DE2015817A1 - Verfahren zur Herstellung von Preßteilen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von PreßteilenInfo
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Description
8245-70/Dr.U.
Case 11984 ·
GB-PA 17246/69
filed 2nd April 1969
Case 11984 ·
GB-PA 17246/69
filed 2nd April 1969
General Foam Products Limited Chirton, North Shields, Northumberland, England
"Verfahren zur Herstellung von Preßteilen"
Die vorliegende Erfindung betrifft die-Herstellung von
Preiätei.le.n- und Platten aus vorwiegend faserigen Materialien
auf Cellulosebasis.
Es ist bereits bekannt, Artikel aus miteinander verbundenen Cellulosefaser unter Verwendung von wässerigen
Dispersionen synthetischer Harze^ wie z.B. von Polyvinyl"
acetate herzustellen» Derartige Verfahren eind jedoch
mit den Nachteilen und den Schwierigkeiten'behaftets wel=
ehe ü&B EntiQs?n@n von großen Mengen an Wasser- aus dem
tet mit si&h bringtc ■ "
■ - 2 -
BAD OHIGiNAL
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Preßteil durch Mischen von vorwiegend faserartigem Material auf Cellulosebasis mit einer flüssigen Bindemittel-Zubereitung, enthaltend ein Präpolymeres, gebildet aus einem Polyol und
organischen Polyisocyanat, Pressen der Mischung und Bewirken einer Polymerisation und Verfestigung des präpolymeren Bindemittels, hergestellt. Das Präpolymere, oder
das partielle Polymere, verbleibt während der Zugabe des faserartigen Materials in flüssigem Zustand und anschliessend wird die Polymerisation oder Quervernetzung, gewöhnlich durch Zugabe eines weiteren* Katalysators oder Aktivators, vollendet.
Es wird vorgezogen, ein Präpolymer-System zu verwenden, welches im wesentlichen wasserfrei ist, d.h., die Menge
an anwesendem Wasser sollte nicht über die Menge hinaus gehen, welche durch das faserartige Material (und anderes
Material, falls zugegen) in dem Produkt absorbiert werden kann. Eine kleine Menge an Wasser ist jedoch vorzugsweise
in der Bindemittel-Zubereitung enthalten, da diese das Haften des Bindemittels an die Cellulose-Fs«ern unterstützt
und auf diese Weise öie Fe^vi".reit des Produktes
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O O S 8 ι i " * β 1
BAD ORIGINAL
— *3 _
der Preßteile wegen irgendwelcher Erfordernisse, Feuchtigkeit
aus dem Produkt zu entfernen, keine Beschränkungen auferlegt sind.
Es wird ferner vorgezogen, die Mischung in einer geschlossenen Form unter Druck zur Herstellung eines wünschenswert
dichten, festen Produktes auszuformen. Im Verlauf der End-Polymerisation
tritt bei Anwesenheit von geringen Wasser- » mengen etwas Schaumbildung oder eine Expansion auf, jedoch
wird diese größtenteils durch den während des Pressens angewandten Druck unterdrückt.
Das fäserartige Material sollte in einer Form vorliegen, in welcher die Fasern fähig sind, mit dem Bindemittel als
auch mit den Fasern in Wechselwirkung zu treten, d.h. mit . anderen Worten, die Oberfläche der einzelnen Fasern sollte
für die Bindemittel-Zubereitung zugänglich sein und daher sollte ein Ausgangsmaterial auf Cellulosebasis, bei "
welchem die Fasern nicht so zugänglich sind, zur Auftrennung desselben in einzelne, zugängliche Fasern einer
Behandlung unterzogen werden. Zu der Mischung können andere faserige oder nicht-faserige Materialien, und insbesondere
gepulverter Kork und pulverisiertes, celluläres Polyurethan, zur Modifizierung der Eigenschaften der
Preßteile zugegeben werden.
- H -009842/1661
Die Verwendung eines Polyurethans auf Polyäther-Basis
wird bevorzugt, weil dieser Bindemittel-Typ Vorteile in dem Herstellungsverfahren mit sich bringt und ebenso
wertvolle Eigenschaften auf die fertiggestellten Teile überträgt.
