DE2158673C3

DE2158673C3 - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Bahnen aus geschäumtem thermoplastischem Kunststoff

Info

Publication number: DE2158673C3
Application number: DE2158673A
Authority: DE
Inventors: Franz-Werner 5200 Siegburg Alfter; Juergen Dipl.-Ing. 6210 Oberlar Hasberg; Michael Dipl.-Ing. 5200 Siegburg Wienand
Original assignee: Dynamit Nobel AG
Current assignee: Dynamit Nobel AG
Priority date: 1971-11-26
Filing date: 1971-11-26
Publication date: 1975-05-15
Also published as: FR2161077A1; FR2161077B1; DE2158673A1; DE2158673B2; IT973718B; GB1406273A; JPS4860771A; US3937777A

Description

bekannten Methoden zwölf Plastifizierschnecken erforderlich, welche voneinander unabhängig mit den erforderlichen Materialien (Thermoplast und Treibmittel) beschickt werden, um das schäumfähige Gel herstellen zu können. Es ist überaus schwierig, alle Einflußgrößen so einzustellen, daß alle Schnecken die gleiche Mischung und somit den gleichen Schaimfaden liefern.

Auch die Montage eines Düfenwerkzeuges mit mehreren Bohrungen vor eine einzige Schneckenpresse brachte keinen nennenswerten Erfolg, da auch hier ic nicht alle Düsenbohrungen gleichmäßig beschickt werden, wodurch die einzelnen Schaumfäden qualitätsmäßig sehr unterschiedlich sind.

Auch das freie Auffallen der Schaumfäden auf das Förderband hat eine ungleichmäßige Verteilung zur Folge, wobei ein Einklemmen der Schaumfäden zwischen dem Förderband und der Wandung des Behälters sich einstellte. Auch die Verpressung der Schaumfäden zu einer Platte in lediglich einer einzigen nachfolgenden Preßeinrichtung ist unzureichend, da die Schaumfä- ao den nach Verlassen dieser Preßeinrichtung noch derart viel Treibmittel enthalten, daß die gepreßten Platten nach kurzer Zeit zusammenfallen, wobei sie großen maßlichen Änderungen unterliegen. Man ist also gezwungen, solche nur einmal gepreßten Platten noch an- as schließend zu tempern.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, das bekannte Verfahren und die zugehörige Vorrichtung zum Herstellen von geschäumten thermoplastischen Kunststoffbahnen aus einzelnen Kunststoffschaumfäden in der Leistungsfähigkeit und Qualität des herzustellenden Schaumstoffes zu verbessern. Die einzelnen Schaumfäden sollen sich in der Zusammensetzung nicht unterscheiden, und es soll sichergestellt sein, daß sie sich gleichmäßig auf dem Förderband ansammeln. Die erhaltene Bahn soll maßhaltig und von gleichbleibender Qualität sein.

Zur Lösung dieser Aufgabe sieht das Verfahren gemäß der F.rfindung vor, daß die Schaumfäden, mittels eines Luftstromes ausgerichtet, in eine räumlich begrenzte, senkrecht zur Förderrichtung des Förderbandes oszillierende Bewegung überführt und auf das siebartige Förderband gleichmäßig geschichtet werden, das geschichtete Kunststoffschaumband unter gleichzeitigem Durchblasen mit Heißluft zu einer Rohbahn verpreßt, vorgetempert und anschließend ohne Druckanwendung getempert wird und danach das Band unter Wärmezufuhr allseits verpreßt wird.

Zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung wird, ausgehend von der durch die DT-OS 1 504 148 bekannten Vorrichtung, jeder Austrittsöffnung des Düsenwerkzeuges eine als Zahnradpumpe ausgebildete regelbare Pumpe zugeordnet, die in den Massefluß innerhalb des Düsenwerkzeugs geschaltet isl und die schäumfähige Masse zu den einzelnen Austrittsöffnungen pumpt. Die Zahnradpumpen sind dabei vorzugsweise im Bereich zwischen einem den Masseeinfluß in das Düsenwerkzeug regelnden und verteilenden Staubalken und den Austrittsöffnungen des Düsenwerkzeuges angeordnet.

