DE2217962B2 - Anordnung zur Prüfung dickwandiger Werkstücke nach dem Ultraschallverfahren - Google Patents
Anordnung zur Prüfung dickwandiger Werkstücke nach dem UltraschallverfahrenInfo
- Publication number
- DE2217962B2 DE2217962B2 DE19722217962 DE2217962A DE2217962B2 DE 2217962 B2 DE2217962 B2 DE 2217962B2 DE 19722217962 DE19722217962 DE 19722217962 DE 2217962 A DE2217962 A DE 2217962A DE 2217962 B2 DE2217962 B2 DE 2217962B2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- test
- ultrasonic
- probe
- arrangement
- test head
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/22—Details, e.g. general constructional or apparatus details
- G01N29/30—Arrangements for calibrating or comparing, e.g. with standard objects
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/04—Wave modes and trajectories
- G01N2291/044—Internal reflections (echoes), e.g. on walls or defects
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/10—Number of transducers
- G01N2291/105—Number of transducers two or more emitters, two or more receivers
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Immunology (AREA)
- Pathology (AREA)
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
Description
22 M 962
den, ist eine rasche Prüfung des gesamten Prüflingsquerschnitts möglich. Weiter ist bekannt, die einzelnen
Prüfköpfe mit sogenannten Ankoppel-Kontrollschwingern zu versehen, die senkrecht zur Materialoberfläche
schallen und das sogenannte Rückwandecho beobachten. Die Höhe des Rückwandechos ist
ein Maß für die Güte der Ankopplung und kann zur Regelung der Prüfempfindlichkeit benutzt werden.
Allerdings erfordern die bekannten Anordnungen zur Prüfung dickwandiger Materialien einen recht großen
Aufwand. Entweder müssen die Prüfköpfe mechanisch verstellt werden, um verschiedene Prüfbere^che
erfassen zu können, was sehr zeitraubend ist. Oder man benutzt eine Vielzahl von Prüfköpfen, die paarweise
mit dem Ultraschallgerät verbunden werden. Je mehr Prüfköpfe eingesetzt werden müssen, desto
kostspieliger wird die gesamte Prüfeinrichtung. Es ist auch nicht zu übersehen, wie solche unterschiedlichen
Schallreflexions- und Schwächungseigenschaften erkannt und ausgeglichen werden können.
Zwar ist noch eine Vielkopf-Prüfmethode, insbesondere zur Prüfung dickwandiger Schweißnähte an
Reaktordruckbehältern bekannt, bei der jedoch einmal eine besondere Mechanik für die Prüfkopfbewegungen
erforderlich ist. Ferner ist die Anwendung der Digitaltechnik, einschließlich der Digitalspeicherung
bei Rohrblechprüfungen mit Ultraschall bekannt, wobei allerdings an relativ dünnwandigen Prüflingen gearbeitet
wird, wo die Aufteilung in Fehlerzonen der Tiefe nach zweitrangig ist. Hierbei ist bereits h jkannt,
eine Vielzahl von Prüfköpfen ohne Kopfverschiebung elektronisch umzuschalten, um den Prüfling der Tiefe
nach zu erfassen. Allerdings wird bei dieser bekannten Vorrichtung der ganze Prüflingsquerschnitt wiederum
in untereinander liegende (gedachte) Prüflingsbereiche aufgeteilt. Die bekannte Anordnung ist jedoch
noch recht aufwendig, insbesondere hinsichtlich einer Vielzahl von Prüfköpfen je Prüfeinheit. Auch werden
unterschiedliche Schallreflexions- und Schwächungseigenschaften hier noch nicht optimal erkannt bzw.
