DE2202424A1 - Bei Arbeiten unter hohen Temperaturen einsetzbare Walze - Google Patents

Bei Arbeiten unter hohen Temperaturen einsetzbare Walze

Info

Publication number
DE2202424A1
DE2202424A1 DE19722202424 DE2202424A DE2202424A1 DE 2202424 A1 DE2202424 A1 DE 2202424A1 DE 19722202424 DE19722202424 DE 19722202424 DE 2202424 A DE2202424 A DE 2202424A DE 2202424 A1 DE2202424 A1 DE 2202424A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
roller
core
binder
outer skin
fibers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE19722202424
Other languages
English (en)
Inventor
A Blom Ingvar G
Ivarsson Paul L
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hoganas AB
Original Assignee
Hoganas AB
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from SE01496/71A external-priority patent/SE351199B/xx
Priority claimed from SE09773/71A external-priority patent/SE359803B/xx
Priority claimed from SE12915/71A external-priority patent/SE368813B/xx
Application filed by Hoganas AB filed Critical Hoganas AB
Publication of DE2202424A1 publication Critical patent/DE2202424A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B35/00—Transporting of glass products during their manufacture, e.g. hot glass lenses, prisms
    • C03B35/14—Transporting hot glass sheets or ribbons, e.g. by heat-resistant conveyor belts or bands
    • C03B35/16—Transporting hot glass sheets or ribbons, e.g. by heat-resistant conveyor belts or bands by roller conveyors
    • C03B35/18—Construction of the conveyor rollers ; Materials, coatings or coverings thereof
    • C03B35/189—Disc rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G49/00—Conveying systems characterised by their application for specified purposes not otherwise provided for
    • B65G49/05—Conveying systems characterised by their application for specified purposes not otherwise provided for for fragile or damageable materials or articles
    • B65G49/06—Conveying systems characterised by their application for specified purposes not otherwise provided for for fragile or damageable materials or articles for fragile sheets, e.g. glass
    • B65G49/063—Transporting devices for sheet glass
    • B65G49/064—Transporting devices for sheet glass in a horizontal position
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B35/00—Transporting of glass products during their manufacture, e.g. hot glass lenses, prisms
    • C03B35/14—Transporting hot glass sheets or ribbons, e.g. by heat-resistant conveyor belts or bands
    • C03B35/16—Transporting hot glass sheets or ribbons, e.g. by heat-resistant conveyor belts or bands by roller conveyors
    • C03B35/18—Construction of the conveyor rollers ; Materials, coatings or coverings thereof
    • C03B35/181—Materials, coatings, loose coverings or sleeves thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B35/00—Transporting of glass products during their manufacture, e.g. hot glass lenses, prisms
    • C03B35/14—Transporting hot glass sheets or ribbons, e.g. by heat-resistant conveyor belts or bands
    • C03B35/16—Transporting hot glass sheets or ribbons, e.g. by heat-resistant conveyor belts or bands by roller conveyors
    • C03B35/18—Construction of the conveyor rollers ; Materials, coatings or coverings thereof
    • C03B35/186—End caps, end fixtures or roller end shape designs

