DE2149796A1

DE2149796A1 - Verfahren zur senkung der geraeuschabgabe der tiefwellenwaende von kesseln von transformatoren, drosselspulen und dgl

Info

Publication number: DE2149796A1
Application number: DE19712149796
Authority: DE
Inventors: Friedrich Alber; Paul Dr-Ing Koch; Richard Dr-Ing Pfeiffer
Original assignee: Transformatoren Union AG; Hoesch AG
Current assignee: Transformatoren Union AG; Hoesch AG
Priority date: 1971-10-06
Filing date: 1971-10-06
Publication date: 1973-04-12

Description

Verfahren zur Senkung der Geräuschabgabe der aiefwellenwände von Kesseln von Transformatoren, Drosselspulen und dgl.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Senkung der Geräuschabgabe der Tiefwellenwände von Kesseln von Transformatoren, Drosselspulen und dgl. Solche Wellenwände werden im allgemeinen aus einem endlosen Blechband auf einer aus mehreren Arbeitsstationen bestehenden Tiefwellenfaltstraße gefertigt, an den vier Ecken in rechteckiger Anordnung zusammengeschweißt, sodaß der Mantel eines DieSwellenkesçels entsteht. Wird unten ein Boden und am oberen Rand ein Flansch angeschweißt, so ist der Kessel fertig und wird durch Aufschrauben eines Deckels, im allgemeinen mit den Durchführungen, dem ölausdehnungsgefäß, den Sicherungsvorrichtungen usw. abgeschlossen.
In neuerer Zeit werden die Anforderungen der Besteller an die Geräuschminderung von Transformatoren, Drosselspulen und dgl.
Geräte immer schärfer, da sie in zunehmendem Maße in bewohnten Gebieten und auch schon in Gebäuden aufgestellt werden.
Der Schall, der vom aktiven Teil eines Transformators oder einer Drosselspule ausgeht, wird über das diesen aktiven Teil umgebende Kühlmittel, meist O1, sowie über die Aufstellungs- bzw.
Aufhängungspunkte des aktiven Teiles durch Körperschall auf die Kesselwände übertragen. Die Kesselwände schwingen nun äe nach der Konstellation der Eigenfrequenzen mit, angeregt durch die von den aktiven Teilen ausgehenden Schallwellen, und strahlen ein gewisses Schallspektrum an die Umgebung ab.
Es ist nun bekannt, den Schallpegel durch die Anordnung von schalldämpfendem Material im Viereck um den Kessel zu dämpfen.
Für die Schallwellendämpfung im Maschinenbau und insbesondere im Fahrzeugbau sind schon sogenannte Sandwichplatten bekannt, die aus zwei außenliegenden Blechplatten bestehen, zwischen denen eine ganz flächig mit den Blechplatten verbundene dämpfende Schicht, im allgemeinen auf Kunststoffbasis, angebracht ist.
Diese Sandwichplatten sind in Xiefzieh- und Faltvorgängen nur mit Schwierigkeiten und in besonderen Ausführungen zu verarbeiten, außerdem sind sie nur in beschränkten Abmessungen als Tafeln lieferbar.
Es ist kaum vorstellbar, daß aus solchen Sandwichplatten vollständige Wellenwände für Transformatorenkessel, Drosselspulenkessel und dgl. auf Wellenfaltstraßen gefaltet werden.
Eine in der Praxis ausreichende Geräuschabsenkung bei Tiefwellenwänden von Kesseln von Transformatoren, Drosselspulen und dgl. wird im allgemeinen durch ein Verfahren erreicht, bei welchem erfindungsgeinäß Flächenteile der Tiefwellenwände durch Aufbringen von mindestens zwei Schichten auf das Grundblech, einer Dämpfungsschicht und einer Blechschicht, zu Verbundblechen (Sandwichplatten) ausgebildet werden.
Da die Biegezonen der Tiefwellenwände praktisch genügend ausgesteift sind, genügt es, wenn nach vorliegender Erfindung die ebenen Flächenteile zu Verbundblechen ausgebildet werden.
In den anliegenden Zeichnungen werden Ausbildungsbeispiele der Erfindung dargestellt.
In Fig. 1 ist ein Querschnitt durch einen Ausschnitt aus einer Tiefwellenwand dargestellt, in welchem das Grundblech 1 in Wellenform gefaltet ist und die zusätzlich aufgebrachten Schichten, die Schicht aus Dämpfungsstoff 2 und die Blechschicht 3, nur die beiden großflächigen Seiten der Wände jeder Welle bedecken.
In Fig. 2 ist noch eine zusätzliche Bedeckung des ebenen Wellengrundes mittels der beiden zusätzlichen Schichten an der Stelle 4 dargestellt.
Gemäß einem weiteren in Fig. 3 dargestellten Erfindungsgedanken können die zusätzlich aufgebrachten Schichten U-förmig gebogen sein und die vordere Stirnfläche und die Seitenwände jeder Welle umfassen, wie es durch 5 in Fig. 3 dargestellt ist.
Aus Versteifungsgründen und Festigkeitsgründen sind in den Seitenwänden der Tiefwellen meist Sicken angebracht, durch die eine Punktverschweißung der beiden nebeneinanderliegenden eine Tiefwelle bildenden Sande vorgenommen wird. Wie in Fig. 4 dargestellt, können diese Sicken auch in die die Seitenwände der Wellen bedeckenden zusätzlichen Schichten mit eingedrückt sein, wobei die Punktverschweißung bei 6 durch sämtliche Schichten hindurchgeht, oder es können in den zusätzlichen Schichten die Sickenbereiche durch Ausstanzen ausgespart sein, wie es bei 7 dargestellt ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann in zweckmäßiger Weise so ausgebildet sein, daß vor dem Faltprozeß der einlaufenden Grundblechbahn die zur Bildung eines Verbundsystems zusätzlichen Schichten in entsprechenden Abschnitten auf das Grundblech aufgelegt werden. Hierbei können diese zusätzlichen Schichten durch Punktschweißen oder durch ganzflächige Verklebung befestigt werden.
Bei nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auszubildenden Wellenwänden werden die zu Schwingungen neigenden großen ebenen Flächen der Wellenwände und Tiefwellenkessel für Transformatoren, Drosselspulen und dgl. durch Ausbildung zu Verbundblechen (Sandwichplatten) wirksam bedämpft, so daß eine erhebliche Absenkung der Geräuschabstrahlung der elektrotechnischen Geräte erreicht ist.

