und ähnliche Teile benötigt, die außerordentlich hohen Betriebstemperaturen in extrem korrosiven Umgebungen ausgesetzt sind. Um die damit auftretenden Probleme zu lösen, ist es notwendig, hochschmelzende Werkstoffe wie Titan, Zirkonium, Hafnium und Sonderlegierungen anzuwenden. Die speziellen Anforderungen der Luftfahrttechnik und des Turbinenbaus erfordern neue Werkstoffe und neue Konstruktionen der einzelnen Teile, insbesondere von Turbinenschaufeln. Bei solchen Bauteilen ist man im allgemeinen gezwungen, innen Kühlkanäle od. dgl. vorzusehen, um eine wirksame Kühlung des Bauteils mit Hilfe von Luft oder einem anderen fließfähigen Kühlmittel zu gewährleisten.

Bei der Konstruktion solcher luftgekühlter Bauteile ist es wesentlich, die wärmeübertragende Fläche maximal zu gestalten, ohne jedoch andererseits die mechanische Eigenschaften des Bauteils zu gefährden. Bisher wurden solche luftgekühlten Bauteile — insbesondere für Turbinen — aus hochschmelzenden Metallen und nach dem Präzisionsgießverfahren unter Verwendung von Keramikformen hergestellt; dies bereitet Schwierigkeiten. In erster Linie liegen diese Schwierigkeiten in fio einem geeigneten Kernmaterial, welches den hohen Beanspruchungen insbesondere bei großdimensionalen Kernen und den erforderlichen engen Toleranzen beim Guß zu widerstehen vermag.

Aus der US-PS 31 25 787 ist ein Verfahren zur Herstellung von Kernen bekannt, die mit verlorenem Modell in der Präzisionsgießtechnik zur Anwendung gelangen sollen. Nach diesem Verfahren wird das verlorene Modell der Allgemeinform des Kerns zuerst mit Molybdän überzogen und anschließend mit einem überzug eines schwer oxidierbaren Metalls versehen, dessen Schmelzpunkt über der Gießtemperatur liegt. Die beiden Überzüge sollen ausreichende Stärke besitzen, so daß sie selbsttragend sind. Nach Entfernen des Modells wird nach diesem Verfahren das ' ,aere mit einem massiven Material gefüllt, welches lemperaturen über etwa 540° C aushält.

Aus der US-PS 3142 875 ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Kernen bekannt, wonach das Kernmaterial mit einer Metallhaut überzogen wird, welches schweroxidierbar ist und einen hohen Schmelzpunkt besitzt. Kerne dieser Art sind kostspielig und schwer herzustellen.

Aus der US-PS 30 90 691 ist die Herstellung von Keramikgegenständen bekannt, die sich durch eine Kombination von Dimensionsstabilität, chemischer Beständigkeit und guter elektrischer Isolationauszeichnen. Sie werden aus einem Keramikgemisch hergestellt, welches als Bindemittel ein Siliconharz enthält und welches nach dem Abformen und Härten des Bindemittels nicht einem üblichen Keramikbrand unterzogen werden muß.

Aus der US-PS 31 08 985 ist eine in der Wärme härtbare Masse aus einem speziellen Polysiloxan und einem Füllstoff sowie einem Katalysator für die Harzaushärtung bekannt, wobei es sich bei dem Füllstoff um Glasfasern oder Asbest handeln soll. Die Gegenstände werden in der Elektrotechnik angewandt; ein Keramikbrand dieser Masse ist nicht beabsichtigt.

Schließlich geht aus der Literaturstelle .»Chemical Abstracts«, 1970, Bd. 72, Nr. 16, Ref. Nr. 82 065 y, die Anwendung von Gemischen von Polyäthoxysiloxanen und Polyäthoxyhydroxysiloxanen mit keramischen Füllstoffen zur Herstellung von Kernen der Gießereitechnik hervor. Bei den hier angewandten Produkten handelt es sich um hydrolysierte bzw. teilhydrolysierte Kieselsäureester, nicht jedoch im Sinne der Definition um Organopolysiloxane.