ausgeglichen. Hierzu gehören auch die mit einer besonders aufwendigen Halterung versehenen Prüfkopfeinheiten
wie Tatzelwurm od. dgl. Bei der bekannten Anordnung fehlt es an einer besonderen
Einteilung der Prüflingstiefenabschnitte und sie ist nicht besonders für senkrecht zur Prüflingsoberfläche
liegende Fehler adaptiert, vgl. Materialprüfung, Band 12, Nr. 10, Oktober 1970, S. 329 bis 336.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, hierbei die Zahl der Prüfköpfe herabzusetzen, eine vereinfachte
BestimPiung der Reflexions- und Schwächungseigenschaften
zu ermöglichen als auch eine, diese Eigenschaften berücksichtigende Korrektur der
Prüfempfindlichkeit.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, daß die Wahl der Abstände der als Sendeschwinger dienenden
Prüfköpfe durch die zusätzliche Forderung bestimmt ist, daß die Mitten der Prüfbereiche treppenförmig zueinander
versetzt sind und auf einer Geraden liegen, die dann mit den von eventuellen Fehlern aus allen
Prüfbereichen zur der Prüfkopfauflagefläche gegenüberliegenden Werkstücksoberfläche reflektierten
Ultraschallstrahlen übereinstimmt, die von der aus einem einzigen Kontrollprüfkopf bestehenden Kontrollprüf
kopfanordnung erfaßt werden, daß ein weiterer Sende-Prüfkopf vorgesehen ist, der so angeordnet
ist, daß er die Ultraschallimpulse längs der genannten Geraden aussendet, und daß an den Kontrollprüfkopf
ein Stellglied angeschlossen ist, das bei einer Stellung des elektronischen Umschalters, in der die Verbindung
mit dem weiteren Sende-Prihkopf vorhanden ist. mit einem Regelverstärker verknüpft ist, der die
Durchlaßfähigkeit des Stellglieds so beeinflußt, daß die Amplitude des vom Kontrollpriil'kopf empfangenen
Duruhschaltungsimpulses konstante Höhe besitzt, während das Stellglied in den anderen Stellungen des
elektronischen Umschalters an die Auswerteeinrichtung angeschlossen ist.
In vorteilhafter Weise können durch eine solche Anordnung die Reflexions- und Schwächungseigenschaften
dieser Reflexionsstelle für alle Prüfbereiche gleich und ein ortsabhängiger Unterschied in den
Schallreflexions- und Schwächungseigenschaften nach Messung des Schalldurchgangs durch dem vorbezeichneten
Prüfkopf korrespondierenden Kontrollkopf am Ende des zentralen Schallstrahls an der der
Reflexionsstelle gegenüberliegenden Materialoberfläche ausgeglichen werden, damit gleich große Trennungen
Fehler in den Prüfzonen, die den zentralen Schallstrahl oder einen Randstrahl zu einem korrespondierenden
Prüfkopf leiten, oder umgekehrt, immer mit gleich großer Amplitude angezeigt werden,
unabhängig von den Reflexions- und Schwächungseigenschaften dieser Reflexionsstelle.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnung erläutert. Hierbei zeigt die Fig. 1 eine bekannte Anordnung,
während Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch in den Fig. 2 bis 5 dargestellt sind. Es
zeigt
Fig. 1 eine Seitenansicht auf ein Werkstück, mit Darstellung der bekannten Prüfzonen und einer Anzahl
auf der Oberfläche angeordneter Prüfköpfe,
Fig. 2 eine der Fig. 1 ähnliche Darstellung, aber mit der erfindungsgemäßen Anordnung der Prüfbereiche,
Fig. 3 eine ähnliche Ansicht auf ein Werkstück, wobei die Reflexionssteile an der Unterseite des
Werkstückes Schwächungsunterschiede hat,
Fi g. 4 ein elektrisches Blockschaltbild für eine Anzahl
von auf das Werkstück aufgesetzte Prüf köpfe, zum Ausgleich der Schallreflexions- und Schwächungseigenschaften,
Fig. 5 eine gesamte Blockschaltung der Schallschwächungs- und Ankoppelkompensation als Ausführungsbeispiel.