Claims

Patentansprüche

d Verfahren zur Senkung der Geräuschabgabe der Tiefwellenwände von Kesseln von Transformatoren, Drosselspulen und dgl., dadurch gekennzeichnet, daß Flächenteile der Diefwellenwände durch Aufbringen von mindestens zwei Schichten auf das Grundblech, einer Dämpfungsschicht und einer Blechschicht, zu Verbundblechen (Sandwichplatten) ausgebildet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ebenen Seitenwände (2, 3) der Tiefwellen zu Verbundblechen ausgebildet werden (Fig. 1).
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundebene (4) der Tiefwellen zu Verbundblechen ausgebildetçwird (Fig. 2).
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenebenen und die Vorderseite in U-förmiger Form (5) zu Verbundblechen ausgebildet werden (Fig. 3).
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Sicken an den Seitenwänden der Tiefwellen auch in die aufgebrachten Verbundschichten (6) eingedrückt werden (Fig. 4).
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekeiir zeichnet, daß Sickenbereiche an den Seitenwänden der Tiefwellen in den zusätzlich aufgebrachten Verbundschichten asz gespart (7) werden (Fig. 4).
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Faltprozeß der einlaufenden Grunblechbahn die zur Bildung eines Verbundsystems zasätzllchen Schichten in entsprechenden Abschnitten auf das Gr'jrdblech aufgelegt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch get>ennzeichnet, daß die zusätzlich auf das Grundblech in Abschnitten aufgebrachten Schichten durch Punktschweißen besfestigt werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzlich auf das Grundblech in Abschnitten aufgebrachten Schichten durch Kleber befestigt werden