DE2205268B2 - Verfahren zur herstellung von formkoerpern aus selbstschmierendem gleitwerkstoff - Google Patents
Verfahren zur herstellung von formkoerpern aus selbstschmierendem gleitwerkstoffInfo
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Description
45
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung der Formkörper aus selbstschmierendem Gleitwerkstoff,
die aus einem Gemisch aus
1. 5 bis 20 Gewichtsprozent festen Teilchen einer Korngröße von sveniger als 0.075 mm aus PoIytetraHuoräthv,
len mit einem Molekulargewicht von höchstens 150000 und oder Tetrafluorathylcn-Perfluorpropylen-Copolymer,
2. 40 bis 85 Gewichtsprozent aus einem oder mehreren anorganischen Feststoffen mit einer Korngröße
von weniger als 0.075 mm,
3. 10 bis 55 Gewichtsprozent bezogen auf das Gesamtgewicht der drei Bestandteile ■- eines
pulverförmigen Epoxyharzes oder Epoxynovolaks
durch Kaltpressen und Aushärten bei erhöhten Temperaturen unter Verwendung üblicher Härter und/oder
Katalysatoren hergestellt worden sind nach Patentanmeldunc
I' 21 32 360.4. das dadurch gekennzeichnet
60 ist. daß man die Komponente 3. und die Komponente 2. in einem Verhältnis von IO bis 25 Gewichtsteilen Komponente 3. und 75 bis 90 Gewichtsteilen
Komponente 2. vermischt, das Gemisch bei einer Verarbeitungstemperatur,
die über dem Erweichungspunkt des Epoxidharzes liegt, plastifiziert und homogenisiert,
durch Zerkleinern und Sieben eine Pulvermischung mit einer Korngröße erzeugt, die bei über 80 Gewichtsprozent
der Teilchen weniger als 0.315 mm be:räct, die Pulvermischung mit 2 bis 30 Gewichtsprozent
der Komponente 1., bezogen auf das Gesamtgewicht aller drei Bestandteile, vermischt und bei
Raumtemperatur mit einem Preßdruck von 15 bis 50 kp/mm'-, der in einem bestimmten Verhältnis zu der
verwendeten Menge an Komponente 1. steht, /u
Formteilen verpreßt und die Formteile bei erhöhten Temperaturen Hs zu 260 C aushärtet.
Aus der kanadischen Patentschrift 7 11 765 sind
bereits warmgehärtete Formkörper aus selbstschmierendem Gleitwerkstoff bekannt, die aus einer Epoxidharzmatrix
bestehen, in die ein Fluorkohlenwasserstoffharz
und gegebenenfalls übliche Feststoffe eingearbeitet sind. Die Mengenverhältnisse aus Fluorkohlenwasserstoffharz
und Matrixmaterial müssen dahei so gewählt werden, daß sich das Lagerverbundmaterial
auf einen Träger binden läßt, wobei dieser Träger mil den, Lagermaterial ausgekleidet wird. Der hieraus
bekannte Gleitwerkstoff verfügt über einen hohen Gehalt an Polytetrafluoräthylen. der den Beispielen
zufolge mindestens 45",, betragen soll. Er hat deshalb nur eine geringe Härte und ist nicht selbsttragend, so
daß dieser Werkstoff zwangsläufig auf einen stützenden Träger aufgebracht werden muß. Auf Grund des hohen
Gehalts an Polytetrafluoräthjlcn kann dieser Werkstoff
zur Herstellung von Formkörpern auch nur nach bestimmten Verfahren verarbeitet weiden, nämlich
durch Extrusion oder Kalandrieren. Durch den hohen Gehalt an Po'ytetrafluoräthvlen sind die aus einem
solchen Werkstoff hergestellten Lager mit den gleichen Nachteilen behaftet wie die sonst bekannten Lager auf
Polytctrafluoräthylcnbasis. nämlich einer sehr geringen Lastaufnahmefähigkeit und einer geringen Verschleißfestigkeit.