In Fig. 1 ist ein Ausschnitt 11 aus einem dickwandigen
Prüfling gezeigt. Der Wanddickenquerschnitt ist in drei Prüfzonen 1, la und Ib aufgeteilt. Ist ein Riß 9
in der ersten Prüfzone 1, so wird der von Prüfkopf 2 ausgehende Schall an diesem zur Rückwand 13 reflektiert
und dort im Bereich 10 erneut, so daß er zu Prüfkopf 7 gelangen kann. Das gleiche geschieht mit
einer Kombination der Prüfköpfe 3 und 6 wegen eines Risses 14 im Prüfbereich Ie usw. Sind ir den Prüfbereichen
1, la und Ib keine Risse oder sonstige Unstetigkeiten,
wird praktisch kein Schall zu den korrespondierenden Köpfen reflektiert. Keine Anzeige
bedeutet, daß kein Riß vorliegt.
Gemäß Fig. 1 gehören zu jedem Prüfbereich zwei Prüfköpfe, wobei die Reflexionsbcreiche an der
Rückwand an unterschiedlichen Stellen 8, 9 und 10 liegen.
In Fig. 2 sind die Prüfbereiche gegeneinander verschoben. Sie liegen nicht mehr untereinander, sondern
sinu treppenförmig angeordnet. Die Anordnung ist aber nach wie vor streng abhängig von den Prüfkopf-
Stellungen.
Man erkennt hier einen wesentlichen Vorteil der Prüfkopfanordnung gemäß der Erfindung, der darin
liegt, daß die Prüfkopfzahl statt 6 Prüfköpfen auf 4 reduziert werden kann. Für höhere Prüfkopfzahlen
würde der Unterschied noch größer werden. Man erkennt ferner in Fig. 2, daß für alle Prüfbereiche nur
eine Reflexionsstelle 8 an der Rückwand vorhanden ist und Fehler zum Kontrollprüfkopf 5 reflektiert
werden.
Hat nun diese Rückwand 13, wie in Fig. 3 angedeutet, Welligkeiten, so würde die Schallenergie nicht
hauptsächlich in Richtung 17 zum Kopf 5 gelangen, sondern es ergäbe sich eher der Strahlenverlauf 17 a.
Zur Prüfkopf 5 käme daher nur die geringe Energie aus dem Schallbündelrand.
Ist ferner die Rückwand mit einer z. B. austenitischen Auftragsschweißung versehen, wie das im Reaktorbau
üblich ist, so schwächt diese bekanntlich den Schall ganz erheblich. In Fig. 3 ist eine solche Auftragschweißung
durch 16 angedeutet. Die Schallschwächung ist um so größer, je dicker die Austenitschicht
ist. Damit kann die beispielsweise von Prüf kopf 5a ausgehende Schallenergie nach Reflexion
an der Rückwand 13 des zu prüfenden Materials 11 ganz erhebliche Schwankungsunterschiede haben.
Während des Schweißvorganges treten unvermeidbar unterschiedliche Dicken der Austenitschicht auf,
d. h., Prüfkopf 5 empfängt keine konstante Energiemenge, wie es zur von der Anzeigenamplitude abhängigen
Fehlergrößenbestimmung unbedingt erforderlich ist.
Fig. 4 zeigt schematisch, wie durch einen Regelverstärker 23, der gleichzeitig einen Soll-Ist-Wert-Vergleicher
enthält, die Durchlaßfähigkeit des Blockteils 20 so beeinflußt wird, daß die von Prüfkopf 5
empfangene Rückwandecho-Amplitude konstante Höhe hat. Umschalter 27 und YIb sind vorzugsweise
nicht mechanische, sondern elektronische Schalter.
In Stellung I bzw. Γ der Schalterebenen 27 und 27a wird der Sender 21 mit Prüfkopf 5a verbunden. Prüfkopf
5 leitet die nach Reflexion an der Rückwand 13 empfangene Schallenergie über das an sich bekannte
(vgl. DE-OS 2030582) Regelglied zum Regelverstärker 23, der einen Soll-Ist-Wert-Vergleich durchführt
und den Blockteil 20 in Abhängigkeit von der Wertdifferenz beeinflußt. Da der Regelzustand des Blockteils
20 bewußt träge gehalten ist, wird sich der eingestellte Zustand nicht ändern, solange der Umschalter
27 bzw. 27a einmal umläuft. Erst nach einem Umlauf wird der Regelwert von 20 korrigiert. Während eines
Umlaufs des Schalters wird der ve η 21 abgegebene
Sendeimpuls über Kontakt II' auf Pr ikopf 2 gegeben.
