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Verfahren zur Herstellung einer hohlen Folie aus einem thermoplastischen
Kunstharz Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer hohlen Folie
mit einem großen Prozentsatz an Hohlräumen bei niedrigen Kosten und auf kontinuierliche
Art und Weise, die für viele Zwecke geeignet ist, unter Ausnutzung der charakteristischen
Eigenschaften von thermoplastischen Kunstharzen.
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Infolge einer erstaunlichen Entwicklung in jüngster Zeit auf dem Gebiet
der Petrochemie werden ständig große Mengen an thermoplastischen Kunstharzen, z.
B. insbesondere Poly-a-olefine, wie Polyäthylen und Polypropylen, produziert und
für die verschiedensten Zwecke
als Ersatz für übliche Naturstoffe
verwendet. Insbgondere aufgrund ihrer Eigenschaft der Thermoplastizität, die natürlich
vorkommenden Stoffen fehlt, können solche Kunstharze beim Erwärmen leicht deformiert
und daher leicht zu komplizierten Formen verformt werden. Aus diesem Grunde werden
die thermoplastischen Kunstharze auf den verschiedensten Gebieten verwendet.
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Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist: es, ein Verfahren zur Herstellung
einer hohlen Folie aus einem thermoplastischen Kunstharz mit Hilfe einer Vorrichtung
anzugeben, die so aufgebaut ist, daß die Eigenschaften des thermoplastischen Kunstharzes,
d. h. die Deformierbarkeit des Harzes entsprechend den angewendeten Temperaturen,
vollständig ausgenutzt werden können, so daß jeder Teil der Vorrichtung an die Anderungen
des physikalischen Zustandes des Harzes von dem erweichten Zustand bei erhöhten
Temperaturen bis zu dem vollständig ausgehärteten Zustand bei Raumtemperatur angepaßt
ist.
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Obliche Kunstharz folien wurden bisher in der Weise hergestellt, daß
ein unter der Einwirkung von Wärme erweichtes Kunstharzmaterial mit Hilfe von Abschreckwalzen
(Kühlwalzen) kalandriert oder eine durch eine Düse extrudierte geschmolzene Folie
auf einer gekühlten Platte abgeschreckt oder unter Druck durch Luft oder Wasser
abgeschreckt wurde. Diese konventionellen Verfahren sind jedoch für die Herstellung
von hohlen Folien mit einer komplizierten
Struktur nicht geeignet,
da wegen der ungleichmäßigen Abkühlung und der äußeren Kräfte, die zur Zeit der
Abkühlung wirken, die Neigung zu einer Deformation besteht, weil die Harzschichten
im Vergleich zur Gesamtdicke der Folie dünn sind. Um diese Schwierigkeiten zu vermeiden,
wurde bereits ein Verfahren zur Formung einer hohlen Folie vorgeschlagen, bei dem
eine heiße, durch eine Düse extrudierte hohle Folie zwischen zwei Bändern mit einer
großen Anzahl von Löchern gehalten wird, und bei dem man beide Seiten der Folien
sich an den Bändern festsaugen läßt und sie zusammen mit den Bändern zwischen Kühlwalzen
hindurchführt. Bei dieser Verformungsmethode härtet jedoch die hohle Folie aus,
während sie an den Bändern festgesaugt ist und daher werden jene Teile der hohlen
Folie, die mit den Sauglöchern in Kontakt stehen, gehärtet, während sie von den
anderen Teilen der Folie vorstehen.
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Ein solcher Nachteil macht dieses Verformungsverfahren ungeeignet
für die Herstellung einer hohlen Folie mit glatten Oberflächen.
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Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren
zur Herstellung einer hohlen Folie mit eine-r komplizierten Struktur anzugeben,
das die oben erwähnten Nachteile nicht aufweist.