Mit dieser Extrusionseinheit, bei der das von der Schneckenpresse kommende, schäumfähige Gel zu den einzelnen DüsenaustriUsöffnimgen gepumpt wird, werden alle Düsen mit der gleichen, von einer Schneckenpresse hergestellten Mischung beschickt, .so daß alle Schaumfäden qualitätsmäßig gleich sind. Ebenfalls ist es wesentlich leichter, die Mischung zwischen Thermoplast und Treibmittel optimal einzustellen, da nur eine Schneckenpresse zu beschicken ist.

Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, die Zahnradpumpen mittels eines in der Drehzahl regelbaren Antriebes anzutreiben, wodurch die von jeder Pumpe geförderte Menge des Gels genau dosiert und damit die Schaumfadenqualität optimal eingestellt werden kann.

Neben der gleichmäßigen Stoffverteilung und Beschickung des Düsenwerkzeuges erweist es sich jedoch auch als sehr wesentlich, die entstehenden Schaumstoffäden gleichmäßig zu verteilen und weiterzuleiten.

Bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung wird daher vorgesehen, daß die Austrittsöffnungen des Düsenwerkzeuges von einer Temperiereinrichlung zum Abkühlen der austretenden Schaumfäden umgeben sind Als Temperiereinrichtung können beispielsweise ringförmige Luftdüsen verwendet werden. Die Schaumstoffäden werden am Ausgang des Luftschachtes zwischen zwei vertikale Verteilerbleche geführt, welche eine oszillierende Bewegung ausführen. Hub und Geschwindigkeit der Verteilerbleche sind einstellbar. Die aus den Düsen austretenden Schaumstoffäden werden mittels eines Luftstromes zwischen die VerteilerbJeche gelenkt und von diesen durch die hin- und hergehende Bewegung auf das unterhalb derselben angeordnete siebartige Förderband geschichtet, dessen Transport richtung um 90° versetzt zu der Bewegungsrichtung der Verteilerbleche verläuft und welches die geschichteten Schaumstoffäden fortlaufend kontinuierlich abführt Unterhalb des Förderbandes befindet sich eine Absaugungseinrichtung für die Luft, welche die Schaumstoffäden mittels des durch die abgesaugte Luft erzeugten Druckes fest auf das Förderband preßt. Die abgesaugte Luft wird im Kreislauf oberhalb der Düsen wieder eingeblasen. Gleichzeitig dient der warme Luftstrom mit zur Entfernung des aus dem geschäumter Kunststoff austretenden Treibmittels. Je nach Treibmittel-Anreicherung in der Luft kann ein Teil des abgesaugten Luft-Treibmittel-Gemisches einer Treibmittelrückgewinnungsanlage zugeführt werden. Entsprechend muß dann Frischluft, vorzugsweise in erwärmtem Zustand, zugeführt werden.

Das siebartige, um 90° zur Beschichtung versetzt umlaufende Förderband, die Absaugeinrichtung, mittels der die Schaumfäden fest auf das Förderband gepreßi werden, die Kreislaufführung der Gase und auch die Treibmittelrückgewinnungsanlage sind durch die DT-OS 1 504 148 bekannt.

Um einwandfreie verpreßte Schaumstoff-Bahnen zl erhalten, muß das überflüssige Treibmittel aus dem Schaumstoff entfernt werden. Es hat sich herausgestellt, daß nach der ersten Schichtung nach dem Verlassen der Düse die Schaumfäden noch derart viel Treib mittel enthalten, daß eine aus diesen Fäden gepreßte Platte oder Bahn nach kurzer Zeit zusammenfällt, wobei sie großen maßlichen Änderungen unterliegt.

Dieser Umstand machte eine Temperung de« Schäumgutes erforderlich. Die Temperung kann in bekannter Weise entweder diskontinuierlich oder kontinuierlich erfolgen.