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
  • Tunnel Furnaces (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
  • Rollers For Roller Conveyors For Transfer (AREA)
  • Heat Treatments In General, Especially Conveying And Cooling (AREA)
  • Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
  • Paper (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft eine Walze, die bei Arbeiten unter hohen Temperaturen einsetzbar ist, ohne daß sie schmilzt, reißt, deformiert wird oder sich in solchem Maße abnutzt, daß der wirksame Durchmesser während des Gebrauchs nennenswert vermindert würde. Ein besonderes Anwendungsgebiet für solche Walzen besteht im Ziehen von Glasscheiben aus einer Schmelze, wobei das Glas während des Abkühlvorganges durch eine Reihe von Walzenpaaren läuft.
Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung einer Walze
209835/0693
Frankfurt/Main »76} Bank: Dresdner Bank AG. Wiesbaden. Konto-Nr. 174 807
mit einer verbesserten Oberflächenschicht, die nachstehend als Außenhaut bezeichnet werden soll.
Walzen für diesen Zweck sind früher mit einer Arbeitsaußenhaut aus zementgebundenem Asbest gefertigt worden. Diese Walzen haben -jedoch den Nachteil, daß die Abnutzung unerwünscht hoch ist, was zu einem häufigen Ersatz zwingt und auch eine ungesunde Staubmenge hervorruft. Es sind Versuche unternommen worden, um diese Walzen zu verbessern, indem man beispielsweise die Asbestfasern durch sogenanntes Fiberfrax oder Kaowool ersetzte; siehe USA-Patentschrift 3 515 531. Auf diese Weise hat man zwar eine gewisse Verbesserung erreicht, aber diese Walzen sind noch nicht völlig befriedigend, weil sie entweder noch einer beträchtlichen Abnutzung unterliegen oder erhebliche Staubmengen ergeben.
Die Erfindung beruht auf der Überlegung, ob es nicht möglich sein würde, das Material für die Bildung der Außenhaut durch irgend-ein anderes Material zu ersetzen, das die Mängel in erheblichem Maße ausschalten würde. Die Erfindung beruht auf der Überlegung, daß der Grund für die Abnutzung und Staubbildung in starkem Maße in der Tatsache beruhen muß, daß das meiste verwendete Material Kristall-.wasser enthielt, das bei den hohen Arbeitstemperaturen verdampfte und damit eine Herabsetzung der Materialfestigkeit verursachte, so daß sich Abnutzung und Staubbildung ergaben.
Aufgrund dieser Uberlejungen wurden Versuche unternommen, die keramischen Außenhäute für die betreffenden Walzen aus anorga-
209835/0693
nischen Fasern herzustellen, die kein Kristallwasser enthalten, und diese Fasern mit einem anorganischen Bindemittel zu binden, das ebenfalls frei von Kristallwasser ist.Versuche haben ergeben, daß diese Gedankenrichtung zutreffend ist und zu einer Lösung der Aufgabe führt.
Die Fasermaterialien gemäß der Erfindung sind Mineralfasern, wie Kaolinwolle, Glaswolle, Basaltwolle, Gesteinswolle und Schlackenwolle. Kaolin, das aus einem Aluminiumsilikat der theoretischen Formel Al2O3.2 SiO- besteht, kann geschmolzen und in lange dünne Fasern überführt werden, indem man einen Strom des geschmolzenen Materials mit Hilfe eines Gasstrahles auftrennt. Fasern einer Länge von mindestens 5 mm, vorzugsweise mindestens 20 mm, und einer Dicke von 2 bis 5 Mikron sind bevorzugt. Beispiele von geeigneten flüssigen Bindemitteln zur Verwendung gemäß der Erfindung sind kolloidale Kieselsäure und Silikat- und Phosphatlösungen,und zwar in erster Linie Monoaluminiumphosphat. Die Binder sollen vorzugsweise als wässrige oder kolloidale Lösung einer der betreffenden Verbindungen vorliegen.
Die keramische Außenhaut der Walzen kann in folgender Weise hergestellt werden:
Ein Streifen aus einem Fasermaterial wird auf einen Kern gewickelt, dessen Oberfläche vorzugsweise mit einem Trennmittel, ζ. B. einem Kunststoff beschichtet ist, an der der Binder
209835/0893