Schließlich sind aus der DT-OS 15 08 668 Formmassen für Gießformen und Kerne bekannt, bei denen es sich um gießbare Aufschlämmungen von keramischem Füllstoff und Bindemittel handelt, dessen Bindemittel monomere Organosilane sein soll, welche mit verdünnter Salzsäure hydrolysiert werden können. Das Hydrolysat wirkt durch Gelieren.

Gegenstand der Erfindung ist nun die Verwendung einer Formmasse aus einem Siliconharz und einem Füllstoff in Form eines keramischen Materials und/ oder Graphit sowie einem Katalysator für die beschleunigte Harzaushärtung und gegebenenfalls einem Weichmacher für die Herstellung von gebrannten Kernen für das Präzisionsgießen von Nickel, Kobalt, Titan, Zirkonium, Niob, Wolfram oder Hafnium mit verlorenem Modell. In der Formmasse soll das Gewichtsverhältnis Füllstoff zu Siliconharz 95: 50 bis 50: 5 betragen. Das Brennen der grünen Kerne erfolgt in üblicher Weise bis etwa 1200⁰C; vorzugsweise wird zuerst langsam auf Vorbrenntemperatur aufgeheizt und dann langsam auf die Brenntemperatur.

Zwischen dem erfindungsgemäß angewandten Siliconharz und dem Organo-Kieselsäureestern aus der Literaturstelle »Chemical Abstracts« ist zu unterscheider., denn diese beiden unterschiedlichen Stoffe führen beim Brennen der Kerne zu sehr unterschiedlichen Zersetzungsprodukten, die sich beim Anwendungszweck auch sehr unterschiedlich verhalten. Es ist bekannt, daß

die bisherigen Kernmaterialien für den Abguß von Substanzen gegenüber den bisher angewandten Kernen

warmfesten Metallwerkstoffen den Anforderungen aus. so daß es zu einem geringeren Schrumpfen wäh-

unter den dafür erforderlichen hohen Temperaturen rend des Brandes kommt, als dies bei bekannten Ker-

nicht entsprachen, weil sie in gewissem Ausmaß zu nen üblich ist.

einer Fremdmetallaufnahme in die Oberflächenbe- 5 Die verschiedensten Siliconharze, insbesondere Polyreiche des Gußstücks Anlaß gaben. Dies gilt insbeson- siloxane, "lassen sich nach der Erfindung anwenden dere für den Abguß von Titan, bei dem die Aufnahme (US-PS 30 90 691 und 31 08 985). Es handelt sich dabei von Silicium aus dem Kernformsand festgestellt wer- im allgemeinen um Organopolysiloxane, die neben den kann, wenn dieser mit einem Bindemittel auf der Wasserstoffsubstituenten auch 1 bis 3 organische Basis von Wasserglas, Kieselsäure oder Kieselsäure- io Gruppen direkt am Siliciumatom tragen, wobei die ester verfestigt wurde. Überraschenderweise zeigte sich organischen Gruppen 1 bis 12 Kohlenstoffatome entjedoch, daß die erfindungsgemäß angewandten Silicon- halten. Sie können gegebenenfalls mit Sauerstoff- oder harze beim Kernbrand sich zu Stoffen zersetzen, die Stickstoffatome enthaltenden Gruppen substituiert eine wesentlich höhere Stabilität als die aus den üb- sein. Die erfindungsgemäß angewandten Polysiloxane liehen Kernsandbindern gebildeten Produkte haben 15 enthalten zumindest eine Siloxygruppe
und damit nicht die Aufnahme von Silicium in das

Gießmetall stattfindet. Die Erfahrungen der Praxis be- _ Si — O — Si —
stätigen das Vorurteil der Fachwelt gegen die Anwendung von siliciumhaltigen Kernsandbindern beim Abguß von hochwarmfesten Metallen, auch wenn in der 20 und sind im allgemeinen aufgebaut aus folgenden DT-AS 19 14 989 ausgeführt wird, daß unter den üb- Einheiten:

liehen Gießtemperaturen bei Silicatbindetn sich For- Dimethyl-, Monomethyl-, Phenylmethyl-, Mono-

sterit (MgO · SiO₂) bildet, den man als stabil ansehen phenyl-, Diphenyl-, Monoäthyl-, Ätuylmethyl-, Di-

müßte. äthyl-, Pnenyläthyl-, Monopropyl-, Äthylpropyl-, Di-

Durch die erfindungsgemäße Anwendung von SiIi- 25 vinyl-, Monovinyl-, Äthylvinyl-, Phenylvinyl-, Diallyl-

conharz als Binder in Kernformmassen für gebrannte Monoallyl-, Allyläthyl-, Allylvinyl-, Monocyclohexyl-,

