DE2218078B2 - Verfahren und Einrichtung zur Auftragschweißung - Google Patents

Verfahren und Einrichtung zur Auftragschweißung

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DE2218078B2
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Auftragschweißung unter Pulver von
metallischen Werkstoffen mit im elektrischen Lichtbogen abschmelzenden Metallbändern unter Ausbildung von Schweißraupen mit mehr als 75 mm, insbesondere mehr als 100 mm Breite.
Das Unter-Pulver-Schweißen (kurz UP-Schweißen) mit bandförmigen Elektroden wird hauptsächlich für die Plattierung von unlegiertem oder niedriglegiertem Stahl mit einer korrosionsbeständigen oder harten Metallschicht eingesetzt. Als Zusatzwerkstoff werden z. B. Bänder aus austenitischen CrNi-Stählen, Nickellegierungen oder Bronze bzw. mittel- bis hochlegierten, verschleißfesten Stählen oder Kobaltlegierungen verwendet. Es hat sich herausgestellt, daß die günstigste Dicke des Bandes für das Verfahren 0,5 mm, in einigen Fällen bis 1 mm beträgt. Die in der Praxis hauptsächlich verwendete Bandbreite beträgt 30 bis 60 mm. In der Zusammensetzung von Zusatzwerkstoff und Grundwerkstoff besteht in den meisten Fällen ein großer Unterschied, so daß eine möglichst geringe Aufmischung zwischen dem Elektrodenschweißgut und dem Grundwerkstoff erwünscht ist. Untersuchungen haben gezeigt, daß diese Aufmischung mit zunehmender Schweißgeschwindigkeit stark zunimmt. Es ist daher nicht möglich, die Plattierungsleistung beim UP-Bandschweißen durch Erhöhung der Schweißgeschwindigkeit wesentlich zu steigern. Aus diesem Grunde muß die Schweißgeschwindigkeit ziemlich klein gehalten werden; sie beträgt normalerweise nur 9 bis 11 cm/min.
Es hat daher an Versuchen nicht gefehlt, die Plattierungsleistung des UP-Bandschweißverfahrens dadurch zu steigern, daß als Zusatzwerkstoff Bänder verwendet werden, die breiter als 60 mm sind. Mit zunehmender Breite des Bandes verschlechtern sich jedoch die Oberfläche und vor allem die Ränder der Schweißraupen. Die Raupenränder werden steil und unregelmäßig. Dadurch wird es unmöglich, fehlerfreie Plattierungen zu erzielen, weil am Übergang zwischen zwei Schweißraupen starke Vertiefungen und Schlakkeneinschlüsse auftreten. Aus diesem Grunde ist auch im Aufsatz von E. Sudasch, betreffend das Unter-Pulver-Auftragschweißen mit Bandelektrode (Schweißen und Schneiden, 1967, Heft 2, S. 66) zwar erwähnt, daß Bandelektroden in Breiten von 20 bis 100 mm erhältlich seien; der Autor betont aber ausdrücklich, daß sich bei sehr breiten Bändern eine rauhe Raupenoberfläche und andere Schwierigkeiten ergeben, weshalb die Banddimension 60 · 0,5 mm als Standardgröße angesehen und empfohlen wird.
Es wurden auch Versuche unternommen, die Ränder der Schweißraupen mit Hilfe speziell abgestimmter Schweißpulver mit einem niedrigen Schüttgewicht von 0,4 bis 0,8 kg/1 zu verbessern. Die Breite der Schweißbänder, mit denen noch einwandfreie
Schweißraupen erzielt werden, konnte dadurch jedoch nicht wesentlich vergrößert werden.