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Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung
einer hohlen Folie aus einem thermoplastischen Kunstharz mit glatten Oberflächen
mindestens in Maschinenrichtung, das
dadurch gekennzeichnet ist,
daß man mindestens ein geschmolzenes thermoplastisches Kunstharz aus einer Düse
zu einer hohlen Folie extrudiert, die auf diese Weise extrudierte hohle Folie in
eine Formgebungszone einführt, die mindestens ein Paar von oberen und unteren glatten
Oberflächen mit einer gewünschten Gestalt aufweist, wobei die Oberflächen praktisch
in dem gleichen Abstand wie die Dicke der hohlen Folie beim Eintritt in die Zone
angeordnet sind und die mit mindestens einer Ansaugeinrichtung und mindestens einer
Kühleinrichtung versehen ist, wobei die hohle Folie beim Eintritt in die Zone in
einem solchen Zustand vorliegt, daß sie daran nicht klebt, wenn sie mit der Oberfläche
in Berührung kommt, daß sie aber selbst durch eine geringe Kraft deformiert werden
kann, wobei die hohle Folie in dieser Zone durch die Abkühlungseinrichtung abgekühlt
und durch die Ansaugeinrichtung angesaugt wird, um so beide Oberflächen der Folie
praktisch#vollständig mit den oberen und unteren Oberflächen der Zone in Berührung
kommen zu lassen, und in der sie unter Druck an den Oberflächen der Zone entlang
geführt wird, wodurch die angesaugte Stelle der Folie kontinuierlich verschoben
und die Gestalt der Folie in die gewünschte Form gebracht wird und in der erforderlichenfalls
die so geformte hohle Folie weiter gekühlt wird, um die Gestalt der Folie zu fixieren.
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Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die
beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Darin bedeuten:
Fig. 1
eine schematische Ansicht, welche einen Querschnitt durch eine aus einem thermoplastischen
Kunstharz hergestellte hohle Folie darstellt; Fig. 2 eine schematische Ansicht,
welche eine Ausführungsform einer Vorrichtung zufr Herstellung einer erfindungsgemäßen
hohlen Folie darstellt; Fig. 3 einen Längsschnit# durch eine Ansaug-, Kühl- und
Härtungseinheit einer erfindungsgemäßen hohlen Folie; Fig. 4 eine teilweise ebene
Draufsicht auf die Einheit gemäß Fig. 3; Fig. 5 eine schematische Ansicht einer
anderen Ausfü ehungsform, die der Fig. 2 entspricht; Fig. 6 einen Längsschnitt durch
die Ausführungsform gemäß Fig, 5, der der Fig. 3 entspricht und Fig. 7 eine teilweise
ebene Draufsicht auf die Fig. 6.
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In Fig. 1 der beiliegenden Zeichnung sind mehrere Beispiele von Querschnitten
von hohlen Folien dargestellt. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können auch
hohle Folien mit anderen inneren Strukturen als sie in diesen Beispielen dargestellt
sind, hergestellt werden, sofern die Folienoberflächenin Maschinenrichtung glatt
sind.
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In Fig. 2 der beiliegenden Zeichnung bedeutet die Bezugsziffer 1 einen
Düsendorn, die Bezugszi~ffer 2 eine Düsenlippe und diese stellen eine Düse für die
Extrusion einer hohlen Folie mit einem Querschnitt dar, wie er in den Fig. la bis
1b gezeigt ist. Bei der Extrusion zu einer hohlen Folie kann manchmal innerhalb
der Hohlräume ein partielles Vakuum erzeugt werden und in diesem Falle ist es erforderlich,
daß man Luft in die Hohlräume strömen läßt oder unter Druck Luft in die Hohlräume
einführt. Um diesem Erfordernis zu genügen, ist der Dorn 1 mit einem Luftdurchgang
3 versehen.