Vorteilhaft ist eine kontinuierliche Temperung, wofür erfindungsgemäß vorgesehen ist, daß das zu einet losen Bahn geschichtete Schäumgut eine kombinierte Vorpreß- und Vortemperstrecke durchläuft. Hier wire das Schäumgut zwischen siebartigen Förderbänderr kontinuierlich zu einem Rohband verpreßt, dessen Dikke noch wesentlich über der Fertigdicke (etwa 3 bis 4 mal Fertigdicke) liegt. Oberhalb und unterhalb der siebartigen Förderbänder befinden sich Luftdüsen, welche

Heißluft von vorzugsweise 95 bis 100⁰C bei einem Druck von 200 mm WS durch die Rohbahn blasen. Die mit Treibmittel angereicherte Luft wird dann unterhalb der Förderbänder abgesaugt und bei entsprechender Treibmittel-Konzentration einer Treibmittelrückgewinnungsanlage zugeführt. An die kombinierte Vorpreß- und Vortemperstrecke schließt sich die Fertigungsstrecke an, welche das vorgepreßte Schaumband, z. B. auf entsprechenden Glieder- oder Kettenbändern, in mehreren Etagen durchläuft. Hier wird ebenfalls kontinuierlich Heißluft von 95 bis 100°C durch die Schaumstoff-Rohbahn geblasen. Die Luftmenge richtet sich nach der noch im Schaumstoff vorhandenen Treibmittelmenge. Die Länge der Temperstrecke muß ausreichend sein, um eine Mindesttemperzeit zu gewährleisten, die sich nach der Rohbahndicke richtet.

An die Fertigtemperstrecke schließt sich die Fertigpreßstrecke mit der Randanformung an. Hier wird die Rohbahn zwischen zwei breiten Stahlbändern von oben und unten sowie zwei schmalen Stahlbändern seitlich rechts und links zu einer endlosen maßhaltigen Schaumstoffbahn allseits verpreßt. Die Fertigpreßstrecke ist unterteilt in eine Heiz- und Kühlstrecke. In der Heizstrecke, beginnend am Einlauf der Preßstrekke, wird die Rohbahn unter einem nicht zu hohen Preßdruck auf eine Temperatur von 115 bis 120° C aufgeheizt In der nachfolgenden Kühlstrecke kühlt die Schaumstoffbahn ebenfalls unter demselben Preßdruck bis auf 40 bis 50°C ab. Mit dieser Temperatur verläßt die Schaumstoffbahn die Fertigpreßstrecke und wird der Weiterverarbeitung, z. B. der Konfektionierung, zugeführt

Durch die Aufteilung der Vorrichtung in eine kombinierte Vorpreß- und Vortemperstrecke, eine sich anschließende Fertigtemperstrecke und daran sich anschließende Fertigpreßstrecke mit Randanformung und Heiz- und Kühlzone gelingt es, den Kunststoffschaum kontinuierlich zu fertigen und zu tempern und zu verarbeiten.

Die Erfindung wird an Hand der Zeichnung näher eriäutert Es zeigt

F i g. 1 die Schneckenpresse zum Extrudieren der Schaumstoffäden,

F i g. 2 einen Querschnitt des Düsenwerkzeuges der Schneckenpresse nach F i g. 1,

F i g. 3 den sich an die Schneckenpresse anschließenden Schäumschacht

Fig.4 die Vorpreß- und Tempereinrichtung und Fertigpreßeinrichtung,

F i g. 5 die Fertigpreßeinrichtung im Detail.

Der in F i g. 1 gezeigte Extruder weist in dem Schneckengehäuse 1 die drehbar gelagerte Schnecke 2 auf, die an ihrem hinteren Ende durch die Stoffbuchse 3 abgedichtet ist Auf der Einfüllöffnung 5 sitzt der Förderschacht 6, durch den mittels der Stopfschnecke 4 das Material, z. B. PVC, der Schnecke 2 unter Druck zugeführt wird. Die Stopfschnecke 4 wird über den Antrieb 7 angetrieben. Das Material wird über den Einfülltrichter 8 dem Förderschacht 6 zugeführt In der Schnekkenpresse 1 wird das Material zunächst verdichtet und plastifiziert Zwischen der Einfüllöffnung 5 für den Kunststoff und der Einfüllöffnung 9 für das Lösemittel und/oder Quellmittel ist die Schnecke 2 mit dem Bremsring 10 ausgestattet Mit dem Bremsring 10 wird erreicht, daß das auf der einen Seite zugeführte Lösungsmittel nicht auf die andere gegen das hintere Ende der Schnecke gelegene Seite gelangen und eventuell hinten austreten kann. Ober die Dosierpumpe 12 und die Druckleitung 13 wird das Lösemittel und/oder Quellmittel unter einem Druck von vorzugsweise 20 bis 50 atü zugegeben, wobei sich der angewandte Druck insbesondere nach den Materialeigenschaften richtet, und im vorderen Schneckenteil der Schnecke 2 werden die verschiedenen Komponenten innig vermischt und die schäumfähige Lösung dem Düsenwerkzeug 11 zugeführt. Um einen glatten, z. B. runden Strang zu erhalten, ist es wichtig, daß die Förderleistung der Schnecke