Es ist bekannt, daß bei der Unter-Pulver-Schweißung mit bandförmigen Elektroden der Lichtbogen abwechselnd an verschiedenen Steilen des Bandendes brennt und dieses abschmilzt Es wurde daher auch versucht, die Bewegung dieses Lichtbogens gleichmäßig zu gestalten, indem er durch ein auf den gesamten Abschmelzbereich des Elektrodenbandes gerichtetes magnetisches Wechselfeld geführt wird, dessen Kraf&inen normal zur Abschmelzkante des Bandes liegen. Man hoffte dadurch den Einbrand in den Grundwerkstoff gleichmäßiger gestalten und auch breitere Bänder verwenden zu können. Diese Erwartungen haben sich jedoch nicht oder nur zum geringsten Teil erfüllt. Dies dürfte darin begründet sein, daß schon ohne Beeinflussung durch ein magnetisches Wechselfeld bei einem 60 mm breiten Elektrodenband zeitweise gleichzeitig zwei LichtbCgen brennen. Wie festgestellt werden konnte, vermehrt sich mit zunehmender Bandbreite die Zahl der Lichtbogen, woraus sich zwangläufig eine gewisse Gleichmäßigkeit des Abschmelzvorganges über die gesamte Bandbreite ergibt. Die Anwendung eines magnetischen Wechselfeldes hat nun offensichtlich zur Folge, daß die Ausbildung von mehreren Lichtbogen verhindert wird, wodurch der Erfolg einer derartigen Beinflussung des Lichtbogens mit zunehmender Bandbreite immer mehr abnimmt.
Es wurde auch ein Verfahren mit einem zur Schweißrichtung querliegenden stationären Magnetfeld bekannt, bei dem ein rotierender, zylindrischer Grundwerkstoff mit Elektrodenbändern von maximal 75 mm Breite aufgeschweißt wird. Die Windungen des Elektromagneten sind dabei um den Grundwerkstoff gewickelt, so daß dieser die Funktion eines Magnetkernes übernimmt. Auf diese Weise soll vor allem die Oberfläche der Schweißraupen glatt gemacht werden. Um auch ebene Werkstücke zu plattieren, wurde darüber hinaus die Anwendung eines Magnetfeldes vorgeschlagen, das durch eine um die Bandelektrode gewickelte Magnetspule erzeugt wird. Grundsätzlich wird aber betont, daß mit diesem Verfahren Bänder mit über 75 min Breite nicht verschweißbar sind.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun, ein Verfahren anzugeben, mit dem einwandfreie, d. h. für Plattierungen voll taugliche Schweißraupen mit mehr als 75 mm Breite, insbesondere mehr als 100 mm Breite, durch Verschweißen entsprechender Bänder, insbesondere mit Bändern aus legiertem oder unlegiertem Stahl, herstellbar sind. Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst werden kann, daß die mit dem Pol einer Gleichstromquelle verbundene, bandförmige Elektrode während des Abschmelzvorganges von einem stationären Magnetfeld begleitet wird, wobei die aus den Magnetpolen im wesentlichen zur Werkstückoberfläche hin austretenden Kraftlinien so gekrümmt sind, daß im Bereich der je etwa Vso bis 1Z, der Schweißbandbreite betragenden Randzonen des Schweißbandes die Träger positiver Ladungen im Lichtbogen in die Richtung der Schweißbewegung, jedoch schräg nach außen abgelenkt werden, so daß die Breite der Auftragung im Vergleich zur Raupenbreite ohne Magnetfeldbeeinflussung um 2 bis 15 mm vergrößert wird.
Das die Randzonen des Schweißbandes beeinflussende stationäre Magnetfeld hat demnach die Aufgabe, die Träger positiver Ladungen in die Richtung der Schweißbeweguog schräg nach außen abzulenken. Die Ablenkungsrichtung und die Richtung der Schweißbewegung müssen daher miteinander einen Winkel bilden. Um die Ablenkungsrichtung zu definieren, kann man sich vorstellen, daß die Ablenkung der Ladungsträger in einer Ebene erfolgt, die durch zwei gedachte Gerade festgelegt wird, die einmal den
ίο Weg des Ladungsträgers ohne Magnetfeldeinwirkung und das andere Mal den Weg desselben Ladungsträgers, jedoch unter dem Einfluß des Magnetfeldes angeben. Diese beiden gedachten Geraden bilden eine Ebene, welche die Oberfläche des Grundwerkstoffes schneidet. Diese Schnittlinie gibt unmittelbar die Ablenkungsrichrung an, die mit der Richtung der Schweißbewegung einen Winkel bildet. In der Praxis bewegen sich die Ladungsträger selbstverständlich nicht entlang einer geraden Linie, was aber für die Definition der Ablenkungsrichtung außer Betracht bleiben kann.