nicht anhaftet. Die Walzendicke wird nach außen durch ein Metallgehäuse begrenzt, das zweckmäßig aus zwei durch ein Scharnier miteinander verbundenen Hälften besteht, so daß es nach der Formung aber vor der Trocknung der erzeugten Aussenhaut leicht entfernt werden kann* Der Binder wird dann zwischen den Kern und das Metallgehäuse eingegossen,und das getränkte Fasermaterial wird auf die gewünschte Dichte mittels eines Kolbens verdichtet, der vom einen Ende des Gehäuses eingeführt wird. Der Durchmesser des Gehäuses ist um ein ausreichendes MaB größer als die gewünschte Endabmessung der Walze, damit nach dem Trocknen und Abbinden die Außenhaut auf die gewünschten Enddimensionen abgedreht und/oder geschliffen werden kann. Das äußere Metallgehäuse wird unmittelbar nach dem VeidLchtungsvorgang entfernt, während der Kern vorzugsweise in der Außenhaut während der Trooknungs- und Abbindungsvorgänge verbleibt. Dann wirdder Kern aus der Außenhaut entfernt und diese auf einer Stahlachse montiert, welche die Welle der fertigen Walze darstellt. Statt dessen kann auch der Kern die Welle der fertigen Walze bilden.
Statt einen Streifen um den Kern aufzuwickeln, können aus einem Bogen oder einem Filz ausgestanzte Ringscheiben benutzt werden, von denen mehrere auf den Kern vor der Tränkung und Verdichtung aufgeschoben werden. Das Verhältnis zwischen der Binderlösung und der Fasermaterialmenge hat sich in diesem Fall zu 3 : 1 bis 4 : 1 als geeignet erwiesen.
20983 5/0693
«0*424
Ein Faserfilz wird auf an sich bekannte Weise hergestellt, wobei die Fasern im wesentlichen in der Filzebene orientiert sind. Vorzugsweise hat ein Filz eine Dicke von 20 bis 30 mm und eine Dichte von 100 bis 150 kg/m . Aus diesem Filz weAn dann Ringscheiben mit einem Mittelloch ausgestanzt ader ausgeschnitten. DieScheiben sollen etwas größeren Durchmesser als der gewünschte Durchmesser der Walze haben. Sie werden mit einer kolloidalen Kieselsäurelösung getränkt, die zweckmäßig mindestens 30 bis 50 Gew.-% Kieselsäure enthält. Als geeignet hat sich ein Produkt erwJfesen, das unter dem Handelsnamen Ludox HS-40 verkauft wird und 40 Gew.-% Kieselsäure enthält. Ein Gewichtsteil Kaölinfasern wird in geeigneter Weise mit 1 bis 5 Gewichtsteilen kolloidaler Kieselsäurelösung getränkt. Die feuchten Scheiben werden dann auf einen Metallstab oder ein Metallrohr aufgeschoben, wodurch die Welle der fertigen Walze gebildet wird. An den Wellenenden werden Platten angebracht, um die Scheiben zusammenzupressen. Die Walze wird in eine Trocknungskammer eingesetzt und bei 90 bis 100°C getrocknet. Während des Trocknungsvorganges wird die Lage der Walzen von Zeit zu Zeit oder kontinuierlich verändert, so daß die kolloidale Lösung gleichförmig innerhalb der Walze verteilt wird. Wenn das ganze Wasser verdampft worden ist, was gewöhnlich nach 24 Stunden der Fall ist, wird die Temperatur auf etwa 110 C angehoben und die Trocknung weitere 24 Stunden fortgesetzt.
Dann wird die Walze auf den gewünschten Durchmesser abgedreht. Wenn eine Walze von besonders niedriger Porosität erwünscht ist,
209835/0893
wird das Abdrehen unterbrochen, bevor der gewünschte Walzendurchmesser erreicht worden 1st. Die Walze wird dann wiederum mit der kolloidalen Kieselsäurelösung getränkt, In der vorstehend angegebenen Welse getrocknet und schließlich auf den gewünschten Durchmesser abgedreht.
Die Walze nach der Erfindung kann stattdessen auch aus mehreren kurzen Einheiten zusammengebaut sein. Die getränkten Scheiben werden dann in der vorstehend angegebenen Weise auf einen Kern aufgeschoben, von den Seiten her zusammengepreßt und zur Bildung einer Einheit von beispielsweise 20 cm Länge- getrocknet, die dann von dem Kern abgenommen wird. Mehrere solche Einheiten werden auf eine Welle aufgeschoben und mit Hilfe eines temperaturfesten Binders, z. B. einer Mischung aus gebranntem gepulvertem Kaolin und einer kolloidalen Kieselsäurelösung oder auch einer Aluminiumphosphatlösung von Wasserglas als Binder miteinander verbunden. Dann wird die Walze auf den gewünschten Durchmesser abgedreht.
Das Fertigerzeugnis kann entweder als gebundene Faseraussenhaut oder als mit Fasern verstärkter verfestigter Binder betrachtet werden. Der Zylinder wird zweckmäßig in solcher Weise gefertigt, daß die Fasern hauptsächlich radial gerichtet sind. Dies kann dadurch geschehen, daß man einen verfilzten Faserbogen in Streifen schneidet und diese Streifen um einen Kern wickelt, wie dies anhand der Zeichnung beschrieben wird.
Die Bindermenge in der Außenhaut für die Walzen hängt von der
209835/0693
Struktur des Fasermaterials ab. Gröbere Fasern, wie Basaltfasern, erfordern weniger Bindemittel als feinere Fasern. Es ist jedoch durchaus möglich, einen höheren Prozentsatz Bindemittel auch für grobe Fasern zu verwenden, da die Fasern mehr als Bewehrung der durch das Bindemittel gebildeten Schicht wirken.