Der Schallimpuls läuft gegen den Riß 13, wird zur Rückwand abgelenkt, dort reflektiert und gelangt zum
Prüf kopf 5. Dort wird er in einen vom Schallimpulsdruck abhängigen elektrischen Impuls umgewandelt,
der in Blockteil 20 korrigiert wird. Der elektrische Impuls gelangt dann fiber den Kontakt II und den
Vorverstärker 24 zum Anzeige- bzw. Auswertegerät 22.
Das gleiche geschieht bei weiterem Umlauf des Schalters 27 bzw. 27a mit der Prüfkopfkombination
aus Prüfköpfen 3 und 5 und schließlich mit der Kombination 4 und 5.
Da die Umschaltung elektronisch vorgenommen wird, geschieht dieser Ablauf so schnell, daß selbst
bei mechanischer Verschiebung des Prüf kopfsystems über den Prüfling 11 hinweg praktisch keine Veränderung
der Lage der Reflexionsstelle 8 eintritt.
In Fig. 5 wird nun zusätzlich zur Konstanthaltung des Schalldurchgangs durch die Reflexionsstelle 8
eine an sich bekannte Ankoppelunteschieds-Kompensation
gemacht. In den vorher beschriebenen Zyklus ist die Ankoppelkontrolle eingeschoben. So wird
in Stellung der Schalterebene 27, 27a und 276 der
ίο Sender 21 über Kontakt V" sowohl mit dem Sendeschwinger
5a' verbunden, zur Durchschaltung des Materials von Prüfkopf 5a aus gegen Kopf 5, als auch
ein Ankoppelkontrollschwinger des Kopfes 5a angeregt. Aber da in Ebene 27a und über Schaltebene
27 der Regelverstärker (Soll-Ist-Wert-Vergleicher) 25 ausschließlich über die Kontakte V und" V mit
dem Ankoppelkontroll-Empfangsschwinger verbunden ist, wird die gegen Prüfkopf 5 geschickte Schallenergie
nicht berücksichtigt. Der Regelverstärker 25 bringt das Stellglied 2Od auf einen von der Ankoppelqualität
abhängigen Wert/ Die Beeinflussung des Stellglieds erfolgt genauso, wie für Stellglied 20 gemäß
Fig. 4 bereits angegeben. Neu ist hier auch, daß sowohl der Sendeschwinger für die Ankoppelkontrolle,
als auch der Durchschallungssendeschwinger durch Stellglied 2Od beeinflußt werden.
Die Amplitude des Rückwandechos (z. B. von Kopf 5a aus an der Reflexionsstelle 8a) wird, da es sich
hier um Longitudinalwellen handelt, durch Dickenunterschiede der evtl. vorhandenen Austenitschicht
16 kaum beeinflußt. Welligkeit der rückwärtigen Oberfläche 13 hat keinen nennenswerten Einfluß auf
die Rückwandechoamplitude, da Schwinger mit großem Schallbündelöffnungswinkel verwendet werden,
so daß die Welligkeit nur integralen Einfluß hat. Also wird eine mehr oder weniger gute Ankopplung den
Amplitudenunterschied bewirken.
Genauso arbeitet die Regelung zur Ankoppelqualitätskompensation für die Prüfköpfe 2, 3 und 4.
Die zur Anschaltung der Priifbereiche benutzten Sendeschwinger erhalten bei schlechter Ankopplung
eine höhere Impulsenergie als bei guter Ankopplung.
Im Prüfkopf 5 sind der Ankoppelkontrollempfän-
ger und der Empfänger zur Überwachung der Priifbereiche
und zum Empfang des Durchschallungsimpulses, der vom Kopf 5 a ausgeht, miteinander verbunden.
Das Stellglied 20 wird sowohl vom Regelverstärker 25 d in vorstehender Weise beeinflußt, als auch
vom Regelverstärker 23 entsprechend der Erklärung
so zu Fig. 4.