Als Richtwert für den Ablenkungswinkel kann angegeben werden, daß er etwa zwischen 15 und 75° liegen soll, weil ein zu großer Ablenkungswinkel zu sattelförmigen Ausbildungen des Querschnittes der Auftragung führt, während zu kleine Ablenkungswinkel unschöne und ungleichmäßige Raupenränder ergeben, die oft mit Schlackeneinschlüssen verunreinigt sind und deshalb bei den Überlappungen zu Zwickelfehlern führen.
Um jedoch auf den schwierig zu bestimmenden Ablenkungswinkel verzichten zu können, wurde als Maß für die erfindungsgemäß vorzunehmende Magnetfeldbeeinflussung die Verbreiterung der Raupenbreite gewählt, die sich bei entsprechendem Ablenkungswinkel zwischen 2 und 15 mm, vorzugsweise 2 und 8 mm, beweg! Zu betonen ist, daß es nicht im eigentlichen auf die im definierten Ausmaß erzielte Verbreiterung der Raupenbreite, sondern vor allem darauf ankommt, daß erst die erfindungsgemäße Verfahrensweise die Verwendung extrem breiter Schweißbänder von vorzugsweise weit mehr als 100 mm Breite unter Ausbildung von Schweißraupen von gegebenenfalls bis zu 200 mm Breite für Schweißplattierungen ermöglicht.
Die Richtung der Ablenkung der Ladungsträger im Lichtbogen ist im wesentlichen vom Verlauf der Kraftlinien des die Randzonen des Schweißbandes beeinflussenden Magnetfeldes abhängig, das durch
zwei die Bandränder begleitende Magnetpole in entsprechender Anordnung zum Schweißband erzeugt werden kann. Wesentlich ist hierbei der jeweils gleiche Abstand der Magnetpole von den Rändern des Schweißbandes, die Höhe der Polflächen über der Werkstückoberfläche und die Ausbildung der Polflächen.
Die Intensität der Ablenkung, also die Länge des Weges, den die Ladungsträger zufolge des Magnetfeldes zurücklegen, hängt unter sonst gleichen Voraussetzungen hinsichtlich der Teilchengröße, der Teilchengeschwindigkeit und der Stärke der elektrischen Ladung derselben von der Magnetfeldstärke ab. Je größer die Feldstärke ist, um so länger ist der Weg, den ein Teilchen zurücklegt. Die erforderliche Magnetfeldstärke wird am einfachsten durch Veränderung der Stärke des Magnetisienmgsstromes bei Verwendung von Elektromagneten zur Magnetfelderzeugung eingestellt.
Eriindungsgemäß soll unabhängig von der Breite des zur Verwendung kommenden Schweißbandes die Breite der Auftragung im Vergleich zur Raupenbreite ohne Magnetfeldbeeinflussung um 2 bis 15 mm als Folge der Ablenkung der positiven Ladungsträger durch das Magnetfeld vergrößert werden. Bei einer Bandbreite von beispielsweise 80 mm wird die Breite der Auftragung zweckmäßig 82 bis 84 mm betragen, wenn die Raupenbreite ohne Magnetfeldbeeinflussung zufolge der gewählten Schweißbedingungen ebenfalls 80 mm ausmacht. Bei größeren Bandbreiten kann es notwendig sein, mit Verbreiterungen von 10 bis 15 mm zu arbeiten. Da die Anforderungen an eine Plattierung nicht zuletzt von deren Zweckbestimmung abhängen, wird gemäß einer Weiterbildung der Erfindung die Magnetfeldbeeinflussung mit der Maßgabe dosiert, daß Niveauunterschiede zwischen den Raupenrändem (gemessen von deren höchstem Punkt) und der Raupenmitte bei austenitischen Auftragungen das Ausmaß von maximal 1 mm und bei Hart- ao auftragungen das Ausmaß von maximal 2 mm nicht überschreiten.