Das erfindungsgemäße Verfahren bietet gegenüber bekannten Verfahren zur Herstellung von Lagerwerkstoffen
auf Pülytetrafluoräthylenbasis den Vorteil, dal: sich mit ihm durch Kaltpreßverfahren selbsttragende
Werkstoffe herstellen lassen. Die dabei erhaltener Formkörper benötigen keinerlei Nachbearbeitung, se
es durch spanabhebende Formgebung, durch Kahbrie ren oder durch Rollen. Sie genügen höchsten Anfordc
rungep an Toleranzgenauigkeit, die sich zudem mi dem Preßdruck — unter Abstimmung der Zusammen
setzung — kontrollieren läßt. Die dabei erhaltener Werkstoffe zeichnen sich ferner durch eine besonder
hohe Verschleißfestigkeit aus die von keinem vergleich baren Kunststofflager erreicht wird.
Verantwortlich für diese besonderen Eigenschaftci
ist die Auswahl ganz bestimmter Verfahrensbedin gungen unter Anwendung der angegebenen Teilchen
großen und Mengenverhältnisse der einzelnen Bestand teile. Wesentlich ist dabei vor allem die beschrieben
Abstimmung des Polytctr.ifluoräthylengehalts auf de zur Erzielung genauer Toleranzen der fertigen Fonr
teile angewandten Preßdruck. Es handelt sich dabi somit nicht lediglich u 11 die Zusammenstellung bc
stimmter Mengenverhältnisse und Teilchengrößen au einer in ihren wesentlichen Komponenten an sich bc
kannten Gleitwerkstoffmasse, sondern um das Auffinden
ganz definierter Parameter, die allein zum gewünschten Erfolg führen.
Für das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise
Polytetrafluoräthylenwachs verwendet, es kann aber auch mit gewöhnlichem Polytetrafluoräthylen,
das ein höheres Molekulargewicht aufweist, durchgeführt werden. Polytetrafluoräthylenwachs ist ein
thermisch abgebautes Polytetrafluorethylen mit Hnem Molekulargewicht von 35000 bis 100000, einer durch- ii/
schnittlicher» Teilchengröße von 0,030 mm, einer D'chte von 2,25 bis 2,27 und einem Schmelzbereich
von 324 bis 327 C.
Die Kaltpreßmass^n, aus denen erfindungsgemäß toleranzcenaue selbstschmierende Formteile hergestellt
werden, bestehen aus drei Komponenten.
Die erste Komponente ist ein bei Raumtemperatur fes'es. wärmehärtbares Epoxidharz in Pulverform, das
vorzugsweise Härter bzw. Vernetzungskatalysatoren enthält. Die für die erfindungsgeir.äßen Zwecke verwendeten
Epoxyharze müssen unter Normalbedinguncen feste Stoffe sein, da flüssige Epoxyharze für die
Verarbeitung durch Kaltpressen nicht geeignet sind, und werden als Pulver mit den handelsüblichen Korncrößen
verwendet. Geeignet sind beispielsweise Epi-•hlorhydrin-Bisphenol-A-Kondensate,
Novolakharze mit Multiepoxyfunktionalität oder auch cycloaliphatische
Epoxyharze, die vorzugsweise Epoxidäquivalentgewiehte im Bereich von 200 bis 1000 aufweisen.
Bekannte Härter und Vcrnetzungskatalysatorep sind beispielsweise bei Raumtemperatur feste Polycarbonsäuren
und deren Anhydride sowie Amine und Amide. die ebenfalls in Pulverform verwendet werden und in
dem Epoxyharz gewünichtenfuü- in an sich bekannten
Mengen vorliegen.
Die nach dem erfindungsgen.äßen Verfahren verarbeiteten
Preümassen enthalten als zweite Komponente anorganische Feststoffe. Die für die erfindungsgemäßen
Zwecke verwendeten anorganischen Feststoffe bestehen aus wenigstens einem und Vorzugsweise
zwei Festschmierstoffen. Außer Festschmierstoffen können in der zweiten Komponente auch verstärkende
und nicht verstärkende Füllstoffe vorliegen. Für die erfindungsgemäßen Zwecke geeignete anorganische
Feststoffe sind Metallsulfide mit Ausnahme der Alkali- und Erdalkalimctallsulfiae, besonders
MoS,. WS2 und ZnS, Metalloxide mit Ausnahme der
Alkalimetalloxide, z. B. Beispiel ZnO, PbO und Ca(OH)2, Metallfluoride, z. B. CaF2, NaAlF6 und
FeF.,, Graphit, Bornitrid, Bariumsulfat, Glasfasern. Asbest oder andere Silicate mit Faserstruktur, und
Kohlenstoff in Faserform.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird in sechs Stufen durchgeführt.