Als Ausführungsbeispiel kann das Stellglied 20 je einen oder mehrere Fotowiderstände sowohl im
Sende- als auch im Empfangskreis haben. Die Fotowiderstände werden belichtet. Die Helligkeit der Lampe
wird sowohl vom Regelverstärker 23 als auch von 25 d integral eingestellt. Die Helligkeit wird vergrößert und
damit der Leitwert der Fotowiderstände verkleinert, wenn entweder die Ankopplung von Kopf 5 schlecht
ist oder wenn die Durchschallungsamplitude des von Kopf 5 a ausgesandten Schallimpulses niedrig ist. Die
in den Prüfling 11 von 5a aus gelangende Schallimpulsenergie sollte konstant sein, da der Ankoppeleinfluß
von 5 a wie für alle anderen Köpfe korrigiert wird.
Es ist ohne weiteres möglich, die Sende- und Empfangsschwinger
in den Prüfköpfen zu vertauschen oder die in dieser Beschreibung als gemeinsam geschalteten
Sendeschwinger zu trennen oder, wenn Sender und
Empfänger vertauscht wurden, die Empfangsschwinger miteinander zu verbinden.
Erfindungsgemäß wird also die Zahl der Prüfköpfe herabgesetzt, da der für die Prüfkopfpaare korrespondierende
Prüf kopf (Kontrollprüfkopf) für jeden Prüf-
bereich immer der gleiche ist. Die Zahl der Prüfköpfe
ζ wird, verglichen mit der bekannten Anordnung, auf f + 1 herabgesetzt. Ferner ist vorteilhaft,
daß für alle Prüfbereiche an der Prüflingsrückwand dieselbe bzw. ortsgleiche Reflexionsstelle 8 gilt.
Hierzu 4 Blatt Zeichnungen
Claims (2)
1. Anordnung zur Prüfung dickwandiger Werkstücke
nach dem Ultraschallverfahren auf im wesentlichen senkrecht zur Werkstückoberfläche
verlaufende Fehler unter Einsatz von zwei oder mehr als Sende-Schwinger dienenden, unter einem
bestimmten Winkel abstrahlenden Prüf köpfen auf der Werkstücksoberfläche, deren Abstand
voneinander so gewählt ist, daß die von jedem dieser Prüfköpfe ausgehenden Ultraschallimpulse auf
unterschiedliche, in aufeinanderfolgenden Tiefenbereichen des Werkstücks liegende Prüfbereiche
treffen und dort von eventuellen Fehlern zur der Prüfkopfauflagefläche gegenüberliegenden
Werkstückoberfläche reflektiert werden, mit einer Kontrollprüfkopfanordnung, die die von der
letztgenannten Werkstücksoberflächc reflektierten Ultraschallechoimpulse erfaßt, und mit einem
elektronischen Umschalter, durch den die in einem Ultraschallimpulsgeber erzeugten Impulse
nacheinander zu den einzelnen Sende-Schwingern gelangen und die in der Kontrollprüfkopfariordnung
erfaßten Ultraschallechoimpulse entsprechend ihrem jeweiligen zugehörigen Prüfbereich
ausgewertet werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Wahl der Abstände der als Sende-Schwinger
dienenden Prüfköpfe (2, 3, 4) durch die zusätzliche Forderung bestimmt ist, daß die
Mittender Prüfbereiche (1, la, Ib) treppenförmig
zueinander versetzt sind und auf einer Geraden (10a) liegen, die dann mit den von eventuellen
Fehlern (9,14,15) aus allen Prüfbereichen (1, la, \b) zur der Prüfkopfauflagefläche gegenüberliegenden
Werkstücksoberfläthe (13) reflektierten Ultraschallstrahlen übereinstimmt, die von der aus
einem einzigen Kontrollprüfkopf (5) bestehenden Kontrollprüfkopfanordnung erfaßt werden, daß
ein weiterer Sende-Prüfkopf (5 a) vorgesehen ist, der so angeordnet ist, daß er die Ultraschallimpulse
längs der genannten Geraden (10a) aussendet, und aß an den Kontrollprüfkopf (5) ein Stellglied
(20) angeschlossen ist, das bei einer Stellung des elektronischen Umschalters (27, 276), in der
die Verbindung mit dem weiteren Sende-Prüfkopf (5a) vorhanden ist, mit einem Regelverstärker
(23) verknüpft ist, der die Durchlaßfähigkeit des Stellglieds (20) so beeinflußt, daß die Amplitude
des vom Kontrollprüfkopf (5) empfangenen Durchschallungsimpulses (1?) konstante Höhe
besitzt, während das Stellglied (20) in den anderen Stellungen des elektronischen Umschalters (27,
27Zj) an die Auswerteinrichtung angeschlossen ist.