Wenn man Kaolinfasern und kolloidale Kieselsäure als Binder verwendet, hat sich gezeigt, daß die keramische Außenhaut eine chemische Zusammensetzung entsprechend etwa 74% SiO» und etwa ?4% Al2O- bei einer Gesamtporosität von 68% hat, wenn sie durch Tränkung des Fasermaterials und Verdichtung auf eine Dichte von etwa 0,75 g/cm (im fertigen Produkt) hergestellt worden ist. Diese Art des Uberziehens für die Walze kann bei Temperaturen bis zu 110O0C, z. B. für das Ziehen von Glasschei ben, benutzt werden.
Nachstehend sei die Erfindung anhand der Zeichnung erläutert.
Fig. 1 ist eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung von Scheibenglas unter Benutzung von Walzen gemäß der Erfindung.
Fig. 2 erläutert eine erste Ausführungsform der Walze nach der Erfindung.
Fig. 3 erläutert eine zweite Ausführungsform der Walze nach der Erfindung.
209835/0893
-β- 220*424
Fig. 4 und 5 erläutern die Herstellung der Walze nach Fig. 3.
Die Vorrichtung nach Fig. 1 weist einen Glasschmelzofen 1 und eine Glasziehmaschine 2 auf. Eine Glasschicht 4 wird aufwärts aus dem Schmelzglaskörper 3 im Ofen 1 durch drei aufeinanderfolgende Tragwalzenpaare 5 bis 7 und durch ein Paar von Zugwalzen 8 gezogen. Die Walzen besitzen einen Schaft 9 und eine Außenhaut oder Oberflächenschicht 10, die aus Fasern und einem Binder besteht. Die Außenhaut der unteren Walzen 5, die sehr, hoher Temperatur ausgesetzt werden, soll vorzugsweise Kaolinfasern enthalten, während die Außenhaut der oberen Walzen 8 beispielsweise Basaltfasern enthalten kann, die einer mäßigen Temperatur widerstehen können.
Die in Fig. 2 dargestellte Walze besitzt einen Stahlschaft 11 und auf diesem eine Außenhaut oder eine Oberflächenschicht, die aus drei Teilen 12 bis 14 aufgebaut ist. Jedes Teil ist durch Vereinigung mehrerer Ringscheiben 15 auf einem Kern, Tränkung der Faserscheiben mit einem Binder wie oben erläutert,Zusammenpressen der Scheiben in Axialrichtung und Trocknung der verpreßten Scheiben hergestellt worden. Die angrenzenden Stirnflächen von je 2 Teilen sind mit zurückspringenden Abschnitten 16 versehen, in die vorspringende Abschnitte 17 eingreifen. Nach Vereinigung der Teile 12 bis 14 auf der Welle 11 wird ein Binder zwischen angrenzende Teile aufgegeben, um eine Außenhaut von monolitischer Struktur zu erzeugen, und ferner wird Binder zwischen die Teile 12 bis 14 und den Schaft 11 eingebracht. Endscheiben 19 und Klemmstücke 18 sind an den äußeren
209835/0693
Enden der Haut vorgesehen.
Die in Fig. 3 dargestellte Walze wird durch Aufwickeln von Streifen auf einem Kern hergestellt. Die Streifen 23 sind aus einem Faserfilz 21 geschnitten, wie in Fig. 4 ersichtlich. Die Fasern 22 des Filzes sind in der Hauptsache in Längsrichtung des Filzes orientiert. Ein solcher Filz kann hergestellt werden, indem man Fasern auf ein sich bewegendes endloses Förderband auffallen läßt. Die Bewe-gung des Förderers läßt die Fasern von selbst sich im wesentlichen parallel mit der Bewegungsrichtung, d. h. in Längsrichtung des Filzes, ablagern. Der Streifen 23 wird quer zar Filzlänge abgeschnitten. Infolgedessen enthalten die Schnittflächen 23a die abgeschnittenen Faserenden. Die Streifen 23 werden jetzt auf einen rohrförmigen senkrechten Kern 27 (Fig. 5) so aufgewickelt, daß eine der Schnittflächen 23a an der Wand des Kernes 27 anliegt. Infolgedessen werden die Fasern in den Streifen im wesentlichen radial zu dem Kern 27 orientiert. Auf dem Kern 27 ist an seinem Boden ein Ring 28 befestigt, der einen Ringflansch 29 mit einem verdickten Teil 29a angrenzend an den Kern 27 trägt. Ein Zylinder 24 umgibt den Kern 27. Dieser Zylinder besteht aus zwei Hälften, die miteinander mittels Flanschen 25 und Schrauben 26 verbunden sind. Wenn ein Streifen 23 um den oberen Teil des Kernes 27 gewickelt worden ist, wird er mittels eines nicht dargestellten Werkzeuges abwärts in den Ringraum zwischen dem Kern 27 und dem Zylinder 24 gedrückt, bis er an dem RingfLansch 29 anliegt, der den Boden des Ringraumes darstellt. Jetzt wird eine Menge flüssigen Binders in den Ringraum eingegossen, um so den Streifen zu imprägnieren.Dann wird ein anderer
220242«