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Da die Viskosität eines thermoplastischen Kunstharzes, z. B. eines
Poly-«-olefins, wie Polyäthylen, Polypropylen, Äthylen/Propylen-Mischpolymerisati
einer Mischung von Polyäthylen und Polypropylen; eines Styrolharzes, wie Polystyrol,
eines AS- oder ABS-Harzes; von Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Methylmethacrylatharz,
Methylacrylatharz; eines Polyamids, wie z. B. Nylon-6 oder Nylon-66; eines Polycarbonats;
von Polyäthylenterephthalat oder dergl., so niedrig ist, daß es schwierig ist, die
ursprüngliche Gestalt aufrecht zu erhalten, wenn es geschmolzen und aus einem Extruder
durch eine Öffnung im geschmolzenen Zustand extrudiert wird, sollte das Extrudat
schnell abgekühlt werden, um seine extrudierte Gestalt beizubehalten, und es sollte
schnell gehärtet werden, daß es glatte und feine Oberflächen aufweist. Aus diesem
Grunde
wird die durch die Düse extrudierte hohle Folie 4 sofort
in die Formgebungszone, z. B. eine Form- und Kühlapparatur 5 der Fig. 2; eingeführt,
die aus einem oberen Teil 6 und anem unteren Teil 7 besteht, die beide in einem
vorher bestimmten Abstand einander gegenüber befestigt sind. Diese Teile 6 und 7
haben Breiten, die größer sind als diejenige der dazwischen durchzuführenden Folie.
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Die oberen und unteren Teile 6 und 7 sind mit mindestens einer Ansaugrille
8 versehen, die sich senkrecht zur Maschinenrichtung in einem gegebenen Abstand
erstreckt, wie es in Fig. 4 dargestellt ist. In regelmäßigen Abständen sind in jeder
Rille Ansaugöffnungen, z. B. Ansauglöcher 9, vorgesehen.
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Beim Eintritt zwischen dem oberen Teil 6 und dem unteren Teil 7 der
Form- und Kühlvorrichtung 5 wird die hohle Folie 4 gegen die Oberflächen 10 des
oberen Teils 6 und des unteren Teils 7 gesaugt und lose damit in Berührung gebracht
aufgrund des Vakuums, das zwischen der hohlen Folie 4 und der Rille 8 als Folge
der Ansaugung von Luft in der Nähe der Rillen 8 durch die Ansauglöcher 9 erzeugt
wird. In dieser Stufe hat die Folie noch eine niedrige Viskosität, da ihre Temperatur
sich in der Nähe der Extrusionstemperatur befindet. Infolgedessen erscheinen, wenn
die relative Position der hohlen Folie 4 zu den Rillen 8 unverändert bleibt, auf
den Oberflächen der Folie an dem Teil, der den Ansaugrillen 8, insbesondere den
Ansauglöchern 9, gegenüberliegt, Ansaugmarkierungen. Um diesen Nachteil zu verhindern,
läßt man erfindungsgemäß
die hohle Folie 4 zwischen dem oberen
Teil 6 und dem unteren Teil -7 der Form- und Kühlvorrichtung 5, die stationär ist,
sich bewegen. Deshalb wird die angesaugte Stelle der hohlen Folie 4 kontinuierlichflverschoben,
so daß die Ansaugung auf die gesamte Folie angewendet wird. Die Verwendung der Oberfläche
10 der oberen und unteren Teile, die in Maschinenrichtung glatt und flach gemacht
worden sind, ermöglicht es, daß die hohle Folie, die an der Oberfläche 10 entlang
gleitet, geglättet wird und ermöglicht die Einstellung der Oberflächenform der Folie
auf die gewünschte Gestalt, während die Folie abgekühlt und gehärtet wird und wobei
schließlich die Form fixiert wird, Die Kühleinrichtungen 11 sind parallel zueinander
und in der Nähe der Ansaugrillen 8 in dem oberen Teil 6 und dem unteren Teil 7 angeordnet,
so daß das Ansaugen durch die Rillen 8 be geeigneten Temperaturen durchgeführt werden
kann, indem man eine Kühlflüssigkeit durch die Kühleinrichtungen zirkuliert. Die
-Ansauglöcher 9 sind mit der Ansaugöffnung einer Vakuumpumpe oder eines Gebläses
verbunden. Der Ansaugdruck wird so eingestellt, daß man eine geeignete Ansäugkraft
an den Rillen 8 erhält. Für Folien mit dünnen Oberflächenschichten auf beiden Seiten,
wie z. B. die hohle Folie 4, ist es erforderlich, daß der Ansaugdruck und die Größe
der Ansaugrillen 8 genau kontrolliert wird.
