DE2152658C3 - Verfahren zum maschinellen Lichtbogenschweißen von Kehlnähten mittels mehrerer hintereinander angeordneter Lichtbogen in einem einzigen Schweiflgang - Google Patents
Verfahren zum maschinellen Lichtbogenschweißen von Kehlnähten mittels mehrerer hintereinander angeordneter Lichtbogen in einem einzigen SchweiflgangInfo
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Description
Wärmezufuhr des ersten
Bogens (Gleichstrom)
Durchmesser der ersten 4 mm
Elektrode
Abstand zwischen erster und 40 mm zweiter Elektrode
Wärmezufuhr des zweiten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der zweiten
Elektrode
Abstand zwischen zweiter und 65 mm dritter Elektrode
Wärmezufuhr des dritten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der dritten
Elektrode
9 700 Joule/cm
35
40
7 200 Joule/cm 3,2 mm
7 450 Joule/cm 3,2 mm
Wärmezufuhr des ersten
Bogens (Gleichstrom)
Durchmesser der ersten
Elektrode
Bogens (Gleichstrom)
Durchmesser der ersten
Elektrode
Abstand zwischen erster und zweiter Elektrode
Wärmezufuhr des zweiten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der zweiten
Elektrode
Wärmezufuhr des zweiten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der zweiten
Elektrode
13 100 Joule/cm
4 mm
40 mm
9500 Joule/cm 3,2 mm
Abstand zwischen zweiter und 85 nun
dritter Elektrode
dritter Elektrode
Wärmezufuhr des dritten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der dritten
Elektrode
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der dritten
Elektrode
10 100 Joule/cm 3,2 mm
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung einer
Schweißnaht mit Schenkeln von 13 mm folgende Parameter verwendet werden:
Wärmezufuhr des ersten
Bogens (Gleichstrom)
Durchmesser der ersten
Elektrode
Bogens (Gleichstrom)
Durchmesser der ersten
Elektrode
Abstand zwischen der ersten
und zweiten Elektrode
Wärmezufuhr des zweiten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der zweiten
Elektrode
und zweiten Elektrode
Wärmezufuhr des zweiten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der zweiten
Elektrode
Abstand zwischen zweiter
und dritter Elektrode
Wärmezufuhr des dritten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der dritten
Elektrode
und dritter Elektrode
Wärmezufuhr des dritten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der dritten
Elektrode
22 300 Joule/cm
4 mm
50 mm
14 400 Joule/cm
3,2 mm
85 mm
14 400 Joule/cm
3,2 mm
7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse der ersten Elektrode
etwa 2 mm nach unten von der durch den Fuß der Innenseite des vertikalen Bleches verlaufenden und
gegenüber der Senkrechten um 22° geneigten Ebene entfernt ist und die Achsen der zweiten und dritten
Elektrode in dieser Ebene liegen (F i g. 5 bis 7).
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse der ersten Elektrode etwa
um 2 mm nach unten von der durch den Fuß der Innenfläche des vertikalen Bleches verlaufenden und
gegenüber der Senkrechten um 22° geneigten Ebene entfernt ist und die zweite sowie die dritte Elektrode
3,5 mm nach unten bzw. 3,5 mm nach oben von dieser Ebene entfernt sind (F i g. 5a bis 7a).
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung einer
Schweißnaht mit Schenkeln von 10 mm folgende Parameter verwendet werden:
b0 Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum maschinellen
Lichtbogenschweißen von Kehlnähten an T-Stößen stählener Bauteile mittels mehr als zwei
hintereinander angeordneter Lichtbogen, von denen zumindest einer mit Gleichstrom gespeist wird und
deren Elektroden gegenüber der Senkrechten geneigt sind, wobei der Neigungswinkel höchstens 35° beträgt.
Es ist bereits bekannt, mehrere hintereinander angeordnete Lichtbogen für einen einzigen SchweiOgang
gleichzeitig anzuwenden, vgl. DD-PS 46 034 und DE-AS 02 697. Durch die DE-AS 12 08 433 ist es außerdem
bekannt, dabei in der eingangs genannten Art und Weise zu verfahren, also zumindest einen der Lichtbogen
mit Gleichstrom zu speisen und die Elektroden der Lichtbogen zur Senkrechten geneigt anzuordnen.