Kerne zum Präzisionsguß von hochwarmfesten Metal- y-Hydroxypropylmethyl-, 0-Methoxyäthylmethyl-,

len mit verlorenem Modell wird ein wesentlicher tech- y-Carboxypropyl-, y-Aminopropyl-, y-Cyanopropyl-

nischer Fortschritt erreicht, denn es gelingt erstmals methylsiloxan.

mit der erfindungsgemäßen Formmasse die bekannte 3° Das Raumgewicht, die scheinbare Dichte und Poro-

Aufnahme von Fremdmetall zu verhindern. sität und die anderen Eigenschaften der gebrannten

Es ist bekannt, daß die zu vergießenden hochwarm- Kerne lassen sich einstellen durch Variation der Menfesten Metalle bei ihrer Schmelztemperatur außeror- genanteile an Füllstoff und Harz, der Korngrößenverdentlich reaktionsfähig sind. Diese Reaktionsfähigkeit teilung der keramischen Füllstoffe und/oder durch Mitstellte bisher immer eine wesentliche Beschränkung der 35 verwendung von Graphit und/oder Holzmehl in der brauchbaren Formmassen dar. Im vorliegenden Fall Kernmasse, wobei letzteres als Ausbrennmaterial geht es aber nicht allein um reaktive Metalle, sondern dient.

um den Abguß sehr komplexer Formen wie Kerne für Beste Ergebnisse erhält man mit Quarzsand als

Kühlkanäle in Turbinenschaufeln u. dgl. Wegen der wesentlichen Füllstoff. Die damit erhaltenen gebrann-

Komplexizität dieser Kerne ist es wünschenswert, daß 40 ten Kerne haben ein Raumgewicht von 1 bis 3 g/cm³,

das Abformen der Formmasse nach üblichen und nicht vorzugsweise 1,4 bis 2 g/cm³. Dies entspricht einer

nach komplizierten und schwierigen Formtechniken scheinbaren Dichte von 1,8 bis 2,5 g/cm³ und einer

möglich ist. Nach dem die Kernformmasse als Haupt- scheinbaren Porosität von 15 bis 35%. Die Füllstoffe

bestandteil ein keramisches Material und/oder Gra- sollten eine Feinheit in der Größenordnung von

phit enthält, so ist es üblicherweise schwierig, diese 45 37 bis 150 μιη haben. Das Mengenverhältnis liegt

Füllstoffe zu Kernformmassen anzumachen, die sich zwischen 50 und 95 Gewichtsteile Füllstoff auf 50 bis

durch übliche Formtechniken wie Spritzformen oder 5 Gewichtsteile Harz.

Preßformen verarbeiten lassen. Es ergibt sich daraus Zusätzlich zu obigen Füllstoffen kann es manchmal

ein großes Problem. Wählt man Binder, die zu leicht zweckmäßig sein, Graphit anzuwenden. Neben der

formbaren Massen führen, so gelingt es nicht, Kerne 50 silicatischen Bindung erhält man dann auf diese Weise

herzustellen, die im grünen Zustand ausreichend di- auch eine Bindung auf Basis von Kohlenstoff und/oder

mensionsstabil sind. Viele Harzbinder erleiden wesent- Graphit, so daß man, wenn gewünscht, Kerne mit

liehe Dimensionsänderungen beim Härten und dann minimalem Raumgewicht von 1,2 g/l erhalten kann,

nochmals beim Brennen. Derartige graphithaltige Kerne eignen sich ganz be-

Hingegen weist das erfindungsgemäß angewandte 55 sonders für die Herstellung von Titanwerkstoffen mit