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Während die aus der Düse in geschmolzenem Zustand extrudierte hohle
Folie eine Reihe von Ansaugrillen 8 passiert, wird die Oberflächengestalt der Folie
allmählich auf die Form der gleitenden Oberfläche 10 in der Maschinenrichtung eingestellt
und die Oberfläche der Folie wird geglättet, Gleichzeitig wird die Folie gekühlt,
um bis zu einem gewissen Grade auszuhärten. Aufgrund der niedrigen Wärmeleitfähigkeit
des thermoplastischen Kunstharzes im allgemeinen und aufgrund der hohlen Struktur
mit einem hohen Prozentsatz an Hohlräumen liegt jedoch die hohle Folie 4 in einigen
Fällen noch in einem erweichten Zustand vor, indem sie weder vollständig abgekühlt
noch vollständig ausgehärtet ist.
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In diesen Fällen kommt die hohle Folie 4 nach dem Passieren einer
Mehrzahl von Ansaugrillen 8 mit den Oberflächen 13 einer Kühl-und Fixierzone 12,
die in dem oberen Teil 6 und in dem unteren Teil 7 vorgesehen ist, in gleitenden
Kontakt, wodurch die Folie zur Fixierun#g der Gestalt, die sie in der Formgebungszone
angenommen hat, abgekühlt wird. Zu diesem Zwecke sind die Oberflächen 13 so gestaltet,
daß sie der Gestalt der Formgebungszone entsprechen, um einen vollständigen Kontakt
zwischen den Oberflächen 13 und den Folienoberflächen sicherzustellen. Als Kühl-
und Fixierzone 12 wird vorzugsweise ein Wasserkühlmantel mit einer glatten Oberfläche
13 verwendet. Um einen engeren Kontakt der hohlen Folie 4 mit den Obaflächen 13
der Kühl- und Fixierzone 12 sicherzustellen, werden einige Ansaugrillen 14 mit Ansauglöchern
15 vorzugsweise als Ansaugzone in der Nähe der Kühl- und Fixierzone oder an einer
geeigneten Stelle der Kühl- und Fixierzone
angebracht, Die hohle
Folie 4, die zu der vorher festgelegten Gestalt verformt und geglättet worden ist,
wird mit einer regelmäßigen Geschwindigkeit mit Hilfe einer Abnahmeeinrichtung,
bestehend aus einem Paar Förderbändern 16 oder einer Spannabnahmeeinrichtungaabgesogen,
dann mit Hilfe eines Schneiders 17 auf die gewünschte Länge zugeschnitten und weiterbefördert,
indem man sie zwischen einem Paar Walzen 18 festhält.
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Ein Beispiel für eine andere Ausführungsform ist in den Fig. 5 bis
7 der beiliegenden Zeichnungen dargestellt. Bei dieser Ausführungsform wird die
hohle Folie 4 zwischen der Düse und der Form- und Kühlvorrichtung 5 in der ersten
Ausführungsform einem Luftstrom 20 aus Düsen mit einer geeigneten Temperatur, einem
geeigneten Gebläsedruck und einer geeigneten Strömungsgeschwindigkeit ausgesetzt,
so daß nur die äußeren Häute, d.h. die äußersten Hautschichten auf beiden Seiten
der hohlen Folie1 bits zur Verfestigung abgekühlt werden. Der hier verwendete Ausdruck
"Luft einer geeigneten Temperatur, eines geeigneten Gebläsedruckes und einer geeigneten
Strömungsgeschwindigkeit" bedeutet, daß diese Luft dazu in der Lage ist, nur die
äußere Haut der hohlen Folie auf eine geeignete Temperatur abzukühlen, ohne eine
Verzerrung der Folie hervorzurufen. Die Oberflächen der hohlen Folie, die auf die
geeignete Temperatur gebracht worden sind, sind weder so weich, daß die Folienoberflächen
zerkratzt werden oder festkleben, noch so hart, daß die Folie nicht verformt
werden
kann, wenn sie in die Formgebungszone oder in die Form-und Kühlvorrichtung 5 eintritt.