Die erfindungsgemäße Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß ein aus einem Elektromagnetsystem gebildetes, vor- »5 zugsweise in seiner Stärke regelbares, magnetisches Feld vorgesehen i&u wobei die gegensätzliche Pole bildenden Stirnflächen der Magnetkerne im Randbereich der Abschmelzkante des Schweißbandes mit gleichem Abstand zur Bandmittelach^e einerseits und zur Werkstückoberfläche andererseits angeordnet sind.
Dabei wird es bevorzugt, daß zumindest die der Werkstückoberfläche zugeneigten Magnetkemenden mit dem Schweißband fluchten und daß deren Achsen im wesentlichen normal auf die Werkstückoberfläche stehen.
Die der Werkstückoberfläche zugeneigten Stirnflächen der Magnetkerne können gemäß weiteren Erfindungsmerkmalen halbkugelig oder vorzugsweise im wesentlichen V-förmig ausgebildet sein, wobei der eingeschlossene Winkel 20 bis 90c, vorzugsweise 20 bis 50° beträgt und wobei die Winkelflächen beider Kernenden im wesentlichen fluchten.
Es ist vorteilhaft, die erfindungsgemäße Einrichtung derart auszubilden, daß die der Werkstückoberfläche zugeneigten Magnetkemenden hinsichtlich ihrer Abstände zur Werkstückoberfläche bzw. zur Schweißbandr/iittelachse verstellbar angeordnet sind. Gemäß einer speziellen Ausfuhrungsform der erfin- so dungsgemäßen Einrichtung sind die Magnetkemenden durch einen das Schweißband klammerartig umfassenden Teil miteinander verbunden, wobei die Ausbildung der gegensätzlichen Magnetpole durch eine einzige im Verbindungsteil vorgesehene Magnetspule hervorrufbar ist.
Auch in diesem Falle ist es vorteilhaft, wenn der Verbindungsteil zur Anpassung bzw. Einstellung der Abstände der Magnetkernenden von der Werkstückoberfläche bzw. von der Schweißbandmittelachse mehrteilig und verstellbar ausgebildet ist.
Die Erfindung wird nun an Hand der Figuren und verschiedener Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen
Fic. 1 bis 3 in Draufsicht das Aussehen von mit einem austenitischen Schweißband von 150 mm Breite erhaltenen Schweißraupen für Plattierungszwecke mit der für die Magnciieldbceinfiussung unter verschiedenen Ablenkungswinkeln charakteristischen Ausbildung des Schweißkraters und
F i g. 4 und 5 schematisch vereinfacht je eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einrichtung in räumlicher Darstellung.
In F i g. 1 ist das Aussehen einer Plattierungsraupe gezeigt, die auf Grund einer zu geringen Magnetfeldwirkung durch einen zu geringen Ablenkungswinkel einen kreisbogenförmigen Endkraterl sowie eine analoge Oberflächenfiederung 2 aufweist und deren Ränder 3 steil und unregelmäßig ausgebildet sind.
F i g. 2 zeigt die erfindungsgemäß dosierte Magnetfeldwirkung an Hand einer Schweißraupe, die sich durch eine flache und ebenmäßige Ausbildung des Schweißkraters 1', eine bis zu den Rändern hin nahezu gerade verlaufende Oberflächenfitderung 2' und durch flache sowie vollkommen geradlinige Raupenränder 4 auszeichnet. Die Schweißrichtung ist ebenso wie bei den F i g. 1 bzw. 3 mit dem Pfeil 5 symbolisiert.