2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in an sich bekannter Weise jeder
Prüfkopf (5a, 2,3,4,5) zur Ankopplungskontrolle
mit einem Schwinger zur Normaleinschaltung ausgestattet ist und in einer eingeschobenen
Phase des elektronischen Umschalters (27, 27a, 27i>) in an sich bekannter Weise über einen elektronischen
Ankopplungsausgleicher (20, 20a bis 20a", 25, 25a bis 25d, 27, 27a) die Prüfempfindlichkeit
in Abhängigkeit von der Ankoppelanzeige zusätzlich geregelt wird.
Die Erfindung betrifft eine Anordnung zur Prüfung
dickwandiger Werkstücke nach dem Ultraschallverfahren auf im wesentlichen senkrecht zur Werkstücksoberfläche
verlaufende Fehler unter Einsatz von zwei oder mehr als Sende-Schwinger dienenden, unter einem
bestimmten Winkel abstrahlenden Prüfköpfen auf der Werkstücksoberfläche, deren Abstand voneinander
so gewählt ist, daß die von jedem dieser Prüfköpfe ausgehenden Ultraschallimpulse auf unterschiedliche,
in aufeinanderfolgenden Tiefenbereichen des Werkstücks liegende Prüfbereiche treffen und
dort von eventuellen Fehlern zur der Prüfkopfauflagefläche gegenüberliegenden Werkstücksoberfläche
reflektiert werden, mit einer Kontrollprüfkopfanordnung, die die von der letztgenannten Werkstücksoberfläche
reflektierten Ultraschallechoimpulse erfaßt, und mit einem elektronischen Umschalter, durch
den die in einem Ultraschallimpulsgeber erzeugten Impulse nacheinander zu den einzelnen Sende-Schwingern
gelangen und die in der Kontrollprüfkopfanordnung erfaßten Ultraschallechoimpulse entsprechend
ihrem jeweiligen zugehörigen Prüfbereich ausgewertet werden.
Dickwandige Bauteile, z. B. Druckgefäße aus normalem Stahl, die innen als Korrosionsschutz eine aus
Austenit bestehende Auftragsschweißung enthalten, müssen auf Risse, insbesondere Rißwachstum geprüft
werden. Dies geschieht nach:
(1) A. de Sterke: Some aspects of radiography
and ultrasonic testing of welds in steel with thicknesses from 100-300 mm
Brit. J. NDT (Dec. 1967), S. 94-107 und
Brit. J. NDT (Dec. 1967), S. 94-107 und
(2) B. J. Lack: Ultrasonic examination of
welds in thick plates...
Brit. Weld. J. (Feb. 1962), S. 54-60
mit zwei Ultraschall-Prüfköpfen in der Weise, daß ζ. B. ein Prüfkopf einen Schallimpuls auf den Riß zu aussendet. Der Schall wird hier reflektiert, gelangt dann zur Rückwand des zu prüfenden Materials (Werkstücks) und von dort wieder zurück zu der Materialoberfäche, auf der der Prüfkopf aufsitzt, allerdings an eine andere Stelle. Hier muß dann der korrespondierende Prüfkopf aufgesetzt werden.