Streifen auf den Kern 27 gewickelt, in den Ringraum nach unten geschoben und mit dem Binder imprägniert. Das Verfahren wird wiederholt, bis der Ringraum auf die gewünschte Höhe gefüllt worden ist. Daraufhin wird ein Ring 30 auf den obersten Streifen aufgesetzt, mit einem Abwärtsdruck belastet, wie er zur Erteilung der gewünschten Dichte an die vereinigten Streifen erforderlich ist, und in der .Endstellung mittels eines Stiftes festgelegt,der durch öffnungen 31 in der Wand des Kernes 27 eingeführt wird. Der äußere Zylinder 24 wird nun gelöst und entfernt. Gewünschtenfalls kann jetzt eine zusätzliche Menge flüssigen Binders auf die Oberfläche der Streifen aufgebracht werden. Der Kern mit den darauf aufgewickelten Streifen wird dann in einen Ofen gesetzt und trocknen gelassen. Darauf wird der Kern auf einer Drehbank auf den gewünschten Durchmesser abgedreht. Das fasrige Erzeugnis, die Außenhaut, wird nun von dem Kern abgenommen. Dieser Vorgang wird erleichtert, wenn ein Trennmittel auf die Oberfläche des Kerns aufgetragen wurde, bevor der Streifen auf den Kern aufgewickelt wurde. Eine gewünschte Anzahl von Außenhautstücken 33 bis 36 wird nun auf einem Schaft 32 so zusammengesetzt, daß die zurückspringenden und vorspringenden Stirnseiten 39 und 40, die von den Ringen 29 und 30 erzeugt wurden, ineinander greifen. Diese Nut- und Federteile werden jedoch an den Stirnflächen der äußeren Hautteile 33 und 36 entfernt. Zwischen aneinandergrenzende Auseenhautteile und zwischen diese und den Schaft wird ein Binder aufgebracht. Endscheiben 37 und KlemmstUcke 38 sind an den äußeren Enden der fertigen Außenhaut vorgesehen. Die Walze kann schließlich in einer Drehbank abgedreht werden, um der
209835/0693
Oberfläche der faserigen Außenhaut die gewünschte Glätte zu geben.
Die folgenden Beispiele erläutern das Herstellungsverfahren und die Zusammensetzung der Außenhaut für die betreffenden Walzen.
Beispiel 1
Walze mit einer Außenhaut, die aus Kaolinfasern und kolloidaler Kieselsäure als Bindemittel besteht.
Aus Kaolinfasern wird ein Filz hergestellt und zu Streifen einer Breite von etwa 5 cm geschnitten. Diese Streifen werden um einen Kern gewickelt, wie in Fig. 5 dargestellt, und mit einer kolloidalen Kieselsäurelösung einer SiO,-Konzentration von etwa 40% getränkt. Die Außenhaut wird zunächst 24 Stunden auf 90 bis 100°C erhitzt und dann bei etwa 110°C fertig getrocknet. Schließlich wird die Walze auf die gewünschten Abmessungen geschliffen oder abgedreht. Die Walze kann bei einer Temperatur bis zu 1100 C benutzt werden.
Beispiel 2
Walze mit einer Außenhaut aus Kaolinfasern mit Aluminiumphosphat als Binder
Die Außenhaut wird auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 be-f schrieben hergestellt, jedoch wird die kolloidale Kieselsäurelösung durch eine Monoaluminiumphosphatlösung ersetzt. In die-
209835/0693
_ia_ 2202*24
sem Fall wird die Endtrocknung bei hoher Temperatur von annähernd 400 C und ausreichend lange durchgeführt, daß das Kristallwaseer des Aluminiumphosphate verschwindet.
Beispiel 3 Basaltwolle und kolloidale Kieselsäure als Binder
In diesen Falle werden ebenfalls Streifen aus der Wolle geschnitten» um den Kern gewickelt und dann mit dem Binder gesättigt. Das Verhältnis zwischen Binder und Fasern in der Außenhaut beträgt 2 : 1 bis 3:1. Die Trocknung, Verdichtung und Abbindung wird ebenso wie in Beispiel 1 durchgeführt, und es wird so ein keramisches Material erzeugt, das bei Arbeitstemperaturen bis zu 600°C benutzt werden kann.
Walzen mit Außenhäuten, die gemäß den vorstehenden Beispielen gefertigt worden sind, sind bei der Herstellung von Glasscheiben geprüft worden und haben gezeigt, daß sie praktisch keinerlei Anlaß zur Deformation oder Abnutzung geben und mit Sicherheit keine ungesunde Staubbildung hervorrufen. Dies bedeutet auch, daß die.gemäß der Erfindung hergestellten Walzen beträchtlich länger benutzt werden können als Walzen , die vorher für dieselben Zweck· gefertigt worden sind.
Die Materialwahl gemäß der Erfindung macht ·« auch möglich, beschädigt· Walzen zu reparieren, während diese früher fortgeworfen werden mußten. Eine Paste aus dem Dreh- oder Schleifabfall der Walzen bei der Fertigbearbeitung und der bei der Her-
5OQPU /ΠΑΟ1
stellung der Walzen benutzte Binder können für solche Reparaturarbeiten zubereitet werden. Natürlich kann man für denselben Zweck auch mit dem betreffenden Binder getränkte neue Fasern gebrauchen.
209835/0693