In F i g. 3 ist hingegen eine Schweißraupe dargestellt, bei der auf Grund eines zu großen Ablenkungswinkels und einer dementsprechenden Oberdosierung der Magnetfeldleeinflussung der Schweißkrater 1" eine durch Sattelbildung an den Raupenrändem verursachte Höckerform besitzt, die sich auch in der Oberflächenfiederung 2" abzeichnet. Die Ränder 4 sind zwar in diesem Falle sehr flach und ebenfalls geradlinig ausgebildet, aber durch die starke Sattelbildung an den Raupenrändem und die dadurch bedingten zu großen Niveauunterschiede zwischen Raupenmitte und Raupenrändem ist das Schweißergebnis für Plattierungszwecke faktisch nicht verwendbar.
F i g. 4 zeigt eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schweißeinrichtung, bei der das Schweißband 6 in Schweißrichtung 5 gemeinsam mit den beiden, neben den Bandrändern und mit dem Band fluchtend angeordneten Elektromagneten 7 und 8 während de* Auftragsvorganges über die zu plattierende Werkstückoberfläche 9 bewegt wird. Der von der Gleichstromquelle 10 ausgehende, durch den Widerstand 11 regelbare und am Meßinstrument 12 abzulesende Magnetisierungsstrom durchfließt die auf den Magnetkernen 7. 8 befindlichen Magnetisierungsspulen T und 8' in entgegengesetzter Richtung, so daß an der halbkugelig ausgebildeten Poifläche 13 ein Nordpol und an der analogen Polfläche 14 ein Südpol entsteht. Das Schweißband 6 ist mit dem Pluspol eines Schweißgleichrichters 15 verbunden, während der negative Pol dieses Gleichrichters am Werkstück 9 angeschlossen ist. Das untere Ende des Schweißbandes 6 ist von einem mit Schweißpulver 16 gefüllten Trichter 17 umgeben. Durch die angelegte Spannung werden in der Abschmelzzone 18 mehrere Lichtbögen gezündet, #e die untere Kante 6' des Schweißbandes 6 zum Schmelzen bringen. Das abgeschmolzene Metall bildet auf dem Werkstück eine Plattienmgsschicht 19, die von einer Schlackenschichi 20 bedeckt wird, auf der sich eine Schicht ungeschmolzenen Schweißpulvers 21 befindet. Während des Abschmelzvorganges wird das Schweißband 6 durch die VorschubroÜen 22 kontinuierlich in Richtung des Pfeiles 23 vorgeschoben. Der einstellbare Abstand der Magnetkerne 7 bzw. 8 (gemessen von deren Mittelachse 29) von der Schweißbandmitsclachse24 ist mit a. und derjenige der Stirnflächen 13. 14 (gemessen von deren tiefstem Punkt) zur Werkstückoberfläche 9 ist mit b bezeichnet.
Eine andere Ausführungsform der Einrichtung ist in F i g. 5 dargestellt. Dabei wird das Schweißband 6 in Schweißrichtung 5 gemeinsam mit einem aus den Teilen 25 bis 28 gebildeten Elektromagnetsystem während des Schweißvorganges über das zu plattierende Werkstück 9 bewegt. Die Magnetkernenden 27 und 28 sind dabei durch einen das Schweißband 6 klammerartig umfassenden Teil 26, welcher mehrteilig und verstellbar ausgebildet ist, miteinander verbunden und die Ausbildung der gegensätzlichen Magnetpole an den Stirnflächen 13' bzw. 14' wird durch eine einzige, querliegende, um den Teil 26 gewickelte Magnetspule 25 hervorgerufen. Der von der Gleichstromquelle 10 ausgehende, durch den Widerstand 11 regelbare und am Meßinstrument 12 ablesbare Magnetisierungsstrom durchfließt die Magnetspule 25 so, daß an der Polfläche 13' ein Nordpol und an der Polfläche 14' ein Südpol entsteht. Die Anordnung der Magnetkernenden 27, 28 ist so getroffen, daß Stirnflächen 13' und 14' gegenseitig fluchten. Sie sind V-förmig (mit abgesetzter Spitze) ausgebildet und schließen — jeweils auf das zugehörige Kernende 27, 28 bezogen — einen Winkel von 35° ein.