Brit. Weld. J. (Feb. 1962), S. 54-60
mit zwei Ultraschall-Prüfköpfen in der Weise, daß ζ. B. ein Prüfkopf einen Schallimpuls auf den Riß zu aussendet. Der Schall wird hier reflektiert, gelangt dann zur Rückwand des zu prüfenden Materials (Werkstücks) und von dort wieder zurück zu der Materialoberfäche, auf der der Prüfkopf aufsitzt, allerdings an eine andere Stelle. Hier muß dann der korrespondierende Prüfkopf aufgesetzt werden.
Eine PJßgröße läßt sich, solange sie unter einem
von den Prüfkopfeigenschaften abhängigen Wert bleibt, aus der Ultraschallamplitude bestimmen. Diese
Bestimmung ist nicht möglich, wenn sich die Reflexions- und Schallschwächungseigenschaften an der als
Reflexionsstelle wirkenden Materialoberfläche ständig von Ort zu Ort ändern. Diese Reflexionsstelle
kann einen stärkeren Einfluß auf die Ultraschall-Anzeigenamplitude haben als der Riß selbst.
Es ist bereits bekannt, dickwandige Behälterteile nach der sogenannten Tandemmethode, also mit zwei
Prüfköpfen, zu prüfen, die hintereinander angeordnet sind (siehe anzogene Literatur [I]) oder nebeneinander,
wobei sie einen Winkel miteinander bilden (siehe [2]). Ein Prüfkopf wirkt als Empfänger, der andere
als Sender. Der Abstand der Prüfköpfe voneinander hängt davon ab, wie tief von der Materialoberfläche
aus gesehen der Prüfbereich liegt. Bekannt ist ferner, mehrere solcher Zweikopfanordnungen ineinander zu
schachteln, so daß der ganze Prüflingsquerschnitt in untereinanderliegende (gedachte) Prüfbereiche aufgeteilt
ist. Zu jedem Prüfbereich gehört ein Prüfkopfpaar. Werden diese Prüfkopfpaare elektronisch umschaltbar
mit dem Ultraschall-Anzeigegerät verbun-
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19722217962 DE2217962C3 (de) | 1972-04-14 | 1972-04-14 | Anordnung zur Prüfung dickwandiger Werkstücke nach dem Ultraschallverfahren |
JP4208273A JPS5629784B2 (de) | 1972-04-14 | 1973-04-13 | |
GB1831473A GB1433832A (en) | 1972-04-14 | 1973-04-16 | Ultrasonic inspection |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19722217962 DE2217962C3 (de) | 1972-04-14 | 1972-04-14 | Anordnung zur Prüfung dickwandiger Werkstücke nach dem Ultraschallverfahren |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2217962A1 DE2217962A1 (de) | 1973-10-25 |
DE2217962B2 true DE2217962B2 (de) | 1979-12-20 |
DE2217962C3 DE2217962C3 (de) | 1980-09-04 |
Family
ID=5841913
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19722217962 Expired DE2217962C3 (de) | 1972-04-14 | 1972-04-14 | Anordnung zur Prüfung dickwandiger Werkstücke nach dem Ultraschallverfahren |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5629784B2 (de) |
DE (1) | DE2217962C3 (de) |
GB (1) | GB1433832A (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4222419A1 (de) * | 1992-07-08 | 1994-01-13 | Siemens Ag | Ultraschallwandler-Anordnung zur Ultraschallprüfung von Tandemfehlern |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB2121964A (en) * | 1982-06-16 | 1984-01-04 | Secr Defence | Ultrasonic testing using mode conversion |
DE3318748A1 (de) * | 1983-05-24 | 1984-11-29 | Kraftwerk Union AG, 4330 Mülheim | Verfahren zur ultraschallpruefung von auf wellen aufgeschrumpften scheibenkoerpern im bereich der schrumpfsitze und einrichtung zur durchfuehrung des verfahrens |
US5629485A (en) * | 1994-12-13 | 1997-05-13 | The B.F. Goodrich Company | Contaminant detection sytem |
CN110261481B (zh) * | 2019-07-26 | 2023-12-12 | 招商局重庆公路工程检测中心有限公司 | 点压式采集装置 |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5242072B2 (de) * | 1972-02-16 | 1977-10-21 |
-
1972
- 1972-04-14 DE DE19722217962 patent/DE2217962C3/de not_active Expired
-
1973