Dementsprechend ist die Folie leicht zu handhaben und die Bearbeitungsbedingungen
können innerhalb eines breiteren Bereiches ausgewählt werden, so daß die beständige
und wirksame Produktion von hohlen Folien mit glatten Oberflächen möglich-wird.
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Beispiel 1 (Fig. 2 bis 4) Unter Verwendung eines gewöhnlichen Extruders
und einer Düse für eine hohle Folie mit dem in Fig. 1a dargestellten Querschnitt
wurde Polypropylen mit einem Schmelzindex von 0,4 bei einer Düsentemperatur von
200 0C extrudiert und zwischen einem Paar von ersten oberen und unteren Ansaugrillen
bei 1300C und 569 mm Hg und einem zweiten Paar von oberen und unteren Ansaugrillen
bei 800C und 460 mm Hg hindurchgeführt, wobei jedes Paar in einem Paar von oberen
und unteren Teilen angeordnet war, die einander gegenüberliegend in einem Abstand
von 5 mm angebracht waren, wie es in Fig. 2 dargestellt ist. Die dabei erhaltenen
Folien wurden anschließend mit einem Wassermantel in Berührung gebracht, indem Wasser
von 150C zirkuliert wurde und dann wurde sie mit einer Förderband-Abnahmeeinrichtung
abgezogen und man erhielt kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit von 1000 mm/Minute
hohle Folien mit einer Dicke von 5 mm und einem Basisgewicht von 1000 g/m2.
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Beispiel 2 Unter Verwendung eines gewöhnlichen Extruders und einer
Düse für eine hohle Folie mit dem in Fig. 1b dargestellten Querschnitt wurde ein
Polyäthylen hoher Dichte mit einem Schmelzindex von 0,04 bei einer Düsentemperatur
von 2300C extrudiert und anschließend durch eine Form- und Kühlvorrichtung geleitet,
in welcher der obere Teil und der untere Teil in einem Abstand von 2 mm voneinander
befestigt waren und in der die Temperatur und der Druck der Ansaugrille 1000C bzw.
560 mm Hg betrugen. Die dabei erhaltene hohle Folie wurde anschließend mit einem
Wassermantel in Berührung gebracht, einem Wasser von 400C zirkuliert wurde, dann
wurde sie mittels einer Förderband-Abnahmeeinrichtung abgezogen und man erhielt
kontinuierlich mit einerGeschwindigkeit von 2000 mm/Minute hohle Folien mit einer
Dicke von 2 mm und einem Basisgewicht von 500 g/m2.
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Beispiel 3 (Fig. 5 bis 73 Unter Verwendung eines gewöhnlichen Extruders
und einer Düse für eine hohle Folie mit dem in Fig. 1a dargestellten Querschnitt
wurde Polypropylen mit einem Schmelzindex von 0,4 bei einer Düsentemperatur von
2100C extrudiert# Wie in Fig0 5 dargestellt, wurde das Extrudat einem Luftstrom
von 300C ausgesetzt, der aus einer Düse mit einem Innendurchmesser von 4 mm mit
einer Geschwindigkeit von 20 mm/Sekunde austrat, die in einem Abstand von 30 mm
von dem Extrudat angeordnet war, anschließend wurde das Extrudat
sofort
durch eine Form- und Kühlvorrichtung mit einem ersten Paar von Ansaugrillen von
150°C und 560 mm;g und einem zweiten Paar von Ansaugrillen von 100°C und 360 mm
Hg (der Abstand zwischen den oberen und unteren Teilen betrug 4 mm} hindurchgeführt.
Die dabei erhaltene hohle Folie wurde mit einem Wassermantel in Berührung gebracht,
indem Wasser von 140 c zirkuliert wurde, um die Folie abzukühlen, wodurch kontinuierlich
mit einer Geschwindigkeit von 2000 mm/Minute hohle Folien einer Dicke von 4 mm und
mit einem Basisgewicht von 700 g/m2 hergestellt wurden.