Bei den bekannten Verfahren ist nachteilig, daß sie wegen zu geringer Einbrandtiefe und zu geringer erreichbarer Schweißgeschwindigkeit nicht für eine Verwendung bei Hochleistungsanlagen geeignet sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schweißverfahren der in Rede stehenden Art anzugeben, bei dem die Betriebsgrenzen der bekannten vergleichbaren Schweißverfahren dahingehend erweitert
sind, daß bei einer beträchtlichen Erhöhung der Schweißgesdiwindigkeit Schweißnähte erheblich größerer Abmessungen mit entsprechender Einbrandtiefe
erzeugt werden können.
Bei einem Verfahren der eingangs genannten Art ist diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
drei Lichtbogen vorgesehen sind, deren Elektroden gegenüber der Senkrechten um etwa 14° bis 30° geneigt sind, und daß der Abstand zwischen der ersten
und der zweiten etwa 30 bis 60 mm, zwischen der zweiten und dritten etwa doppelt so groß ist, v.obei nur der
erste Lichtbogen mit Gleichstrom, dagegen der zweite sowie der dritte mit Wechselstrom gespeist werden.
Durch diese Art der Speisung, der gegenseitigen Lageanordnung und Neigung gegenüber der Senkrechten
ergeben sich optimale Bedingungen für den Schweißvorgang.
Zusammengefaßt ergeben sich beim erfindungsgemäßen Verfahren u. a. die folgenden wesentlichen Vorteile:
1. Bei gleicher Schweißnahtgröße lassen sich Schweißgeschwindigkeiten erreichen, die, verglichen mit bekannten Verfahren, um 20% für eine
Schweißnaht mit 8 mm χ 8 mm und um etwa 45% für eine Schweißnaht mit 10 mm χ 10 mm größer
sind. Hieraus ergibt sich eine erhebliche Produktionszunahme.
2. Statt Schweißnähten mit einer Schenkellänge von maximal 10 mm können Schweißnähte mit einer
Schenkellänge bis zu 15 mm hergestellt werden, ohne daß dadurch die Einbrandtiefe beeinträchtigt
wird. Daher läßt sich ein Zuwachs des Schweißnahtquerschnitts von etwa 35 bis 40% erreichen.
3. Es werden bessere mechanische und metallurgische Eigenschaften erzielt, und zwar dadurch, daß
die Schweißnaht dank eines Glühens mittels des dritten Bogens eine Erstarrungsstruktur mit einem
feineren Korn erhält. Auch wird hierdurch eine größere Gleichförmigkeit der Härte und damit
der mechanischen Eigenschaften der Naht bewirkt. Schließlich trägt der dritte Lichtbogen auch dazu
bei, einen besonders günstigen Erstarrungsprozeß zu verwirklichen. Die Dendriten ordnen sich nämlich in korrekter Weise und neigen dazu, in regelmäßiger Anordnung in die Oberfläche zu münden,
wodurch das Entstehen von Warmrissen in hohem Maße unterbunden wird.
werden, nicht so gute Ergebnisse erreicht wie beim Anmeldungsgegenstand.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird im Gegensatz hierzu eine große Einbrandtiefe der ersten
Schweißnaht und damit auch eine große Hefe der Endschweißnaht erreicht, was Voraussetzung für einen verhältnismäßig großen Querschnitt der Schweißnaht ist.