Siliconharz den großen Vorteil auf, daß die Kernform- Hohlräumen nach dem Präzisionsgießverfahren,

masse nach üblichen Formtechniken verarbeitet wer- Neben Füllstoff und Harz enthält die Formmasse

den kann und darüber hinaus die Kerne in gehärtetem noch einen Katalysator zur Beschleunigung der Här-

und gebranntem Zustand absolut dimensionsstabil tung des Harzes und/oder einen Weichmacher für das

sind. 60 Harz. Es eignen sich dafür alle üblicherweise für das

Der erfindungsgemäße Kern ist beim Abguß dimen- Härten von Organosiliciumverbindungen angewandte

sionsstabil. Das Abformen der Formmasse kann ein- Katalysatoren wie Salze von Carbonsäuren (Zinkace-

fach und billi» auch für komplexe Kernformen nach tat, Zinnoctat, Bleistearat), 2-Äthylhexoat, Dibutyl-

üblichen Formverfahren vorgenommen werden, wie triaeeiat, weiteres Metalloxide wie von Blei oder Zink,

Preß-, Spritz- und Transferformen. Die grünen Kerne 65 quaternäre Ammoniumverbindungen wie Benzyltri-

sind ausreichend fest, so daß sie ohne Beschädigung bis methylammonium-2-äthylhexoat oder Tetramethyl-

zum Brennen gehandhabt werden können. Sie zeichnen ammoniumacetat, schließlich organische Peroxide wie

sich durch einen sehr geringen Anteil an flüchtigen Benzoylperoxid. Die Katalysatormenge ist nicht kri-

' tisch und kann über weite Bereiche schwanken. Im allgemeinen wird der Katalysator in einer Menge bis zu 3 Gewichtsprozent, bezogen auf den Harzgehalt der Formmasse, angewandt.

Man kann übliche Plastifizierungsmittel für die Siliconharze anwenden, wie Paraffinwachse, Polystyrol, Phenolharze mit insbesondere niederem Molekulargewicht. Der Anteil an Plastifiziermittel in der Kernformmasse kann zwischen 0 und 7 Gewichtsprozent, bezogen auf Harzgehalt, schwanken.

Die Mass? kann auch noch eine ganze Anzahl anderer Zusätze enthalten, wie Trennmittel oder Schmiermittel zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit, z. B. Calciumstearat oder andere Metallseifen.

Die Formmasse wird erhalten durch übliches Mischen, und zwar trocken oder feucht, gegebenenfalls warm. Das Abformen geschieht, wie bereits erwähnt, auf übliche Weise. Die wesentlichen Faktoren für das Formen sind: Druck, Formteinperaturen, Temperaturen der Formmasse, die Härtezeiten schwanken abhängig von der Form des herzustellenden Kerns und der jeweiligen Zusammensetzung der Masse. Der Druck für Transfer- oder Spritzformen kann zwischen 7 und 700 kg/cm² und für das Preßformen zwischen 7 und 350 kg/cm* liegen. Die Temperaturen der Form und der Masse können zwischen Raumtemperatur und etwa 200° C liegen. Die erforderliche Zeit beträgt I bis 10 Minuten.

Nach dem Abformen wird der grüne Kern gebrannt, um das Siliconharz in ein silicatischcs Bindemittel für den Füllstoff umzuwandeln. Auch hier sind die Verfahrensbedingungen für den Vorbrand und den Hauptbrand abhängig von der Kernform und der Zusammensetzung der Formmasse. Im allgemeinen benötigt man für das Brennen eine Zeit bis 10 Stunden und darüber und kann mit der Brenntemperatur auf 1200" C gehen. Es ist zweckmäßig, den grünen Kein langsam auf die entsprechende Temperatur aufzuheizen und bei Zwischentemperaturen 2 oder mehr Stunden zu halten. Ein Brennprogramm besteht z. B. darin, den grünen Kern mit einer Geschwindigkeit von etwa 50 grd/h bis auf 650° C zu erwärmen, etwa 4 Stunden auf dieser Temperatur zu halten und dann mit gleicher Aufheizgeschwindigkeit bis etwa 1120° C zu bringen. Die Brennzeit beträgt dann noch etwa 4 Stunden. Anschließend kann der Kern im Ofen abkühlen.