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Das obige Verfahren wurde wiederholt, wobei diesmal kein Lufttrom
auf das Extrudat einwirken gelassen wurde. Die Oberfläche des Extrudats wurde rauh
und die Geschwindigkeit der Bewegung des Extrudats schwankte intermittierend, so
daß eine kontinuierliche Herstellung von hohlen Folien nicht möglich war.
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Beispiel 4 Unter Verwendung eines gewöhnlichen Extruders und einer
Düse für eine hohle Folie mit dem in Fig, 1b dargestellten Querschnitt wurde ein
Polyäthylen mit hoher Dichte mit einem Schmelzindex von 0,04 bei einer Düsentemperatur
von 2000C extrudiert. Wie in Fig. 5 dargestellt, wurde das Extrudat einem Luftstrom
von 230C ausgesetzt, der mit einer Geschwindigkeit von 40 m/Sekunde aus einer Düse
mit einem Innendurchmesser von 4 mm austrat, die in
einem Abstand
von 30 mm von dem Extrudat angebracht war, danach wurde das Extrudat sofort durch
eine Form- und Kühlvorrichtung geführt, die ein erstes Paar Ansaugrillen von 1000
c und 560 mm Hg und ein zweites Paar Ansaugrillen von 1000 C und 360 mm Hg (der
Abstand zwischen den oberen und unteren Teilen betrug 1,8 mm) aufwies. Die dabei
erhaltene hohle Folie wurde mit einem Wassermantel, in dem Wasser von 140C zirkuliert
wurde, in Berührung gebracht, um die Folie abzutcühlen, wodurch kontinuierlich mit
einer Gesdiwindigkeit von 4000 mm/Min. hohle Folien mit einer Dicke von 1,8 mm und
mit einem Easisgewicllt von 350 g/m2 hergestellt wurden.
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Beispiel 5 Unter Verwendung eines gewöhnlichen Extruders und einer
Düse für eine hohle Folie mit dem in Fig. lc dargestellLen riuerschnitt wurde ,vylon-6
bei einer Düsentemperatur von 250°C extrudiert und das Extrudat wurde einem Luftstrom
von 25°C ausgesetzt, der mit einer Geschwindigkeit von 8,3 m/Sekunde aus einer Düse
mit einem inneren Durchmesser von 4 mm aus trat, die in einem Abstand von 30 mm
von dem Extrudat angebracht war, danach wurde das Extrudat sofort durch eine Form-
und Kühlvorrichtung geführt, in welcher der obere Teil und der untere Teil in einem
Abstand von 3 mm voneinander angeordnet waren und in der die Temperatur und der
Druck an den Ansau#rillen 1500G bzw, 360 mm Hg betrug. Die dabei erhaltene hohle
Folie wurde anschließend
mit einem Wassermentel, in dem Wasser
von 150C zirkuliert wurde, in Berührung gebracht, um die Folie ababzukühlen, wodurch
kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit von 2000 mm/Min. hohle Folien einer Dicke
von 3 mm und mit einem Basisgewicht von 630 g/m2 hergestellt wurden.
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Beispiel 6 Unter Verwendung eines gewöhnlichen Extruders und einer
Düse für eine Hohle Folie mit dem in Fig. 1a dargestellten Querschnitt wurde ein
Methylmethacrylatharz bei einer lüsentemperatur von 235 0C extrudiert, dann wurde
das Extrudat einem Luftstrom von 25 0C ausgesetzt, der mit einer Geschwindigkeit
von 20 m/Sekunde aus einer Düse mit einem Innendurchmesser von 4 mm austrat, die
in einem Abstand von 30 mm von dem Extrudat angebracht war, danach wurde das Extrudat
sofort durch eine Form- und Kühivorrichtung geführt, in welcher der obere Teil und
der untere Teil in einem Abstand von 4 mm voneinander befestigt waren und in der
die Temperatur und der Druck an den Ansaugrillen 1300C bzw.