1. Zunächst wird aus den beiden eisten Komponenten, nämlich den anorganischen Feststoffen und
dem Epoxyharz, das Härter bzw. Vernetzungskatalysatoren enthalten kann, in bekannter Weise
eine pulverförmig Mischung hergestellt.
2. Die Mischung wird dann in einem Extruder, vorzugsweise
einem Planetwalzenextruder, oder auf einem Zweiwalzenstuhl bei einer Verarbeitungstemperatur plastifiziert und homogenisiert, die
über der Erweichungstemperatur des Epoxyharzes liegt. Bei Verwendung eines Walzenstuhl
wird eine Walze entsprechend beheizt, die andere kann Gekühlt werden.
3. Das erhaltene, in gröberen Brocken oder Plaüen vorliegende Material wird zu einem Pulver zerkleinert.
Dann wird durch Sieben eine Siebfraktion mit einer Korngrößenverteilung gewonnen,
die zu über 80 Gewichtsprozent aus Teilchen mit einer Korngröße von weniger als 0,315 mm besteht.
4. Die Siebfraktion wird mit 2 bis 30 Gewichtsprozent Polytetrafluorethylen, bezogen auf das Gesamtgewicht
aller drei Bestandteile, innig vermischt.
5. Die so erhaltene Preßmischung wird dann mit bekannten Mehrfachwerkzeugen aus Stahl mit
einem auf die zugesetzte Polytetrafluoräthylenmenge abgestimmten Preßdruck von 15 bis
50 kp/mm- bei Raumtemperatur zu Formteilen verpreßt. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
können bis zu 2000 selbstschmierende toleranzgenaue Formteile, insbesondere Gleitlager, je
Stunde hergestellt werden.
6. Die kaltgepreßten Formteile werden schließlich in einem Wärmeofen bei erhöhten Temperaturen
bis zu 260 C ausgehärtet. Vorzugsweise wird ein Härtungszyclus von 2 h bei 170 C, 2 h bei 200 C
und 4 h bei 230 C angewandt.
Es ist erfindungswesentlich, daß zur Erzielung einer
möglichst geringen Schwindung oder Schwellung der erforderliche Preßdruck und der Anteil der Preßmischung
an Polytetrafluorälhylen aufeinander und
auf die jeweils verwendeten anorganischen Feststoffe und Epoxyharze und deren Verhältnis zueinander
abgestimmt werden, wie aus den folgenden Beispielen hervorgeht, durch die die Erfindung näher erläutert
wird. Das Verfahren wird wie oben angegeben in 6 h durchgeführt. Die crzeucten Formteile werden 2 h hei
180-C. 2 h bei 200 C und schließlich 4 h bei 230 C
ausgehärtet. In Beispiel I und 4 werden kleine Rundstäbe
mit einem Durchmesser von 10 mm und einer Länge von 15 mm, bei denen die Toleranzgenauigkeit
des Außendurchmessers von Bedeutung ist, und in Beispiel 2 Kalottenlager mit einem inneren Durchmesser
von 4 mm, bei denen es auf die Toleranzgenauigkeit des inneren Durchmessers ankommt,
erzeugt. An die Maßhaltigkeit des inneren Durchmessers von Kalottenlagern werden höhere Anforderungen
als an den Außendurchmesser von Rundsläben gestellt und zwar wird eine Maßänderung beim Härten
von höchstens 2°/00 als zulässig angesehen und eine
Maßänderung von höchstens 1°/00 gewünscht.