ίο größer ist als die durch den Gasdruck erreichbare Austrittsgeschwindigkeit, damit das Aufschäumen der Lösung nicht schon innerhalb des Düsenwerkzeuges oder sogar innerhalb des Schneckengehäuses erfolgt. Das Aufschäumen des extrudierten Stranges ist etwa 30 bis 40 mm hinter dem Düsenaustritt beendet. Die Geschwindigkeit beträgt dann etwa 3 bis 4 m/sec.

Als Kunststoffe für die Verarbeitung zu Schaumstoffen eignen sich besonders PVC, Polystyrol und Polyäthylen. Geeignete Lösungsmittel und/oder Quellmittel sind u. a. Aceton, Methylenchlorid, gegebenenfalls auch Mischungen von Methylenchlorid mit Benzol oder Aceton.

Die Schneckenpresse kann beispielsweise mit folgenden Stoffen beschickt werden:

Polyvinylchloridpulver vom K-Wert 68 wird nach Zusatz von 2% Bleistearat als Stabilisator und 1% Gleitmittel der Schneckenpresse 1 über die Einfüllöffnung 5 zugeführt. Über die Einfüllöffnung 9 wird Methylenchlorid zugegeben und in der auf 160°C beheizten Schneckenpresse kontinuierlich · innig vermischt. Zum Heizen ist das Schneckengehäuse 1 mit der Heizung 14 ausgestattet. Durch die Schnecke wird die unter einem Aceton-Dampfdruck von etwa 30 atü stehende sich bildende PVC-Lösung mit hoher Geschwindigkeit von etwa 3 bis 4 m/sec aus dem Düsenwerkzeug gedruckt und dabei plötzlich entspannt Der Aufschäumvorgang ist etwa 30 bis 40 mm nach dem Austritt aus dem Düsenwerkzeug beendet. Es entsteht dabei kein faseriges oder zerstückeltes Gebilde, sondern ein glatter feinporöser Strang vom 6- bis lOfachen Durchmesser der Düsenöffnung, dessen spezifisches Gewicht bei etwa 0,02 g/cm³ liegt

Zur Extrusion mehrerer Schaumfäden gleichzeitig aus einer Schneckenpresse weist das Düsenwerkzeug 11 an seinem austrittseitigen Ende beispielsweise zwölf Düsen 15 auf. Zwischen dem Staubalken 16 auf der Eingangsseite des Düsenwerkzeuges 11 und den Düsen 15 ist jeder Düse 15 je eine Zahnradpumpe 18 zugeordnet, die die von der Schneckenpresse kommende, schäumfähige Mischung l ·< den einzelnen Düsen 15 pumpt

Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, die Zahnradpumpen 18 mittels eines nicht näher dargestellten in der Drehzahl regelbaren Antriebes anzutreiben, wodurch die von jeder Zahnradpumpe 18 geförderte Menge genau dosiert und damit die Schaumstoffadenqualität optimal eingestellt werden kann. Da alle Düsen mit der gleichen, von einer Schneckenpresse hergestellten Mischung beschickt werden, sind alle zwölf Schaumstoffäden qualitätsmäßig einander gleich. Ebenfalls ist es wesentlich leichter, die Mischung zwischen dem verwendeten Thermoplast und dem Treibmittel optimal einzustellen, da nur eine Schneckenpresse zu beschikken ist.