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460 mm Hg betrugen. Die dabei erhaltene hohle Folie wurde anschließend
mit einem Wassermantel, idem Wasser von 150C zirkuliert wurde, in Berührung gebracht,
um die Folie abzukühlen,
wodurch kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit
von 20002 mm/ Minute hohle Folien einer Dicke von 4 mm und mit einem Basisgewicht
von 980 g/m2 hergestellt wurden, Beispiel 7 Unter Verwendung eines gewöhnlichen
Extruders und einer Düse für eine hohle Folie mit dem in Fig, 1a dargestellten Querschnitt
wurde ein ABS-Harz bei einer Düsentemperatur von 2100 C extrudiert und das Extrudat
wurde dann einem Luftstrom von 30 0C ausgesetzt, der mit einer Geschwindigkeit von
20 m/Sekunde aus einer Düse mit einem Innendurchmesser von 4 mm austrat, die in
einem Abstand #on 30 mm von dem Extrudat angeordnet war, danach wurde das Extrudat
sofort durch eine Form- und Kühlvorrichtung geführt, in welcher der obere Teil und
der untere Teil in einem Abstand von 3 mm voneinander befestigt waren und in welcher
die Temperatur und der Druck an den Ansaugrillen 1200C bzw, 480 mm Hg betrug. Die
dabei erhaltene hohle Folie wurde anschließend#mit einem Wassermantel, item Wasser
von 150C zirkuliert wurde, in Berührung gebracht, um die Folie abzukühlen, wodurch
kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit von 1900 mm/Minute hohle Folien mit einer
Dicke von 3 mm und einem Basisgewicht von 550 g/m2 hergestellt wurden.
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Beispiel 8 Unter Verwendung eines gewöhnlichen Extruders und einer
Düse für eine hohle Folie mit dem in Fig. la dargestellten Querschnitt wurde Polystyrol
bei einer Düsentemperatur von 2150C extrudiert und das Extrudat wurde dann einem
Luftstrom von 300C ausgesetæt, der mit einer Geschwindigkeit von 20 m/Sekunde aus
einer Düse mit einem inneren Durchmesser von 4 mm austrat, die in einem Abstand
von 30 mm von dem Extrudat angeordnet war, danach wurde das Extrudat sofort durch
eine Form- und Kühlvorrichtung geführt, in welcher der obere Teil und der untere
Teil in einem Abstand von 4 mm voneinander befestigt-waren und in welcher die Temperatur
und der Druck an den Ansaugrillen 1000C bzw. 470 mm Hg betrugen.
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Die dabei erhaltene hohle Folie wude anschließend mit einem Wassermantel,
in dem Wasser von 15 0C zirkuliert wurde, in Berührung gebracht, um die Folie abzukühlen,
wodurch kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit von 1900 mm/Minute hohle Folien
mit einer Dicke von 4 mm und einem Basisgewicht von 1020 g/m2 hergestellt wurden.
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Beispiel 9 Unter Verwendung eines gewöhnlichen Extruders und einer
Düse für eine hohle Folie mit dem in Fig. la dargestellten Querschnitt wurde Polypropylen
mit einem Schmelzindex von 0,4 bei einer Düsentemperatur von 2100C extrudiert und
anschließend durch eine
Form- und Kühlvorrichtung geführt, in welcher
der obere Teil und der untere Teil in einem vorher festgelegten Abstand voneinander
befestigt waren und welche eine Gestalt aufwiesen, die der der Fig. le entsprach,
wobei die Temperatur und der Druck an den Ansaugrillen 1500C bzw. 350 mm Hg betrugen.
Die dabei erhaltene hohle Folie wurde anschließend mit einem Wassermantel, in dem
Wasser von 140C zi#rkuliert wurde, in Berührung gebracht, um die Folie abzukühlen,
wodurch kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit von 500 mm/Minute hohle Folien
mit dem Querschnitt gemäß Fig. le mit einer maximalen Dicke von 5 mm und einem Basisgewicht
von 1000 g/m2 hergestellt wurden.