Zur Erzielung von allerbesten Ergebnissen sollte das Gewichtsverhältnis der Peststoffe oder nicht-flüchtigen
Bestandteile in der flüssigen Bindemittel-Zubereitung von 7 bis J>0% des faserartigen Materials zusammen mit
irgendeinem zusätzlichen Peststoffmaterial oder Füllstoff und vorzugsweise von 12 bis 15$ betragen.
Die erfindungsgemäßen Produkte sind durch geringes Gewicht,
Festigkeit, Rückprallelastizität, Flexibilität und Abriebfestigkeit charakterisiert. Gegenstände, welche hergestellt
werden können, umfassen Auto-Versenkteile (scuttle parts) und Armaturenbrett-Verkleidungen, Türpaneele und
Ablagefächer, Verkleidungen für die Innenarchitektur, Armstützen und andere Zubehörteile, und Schuh-Brandsohlen.
Platten können durch Verdichten der Mischung voh faserartigem Material und Bindemittel zu flachen Tafeln hergestellt
werden, jedoch vorzugsweise und bequemer durch Formpressen eines großen zylindrischen Blockes gemäß
Erfindung und anschließendem Schälen des Blockes unter
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Ausbildung dünner Folien, wie bei der Herstellung von
Purnieren.. . . ,
Die Erfindung kann Preßmaterialien von weit unterschiedlicher Dichte in Abhängigkeit von Einzelheiten der Rezeptur
und des Verfahrens, z.B.. zwischen 0,320 und 0,962 g/cnr
(20 und 60 lb./cu.ft.) liefern. Für die meisten Zwecke werden Produkte mit Dichten von 0,400 bis 0,641 g/cnr (25
bis 40 lb./cu.ft.) bevorzugt. . ~ *
Das faserartige Material auf Cellulose-Basis kann aus einer
Vielzahl von Quellen stammen, wie z.B. Putzbaumwoll-Lumpen,
Cellulose-Linters, Holzzellstoff, Sisal oder Flachs. Ein
bevorzugtes Ausgangsmaterial ist langfaseriger Kraft-Zellstoff von der Kiefer, der mit Teilchen von Putzbaumwolle
oder Sisal gemischt sein kann. Die Cellulose kann, falls sie in FoE-mssvon relativ undurchdringlichen Massen vorliegt,
in im wesentlichen einzelne Fasern mittels Durchleiten des . ■
Rohmaterials durch eine, eine endlose Bahn erzeugende Maschine
oder eine Zerfaserungsmühle aufgeteilt und auf die
gewünschte Faserlänge geschnitten'werden. Für beste Ergebnisse sollte die Faserlänge 1 bis 8 mm und vorzugsweise
3 bis 5 mm sein. * .
Pulverisiertes celluläres Polyurethan, oder "Polyurethan^
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Krümelmasse" ist für eine Mischung mit dem faserartigen Material ein besonders wertvolles Additiv. Die Krümelmasse
kann entweder dem Polyäther- oder dem Polyester-Typ angehören und sie sollte für die meisten Anwendungen eine Partikelgröße
von 0,1.bis 2 mm aufweisen. Die bevorzugte freie Dichte für die Krümelmasse beträgt 0,104 bis 0,120 g/cm5
(6,5 bis 7,5 lb./cu.ft.).
Für gewisse Anwendungen, wie z.B. für die Herstellung von vorgeformten Körpern für nachfolgende Hitzeverformung, ist
der Bereich der annehmbaren Partikelgröße der Polyurethan-Krümelmasse weiter gespannt und es können beispielsweise
Partkel von 0,2 bis 5 mm erfolgreich angewandt werden.
Gepulverter Kork ist ein anderes brauchbares Additiv zum Vermischen mit den Pasern, entweder mit oder ohne Polyurethan-Krümelmasse,
wobei man Preßteile erhält, welche härter in der Masse sind als entsprechende Produkte ohne
Kork, welche jedoch noch flexibel sind. Er verleiht dem Produkt eine erhöhte "Atmungsfähigkeit" und thermische
Isoliereigenschaften. Das bevorzugte Korkpulver hat eine Partikelgröße von 0,2 bis 3 nun und das Pulver weist vorzugsweise
eine freie pichte von 0,080 bis 0,096 g/cm·5 (5 bis 6 lb./cu.ft.) auf.
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ORIGINAL INSPECTED
Die bevorzugten Bindemittel-Präpolymeren basieren auf
Hydroxy1-Endgruppen-haltigen Polyäthern, abgeleitet aus
Alkylenoxyden oder Glykolen, oder aus heterocyclischen
Äthern oder trifunktionellen Glykolen, "wie z.B. Glycerin.
Die bevorzugten Polyole haben ein mittleres Molekulargewicht von 1000 bis 8000 und enthalten freie primäre
endständige Hydroxylgruppen, wobei Polypropylenätherglykol eine Beispiel eines geeigneten Polyätherpolyols A
ist.
Die für die Reaktion mit dem Polyol bevorzugten Polyisocyanate
sind Diisocyanate, und vorzugsweise Toluyiendiisocyanat,
welches ein Verhältnis von 2,4-:2,6-Isomeren
von etwa 80/20 aufweist. Die Menge an anwesendem Poly- *
isocyanat sollte zumindest für eine Quervernetzung des
aktiven Wasserstoffes des polymeren Materials und für eine Reaktion mit dem restlichen Wasser ausreichend sein.
Gewöhnlich werden 1 bis 8 Äquivalente Isocyanat pro Molekül an polymerem Material angewandt, wobei ein Bereich
von 2 bis k Äquivalenten die günstigsten Resultate ergibt.
Katalysatoren der verschiedenartigsten Typen, z.B. Amine,
können verwendet werden, obwohl in gewissen Fällen die
Reaktion ebenso ohne Katalysatoren , d.h., unter Verwendung von Wasser allein, vervollständigt werden kann. Im
allgemeinen jedoch wird die Anwesenheit eines Katalysators
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oder einer Mischung von einem Katalysator und einem Aktivator bevorzugt. Beispiele für geeignete Katalysatoren
umfassen N-Methylmorpholin, N-Äthylmorpholin, N,N-Dimethylphenethylamin
und N9N,Nf,Nf-Tetramethyl-l,3-butandiamin.
Die erforderliche Katalysator-Konzentration variiert gewöhnlich zwischen 0,02 und 3%, wobei ein Bereich von 0,07
bis 1,5$ der bevorzugte Gehalt zu sein pflegt.
™ Bei der bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung des
Präpolymeren werden geringe Mengen Aktivator zugegeben, um die gewünschte partielle Polymerisation zu bewerkstelligen.
Die Reaktion wird gewöhnlich bei etwa 1000C ausgeführt,
jedoch ist dies nicht unter allen Umständen erforderlich.
Die Viskosität des Reaktionsproduktes beträgt gewöhnlich 1000 bis 5000 cps, jedoch ist eine Herabsetzung der Vis-
£ kosität im allgemeinen vor der Inkorporierung des faserigen Materials wünschenswert, um das Durchdringungsvermögen
der Bindemittel-Zubereitung zu regeln. Dies erfolgt durch Zugabe eines geeigneten Lösungsmittels oder einer Lösungsmittel-Mischung.
Äthylacetat oder eine Mischung von Äthylacetat mit einem chlorierten Lösungsmittel, wie Trichloräthylen,
wird für diesen Zweck bevorzugt, da gefunden wurde, daß Äthylacetat das Quellen und Durchdringen des fase-
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rigen Materials und der Korkteilchen, falls zugegen,
unterstützt.
Die Formpreß-Zubereitung wird anschließend durch Mischen
der Bindemittel-Zubereitung mit den faserigen und anderen
Materialien hergestellt, worauf das Bindemittel die Teilchen
des festen Materials durchdringt und anquillt. Eine
Wasser/Aktivator-Mischung wird vorzugsweise mit dem faserigen Material dispergiert, um die endgültige Qüervernetz=
ung des Bindemittels zu initiieren, obwohl es ebenso möglich ist, die Aktivator-Mischung zuzugeben, nachdem die
präpolymere Zubereitung in der Mischung der faserigen und anderen Materialien vollkommen dispergiert worden ist.
Gemäß der bevorzugten Dispersionstechnik werden abgewogene
Mengen an feinverteilten, auf Cellulose basierenden und
anderen Mafeirialien in eine Mischmaschine mit Taumel-Wirkung
eingeführt und das Präpolymere anschließend ein- . " gesprüht, gefolgt von der Wasser/Aktivator-Mischung·. Die
Druckinjektion der flüssigen Zubereitung und die mechanische Bewegung des faserartigen Materials stellen eine
durchgreifende Trennung und Durchdringung der Teilchen
sicher.
Die erhaltene Formpreß-Mischung wird in eine Form überführt,
bevor die Quervernetzungsreaktion abgeschlossen
■ . - 10 -
0 Ö S § 4 2 /1 § §1. 'original inspected
ist und die Homogenität kann durch Vibration gesteigert werden. Die Form wird unter Druck geschlossen und die
Mischung kann in der Form der Kalthärtung überlassen oder die Reaktion kann durch Erwärmen beschleunigt werden.
Zylindrische Formen von 102 cm (40 inches) Durchmesser wurden kalt gehärtet und das erstarrte Material nach
fc einigen Stunden entfernt, jedoch sollte es ermöglicht werden, daß dieses weitere 1 bis 2 Tage vor Gebrauch ablagert.
Derartige Zylinder können anschließend zu kontinuierlichen Bahnen geschält werden. In einer ähnlichen
Weise hergestellte Blöcke wurden während 2 bis h Stunden auf 1000C erwärmt und abkühlen gelassen , und es können
diese anschließend zu Platten geschnitten werden. Andere Preßteile können auf ähnlichen Wegen heiß oder kalt gehärtet
werden.
Die Preßteile haben eine glatte Oberflächenbeschaffenheit
und können bemalt, lackiert, überzogen oder zu plastischen Materialien geschichtet werden. Das gepreßte Material
kann unter Verwendung einer herkömmlichen Ausrüstung geschnitten, gepreßt oder geformt sein. Eine Nachbehandlung
des gepreßten Materials zur Durchführung eines Thermoverformens oder eines Heißpressens ist möglich, z.B., nachdem
die Platten oder andere Formate mit bituminösen
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Schmelzen behandelt worden oder oberflächengesprüht oder
mit Zubereitungen von beispielsweise Styrolgummi lackiert
worden sind.
Die Eigenschaften des gepreßten Produktes können innerhalb
weiter Grenzen wie folgt modifiziert werden :
1) Durch Variierung der Faserlänge des faserigen Materials. Längere Fasern setzen die Rißbildüng beim Biegen ™
herab * _ . " -
2) Durch Mischen, beispielsweise von langfaserigem Kraft-Zellstoff
mit Sisal zur Erhöhung des BiegewidefStandes.
3) Durch Variieren der Dichte des Produktes, die vom
Kompressionsgrad während des Formpressens abhängig ist.
H) Durch Zugabe von Füllstoffen oder modifizierenden
Materialien, wie z.B. von pulverisiertem Kork öder Pölyurethan-Krümelmässe, zur Erhöhung der Druckfestigkeit
und der Atmungsfähigkeit als auch des IsoliefWertes. %
5) Durch Variieren der Rezeptur und der Menge der ver-
* Wendeten Bindemittel-Zubereitung.
6) Durch Verwendung von Verärbeitungsadditivenj wie z.B.
von Silicon-grenzflächenaktiven Stoffen zur Erhöhung
der Benetzbarkeit und der Durchdringungseigehschaften
der Bindemittel-Zubereitung.
7) Durch Zugabe von feuerhemmendeh Mitteln, Wie z.B. von
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Tri-ß-chloräthylphosphat oder Tris-(2,3-dibrompropyl)-phosphat
als auch von Schimmel-Inhibitoren und Rostschutzmitteln.
Im Folgenden werden einige Beispiele der praktischen Ausführung der Erfindung gegeben.
Beispiel 1
21 kg eines Triolpolyäther-Harzes vom Molekulargewicht 3500 wurden in einem mit Mantel versehenen Behälter placiert,
und 9j8 kg eines 80/20 Toluoldiisocyanates zugegeben,
gefolgt von 60 g Ν,Ν-Dimethylphenethylamin, dispergiert mit 80 g eines Silicon-grenzflächenaktiven Mittels
(beispielsweise eines solchen, das unter dem Handelsnamen Silcocell 38O verkauft wird). Die Mischung wurde gerührt
und auf 1000C erhitzt, und über etwa 3 Stunden abgekühlt.
Die Mischung wurde anschließend mit 20 kg Äthylacetat und 10 kg Trichloräthylen verdünnt. Die erhaltene Mischung
wird als Präpolymeres A bezeichnet. In einem getrennten Gefäß wurde eine Mischung, bestehend
aus 35 kg Wasser und 450 g Ν,Ν-Dimethylphenethylamin hergestellt
und mit 80 g Silcocell 38O dispergiert. Diese Mischung wird als Aktivator B bezeichnet.
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2015-81?
60 kg eines langfaserigen, durch Entspannung getrockneten
Kraft-Zellstoffes wurde in einzelne Pasern mittels einer Passage durch eine Z er fas erungsmühle aufgeteilt-.und ,auf
eine Faserlänge von etwa 3 mm gebracht. 40 kg Baumwollabfälle
wurden in der gleichen Weise in denselben Zustand überführt und k5 kg Kork wurden in einer Schneidmühle
pulverisiert. .
Der Kraft-Zellstoff, Pasern und Kork wurden in einen
Mischer vom Schaufel-Typ eingefüllt. Zunächst wurde Akti- "
yator B bei konstanter Durehmischung zugegeben und anschließend
die gesamte Charge an Präpolymerem A in die Maschine unter Verwendung einer Hochdruckpumpe und Versprühen
durch Zerstäuberdüsen eingeführt. Die gesamte Mischung wurde innerhalb von 1 1/2 Minuten eingefüllt und
die Durehmischung weitere 2 Minuten fortgesetzt.
" ..-y-atyiiiK .."■■. ' .-."■...
Eine perforierte Metall-Preßform mit einer inneren Größe
von 152 χ 91,4 cm (60 χ 36 inches) wurde unterhalb des
Mischers placiert und die Masse in diese überführt.
Gewünschtenfalls kann die Preßform auf einem Vibrationstisch angeordnet sein.
Der Deckel wurde auf die Masse unter Verwendung einer
200-Tonnen-Presse herabgedrückt und der Deckel in richtiger
Stellung für eine 30,H8cm-(12 inch-)Härtüngshöhe festgestellt. Die Preßform wurde in einen Ofen gebracht,_ der
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ORIGINAL INSPECTED
auf einer Lufttemperatur von 12O°C gehalten wurde und
nach 2 Stunden entfernt und geöffnet.
Es wurde ein gehärteter Block herausgezogen, welcher anschließend zu Platten geschnitten wurde, beispielsweise
mittels eines schweren Bandmesser-Schneidgerätes. Diese Platten wurden durch Stanzen zu Brandsohlen für leichte
Damenschuhe bzw. Pantoffeln und Absätzen verarbeitet, ^ andererseits findet jedoch die erhaltene zähe, einheitliche
Platte ausgedehnte Anwendungsmöglichkeiten in vielen Industriezweigen.
Bei einem ähnlichen Misch- und Formpreß-Verfahren wie dem
oben beschriebenen, wurden folgende Rezepturen angewandt,
wobei alle Teile Gewichtsteile sind.
Polyätherpolyol, Molgewicht 5000 100,0
Amin-Katalysator 0,3
Toluylendiisocyanat 80/20 40,6
Aktivator
Wasser 100
Amin-Katalysator 1
Die Formpreß-Mischung, hergestellt in der Mischmaschine,
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ORIGINAL INSPECTED
folgende : .
Basis-Holzfaser (3 bis 5 mm) 13,00
Polyurethan-Krümelmässe (O5I bis 2 mm) 17,43
Präpolymeres B 3,97
Äthylacetat. "- . . 0,46
Aktivator 3,97
Nach Formpressen und Härten des Produktes, das eine Dichte
von 0,55 g/cm aufwies, wurde eine flexible Platte er-*
halten, welche für eine Verwendung als Brandsohlen-Material in der Schuh- und Pantoffel-Industrie brauchbar ist.
Zufriedenstellende Ergebnisse wurden ebenso erhalten, wenn
in der oben stehenden Rezeptur die Menge an Holzfasern
im Bereich zwischen 3,9 und 17,2 Teilen und an Polyurethan-Krümelmasöe
im Bereich zwischen 12,0 und 22,4 Teilen variiert Würde*
llijjj el 3
Mit den gleichen Bestandteilen und dem gleichen Verfahren
wie in Beispiel 2, wurde die folgende Rezeptur angewandt (in Gewichtsteilen) :
Basis-Holzfaser · 9,12
Bäsis-Pölyurethan-Krümelmasse 16,72
Kork-Krume!masse (0,2 bis 3 mm) 4,56
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- 16 -
Präpolymeres B 3,97
Äthylacetat 0,46
Aktivator 3,97
Das erhaltene Produkt mit einer Dichte von 0,55 g/cm
war eine flexible Platte, geeignet für eine Vielzahl von Endanwendungen.
Zufriedenstellende Ergebnisse wurden ebenso erhalten, wenn in der vorstehenden Rezeptur die Menge an Holzfasern
im Bereich- zwischen 6,0 und 13,7 Teilen, an Polyurethan-Krümelmasse
im Bereich zwischen 12,1 und 19,8 und an Kork im Bereich zwischen 3,9 und 9,1 variiert wurde.
- 17 009842/1661
Claims (14)
- P a t e η t a η s ρ r ü c h e Verfahren zur Herstellung eines Preßteiles aus vor-wiegend faserigem Material auf Cellulose-Basis, dadurch gekennzeichnet, daß man das faserige Material mit einer flüssigen Bindemittel-Zubereitung, enthaltend ein Präpolymeres, gebildet aus einem Polyol und einem organischen Polyisocyanat, mischt, die Mischung einem Formpreß- ^ Vorgang unterwirft und das präpolymere Bindemittel polymerisiert und verfestigt.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die flüssige Bindemittel-Zubereitung eine im wesentlichen wasserfreie präpolymere Zubereitung enthält.
- 3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurchgekennzeichnet, daß die Mischung in einer geschlossenen• . " IForm unter Druck verformt wird. , "
- 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3j dadurch gekennzeichnet, daß man das faserige Material auf Cellulose-Basis zur Auftrennung in einzeln zugängliche Fasern vorbehandelt.
- 5. Verfahren nach ©inem der Ansprüche i big H9 dadurch- 18 ORiGfNAL INSPECTEDgekennzeichnet, daß man ferner in die einem Formpressen zu unterwerfende Mischung nichtfaserige Peststoff- oder Füllstoff-Materialien einverleibt.
- 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung gepulverten Kork enthält.
- 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern auf Cellulose-Basis eine Länge von 1 bis 8 mm aufweisen.
- 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge an festen und nichtflüchtigen Bestandteilen der Bindemittel-Zubereitung im Bereich von 7 bis 30 Gew.-% des faserigen Materials liegt und irgendein anderes festes Material oder ein Füllstoff in der Mischung vorhanden ist.
- 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyol ein Polyätherpolyol ist.
- 10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikelgröße des gepulverten Korkes zwischen 0,2 und 3 nun liegt.- 19 009842/iei1 "OR/GfNÄL INSPECTED
- 11., Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 s dadurch gekennzeichnet,, daß die Mischung pulverisierte.sfi ceKLiuIäres Polyurethan mit einer Partikelgröße von 0,1 bis 5 mm enthält* :
- 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung in die Form eines Blockes gepreßt wird, welcher nach Polymerisation des präpolymeren Bindemittels und Verfestigung in Platten geschnitten * wird.
- 13. Verfahren zur Herstellung eines Preßteiles aus vorwiegend Fasern auf Cellulose-Basis im wesentlichen wie vorstehend beschrieben unter Bezugnahme auf Beispiel 1.
- 14. Verfahren zur Herstellung eines Preßteiles aus vorwiegend Fasern auf Cellulose-Basis im wesentlichen wie beschrieben unter Bezugnahme auf die Beispiele 2 oder 3.0 09842/1661ORIGINAL JJSISPECTED
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