Erreicht wird dies neben einer wesentlichen größeren Stromstärke für die erste Elektrode im Vergleich zur
Stromstärke der beiden übrigen Elektroden durch die Speisung der ersten Elektrode mit Gleichstrom, da dieser eine größere Einbrandtiefe als Wechselstrom ergibt Ferner führt die Speisung mit Gleichstrom dazu,
daß eine große Turbulenz des Metallbades unter der ersten Elektrode bewirkt wird, was die Befreiung von
Gaseinschlüssen fördert Hinzu kommt noch, daß wegen der großen Einbrandtiefe der ersten Schweißnaht
der Anteil an Gaseinschlüssen im Metallbad abnimmt, wodurch die Gefahr großer Einschlüsse ebenfalls vermindert wird. Die Speisung der zweiten und dritten
Elektrode mit Wechselstrom ergibt den Vorteil einer geringeren Einbrandtiefe. Dadurch wird verhindert, daß
die erste Schweißnaht während der Erstarrungsphase wieder vollständig schmilzt was bei einem verhältnismäßig großen Querschnitt der Schweißnaht Voraussetzung für eine symmetrische Ausbildung derselben ist
Würde nämlich die erste Schweißnaht vollständig schmelzen, dann würde die Oberflächenspannung des
Metallbades nicht mehr ausreichen, um den Einfluß der Schwerkraft zu kompensieren. Die Endschweißnaht
erhielte dadurch eine zu große Breite und eine zu geringe Höhe.
Die erzielbare Arbeitsgeschwindigkeit liegt beim erfindungsgemäßen Verfahren für Schweißnähte mit
Schenkellängen von 6 bis 15 mm zwischen 120 cm pro Minute bei 6 mm und 50 cm/min bei 15 mm.
Der Durchmesser der ersten Elektrode ist dabei vorzugsweise 3,5 bzw. 4,5 mm, während die zweite und
dritte Elektrode zweckmäßigerweise einen Durchmesser von 2,7 bzw. 3,7 mm haben.
Der erste Lichtbogen wird bei einer bevorzugten Ausführungsform mit einer Spannung von 28 bis 32 V
und einer Stromstärke von 600 bis 650 A Gleichstrom, der zweite und dritte Lichtbogen mit Wechselstrom von
380 bis 450 A und einer Spannung von 28 bis 35 V gespeist. Zur Durchführung einer Schweißnaht von 8 mm
Schenkellänge empfehlen sich folgende Wärmezufuhr- und Arbeitsdaten:
Bei dem Verfahren gemäß der DE-AS 12 08 433 ist die Einbrandtiefe der Schweißnaht demgegenüber verhältnismäßig gering. Außerdem muß wegen der nahezu
gleichgroßen Stromstärke der Elektroden bei diesem Verfahren damit gerechnet λ. den, daß die Schweißnaht
nicht symmetrisch wird. Auch bei dem Verfahren gemäß der DD-PS 46 034, das mit einer anderen Neigung
der Elektroden arbeitet, sind die Ergebnisse, verglichen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren, weitaus
ungünstiger. Auch bei dem bekannten Verfahren gemäß der DE-AS 19 02 697 werden, da sämtliche drei
verwendeten Elektroden mit Wechselstrom gespeist
55
60
b5
Wärmezufuhr des ersten
Bogens (Gleichstrom)
Durchmesser der ersten
Elektrode
Abstand zwischen erster und
zweiter Elektrode
Wärmezufuhr des zweiten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der zweiten
Elektrode
Abstand zwischen zweiter und
dritter Elektrode
Wärmezufuhr des dritten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der dritten
Elektrode
9700 Joule/cm
4 mm
40inm
7200 Joule/cm
3,2 mm
65 mm
7450 Joule/cm
3,2 mm
Zur Durchführung einer Schweißnaht mit einer Schenkellänge von 10 mm kommen zweckmäßigerweise
folgende Parameter zur Anwendung:
Wärmezufuhr des ersten
Lichtbogens (Gleichstrom)
Durchmesser der ersten
Elektrode
Lichtbogens (Gleichstrom)
Durchmesser der ersten
Elektrode
Abstand τ »zischen erster und
zweiter Elektrode
Wärmezufuhr des zweiten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der zweiten