Claims (14)

  1. Patentansprüche
    (Yj Walze für die Arbeit unter hoher Temperatur mit einer Außenhaut aus gebundenen anorganischen Fasern, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die Außenhaut aus einer kristallwasserfreien glasartigen Mineralfaser besteht, die mit einem anorganischen Binder gebunden ist, der ebenfalls frei von Kristallwasser ist.
  2. 2. Walze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,· daß die Fasern im wesentlichen aus Kaolin bestehen.
  3. 3. Walze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Binder ein Silikat oder Phosphat, z. B. SiO2und AlPO4 ist.
  4. 4. Walze nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenhaut 30 bis 70 Gew.-% Kaolinfasern und 70 bis 30 Gew.-% SiO2 enthält.
  5. 5. Walze nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern im wesentlichen radial zur Achse der Walze gerichtet sind.
  6. 6. Verfahren zur Herstellung einer Walze nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenhaut aus krietallwasserfreiem glasartigen Fasermaterial herge-
    209835/0693
    _15_ 2202A24
    stellt ist, das mit einem anorganischen Binder gesättigt und auf die gewünschte Dichte verpreßt wird, worauf das getränkte Material getrocknet und auf (feine Temperatur erhitzt wird, bei der Wasser verdampft.
  7. 7. Verfahren zur Herstellung einer Walze nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß aus einem Faserfilz Ringscheiben geschnitten oder gestanzt, mit einem flüssigen Binder getränkt, auf einem Kern vereinigt, in Axialrichtung verpreßt werden und die so gebildete Einheit dann getrocknet wird.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Lage der zusammengesetzten Einheit während des Trocknungsvorganges verändert wird, so daß der flüssige Binder in der Einheit gleichmäßig verteilt wird.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringscheiben auf einen Kern aufgesetzt werden, der den Schaft der fertigen Walze bildet und daß die getrocknete Walze auf den gewünschten Durchmesser abgedreht wird.
  10. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der getrocknete Aufbau von dem Kern entfernt und mehrere getrocknete Einheiten auf einem Schaft» ver-
    209835/0693
    720242«
    einigt werden, der den Schaft der fertigen Walze bildet, und daß die Einheiten miteinander und mit dem Schaft mittels eines temperaturfesten Binders vereinigt werden.
  11. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet , daß die getrocknete Einheit auf einen etwas größeren Durchmesser als der gewünschte Durchmesser der fertigen Walze abgedreht, mit flüssigem Binder getränkt, getrocknet und auf den gewünschten Durchmesser abgedreht wird.
  12. 12. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial durch Aufwickeln eines Streifens aus Fasermaterial um einen Kern gebildet wird.
  13. 13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Streifen des Fasermaterials auf einen Kern aufwickelt, das Fasermaterial mit dem flüssigen Binder tränkt, das getränkte Fasermaterial in Axialrichtung zusammenpreßt und das zusammengepreßte getränkte Fasermaterial trocknet.
  14. 14. Verfahren zur Herstellung einer hoch temperaturfesten Walze nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Filz aus hoch temperaturfesten Fasern erzeugt, die eich im wesentlichen in Längsrichtung des Filzes erstrecken, aus dem Filz Streifen im wesentlichen in Querrichtung zur Länge des Filzes schneidet, die Strei-
    209835/0693
    fen auf einen zylindrischen Kern derart aufwickelt, daß eine der Schnittflächen der Streifen an der Oberfläche des Kernes angrenzend gehalten wird, man die Streifen mit einer Lösung eines anorganischen hoch temperaturfesten Binders tränkt, die getränkten Streifen in MaI-richtung zusammenpreßt, den Binder trocknet, die so erzeugte Außenhaut von dem Kern entfernt und mehrere solche Außenhautteile auf einem Stahlschaft zur Bildung einer Walze vereinigt.
    209835/0693
    Leerseite
DE19722202424 1971-02-05 1972-01-19 Bei Arbeiten unter hohen Temperaturen einsetzbare Walze Pending DE2202424A1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SE01496/71A SE351199B (de) 1971-02-05 1971-02-05
SE09773/71A SE359803B (de) 1971-07-29 1971-07-29
SE12915/71A SE368813B (de) 1971-10-12 1971-10-12