Eine Mischung aus 40 Gcwichtsteilen Molybdändisulf id und 40 Gev.'ichtsteilen Zinksulfid (Komponente
1) wurde mit 16,7 Gewichtsteilcn Epoxidharz mit einem durchschnittlichen Epoxyäquivalent von
525 und 3.3 Gewichtsteilen Cyclopentantetracarbonsäuredianhydrid (Komponente 2) anch dem oben
beschriebenen Verfahren, jedoch unter Ausschluß der 1 Verfahrensstufe 4. d. h. ohne Zusatz von Polytetrafluorathylen
als drittem Bestandteil, verarbeitet. Der Preßdruck betrug 20 kp/mm2. Nach der Aushärtung
betruu die Maßändcrunu des Außendurchmessers
Diese Arbeitsweise wurde wiederholt, vor dem Verpressen
mit einen Preßdruck, der wie vorher 20 kp/mm2 betrug, wurde jedoch soviel thermisch degradiertes
Polytetrafluoräthylenwachs mit einem Molekularge-
wicht von 35000 bis 100000 zugesetzt, daß in der Preßmischung
IO Gewichtsprozent dieser Komponente enthalten waren. Nach dem Aushärten betrug die
Maßänderung nur noch 0.5"/„n. Bei Anwendung
eines Preßdrucks von 35 kp/mm2 betrug ohne PoIytetrafluoräthylcnzusatz
die Maßänderung nach dem Aushärten ~l,8°/00, mil einem Zusatz von 5.5 Gewichtsprozent
Polytetrafluoräthylenwachs dagegen fand beim Aushärten keine Maßänderimg statt.
Wenn die Preßmischung 2 Gewichtsprozent Polytetrafluoräthylenwachs
enthielt, war ein Preßdruck von 40 kp/mm2 erforderlich, um eine Maßänderung von 0
zu erreichen. Wenn der Gehalt der Preßmischung an Polyletrafluorüthylcnwachs auf 8 Gewichtsprozent
erhöht wurde, mußte der Preßdruck auf 27 kp/mm2 vermindert werden, damit beim Aushärten keine Maßänderung
erfolgte.
Es ist sehr überraschend, daß erfindungsgemäß
durch Zusatz von Polytetrafluoräthylcn als drittem Bestandteil der Preßmischung und Anwendung eines
darauf abgestimmten Preßdrucks eine Maßänderung der gepreßten Formteile beim Aushärten stark eingeschränkt
werden kann. Zum Vergleich wurde nämlich das verwendete Polytetrafluoräthylenwachs allein in
der gleichen Weise wie die oben beschriebenen Preßmischungen zu Formteilcn verpreßt und dem gleichen
Temperalurzyklus unterworfen. Dabei ergab sich bei Anwendung eines Preßdrucks von 20 kp/mm2 eine
Maßänderung von --9,8°/on und bei einem Preßdruck
von 35 kp/mm2 eine Maßänderung von 9.2"/on·
Der Zusammenhang zwischen dem Polytctrafluoräthylengehalt
der Preßmischimg und dem angewandten Preßdruck einerseits und der Maßänderung des
Durchmessers beim Aushärten andererseits ist aus den Fig. I und 2 noch deutlicher zu ersehen, die die
Ergebnisse der vorhergehenden Versuche in graphischer Darstellung zeigen.
Fig. I zeigt die Maßänderung des Durchmessers beim Aushärten in Abhängigkeit vom Polytetrafluoräthylengehalt
der Preßmischung bei einem konstanten Preßdruck von 20 kp/mm2 (Kurve I) bzw. 35 kp/mm2
(Kurve 2).
Fig. 2 zeigt die Maßänderung des Durchmessers beim Aushärten in Abhängigkeit vom angewandten
Preßdruck für Preßmischungen mit einem Polytetrafluoräthyiengehalt
von 2 Gewichtsprozent (Kurve I) und 8 Gewichtsprozent (Kurve 2) sowie für das Polytetrafluoräthylenwachs
allein (Kurve 3).
Es ist wesentlich, daß die oben angegebene Reihenfolge der erfindungsgemäßen Verfahrensmaßnahmen
eingehalten wird, wie folgender Versuch zeigt:
Es wurden die gleichen Ausgangsstoffe in den gleichen Mengen wie vorher verwendet, jedoch wurde von
den anorganischen Feststoffen in der ersten Verfahrensstufe nur das Zinksulfid eingesetzt, das Molybdändisulfid
dagegen erst nach der dritten Verfahrensstufe. Nach Verpressen mit einem Preßdruck von 35 kp/mm2
und Aushärten wurden folgende Ergebnisse erhalten:
Ohne Polytetrafluoräthylenzusatz betrug die Maßänderung + 5.2°/00, es fand also keine Schrumpfung,
sondern eine Schwellung statt. Wenn die Preßmischung 15 Gewichtsprozent Polytetrafluoräthylenwachs enthielt,
nahm die Maßänderung immerhin auf + 1.4° Z0n
ab.
Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wurdr mit der Ausnahme
wiederholt, daß Kalottenlager hergestellt wurden. Bei einem Preßdruck von 35 kp/mm2 wurde ohne
Polytetrafluoräthylen/iisatz nach dem Aushärten eine
Maßänderung des inneren [Durchmessers von 2.9° u(
festgestellt. Wenn dagegen die Preßmischling 15", Polytetral'luorälhylenwachs enthielt, ging bei Anwendung
des gleichen Preßdrucks die Maßändcrung des
inneren Durchmessers beim Aushärten auf 0.5",■„,
zurück.
J0 B e i s ρ i c I
Aus verschiedenen Mischungen von anorganischen Feststoffen und festen Epoxidharzen mit oder ohne
Härter bzw. Vernetzungskatalysatoren wurden wie in Beispiel I Rundstäbc hergestellt.
Es wurden folgende Mischungen verwendet:
a) 22.3 Gewichtsteile MoS., 22.3 Gewichtsteile ZnS 16.3 Gcwichtstcilc CaF2
16.3 Gewichtsteile Graphit
19.0 Gewichtsteile festes Epoxidharz.
EEW** etwa 3.8 Gewichtsteile CPDA*
b) 28.3 Gcwichtstcilc MoS2 18.9GeWJcIItStCiIeZnO"
17.3 Gewichtsteile CaF2 17.3 Gewichtsteile Graphit
18.2 Gewichtsteile festes Epoxidharz. EEW etwa
c) 6.3 Gewichtsteile MoS2 71,9 Gcwichtstcilc Kryolith
18.2 Gewichtsteile festes Epoxidharz.
EEW etwa 3.6 Gcwichtstcilc CPDA
d) 23.i Gcwichtstciie MoS2 ·
23.1 Gcwichtstcilc ZnS 16.9 Gewichtsteile CaF2
16.9 Gcwichtstcilc Graphit
20.0 Gcwichtstcilc festes Epoxidharz. EEW etwa
e) 22.3 Gewichtsteile MoS2
22.3 Gewichtsteile ZnS 16.3 Gewichtsteile CaF2
16.3 Gewichtsteile Graphit
19.0 Gewichtsteile festes Epoxidharz.
EEW etwa 3.8 Gewichtsteile Methylendianilin
f) 22.3 Gewichtsteile MoS2 22.3 Gewichtsteile ZnS
16.3 Gewichtsteile CaF2 16.3 Gewichtsteile Graphit
20.3 Gewichtsteile festes Epoxidharz,
EEW etwa 2.5 Gewichtsteile CPDA
g) 22.3 Gewichtsteile MoS2 22.3 Gewichtsteile ZnS
16.3 Gewichtsteile CaF2 16.3 Gewichtsteile Graphit
20,8 Gewichtsteile festes Epoxidharz.
EtW etwa 2.0 Gewichtsteile Methylendianilin
h) 23.1 Gewichtsteile MoS2
23.1 Gewichtsteile ZnS
K) 8
16,9 Gewichtsteile Graphit
20,0 Gewichlstcile festes Epoxidharz,
EEW etwa 245
20,0 Gewichlstcile festes Epoxidharz,
EEW etwa 245
* Cyclopentantetracarbonsäurcdianhydrid
** Epoxyäquivalentgewicht
** Epoxyäquivalentgewicht
In allen Fällen wurde ein Preßdruck \on 35 kp/mm"-angewandt.