Elektrode
zweiter Elektrode
Wärmezufuhr des zweiten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der zweiten
Elektrode
Abstand zwischen zweiter
und dritter Elektrode
Wärmezufuhr des dritten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der dritten
Elektrode
und dritter Elektrode
Wärmezufuhr des dritten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der dritten
Elektrode
13 100 Joule/cm
4 mm
40 mm
9500 Joule/cm
3,2 mm
85 mm
10 100 Joule/cm
3,2 mm
Für das Verfahren zur Durchführung einer Schweißnaht mit einer Schenkellänge von 13 mm kommen vorzugsweise
folgende Parameter zur Anwendung:
Wärmezufuhr des ersten
Lichtbogens (Gleichstrom)
Durchmesser der ersten
Elektrode
Lichtbogens (Gleichstrom)
Durchmesser der ersten
Elektrode
Abstand zwischen erster und
zweiter Elektrode
Wärmezufuhr des zweiten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der zweiten
Elektrode
zweiter Elektrode
Wärmezufuhr des zweiten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der zweiten
Elektrode
Abstand zwischen zweiter und dritter Elektrode
Wärmezufuhr des dritten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der dritten
Elektrode
Wärmezufuhr des dritten
Bogens (Wechselstrom)
Durchmesser der dritten
Elektrode
22 300 Joule/cm
4 mm
50 mm
14 400 Joule/cm 3,2 mm
85 mm
14 400 Joule/cm 3,2 mm
Die Achse der ersten Elektrode ist etwa 2 mm nach unten von der durch den Fuß der Innenseite des vertikalen
Bleches verlaufenden und gegenüber der Vertikalen um 22° geneigten Ebene entfernt. Die Achsen der
zweiten und dritten Elektrode liegen dabei in dieser Ebene. Die zweite und die dritte Elektrode können
aber auch 3,5 mm nach unten bzw. 3,5 mm von dieser Ebene entfernt sein.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden anhand der auf der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiele und der in der Beschreibung enthaltenen Tabellen näher erläutert Es zeigt
F i g. 1 den Grundriß eines Η-Trägers, dessen zwei Gurtplatten mit dem Steg gleichzeitig geschweißt werden,
F i g. 2, 3 und 4 je einen Schnitt nach den Linien H-II
bzw. III-III bzw. IV-IV der Fi g. 1,
F i g. 5,6 und 7 je einen vergrößert dargestellten Ausschnitt
der F i g. 2 bzw. 3 bzw. 4 für den Fall, daß die Seitenlänge einer Endnaht 8 oder 10 mm beträgt,
F i g. 5a, 6a und 7a je einen vergrößert dargestellten
Ausschnitt der F i g. 2 bzw. 3 bzw. 4 für den Fall einer Schweißnaht mit einer Schenkellänge von 13 mm,
F i g. 8, 9 und 10 je eine schematisch und vergrößert
dargestellte Stirnansicht von zwei Doppelschweißnähten mit Schenkellängen von 8 bzw. 10 bzw. 13 mm,
F i g. 11 eine weitere schematisch dargestellte Stirnansicht
einer erfindungsgemäßen Schweißnaht mit Darstellung des Verhältnisses zwischen der Schweißnahtschenkellänge
und der erforderlichen Eindringtiefe. Der aus den Gurtplatten 2 und 3 und aus dem Steg 1
gebildete Η-Träger bewegt sich dem Schweißkopl gegenüber in Richtung des Pfeils 4. Jeder Schweißkopl
umfaßt, wie in F i g. 1 schematisch mittels der Elektro· den 5, 6 und 7 dargestellt, einen ersten, einen zweiten
und einen dritten Lichtbogen. Wie aus F i g. 1 ersichtlich, müssen die Elektroden, um auf ihrem unteren Tei
Einschlüsse zu vermeiden, in der Vorschubrichtung de; zu schweißenden Stückes leicht geneigt sein. Es muC
darauf hingewiesen werden, daß die Darstellung dei Elektroden in den Figuren nur der Bestimmung dei
Achsenlage der verschiedenen elektrischen Lichtboger dient.