Bemerkt sei, daß bei der Einrichtung gemäß F i g. 5 gegebenenfalls auf den Magnetisierungsstrom verzichtet werden kann, weil das Eigenfeld des Schweißstromes durch Induktion ein Feld entstehen läßt, dessen Wiikung durch die Veränderung der Kernabstände eingestellt werden kann.
Ferner ist zu betonen, daß die beim Schweißplattieren zwangläufig erforderliche Relativbewegung zwischen Werkstück und abschmelzenem Elektrodenband selbstverständlich auch dadurch erreicht werden kann, daß die Bandelektrode und das ihr zugeordnete Elektrodenmagnetsystem ortsfest angeordnet sind während der Grundwerkstoff bewegt wird, wie die insbesondere bei der Auskleidung von Behältern, Re aktoren od. dgl. üblich ist.
Ausführungsbeispiele
Mit der in F i g. 5 dargestellten Einrichtung wurdet eine Reihe von Schweißversuchen durchgeführt, wi< dies aus der folgenden Tabelle 2 ersichtlich ist. Da
ίο bei wurden eine Magnetisierungsspule mit 9000 Win düngen und Magnetkernenden von 18 mm Durch messer verwendet. Als Grundwerkstoff diente eii 70 mm starkes Blech aus unlegiertem Stahl (0,18 % C 0,27 o/o Si, 0,49% Mn, Rest im wesentlichen Fe), unc die verwendeten Schweißpulver hatten die folgend« Zusammensetzung:
Tabelle 1
Bestandteile
SiO2 .
Al2O3
CaO
MgO
ZrO2
CaF2
MnO
FeO .
Na2O
K2O .
Mn..
Cr ..
Ni...
Schweißpulver A OVo)
28,5 3,0
27,3 1,1 6,3
21,2 1,2
3,5 0,7 2,5 2,5 0,2
Schweißpulver B (0O)
42,2 1,2
21,4 6,2
8,1 18,5
1,2 n.b. n.b.
Tabelle 2
Schweißband
Schweißpulver
Schweißdaten Kernabstände
Magnetisierungs-
strom
Schweißgut
Analyse:
0.012% C, 21,7% Cr,
11.20ZoNi
Abmessung:
80 · 0,5 mm
Analyse:
0,012% C. 21,7% Cr,
Abmessung:
120 -0,5 mm
Analyse:
0,019 e/o C, 20,4°/« Cr,
11,9% Ni, 0,85% Nb
Abmessung:
150 · 0,5 mm
Analyse:
0,019% C, 21.1% Cr,
11,0% Ni
Abmessung:
180 · 0,5 mm
Analyse:
0,27% C, 6,6 % Ct,
1,6% Mo, 1,6% W
Stromstärke: 800 A Spannung: 29 V Geschwindigkeit: 10 cm/min
Stromstärke: 1150A Spannung: 29 V Geschwindigkeit: 10 cm/min
Stromstärke: 1450 A Spannung: 29 V Geschwindigkeit: 10 cm/min
Stromstärke: 1800 A Spannung: 29 V Geschwindigkeit: 10 cm/min
Stromstärke: 2050 A Spannung: 30 V Geschwindigkeit: 10 cm/min a = 80 mm
b = 15 mm
0,2OA
a = 100 mm
b = 20 mm
0,25 A
a = 120 mm
b = 20 mm
0,30A
a = 135 mm
b = 15 mm
0,35 A
a = 135 mm
b = 15 mm
0,15 A
Raupenbreite: 83 mm Raupenhöhe: 4,8 mm Analyse: 0,027% C,
19,27% Cr, 10,00% Ni Aufmischung: 10,7%
Raupenbreite: 125 mm Raupenhöhe: 4,9 mm Analyse: 0.029% C,
19,44% Cr, 10,07% Ni Auf mischung: 10,0%
Raupenbreite: 156 mm Raupenhöhe: 4,7 mm Analyse: 0,033% C,
19,4% Cr, 9,9% Ni,
0,67% Nb Aufmischung: 9,7%
Raupenbreite: 186 mm Raupenhöhe: 5,0 mm Analyse: 0,029% C, 18,9% Cr, 9,9% Ni Aufmischung: 9,5%
Raupenbreite: 190 mm Raupenhöhe: 5,0 mm Analyse: 0,21% C, 4,5%Cr,l,3%Mo,l,3%W
Zu den in Tabelle 2 angeführten Schweißbandbzw. Schweißgutanalysen wird bemerkt, daß diese nur die für das Schweißergebnis wichtigen Legierungselemente umfassen; neben Gehalten von maximal l°/o Si und maximal 2% Mn besteht der Rest — von herstellungsbedingten Verunreinigungen abgesehen — jeweils aus Eisen.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

  1. Patentansprüche:
    L. Verfahren zur Auftragschweißung unter Pulver von metallischen Werkstoffen mit im elektrischen Lichtbogen abschmelzenden Metallbändern unter Ausbildung von Schweißraupen mit mehr als 75 mm, insbesondere mehr als 100 mm Breite, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem Pol einer Gleichstromquelle verbundene bandförmige Elektrode während des Abschmelzvorganges von einem stationären Magnetfeld begleitet wird, wobei die aus den Magnetpolen im wesentlichen zur Werkstückoberfläche hin austretenden Kraftlinien so gekrümmt sind, daß im Bereich der je etwa 1Ao bis 1U der Schweißbandbreite betragenden Randzonen des Schweißbandes die Träger positiver Ladungen im Lichtbogen in die Richtung der Schweißbewegung, jedoch schräg nach außen abgelenkt werden, so daß die Breite der Auftragung im Vergleich zur Raupenbreite ohne Magnetfeldbeeinflussung um 2 bis 15 mm vergrößert wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetfeldbeeinflussung mit der Maßgabe dosiert wird, daß Niveauunterschiede zwischen den Raupenrändern und der Raupenmitte bei austenitischen Auftragungen das Ausmaß von maximal 1 mm und bei Hartauftragungen das Ausmaß von maximal 2 mm nicht überschreiten.
  3. 3. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein aus einem Elektromagnetsystem gebildetes, vorzugsweise in seiner Stärke regelbares, magnetisches Feld vorgesehen ist, wobei die gegensätzliche Pole bildenden Stirnflächen (13, 14; 13', 14') der Magnetkerne im Randbereich der Abschmelzkante (vT) des Schweißbandes (6) mit gleichem Abstand zur Bandmittelachse (Abstand a) einerseits und zur Werkstückoberfläche (Abstand b) andererseits angeordnet sind.
  4. 4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die der Werkstückoberfläche zugeneigten Magnetkernenden (7, 8; 27, 28) mit dem Schweißband (6) fluchten und daß deren Achsen (29) im wesentlichen normal auf die Werkstückoberfläche (9) stehen.
  5. 5. Einrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die der Werkstückoberfläche (9) zugeneigten Stirnflächen (13, 14) der Magnetkerne halbkugelig ausgebildet sind.
  6. 6. Einrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die der Werkstückoberfläche zugeneigten Stirnflächen (13', 14') der Magnetkerne im wesentlichen V-förmig ausgebildet sind, wobei der eingeschlossene Winkel 20 bis 90°, vorzugsweise 20 bis 50°, beträgt, und daß die Winkelflächen beider Kernenden im wesentlichen fluchten.
  7. 7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die der Werkstückoberfläche zugeneigten Magnetkernenden (7, 8; 27, 28) hinsichtlich ihrer Abstände zur Werkstückoberfläche bzw. zur Schweißbandmittelachse (24) verstellbar angeordnet sind.
  8. 8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetkernenden (27, 28) durch einen das Schweißband (6) klammerartig umfassenden Teil (26) miteinander verbunden sind, wobei die Ausbildung dei gegensätzlichen Magnetpole durch eine einzige, im Verbindungsteil vorgesehene Magnetspule (25] hervorrufbar ist.
  9. 9. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsteil (26) zui Anpassung bzw. Einstellung der Abstände dei Magnetkernenden von der Werkstückoberfläche bzw. von der Schweißbandmittelachse mehrteilig und verstellbar ausgebildet ist
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