Als dritte Komponente wurde wie in den vorhergehenden Beispielen thermisch degradiertes
Polytetrafluoräthylenwachs in der handelsüblichen Sorte in Pulverform eingesetzt. Die folgende Tabelle
zeigt die Maßänderung des Außendurchmessers der Formteile beim Aushärten in Promille in Abhängigkeit
von dem PTFE-Gehalt der Preßmischungen.
Mi | schung | 0 | Zusatz | von PTI | E (in "„) |
3.9 | 5 | 10 | 15 | ||
5 a | 1.9 | - 2.3 | 1.8 | 0,8 | |
b | - 6,1 | 1,3 | • 0.2 | ||
C | -2,9 | - 5.4 | 4.7 | 3.9 | |
d | —2,6 | -2.3 | - 1.8 | —0.8 | |
e | ■- 2.8 | -1,1 | • 0.3 | - | |
f | -i-2.5 | -1,9 | -1.3 | ||
g | -4.4 | +-0,5 | - | ||
5 h | -3.5 | -1,4 |
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (3)
1. 5 bis 20 Gewichtsprozent festen Teilchen einer Korngröße von weniger als 0,075 mm aus
Polytetrafluoräthylen mit einem Molekulargewicht von höchstens 150000 und/oder
Tetrafluoräthylen - Perfluorpropyien - Copolymer,
2. 40 bis 85 Gewichtsprozent aus einem oder mehreren anorganischen Feststoffen mit einer
Korngröße von weniger als 0.075 mm,
3. 10 bis 55 Gewichtsprozent — bezoger, auf das
Gesamtgewicht der drei Bestandteile — eines pulverförmigen Epoxyharzes oder Epoxynovo
la k s
20
durch Kaltpressen und Aushärten bei erhöhten Temperaturen unter Verwendung üblicher Härter
und/oder Katalysatoren hergestellt worden sind nach Patentanmeldung P 21 32 360.4, dadurch
gekennzeichnet, daß man die Komponente
3. und die Komponente 2. in einem Verhältnis von 10 bis 25 Gewichtsteilen Komponente 3.
und 75 bis 90 Gcwichtstcilcn Komponente 2. vermischt,
das Gemisch bei einer Verarbeitungstemperatur, die über dem Erweichungspunkt des Epoxidharzes
liegt, plastifiziert und homogenisiert, durch Zerkleinern und Sieben eine Pulvermischung mit
einer Korngröße erzeugt, die bei über 80 Gewichtsprozent der Teilchen weniger als 0,315 mm
beträgt, die Pulvermischung mit 2 bis 30 Gewichtsprozent der Komponente I., bezogen auf das
Gesamtgewicht aller drei Bestandteile, vermischt und bei Raumtemperatur mit einem Preßdruck
von 15 bis 50 kp/mm'-. der in einem bestimmten Verhältnis zu der verwendeten Menge an Komponente
I. steht zu Formteilen verpreßt und die Forinteile bei erhöhten Temperaturen bis zu
2o0 Γ aushärtet.
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1973
- 1973-02-01 GB GB499573A patent/GB1369975A/en not_active Expired
- 1973-02-02 JP JP1364173A patent/JPS5335099B2/ja not_active Expired
- 1973-02-02 FR FR7303720A patent/FR2170202B1/fr not_active Expired
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19946193B4 (de) * | 1998-09-29 | 2012-03-08 | Daido Metal Co. Ltd. | Stufenloses Getriebe |
DE19946193B8 (de) * | 1998-09-29 | 2012-10-04 | Daido Metal Co. Ltd. | Stufenloses Getriebe |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FR2170202A1 (de) | 1973-09-14 |
GB1369975A (en) | 1974-10-09 |
JPS4888148A (de) | 1973-11-19 |
DE2205268A1 (de) | 1973-08-16 |
JPS5335099B2 (de) | 1978-09-25 |
FR2170202B1 (de) | 1976-05-14 |
DE2205268C3 (de) | 1980-06-04 |
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