Die Düsen 15 sind ausgangsseitig mit ringförmigen Luftdüsen 17 umgeben, die der Kühlung dienen. In der F i g. 2 ist ein schematischer Querschnitt durch das Düsenwerkzeug 11 gezeigt aus dem insbesondere die Ausbildung des Fließquerschnittes vom Düseneingang

bis hin zu den einzelnen Bohrungen der Düsen 15 an der Austrittsseite zu erkennen ist. Die Zahnradpumpen sind nicht dargestellt, da sie unterhalb der Schnittebene angeordnet sind.

Die aus den Düsen 15 austretenden Schaumstoffäden 21 gelangen in den Schaumschacht 19, wie in F i g. 3 dargestellt. Mit dem erhitzten Luftstrom 22 werden die Schaumstoffäden 21 in den Luftschacht 20 gelenkt. Am Ende des Luftschachtes 20 sind die hin- und herbeweglichen vertikalen Verteilerbleche 23 befestigt. Die oszillierende Bewegung der Verteilerbleche 22 kann /.. B. mittels der Schubstange 24 über ein Kurbelgetriebe erfolgen. Die hin- und hergehenden Verteilerbleche 23 schichten die Schaumstoffäden auf das siebartige Förderband 25, dessen Transportrichtung um 90^cC versetzt zu der Bewegungsrichtung der Verteilerbleche verläuft und das den geschichteten Schaumstoff 26 fortlaufend abführt. Zur seitlichen Begrenzung der Schichtung sind die Bleche 27 vorgesehen. Hub und Geschwindigkeit der Verteilerbleche sind einstellbar. Unterhalb des Förderbandes 25 befindet sich die Absaugungseinrichtung 28 für die Luftzirkulation, wobei die Schaumstoffäden mittels des abgesaugten Luftslromes fest auf das Förderband gepreßt werden. Die abgesaugte Luft wird im Kreislauf oberhalb der Düsen 15 wieder in den Luftschacht 20 eingeblasen. Die erhitzte Luft dient gleichzeitig der Treibmittelentfernung aus den Schaumstoffäden; je nach Anreicherungsgrad, d. h. je nach Treibmittel-Konzentration der Luft wird ein Teil der abgesaugten Luft einer Treibmittelrückgewinnungsanlage zugeführt. Entsprechend muß dann ein Teil erwärmte Frischluft wieder zugeführt werden. Nach der Schichtung der Schaumstoffäden im Schäumschacht 19 und nach dem Verlassen desselben auf dem Förderband 25 enthalten die Schaumstoffäden noch derart viel Treibmittel, daß eine aus diesen Fäden gepreßte Platte nach kurzer Zeit zusammenfällt, wobei sie großen maßlichen Änderungen unterliegt. Aus diesem Grunde ist an den Schäumschacht 19 eine kontinuierliche Temperung angeschlossen.

Das irn Schäumschacht 19 geschichtete Schäuing'it 26 durchläuft nach dem Verlassen des Schäumschachtes die in Fig.4 gezeigte kombinierte Vorpreß- und Vortemperstrecke 29, 30. Hier wird das Schäumgut zwischen den siebartigen Förderbändern 31, 32 kontinuierlich zu einer Rohbahn 33 verpreßt, dessen Dicke wesentlich über der Fertigdicke (etwa 3 bis 4 mal Fertigdicke) liegt. Oberhalb und unterhalb der siebartigen Förderbänder befinden sich nicht näher dargestellte Luftdüsen, welche Heißluft von vorzugsweise 95 bis 100⁰C bei einem Druck von 200 mm WS durch die Rohbahn blasen. Die mit Treibmittel angereicherte Luft

ίο wird unten abgesaugt und bei entsprechender Treibmittel-Konzentration einer Treibmittelrückgewinnungsanlage zugeführt. An die kombinierte Vorpreß- und Vortemperstrecke 29, 30 schließt sich die Fertigtemperstrecke 34 an, welche das vorgepreßte Schaurnband 33 auf entsprechenden Glieder- oder Kettenbändern 35 in mehreren Etagen durchläuft. An den Enden sind Umkehrwahlzen 36 vorgesehen. Hier wird ebenfalls kontinuierlich Heißluft von 95 bis 100⁰C durch die Schaumstoff-Rohbahn geblasen. Die zugeführte Luftmenge

»0 richtet sich nach der noch in der Schaumstoffrohbahn vorhandenen Treibmittelmenge. Die Temperstrecke muß in ihrer Größe so dimensioniert sein, daß eine Mindesttemperzeit nicht unterschnitten wird, die sich nach der Rohbahndicke richtet. Die Frischluft wird bei

»5 37 zugeführt und bei 38 aus dem die Temperstrecke umgebenden Gehäuse 39 abgesaugt.