Gemäß den F i g. 2 und 4 müssen die Elektroden 5 bis 7 alle etwa 22° zur Senkrechten geneigt werden. Bei der
Festlegung ihres Abstandes D1 von der Schnittlinie c zwischen den Orthogonalflächen der zwei Schweißstücke
muß die Größe der Schenkellänge 1 der Schweißnaht berücksichtigt werden. Entsprechend isi
für den Abstand D 12 und D 23 zwischen der Achse dei
ersten und der zweiten Elektrode und zwischen dei Achse der zweiten und der dritten Elektrode die Länge
des Schenkels 1 der Schweißnaht zu berücksichtigen:
Schweißnaht 8x8 mm
DX =2 mm
D2 = 0mm
D3 = 0mm
D12 = 40 mm
D23 = 65 mm
D23 = 65 mm
Schweißnaht 10 χ 10 mm
DX =2 mm
D2 = 0mm
D3 = 0 mm
DX =2 mm
D2 = 0mm
D3 = 0 mm
D12 = 40 mm
Ο23 = 85 mm
Ο23 = 85 mm
Schweißnaht 13 χ 13 mm
DX =
D2 =
D3 =
D12 =
D23 =
2 mm
3,5 mm
— 3,5 mm
50 mm
85 mm
3,5 mm
— 3,5 mm
50 mm
85 mm
In allen drei oben angeführten Beispielen werden die erste Elektrode 5 mit Gleichstrom und die zweite unc
dritte Elektrode 6 bzw. 7 mit Wechselstrom gespeist
Die Wärmezufuhr- und Arbeitsbedingungsdaten sine in den Tabellen 1, 2 und 3 zusammengefaßt, und zwai
für Schweißnähte mit einer Seitenlange von B, iö unc
13 mm.
Tabelle 1
Schweißnaht 8x8 mm
Schweißnaht 8x8 mm
Wärmezufuhr Durchmesser Joule/cm mm
1. Elektrode (=) | 9700 | 4 |
2. Elektrode (~) | 7200 | 3a |
3. Elektrode (~) | 7450 | 3,2 |
Abstand zwischen der 1. und 2. Elektrode 40 mm
Abstand zwischen der 2. und 3. Elektrode 65 mm
Tabelle 2 | 1Ox 10mm | ~) | zwischen | Wärmezufuhr | Wärmezufuhr | Durchmesser | 40 mm | 50 mm |
Schweißnaht | 3. Elektrode (~) | zwischen | Joule/cm | Joule/cm | mm | 85 mm | 85 mm | |
Abstand | 13 100 | 22 300 | 4 | |||||
1. Elektrode ( = ) | Abstand | 9 500 | 14 400 | 3,2 | ||||
2. Elektrode ( | Tabelle 3 | 10100 | 14 400 | 3,2 | Durchmesser | |||
Schweißnaht | 1. und 2. Elektrode | 1. und 2. Elektrode | mm | |||||
2. und 3. Elektrode | 2. und 3. Elektrode | 4 | ||||||
3,2 | ||||||||
1. Elektrode ( | 13x 13mm | 3,2 | ||||||
2. Elektrode ( | ||||||||
3. Elektrode ( | ||||||||
Abstand | ||||||||
Abstand | ~) | |||||||
:~) | ||||||||
zwischen | ||||||||
zwischen |
Zur Kontrolle der mechanischen und metallurgischen Eigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten
Schweißnaht wurden systematische Versuche durchgeführt. Die Ergebnisse an der Schweißnaht mit
8 mm χ 8 mm werden beispielsweise mitgeteilt:
Schweißnaht 8x8 mm
a) Untersuchung von Brüchen an einigen Probestücken
a) Untersuchung von Brüchen an einigen Probestücken
Der Prüfbefund war positiv; die Nähte waren fehlerfrei.
b) Makrographische Untersuchung
Auch hier war das Ergebnis, das eine gute Geometrie der Naht zeigte, befriedigend. Das Verhältnis zwischen
der Rillentiefe und der Hypotenuse der Naht liegt innerhalb dem festen Bereich von 0,75—0,80, der das
Optimum für die Herstellung von einwandfreien Schweißungen darstellt.
Wie die zur Oberfläche tendierenden Dendriten beweisen, ist die Erstarrung gut.
Schließlich wurde eine Kornverfeinerungswirkung und demzufolge eine Verbesserung in metallurgischer
Hinsicht festgestellt
Diese günstige Auswirkung wurde von an Frobestäben durchgeführten Makrographien bestätigt, auf
welchen nur zwei Lagen, d. h. die erste und die zweite, deutlich sichtbar erscheinen, weil die zweite Lage von
der darauffolgenden normalgeglüht worden war.
c) Härteprobe
Die mit der Skala »B« des Rockwellgerätes gemessenen
Härten waren befriedigend. Die Werte liegen τ nicht nur innerhalb der Standardgrenzen, sondern sie
erscheinen auch sehr homogen, was der Normalglühwirkung des Stoffauftrags durch die dritte Elektrode
zuzuschreiben ist.