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE2202424A1 true DE2202424A1 (de) 1972-08-24

Family

ID=27354281

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19722202424 Pending DE2202424A1 (de) 1971-02-05 1972-01-19 Bei Arbeiten unter hohen Temperaturen einsetzbare Walze

Country Status (13)

Country Link
US (1) US3763533A (de)
AT (1) AT327420B (de)
BE (1) BE778987A (de)
CA (1) CA988017A (de)
DE (1) DE2202424A1 (de)
DK (1) DK131280B (de)
ES (1) ES399487A1 (de)
FI (1) FI53205C (de)
FR (1) FR2135122B1 (de)
GB (1) GB1382443A (de)
IT (1) IT946912B (de)
NL (1) NL7200991A (de)
NO (1) NO131071C (de)

Families Citing this family (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3991483A (en) * 1971-11-06 1976-11-16 Canon Kabushiki Kaisha Photographic copying apparatus
US3852862A (en) * 1972-11-08 1974-12-10 New Hudson Corp Roll and method of manufacture
GB1463062A (en) * 1973-07-20 1977-02-02 Triplex Safety Glass Co Bending of glass sheets
US3877919A (en) * 1973-09-26 1975-04-15 Ppg Industries Inc Traction Rolls for Use in Glass Making
FR2509715A1 (fr) * 1981-07-15 1983-01-21 Saint Gobain Vitrage Rouleau de transport de feuilles de verre a temperature elevee
US4466151A (en) * 1982-06-30 1984-08-21 Ppg Industries, Inc. Applicator for applying a coating to a surface
EP0205263A1 (de) * 1985-06-08 1986-12-17 TBA Industrial Products Limited Transportsysteme für Materialien
JPH057218Y2 (de) * 1986-02-07 1993-02-24
US5097596A (en) * 1989-11-07 1992-03-24 Consolidated Papers, Inc. Supercalender roll and method of making same
US5205398A (en) * 1990-07-27 1993-04-27 Eltech Systems Corporation Insulating roll cover
DE4338270C2 (de) * 1993-11-10 1996-11-28 Schott Glaswerke Verwendung eines faserverstärkten Glases oder einer faserverstärkten Glaskeramik als temperaturbeständiger Werkstoff, insbesondere als Asbestersatz, an Einrichtungen zum Handhaben von heißen Glasgegenständen
FR2782713B1 (fr) * 1998-08-31 2001-02-23 Geopolymere Bagues et cylindres en composite ceramique pour le transport du verre plat
KR101172245B1 (ko) 2002-03-22 2012-08-07 코닝 인코포레이티드 유리 리본 사출용 로울러 및 판유리 제조 방법
KR100578468B1 (ko) * 2004-05-20 2006-05-10 대한동방 주식회사 단열 롤
GB0525275D0 (en) 2005-12-10 2006-01-18 Pilkington Plc Improved lehr roller
JP4731381B2 (ja) * 2006-03-31 2011-07-20 ニチアス株式会社 ディスクロール及びディスクロール用基材
US7624646B2 (en) * 2007-02-27 2009-12-01 Corning Incorporated Systems and methods for evaluating material for pulling rolls
US20090272151A1 (en) * 2008-04-30 2009-11-05 Maurice Lacasse Pulling roll material for manufacture of sheet glass
US8549753B2 (en) 2009-05-14 2013-10-08 Corning Incorporated Methods of manufacturing a modular pulling roll
US20110250436A1 (en) * 2010-04-09 2011-10-13 John Nelson Method of forming ceramic coatings and ceramic coatings and structures formed thereby
US20120004084A1 (en) 2010-07-02 2012-01-05 Dean Veral Neubauer Pulling Rolls for Making Sheet Glass and Methods of Making and Using
US10144667B2 (en) 2012-09-06 2018-12-04 Corning Incorporated Downstream rolls for glass manufacture and methods
CN106892552A (zh) * 2017-02-09 2017-06-27 东旭科技集团有限公司 用于牵引辊的串制方法和串制设备、牵引辊及其制造方法
DE102017129952B3 (de) * 2017-12-14 2019-06-13 VON ARDENNE Asset GmbH & Co. KG Transportvorrichtung, Vakuumanordnung, Transportrolle und Verfahren
CN113603341B (zh) * 2021-07-23 2022-11-08 彩虹（合肥）液晶玻璃有限公司 一种短辊凸台在线使用修复装置