An die Fertigtemperstrecke 34 schließt sich die Fertigpreßstrecke 40 mit der Randanformung an. Hier wird die Rohbahn 33 zwischen zwei breiten Stahlbär,-dem 41 oben und unten sowie zwei schmalen Stahlbändern 42 seitlich rechts und links zu einer endlosen maßhaltigen Schaumstoffbahn mittels Anpreßrollen 46 verpreßt. Die Fertigpreßstrecke ist unterteilt in eine Heiz-43 und eine Kühlstrecke 44. In der Heizstrecke 43, beginnend am Einlauf der Preßstrecke 40, wird die Rohbahn unter dem Preßdruck von vorzugsweise 0,2 kg/cm² auf eine Temperatur von 115 bis 120°C aufgeheizt. In der nachfolgenden Kühlstrecke 44 kühlt die Schaumstoffbahn ebenfalls unter demselben Preßdruck bis auf 40 bis 50⁰C ab. Mit dieser Temperatur verläßt die fertige Schaumstoffbahn 45 die Fertigpreßstrecke und wird der Weiterverarbeitung, z. B. Kcnfektionierung, zugeführt.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

509 620/198

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Bahnen aus geschäumtem thermoplastischem s Kunststoff, wobei der Kunststoff in Gegenwart einer auf diesen mindestens im Dampfzustand lösend wirkenden leichtsiedenden Flüssigkeit bzw. eines entsprechenden Flüssigkeitsgemisches in einer Schneckenpresse auf eine wesentlich über dem Siedepunkt der Flüssigkeit bzw. des Flüssigkeitsgemisches bei Normaldruck liegende Temperatur und gleichzeitig auf hohen Druck gebracht und dann die Lösung durch eine oder mehrere Düsen der Schneckenpresse ausgetrieben und dabei plötzbch entspannt wird und die so entstandenen Kunststoffschaumfäden auf einem siebartigen Förderband angesammelt und durch Gasabsaugung unter dem Förderband auf dieses aufgepreßt und zu einem fortlaufenden Band verschweißt werden und an- ao schließend das Band unter Anwendung eines mäßigen Druckes bei entsprechender Temperatur kontinuierlich zwischen zwei siebartigen Förderbändern zu beliebigen Formkörpern, insbesondere Bahnen, verschweißt und abgekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumfäden, mittels eines Luftstromes ausgerichtet, in eine räumlich begrenzte, senkrecht zur Förderrichtung des Förderbandes oszillierende Bewegung überführt und auf das siebartige Förderband gleichmäßig geschichtet werden und das geschichtete Kunststoffschaumband unter gleichzeitigem Durchblasen mit Heißluft zu einer Rohbahn verpreßt, vorgetempert und anschließend ohne Druckanwendung getempert wird und danach das Band unter Wärmezufuhr allseits verpreßt wird.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch I, mit einer Schneckenpresse mit je einer gesonderten, in Richtung der Schneckenachse !hintereinander angeordneten Eingabeöffnung für das Einbringen des Kunststoffes und der !eichtsiedenden Flüssigkeit und mit einem Düsenwerkzeug imit mehreren Austrittsöffnungen, die in einen im wesentlichen geschlossenen Luftschacht im oberen Bereich münden, während durch dessen Bodenbeireich ein horizontal verlaufendes siebartiges Förderband geführt ist, das in eine Preßeinrichtung mit einem zweiten siebartigen Förderband läuft, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Austrittsöffnung des Düsenwerkzeuges eine als Zahnradpumpe ausgebildete regelbare Pumpe zugeordnet ist, die in den Massefluß innerhalb des Düsenwerkzeuges geschaltet ist und die schäumfähige Masse zu den einzelnen Austrittsöffnungen pumpt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zahnradpumpen im Bereich zwischen einem den Masseeinfluß in das Düsenwerkfceug regelnden und verteilenden Staubalken und den Austrittsöffnungen des Düsenwerkzeuges angeordnet sind.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Austrittsöffnungen des Düsenwerkzeuges von einer Temperiereinrichtung zum Abkühlen der austretenden Schaumfäden umgeben sind.