Die Versuche mit Schweißnähten 1Ox 10 mm und lu 13x13 mm ergaben entsprechende günstige Werte.
Abschließend kann man behaupten, daß das erfindungsgemäße Schweißverfahren folgende Vorteile
bietet:
a) Bei gleichem Schweißnahtumfang werden Schweißgeschwindigkeiten erreicht, die gegenüber
dem Tandemverfahren bei einer Naht von 8x8 mm 20% und bei einer Naht von 10x10 mm
25% höher sind. Das führt natürlich zu einer entsprechenden Produktionssteigerung.
b) Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung von Schweißnähten bis 13 χ 13 mm,
wodurch eine Leistungssteigerung erzielt wird, da mit dem Tandemverfahren eine Naht von höchstens
1Ox 10 mm durchgeführt werden kann. Dabei werden die Eindringeigenschaften der bisher
hergestellten Nähte durchaus nicht beeinträchtigt. Die Zunahme des Querschnitts ist folglich 35 bis
40%.
c) Durch die Wärmezufuhr des dritten Lichtbogens wird eine Verbesserung der metallurgischen Eigenschaften
erzielt; die Erstarrungsstruktur ist feinkörniger dank der Normalglühbehandlung durch
den dritten Lichtbogen. Das führt ferner zu einer größeren Gleichmäßigkeit der Härte und folglich
der mechanischen Eigenschaften in der Naht und in der warmbehandelten Zone. Schließlich ist der
dritte Bogen ausschlaggebend zur Erzielung eines ausgezeichneten Erstarrungsvorganges. In der Tat
ordnen sich die Dendriten in korrekter Weise und neigen dazu, gegen die Oberfläche zu münden, wodurch
die Bildung von Warmrissen oder von zwischendentritischen Rissen in höchstem Grad beschränkt
wird.
Die in F i g. 11 aufgeführten Symbole bedeuten:
/ = Nahtschenkel
/ = Nahtbreite (Hypotenuse)
e = Wurzeleinbrand
P = Schweißlage
a = Nahtdicke
5 = rechnerischer Querschnitt
Die verwendeten Verhältnisse sind:
PIi = 0,75... 0,80 und S = (a + e/2) L
Hierzu 3 Blatt Zeichnuneen
Claims (4)
1. Verfahren zum maschinellen Lichtbogenschweißen von Kehlnähten an T-Stößen stählerner
Bauteile mittels mehr als zwei hintereinander angeordneter
Lichtbogen, von denen zumindest einer mit Gleichstrom gespeist wird und deren Elektroden
gegenüber der Senkrechten geneigt sind, wobei der Neigungswinkel höchstens 35° beträgt, dadurch
gekennzeichnet, daß drei Lichtbogen vorgesehen sind, deren Elektroden gegenüber der Senkrechten um etwa 14° bis 30° geneigt sind,
und daß der Abstand zwischen der ersten und der zweiten etwa 30 bis 60 mm, zwischen der zweiten
und dritten Elektrode etwa doppelt so groß ist, wobei nur der erste Lichtbogen mit Gleichstrom,
dagegen der zweite sowie der dritte mit Wechselstrom gespeist werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß für die erste Elektrode ein Durchmesser von 3,5 bis 4,5 mm, für die zweite und die
dritte Elektrode ein Durchmesser von 2,7 bis 3,7 mm gewählt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Lichtbogen mit einer
Spannung von 28 bis 32 V und einer Stromstärke von 600 bis 650 A Gleichstrom, und der zweite sowie der
dritte Lichtbogen mit Wechselstrom von 380 bis 450 A und einer Spannung von 28 bis 35 V gespeist
werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung einer
Schweißnaht mit Schenkellängen von 8 mm folgende Parameter verwendet werden:
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