Abhängig von Form und Größe der Kerne können manche ohne Auflage gebrannt werden. Es wurde festgestellt, daß es im allgemeinen wünschenswert ist, den grünen Kern in eine geschlossene keramische Muffel einzusetzen, die der Kernform nachgebildet ist, um während des gesamten Brennvorgangs dem Kern eine entsprechende Stütze zu sein.

Nach Brennen und Abkühlen der Kerne sind sie anwendungsbereit. Sie können dann im Rahmen von Präzisionsgießverfahren für hochschmelzende Metalle eingesetzt werden (US-PS 29 61 751). Nach diesem Gießverfahren werden ein oder mehrere Kerne innerhalb eines verlorenen Modells angeordnet, wobei Endteile des oder der Kerne über das Modell hinausragen. Nachdem die keramische Schale zum das Modell in üblicher Weise geformt und der Modellwerkstoff ausgeschmolzen oder ausgebrannt ist, erfolgt der Abguß.

Da, wie erwähnt, die erfindungsgemäßen Kerne nach einer üblichen Formtechnik hergestellt werden können, lassen sie sich einfach und wirtschaftlich mit verbesserter Genauigkeit erhalten. Die gebrannten Kerne zeigen in Berührung mit der Schmelze eine hervorragende Dimeusionsstabilität, die ihrerseits zu einer Qualitätsverbesserung der Gießlinge führt.

Die Erfindung wird an folgenden Beispielen weiter erläutert.

Beispiel 1

Es wurde eine Formmasse hergestellt aus

61,8 Gewichtsteilen geschmolzenem Quarz, Körnung 0,21 mm,

20,6 Gewichtsteilen geschmolzenem Quarz, Körnung 44 μπι,

2,9 Gewichtsteilen Zirkon, Körnung 44 μηι, 8,6 Gewichtsteilen Zirkon, Körnung 0,21 mm, 1,5 Gewichtsteilen Tonerde, Körnung 44 μπι,

0,5 Gewichtsteilen Calciumstearat (Trennmittel), 15,0 Gewichtsteilen Siliconharz, ö,15 Gewichtsteilen Katalysator (wie Bleioxid oder Zinkacetat).

Diese Masse wird abgeformt und der grüne Kern zum Härten des Harzes 3 Minuten auf etwa 165° C erwärmt. Dann erfolgt das Aufheizen mit einer Geschwindigkeit von 25 bis 50 grd/h bis auf 650°C. Bei dieser Temperatur wird etwa 4 Stunden gehalten und dann mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 50 grd/h bis zu 1120°C erhitzt und bei dieser Temperatur gehalten, bis das Harz vollständig in ein silicatisches Bindemittel für den keramischen Füllstoff umgewandelt war.

Nach dem Abkühlen wurde der Kern zum Abguß hochschmelzender Metalle nach obigem Präzisionsgießverfahren herangezogen.

Beispiel 2 Kernformmasse aus

150,0 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 0,21 mm, 25,0 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 44 μπι, 0,01 bis 2,0 Gewichtsteilen Calciumstearat, 26,6 Gewichtsteilen Siliconharz, 0,13 bis 0,4 Gewichtsteilen Katalysator (Zinkacetat)

Beispiel 3 KernFormmasse aus

61,8 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 0,21 mm, 20,6 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 44 μιτι, 8,6 Gewichtsteilen Zirkon, Körnung 0,21 mm, 2,9 Gewichtsteilen Zirkon, Körnung 44 μπι, 4,6 Gewichtsteilen Tonerde, Körnung 0,125 mm, 1,5 Gewichtsteilen Tonerde, Körnung 44 μπι, 0,1 bis 1,0 Gewichtsteilen Calciumstearat, 1 bis 10,0 Gewichtsteilen Plastifiziermittel (Wachs), 10 bis 20,0 Gewichtsteilen Siliconharz, 0,05 bis 0,3 Gewichtsteilen Bleioxid.

Beispiel 4 Kernformmasse aus

150,0 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 0,21 mm, 25,0 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 44 μπι, 0.01 bis 2,0 Gewichtsteilen Calciumstearat, 1,0 bis 10,0 Gewichtsteilen Siliconharz, 0,13 bis 0,4 Gewichtsteilen Bleioxid.