Der Gegenstand der Erfindung bezieht sich auf eil Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierliche] Herstellen von Bahnen aus geschäumtem thermoplasti schem Kunststoff.

Bei dem bekannten Verfahren nach der DT-O! I 504 148, das dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu gründe liegt, wird das Aufschäumen des thermoplasti sehen Kunststoffes dadurch erreicht, daß der Kunst stoff in Gegenwart einer auf diesen mindestens in Dampfzustand lösend wirkenden leichtsiedenden Flüs sigkeit bzw. eines entsprechenden Flüssigkeitsgemi sches in einer Schneckenpresse auf eine wesentlid über dem Siedepunkt der Flüssigkeit bzw. des Flüssig keitsgemisches bei Normaldruck liegende Temperatui und gleichzeitig auf hohen Druck gebracht und danr die Lösung durch eine oder mehrere Düsen dei Schneckenpresse ausgetrieben und dabei plötzlich ent spannt wird. Die so entstandenen Kunsstoffschaumfä den werden auf einem siebartigen Förderband ange sammelt und durch Gasabsaugung unter dem Förder band auf dieses aufgepreßt und zu einem fortlaufender Band verschweißt. Während dieser Verfahrensschritte kann der größte Teil des Lösemittels verdunsten, und der Schaumstoff behält bei der anschließenden Abkühlung seine Struktur weitgehend bei. Der noch heiße aufgeschäumte Kunststoff kann dann unter Anwendung eines mäßigen Druckes bei entsprechender Temperatur kontinuierlich zwischen zwei siebartigen Förderbändern zu beliebigen Formkörpern, insbesondere Bahnen, verschweißt und abgekühlt werdea So lassen sich auf diese Weise z. B. auch größere Blöcke gewinnen, von denen dann Platten in jeder gewünschten Stärke zugeschnitten werden können.

Für die Durchführung dieses Verfahrens ist es durch die DT-OS 1 504 148 auch bekannt, eine Vorrichtung als Schneckenpresse mit in einem mit Öffnungen für den Materialein- und -austritt versehenen beheizten Gehäuse drehbar gelagerter Schnecke auszubilden und den Kunststoff und das Lösemittel getrennt in die Schneckenpresse einzubringen, wobei dann die Zufuhr des Kunststoffes im Bereich des hinteren Endes der Schnecke und die Zugabe des Lösemittels in einem mehr zur Mitte der Schnecke hin gelegenen Bereich erfolgt. Dabei ist ein Düsenwerkzeug vorgesehen mit mehreren Austrittsöffnungen, die in einem im wesentlichen geschlossenen Luftschacht im oberen Bereich münden, während durch dessen Bodenbereich ein horizontal verlaufendes siebartiges Förderband geführt ist, das in eine Preßeinrichtung mit eineni zweiten siebartigen Förderband läuft.

Die Größe der Austrittsöffnung des Düsenwerkzeuges für die Kunststoffäden und dio Förderleistung der Schneckenpresse werden dabei so aufeinander abgestimmt, daß der sich am vorderen Ende der Schneckenpresse einstellende Druck in ausreichendem Maße größer ist als der Dampfdruck des Lösemittels, wodurch erreicht wird, daß das Aufschäumen der Lösung erst nach deren Austritt aus der Austrittsöffnung und nicht schon in der Austrittsöffnung selbst oder gar innerhalb der Schneckenpresse erfolgt.

Es hat sich nun herausgestellt, daß für die Qualität der Schaumstoffbahn möglichst gleiche Schaumstoffäden erzeugt werden müssen, was mit der bekannten Vorrichtung nicht gewährleistet war, da zur Extrusion von mehreren Schaumfäden für jeden Schaumfaden bisher eine gesonderte Schnecke mit nachfolgender Schaumdüse erforderlich ist. Sollen z. B. zwölf Schaumfäden gleichzeitig extrudiert werden, so sind nach den