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1593567A (en) * 1925-10-29 1926-07-27 Clarence P Byrnes Glass shaping or feeding
BE349122A (de) * 1926-11-24
US1854509A (en) * 1929-05-11 1932-04-19 Henry Philip Shopneck Calender roll filling
FR749572A (fr) * 1932-03-12 1933-07-26 Pilkington Brothers Ltd Perfectionnements aux cylindres pour l'étirage du verre en feuilles
GB1050359A (de) * 1963-12-12 1900-01-01
US3317303A (en) * 1965-02-15 1967-05-02 Pittsburgh Plate Glass Co Traction rolls and material handling apparatus employing such rolls
FR1448278A (fr) * 1965-06-24 1966-08-05 Saint Gobain Perfectionnement au transport de feuilles de verre
FR95092E (fr) * 1965-06-24 1970-06-19 Saint Gobain Perfectionnement au transport de feuilles de verre.
FR1468065A (fr) * 1966-02-11 1967-02-03 Procédé d'assemblage de rouleaux à recouvrement d'amiante
US3515531A (en) * 1967-05-01 1970-06-02 Ppg Industries Inc High temperature traction rolls

Also Published As

Publication number Publication date
IT946912B (it) 1973-05-21
GB1382443A (en) 1975-01-29
AT327420B (de) 1976-01-26
DK131280B (da) 1975-06-23
ES399487A1 (es) 1975-07-01
FR2135122B1 (de) 1978-02-03
FI53205B (de) 1977-11-30
ATA90072A (de) 1975-04-15
CA988017A (en) 1976-04-27
NO131071C (de) 1975-04-02
FI53205C (de) 1978-03-10
NO131071B (de) 1974-12-23
FR2135122A1 (de) 1972-12-15
DK131280C (de) 1975-11-17
BE778987A (fr) 1972-08-04
US3763533A (en) 1973-10-09
NL7200991A (de) 1972-08-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2202424A1 (de) Bei Arbeiten unter hohen Temperaturen einsetzbare Walze
DE3546343C2 (de) Pressenwalze für eine Papiermaschine sowie Verfahren zur Herstellung einer Pressenwalze
DE3621154C2 (de)
DE2130433A1 (de) Verstaerkter Kohlekoerper,Scheibenbremse mit Reibungsscheiben in der Form verstaerkter Kohlekoerper sowie Verfahren zur Herstellung eines verstaerkten Kohlekoerpers
DE2511979C3 (de) Verfahren zum Herstellen von Feuerfestkörpern
CH637610A5 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von formkoerpern aus einem hydraulisch gebundenen stoff.
DE1946018B2 (de) Aus mindestens zwei regelmäßig aufeinanderfolgenden Schichten unterschiedlicher Zusammensetzung bestehendes feuerfestes Verbundisoliermaterial auf Mineralfaserbasis und Verfahren zu seiner Herstellung
DE3226041A1 (de) Verfahren zur herstellung von genadelten fasernblankets aus mineralischen, insbesondere feuerfesten, fasern und nach dem verfahren hergestellte faserblankets
DE1246514B (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Mineralfasern, insbesondere Glasfasern, enthaltenden Schichterzeugnissen
DE2146309B2 (de)
DE1646695B2 (de) Verfahren zur herstellung eines austauschkoerpers
DE2257962A1 (de) In schichten aufgebauter druckfilz
DE2854967A1 (de) Asbestfreie, auf zementbasis nach dem aufwickelverfahren herzustellende bauplatten-rohplatte
CH558480A (de) Walze zum arbeiten unter hoher temperatur.
DE2611293A1 (de) Verfahren zur herstellung armierter schleuderbeton-rohre
DE2928955A1 (de) Verfahren zum herstellen von verbundwerkstoff mit in einer im wesentlichen metallischen matrix angeordneten verstaerkungsfasern
DE19859465A1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Feder aus thermostabilem Verbundwerkstoff
DE60302210T2 (de) Faserverstärktes Bauelement und Verfahren zu dessen Herstellung
DE2615239A1 (de) Spundwand
EP0206989A1 (de) Asbestfreies Material mit anorganischen Fasern sowie ein Verfahren zur Herstellung des Materials
DE928039C (de) Verfahren zur Herstellung von poroesen Isoliermaterialien
AT122640B (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer endlosen Plattenbahn aus Faserstoffen und einem Bindemittel.
DE2123323C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines gesinterten Filters
DE691582C (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Auskleidungen fuer Schleudergussformen
EP1508649B1 (de) Dämmelement und Verfahren zu dessen Herstellung