Beispiel S

Kernformmassc aus

61,8 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 0,21 mm, 20,6 Gewichtsteilen Quarz, Kör nung 44 μπι, 8,6 Gewichtsteilen Zirkon, Körnung 0,21 mm, 2,9 Gewichtsteilen Zirkon, Körnung 44 μηι, 4,6 Gewichtsteilen Tonerde, Körnung 0,125 mm,

1.5 Gewichtsteilen Tonerde, Körnung 44 μπι, 1,0 bis 10,0 Gewichtsteilen Graphit, Kohlenstoff

oder Holzmehl,

0,1 bis 1,0 Gewichtsteilen Calciumstearat, 10 bis 20,0 Gewichtsteilen Siliconharz, 0,05 bis 0,3 Gewichtsteilen Bleioxid.

Beispiel 6

»Transfert-Kernformmasse (eventuell auch zum Spritz- oder Preßformen) aus

150,0 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 0,21 mm, 25,0 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 44 μπι, 1,0 bis 10,0 Gewichtsteilen Graphit, Kohlenstoff

oder Holzmehl,

0,01 bis 2,0 Gewichtsteilen Calciumstearat, 26,6 Gewichtsteilen Siliconharz, 0,13 bis 0,4 Gewichtsteilen Zinkacetat.

Beispiel 7

Kernformmasse aus

61,8 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 0,21 mm, 20,6 Gewichtsteilen Quarz, Körnung 44 μπι,

8.6 Gewichtsteilen Zirkon, Körnung 0,21 mm, 2,9 Gewichtsteilen Zirkon, Körnung 44 μπι, 4,6 Gewichtsteilen Tonerde, Körnung 0,125 mm, 1,5 Gewichtsteilen Tonerde, Körnung 44 μπι, 1,0 bis 10,0 Gewichtsteilen Graphit, Kohlenstoff

oder Holzmehl, 0,1 bis 1,0 Gewichtsteilen Calciumstearat,

1 bis 10,0 Gewichtsteilen Plastifiziermaterial

(Wachs),

10 bis 20,0 Gewichtsteilen Siliconharz, 0,5 bis 0,3 Gewichtsteilen Bleioxid.

Beispiel 8

»Transfer«-Kernformmasse (eventuell auch zum Spritz- oder Preßformen) aus

oder Holzmehl,

0,01 bis 2,0 Gewichtsteilen Calciumstearat, 1,0 bis 10,0 Gewichtsteilen Plastifiziermittel

(Wachs),

26,6 Gewichtsteilen Siliconharz, 0,13 bis 0,4 Gewichtsteilen Bleioxid.

Beispiel 9 Kernformmasse aus

95 bis 50 Gewichtsprozent Graphit, Körnung

74 μηι,

5 bis 50 Gewichtsprozent Siliconharz, 0,05 bis 1,5 Gewichtsprozent Calciumstearat.

Beispiel 10 »Transfer«-Kernformmasse (eventuell auch zurr

Spritz- oder Preßformen) aus
95 bis 50 Gewichtsprozent Graphit,

Körnung: 50 bis 80% 74 μπι, 50 bis 20% 0,125 bis 0,6 mm,

Claims

Patentansprüche :

1. Verwendung einer Fonnmasse aus einem Siliconhaiz und einem Füllstoff in Form eines keramischen Materials und/oder Graphit sowie einem Katalysator für die Beschleunigung der Harzaushärtung und gegebenenfalls Weichmacher zur Herstellung von gebrannten Kernen für das Präzisionsgießen von Nickel, Kobalt, Titan, Zirkonium, Niob, Wolfram oder Hafnium mit verlorenem Modell.

2. Verwendung einer Formmasse mit einem Gewichtsverhältnis Füllstoff zu Siliconharz von 9 5: 50 bis 50: 5 nach Anspruch 1.

3. Verwendung der Formmasse nach Anspruch 1 oder 2, wobei die grünen Kerne bis 1200° C gebrannt werden.

4. Verwendung der Formmasse nach Anspruch 3, wobei die grünen Kerne zuerst langsam auf Vorbrenntemperatur und dann langsam auf Brenntemperatur erhitzt werden.