- 1973-04-13 JP JP4208273A patent/JPS5629784B2/ja not_active Expired
- 1973-04-16 GB GB1831473A patent/GB1433832A/en not_active Expired
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4222419A1 (de) * | 1992-07-08 | 1994-01-13 | Siemens Ag | Ultraschallwandler-Anordnung zur Ultraschallprüfung von Tandemfehlern |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2217962C3 (de) | 1980-09-04 |
GB1433832A (en) | 1976-04-28 |
DE2217962A1 (de) | 1973-10-25 |
JPS5629784B2 (de) | 1981-07-10 |
JPS49109087A (de) | 1974-10-17 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP1830185B1 (de) | Verfahren zur Ultraschallprüfung eines Werkstückes in einem gekrümmten Bereich seiner Oberfläche und zur Durchführung des Verfahrens geeignete Prüfanordnung | |
EP0472252B1 (de) | Ultraschallprüfvorrichtung | |
DE3810906C2 (de) | Verfahren zur Ermittlung von in Oberflächen von keramischen Drehkörpern entstandenen Fehlern mit Hilfe von Ultraschallwellen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
DE1648664A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum zerstoerungsfreien Pruefen von Werkstuecken mittels Ultraschallwellen im Impuls-Echo-Verfahren | |
WO1994019686A1 (de) | Ultraschall-prüfvorrichtung für schweissnähte bei rohren, blechen und behältern | |
EP1491886B1 (de) | Vorrichtung und Verfahren zur Kalibrierung und Ultraschallvermessung von zylindrischen Prüfmustern | |
DE2623522A1 (de) | Verfahren zur zerstoerungsfreien werkstoffpruefung mit ultraschall | |
DE2255983A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum pruefen und untersuchen von raedern und zum feststellen von fehlern an den raedern | |
DE2705636A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum ultraschallpruefen einer schweisstelle | |
DE3149362C2 (de) | Verfahren zum Auffinden defekter Brennstabhüllrohre mit Hilfe von Ultraschall | |
DE2217962C3 (de) | Anordnung zur Prüfung dickwandiger Werkstücke nach dem Ultraschallverfahren | |
DE2442040C3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Ermittlung des Auftreffwinkels eines Ultraschallstrahlenbündels | |
DE2209906C3 (de) | Prüfkopfanordnung zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung von Rohren und Stangen im Ultraschallverfahren | |
DE1905213A1 (de) | Verfahren und Einrichtung zur Fehlerpruefung von Rohren mittels Ultraschall | |
DE1816255A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur zerstoerungsfreien Pruefung von Schweissnaehten mittels Ultraschallenergie | |
DE1773075A1 (de) | Ultraschallpruefverfahren fuer Ultraschallwinkelstrahl-Pruefgeraete mit Rueckstrahlblock | |
DE2557062C2 (de) | ||
DE2757355A1 (de) | Ultraschallvorrichtung zur zerstoerungsfreien pruefung von bindeflaechen | |
DE102014102374B4 (de) | Verfahren zur Prüfung eines Werkstücks mittels Ultraschall | |
DE1143043B (de) | Ultraschallpruefverfahren und Pruefgeraeteanordnung zu seiner Ausfuehrung | |
DE10230587B4 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Ultraschallprüfung von Punktschweißverbindungen, insbesondere von Karosserieblechen | |
DE2105749A1 (de) | Verfahren zum Prüfen der Unversehrtheit und Qualltat der Verbindung und Anlagerung zwischen der Plattierung und der Oberflache der Bohrung eines plattierten Rohres | |
DE2321699C3 (de) | Verfahren zum Einstellen der Blendenanlagen bei der automatischen zerstörungsfreien Werkstoffprüfung | |
DE3003153A1 (de) | Ultraschall-multi-sensor | |
DE3204829A1 (de) | Anordnung zur untersuchung mit ultraschall |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OD | Request for examination | ||
OGA | New person/name/address of the applicant | ||
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |