DE2123235A1 - Sintermasse zur Herstellung einer porösen Beschichtung - Google Patents
Sintermasse zur Herstellung einer porösen BeschichtungInfo
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Description
Beschreibung zur Patentanmeldung
der Radiation Limited, a British Company of Radiation House, North Circular Road, London N0W. 1o, England
betreffend
Sinteermasse zur Herstellung einer porösen Beschichtung
Die Erfindung betrifft eine Sintee'rmasse mit zur Herstellung
einer porösen Beschichtung durch Entglasung geeigneter Zusammensetzung, mit anderen Worten also Schutz-Beschichtungen
und Sinteermassen zur Herstellung derartiger Besehichtungen·
Glas-Emäillebeschichtungen sind ein Beispiel derartiger Beschichtungen und werden für eine Vielzahl
von Anwendungszweacen verwendet. Beispielsweise werden bestimmte
Teile von Haushalts- und Küchenkochgeräten, welche normalerweise der Verunreinigung durch,kochende Fette
sowie durch andere, beim Kochen von Speisen erzeugte Stoffe ausgesetzt sind, mit gebrannter Glasemaille beschichtet,
um eine hochglasierte Oberfläche zu erhalten. Während die Glasemailliebeschichtungen das Basismetall, aus dem das
Teil besteht, solange wirkungsvoll schützt, wie die Beschichtung unbeschädigt bleibt, hat es sich gezeigt, dass
es oft sehr schwierig ist, von der Beschichtung Verunreinigungen zu entfernen, die beim Kochen von Speisen entstehen.
Es wurde bereits vorgeschlagen, in die Beschichtung eine Substanz einzufügen, die häufig als Oxydationsmittel und
manchmal auch als Katalysator bezeichnet wird, welcher den Zerfall der beim Kochen von Speisen entstehenden Verunrei-
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nigungen beschleunigt und es ermöglicht, dass die Verunreinigungen
im Bereich der normalen Koch- oder Brattemperaturen verbrennen. Es hat sich jedoch als schwierig erwiesen»
die Substanz so einzufügen, dass sie wirkungsvoll ist, ohne dass die Versehleiss- und Abriebfestigkeit der
Beschichtung herabgesetzt wird. Um wirksam sein zu können, muss die in einer Beschichtung eingeschlossene Substanz .
eine grosse Oberfläche besitzen.
Zusätzlich zu dem oben beschriebenen Zweck werden Katalysatoren
in vielen industriellen Prozessen verwendet. In vielen Fällen ist eine grosse Oberfläche als Träger für den
Katalysator erforderlich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schutzbeschichtung sowie eine Sinte^rmasse und eine Mischung
zur Herstellung einer derartigen Schutzbeschichtung zu schaffen, durch welche die erforderliche grosse Oberfläche
sichergestellt ist.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe gelöst durch eine Sintefcrmasse
mit zur Herstellung einer porösen Beschichtung durch Entglasung geeigneter Zusammensetzung, gekennzeichnet durch
die folgenden Bestandteile: 3o - 7o Gew.-56 SiOp; ο - 25 Gew.-%
AIpO^; 0-50 Gew.-56 IiO- und /oder Na2O und / oder K2O
(insgesamt); 1o - 4o Gew.-# (insgesamt) CaO und/oder
SrO und/oder BaO und/oder MgO; ο - 1o Gew.-96 ZnO und ο - 2o
Die Sinte4rmasse enthält neben den angegebenen Bestandteilen
noch andere Substanzen, welche bei üblichen Sirte^rmassenzusammensetzungen
für Glasemaillierung häufig verwendet werden.
Erfindungsgemäss kann es vorgesehen sein, dass eine oder mehrere der Substanzen IDiO2, ZrO2, Sb2O3 in einem Gewichts-
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verhältnis von nicht mehr als 15 ^ verwendet werden.
Neben derartigen Substanzen kann AlgO, verwendet werden,
um ZnO (wenn verwendet) entweder vollständig oder teilweise zu ersetzen.
Die erfindungsgemässe Sinteermasse muss so zusammengesetzt
sein, dass eine vollständig aufgeschmolzene, poröse Hatte oder Halbmatte Beschichtung anstelle der Hochglanζbeschichtung
entsteht, welche normalerweise beim Schmelzen von Gläsern auf einem geeigneten Substrat entsteht. Sinteermassen
oder Glasuren, welche mittels der bekannten, beim Glasemaillieren üblichen Verfahren hergestellt werden und die
oben angegebene Zusammensetzung haben, sind im Sinne der konventionellen Definition wahrscheinlich echte Bläser.
Es wurde jedoch gefunden, dass während des abschliessenden Schmelzprozesee zur Herstellung der fertigen Beschichtung
eine Entglasung einsetzt, durch welche in der fertigen Beschichtung eine kr jretalline, poröse Matrix entsteht.
Die fertige Beschichtung hat eine Oberfläche, welche grössenordnungsmässig
hundertmal grosser ist als die Oberfläche, welche die Beschichtung trägt.
Die ^nzahl und Grosse der Hohlräume oder Löcher in der Beschichtung
kann durch die Feinkörnigkeit der die Bestandteile der Beschichtung enthaltenden Aufschlämmung gesteuert werden.
Weiterhin erfolgt die Steuerung über das spezifische Gewicht der Aufschlemmung, die Art und Weise der Auftragung der Aufschleamung
auf die Unterlage und die End-Schmelstemperatur.
Das Volumen der Löcher, ausgedrückt als Prozentsatz des Gesamtvolumen· der fertigen Beschichtung kann im Bereich von
2 - 4o £ liegen (beide Grenzen eingeschlossen). Je geringer
das Volumen der Löcher ist, desto grosser ist die mechanische festigkeit der fertigen Beschichtung, d.h. also die VerschMeefestigkeit.
Die Wirksamkeit der fertigen Beschichtung
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als Träger für einen Katalysator oder für ein Oxydationsmittel ist jedoch etwas verringert. Vorzugsweise beträgt
das Volumen der Löcher etwa 2o $ des Volumens der fertigen Beschichtung.
Die Substanzen mit der oben angegebenen Zusammensetzung
werden als Träger für die vorstehend genannten Substanzen, d.h. für einen Katalysator oder für ein Oxydationsmittel,
wie au dem Ansatz oder der Mischung, aus dem die ΒΙηΐβφΓ-masse
hergestellt wird, oder aber sii ä@r Sinvs^rmasse zugesetzt
werden kann? wenn Is'öztere fe©i der Herstellung der
Aufschlemmung gemahlen wird. Die Substanzen können jedoch
auch teilweise dem Ansatz und teilweise der fertigen Sinte^rmasse beim Mahlen zugesetzt werden. Alternativ hierzu
können die Substanzen auch mittels einer geeigneten Technik nach der Bildung der fertigen Beschichtung in diese eingebettet
werden.
Die Substanzen können bekannte Oxydationsmittel sein, welche dazu dienen, die Oxydation von durch das Kochen oder Braten
von Speisen erzeugten Verunreinigungen herbeizuführen. Das Oxydationsmittel kann ein Oxyd eines oder mehrerer der
Metalle Eisen, Nickel, Ko.halt, Mangan und Kupfer enthalten.
Bs kann in einem derartigen Verhältnis verwendet werden, dass der Gesamtanteil des vorliegenden Oxydationsmittels im
Bereich von 5 - 4o # 6 (beide Grenzen eingeschlossen) liegt.
Wenn das Oxydationsmittel ein Oxyd eines oder mehrerer der Metalle Kobalt, Mangan und Kupfer enthält, kann das Gewichtsverhältnis bzw. der Gewichtsanteil dieses Oxydes - oder
der gesamte Gewichtsanteil, wenn zwei oder mehr Oxyde verwendet werden - innerhalb des Bereichs vo** 2 # bis 12 *P&, vorzugsweise
innerhalb dee Bereiches von 2 # bis 1o $ (aueechliesalich)
liegen.
Die Substanz kann ein für die Herbeiführung der Oxydation von durch das Kochen oder Braten von Speisen erzeugten Ver-
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unreinigungen geeigneter Katalysator sein und in einem Gewicht sverhältnis von bis zu 4o $ einschliesslich verwendet
werden.
Beispiele derartiger Katalysatoren sind in den britischen Patentanmeldungen 14416/7Q, 54128/7o, 57758/7o und 11oo9/71
vorgeschlagen worden. Besonders geeignet für die Verwendung bei durch Kochen oder Braten von Speisen erzeugten Verunreinigungen
ist der unter der Bezeichnung 63-1 durch die Firma Imperial Chemical Industries Limited hergestellte
Katalysator.
Die Substanz kann in Verbindung mit einem Katalysator wiederum ein Oxydationsmittel enthalten.
Die Substanz kann ein Katalysator sein, der für die Verwendung
in einem industriellen Verfahren ausgewählt ist· In diesem Fall wird die fertige Beschichtung von einem Substrat getragen,
welches'aus Metall, keramischem Materail oder irgend
einem geeigneten anderen Stoff bestehen kann. Auf das Substrat kann eine Grundbeschichtung, wie sie beim Glasemaillieren
wohl bekannt ist, aufgebracht werden, auf welche dann die fertige Endbeschichtung aufgebracht wird. Wie weiter oben
dargelegt, kann die fertige oder Endbeschichtung den Katalysato einschliessen. Der Katalysator kann auch auf die fertige Beschichtung
aufgebracht werden, nachdem diese gebildet worden ist. Der Katalysator kann innerhalb des Bereiches von 5 -
Gew.-io verwendet werden.
Viele der noch zu bes&reibenden Beispiele sind für die Herstellung
von Schutzbeschichtungen auf Teilen von Haushalts- und Küchenkochgeräten geeignet, die der Verschmutzung durch kochende
oder bratende Fette und durch andere Ablagerungen, welche beim Kochen entstehen, ausgesetzt sind. Typischerweise kann
sich derartige Verschmutzung nachteilig bei Backöfen bemerkbar machen. Andere Beispiele sind Grillgeräte, Rotiaserien
und Röstvorrichtungen.
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Der Ofen oder das Kochgerät kann demnach einen herausnehmbaren Einsatz oder eine """nzahl herausnehmbarer Einschübe
aufweisen, wobei diese Teile in der im folgenden noch zu beschreibenden Weise beschichtet werden können.
Das Bauteil, dessen Beschichtung im folgenden beschrieben wird, besteht aus einem eisenhaltigen Metall und wird zunächst
in üblicher Weise entfettet und gereinigt, woraufhin eine G-rundbeschichtung aus ü-lasemaille aufgebracht wird.
Die Grundbeschichtung wird in üblicher Weise angesetzt und
aufgebracht. Alternativ hierzu wird vorzugsweise eine Sinte^r-
oder Emailliermasse verwendet, die eine matte oder halbmatte Oberfläche ergibt, auf der die End-oder fertige Beschichtung
besser haftet·
Die Zusammensetzung oder der Ansatz der Endbeschichtung
bildet den Gegenstand der Erfindung. Die verwendete Sintee^rmasse
erzeugt eine matte Oberfläche, obwohl die Beschichtung vollständig aufgeschmolzen ist, so dass eine verbesserte
mechanische Festigkeit, beispielsweise Abriebfestigkeit, gewährleistet ist.
Im folgenden werden zwei Beispiele selbstmattierender Sin-™
te#r- oder Glasurmassen beschrieben, denen beim Mahlen ein Katalysator zugesetzt wird. In einem Fall - Beispiel 2 weist
die Sinte*rmasse auch ein Oxydationsmittel auf:
Bestandteile | Beispiel 1 | Beispiel 2 |
SiO2 | 49.5 | 39.6 |
Al2O5 | 3.6 | 2.5 |
B2O5 | 8.4 | 1.3 |
κ2ο | 8.3 | 1.0 |
Na2O | 4.4 | 13.4 |
CaO | 9.4 | 23.5 |
MgO ' | 7.0 | - |
BaO | 9.4 | _ |
S 0 9 a 4 8 / 1 3 7 1
8.8
Bestandteile | Beispiel 1 Gew.-^ |
Beispiel 2 Gew.-Jt |
MnO2 CuO |
- | 7.9 2.0 |
1oo.o | 100.0 |
Die vorstehenden Mischungen werden hergestellt, indem die folgenden Bestandteile in trockenem Zustand miteinander
vermischt und in üblicher Weise verschmolzen werden!
Material | Beispiel 1 Gew.-Anteile |
Beispiel 2 Gew.-Anteile |
Kaliumnitrat | 13o | |
Magne siumkarbonat | 1o6 | |
Kalziumkarbonat | 122 | 37o |
Aluminiumoxydhydrat | 4o | - |
Quarz | 36o | 27o |
Dehydrat. Borax | 96 | 16 |
Bariumkarbonat | 9o | - |
Pdspar | - | 113 |
Zinkoxyd | - | 77 |
Skmi Natriumkarbonat (wasserfrei) |
— | 181 |
Mangandioxyd | - | 69 |
Kupferoxyd | - | 17 |
Verechmelζtemperatur | 125o° C | 12oo° C |
Nachdem Abschrecken der Sinte^rmasse in Wasser und nach anschliessendem
Trocknen zum Entfernen des Wassers werden die Sintefrmassen wie folgt gemahlen:
Sinteeraaese (Beispiel 1 oder 2) 1oo #
Mahlton 4 i>
Natriuanitrit 1/4 1>
Katalysator 1o-4o i*
Wasser 4o-6o i>
Die Mahlfeinheit beträgt 1o Gramm auf einem 2oo-Masehen-Sieb
(5o ui al Probe). Die erhaltene Aufschljfcnmung wird in
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üblicher Weise auf die Grundbeschichtung aufgebracht, getrocknet
und gebrannt. Die Schmelztemperastur hängt vom Katalysatorgehalt
ab und liegt im Bereich von 65o° bis 85o° C.
Im folgenden werden Zusammensetzungen als Beispiel angegeben, welche besonders geeignet sind, um EndbeSchichtungen zu erhalten,
die in hohlen dioxydhaltigen und wasserdampfhaltigen
Atmosphären verwendet werden sollen, wie sie in den Backöfen von Haushalts- und Gross-Gasöfen angetroffen werden.
Bestandteil | Beispiel 3 | Beispiel 4 |
SiO2 | 42.0 | 39.6 |
Al2O3 | 6.1 | 2.5 |
B2O3 | 8.4 | 1.3 |
K2O | 8.3 | 1.0 |
Na2O | 4.4 | 13.4 |
CaO | 9.4 | 23.5 |
MgO | 7.0 | |
BaO | 9.4 | - |
ZrO2 | 5.ο | - |
ZnO | - | 3.8 |
MnO2 | - | 7.9 |
CuO | - | 2.0 |
TiO9 | 5.0 | |
1oo.o | 1oo.o |
Die Sinte^rmassen von Beispiel 3 und 4 werden hergestellt,
indem in trockenem Zustand die in der folgenden Tabelle genannten Bestandteile zusammengemischt und dann in üblicher
Weise verschmolzen werden}
Bestandteile | Beispiel 3 | Beispiel 4 |
Gew.-Anteile | Gew.-Anteile | |
Kaliumnitrat | 13o | ·» |
Magne siumkarbonat | 1o6 | 37o |
Kaiziumkarbonar | 122 | - |
Aliminiumoxydhydrat | 68 | - |
"3^" 1088*8/1371 389 | 27o |
Dehydratisiertes Borax | 96 | 16 |
Bariumkarbonat | 9o | - |
Zirkoniumsilikat | 55 | - |
Felspar | - | 113 |
Zinkoxyd | 33 | |
Natriumkarbonat | — | 181 |
(wasserfrei) | ||
Mangandioxyd | - | 69 |
Kupferoxyd | - | 17 |
Titanoxyd | — | 44 |
(Titania) |
Nach Aufschmelzen iex bei 12oo° C bis 125o° C werden die
Sintetrmassen in Wasser abgeschreckt und dann getrocknet. Jede Sinte^rmasse wird dann wie folgt gemahlen:
Sinteermasse (Beispiel 3 oder 4) 1oo $>
Mahlton 4 $
Natriumnitrit 1/4 #
Katalysator ο - 4o 96
Wasser 4o - 60 #
Bs ist zu bemerken, dass die Sinteermasse von Beispiel 4
infolge der Anwesenheit von Mangandioxyd und Kupferoxyd bereits aktiv ist. Gegebenenfalls kann es erwünscht sein,
in der Mahlstufe einen Katalysatoranteil zuzufügen· Im Falle des Beispieles 3 wird der Katalysator stets in der Mahlstufe
zugefügt.
Die Mischung wird in üblicherweise mit einer Feinkörnigkeit von 1o Gramm auf einem 2oo-Maschen-Sieb (50 ml Probe) gemahlen.
Die resultierende Aufschlemmung wird in der üblichen
Weise und mittels der bekannten Verfahren auf eine übliche Grundbeschichtung oder auf einen spezielle grundbeschichteten
Stahl aufgebracht.
Die Schmelztemperatur hängt vom Prozentsatz des vorhandenen Katalysators ab, befindet sich in jeden Fall im Bereich von
77o° σ bi. 84o° O.
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- 1o -
Im folgenden werden zwei Beispiele selbstmattierender Sintefermassen
beschrieben, bei denen in den Sintermassenansatz Oxydationsmittel aufgenommen, jedoch, keine Katalysatoren in
der Mahlstufe zugefügt werden. Die Erfahrung hat gezeigt, dass das Oxydationsmittel beim Abkühlen nach dem endgültigen
Schmelzen die Tendenz hat, in Richtung auf die matte Oberfläche der Endbeschichtung zu wandern, die sich während des
Abkühlens bildet, das Oxydati (»mittel scheint vorzugsweise
in den Löchern und Hphlräumen der mattierten Oberfläche abgelagert
zu werden und wird auf diese Weise über die äusserst
weite Oberfläche der mattierten ^läche verteilt.
Dieses Wandern des Oxydationsmittels ermöglicht es zusammen mit der weiten Flächenverteilung, das Oxydationsmittel in
verhältnismässig geringer Menge und daher besonders wirtschaftlich zu verwenden.
Bestandteile Beispiel5 Beispiel 6
Gew. -ja Gew. -j>
SiO2 | 42.7 | 39.6 |
Al2O3 | 3.2 | 2.5 |
B2O3 | 7.4 | 1.3 |
K2O | 7.3 | 1.0 |
MgO | 6.1 | - |
CaO | 8.2 | 23.5 |
BaO | 8.2 | - |
Na2O | 3.9 | 13.4 |
MnO2 | 8.0 | 7.9 |
NiO | 5.0 | - |
9 ZnO | - | 8.8 |
CuO | 2.ο | |
1OO.O | 1OO.O |
Die vorstehenden Mischungen werden durch Mischen der folgenden Materialien in trockenem Zustand und anschliesäendes
Veraechiielzen in üblicher Weise hergestellt:
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Material |
Beispiel 5
Gew.-Anteile |
Beispiel 6 Gew.-Anteile |
Kaliumnitrat | 13o | - |
Magnesiumkarbonat | 1o6 | - |
Kai aiumkarbonat | 122 | 37o |
Aluminiumoxydhydrat | 4o | - |
Quarz | 36o | 27o |
Behydrat· Sorax | • 96 | 16 |
Bariumkarbonat | 9o | - |
Hangandioxyd | 66 | 69 |
Nickeloxyd | 41 | - |
Fefepar | - | 113 |
Zinkoxyd | 77 | |
Natriumcarbonat
(wasserfrei) |
181 | |
Kupferoxyd | - | 17 |
VerschmelKunestemp* | 120O0 O | 12oo° C |
Nach dem Abschrecken in Wasser und anschliessendem Trocknen
wird jede Sinteermasse wie folgt gemahlen:
Mahlton 4 t
Wasser 4o-5o i»
Bas Mahlen erfolgt mit einer Feinheit von 1o Gramm auf einem
200-Maschensieb (5o ml Probe). Die resultierende Aufschlemmung
in der üblichen Veise aufgebracht und bei Schmelztemperaturen Ton 7oo° C bis 78o° ? O im Falle von Beispiel 5 sowie
Ton 76o° G bis 82o° O im Falle des Beispiels 6 gebracht.
Bei einem anderen Ausführungsbeiepiel der Erfindung, welches
für die Verwendung in einem industriellen Process geeignet ist, wird die Grundbeschichtig f einem geeigneten Substrat,
beispielsweise aus Metall, keramischer ·. ler anderen geeigneten
Material, aufgebracht* Anschliessend wird eine mattierte oder
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halbmattierte, vollständig aufgeschmolzene Beschichtung auf der Grundbeschichtung gebildet. Die Beschichtung enthält
einen Katalysator oder Katalysatoren, welche·für den betreffenden Prozess geeignet sind.
einen Katalysator oder Katalysatoren, welche·für den betreffenden Prozess geeignet sind.
Alternativ hierzu kann die Beschichtung ohne den Katalysator hergestellt werden, wobei der Katalysator nachfolgend eingebracht
wird. Der Katalysator kann in einem Gewiehtsverhältnis
von 5 - 4o $ verwendet werden.
Im folgenden sind zwei für die Anwendung geeignete Mischungen oder Zusammensetzungen angegeben®s
Bestandteile | Beispiel 7 | Beispiel 8 |
Gew.-&xxKX± % | Gew.-# | |
SiO2 | 43.9 | 47.8 |
Al2O3 | 2.8 | 8.3 |
B2O5 | 1.4 | 12.7 |
κ2ο | 1.1 | 7.6 |
CaO | 26.0 | - |
Na2O | 14.9 | - |
ZnO | 9.9 | - |
MgO | - | 6.4 |
SrO | - | 17.2 |
)100.0 | I00.0 |
Die vorstehend genannten Mischungen werden durch Mischen der folgenden Bestandteile in trockenem Zustand und Aufschmelzen
in üblicher Weise hergestellt:
Material | Borax | Beispiel 7 Gew.-Anteile |
Beispiel 8 Gew.-Anteile |
Fe&pat | 8/137 | 113 | — |
Zinkoxyd | 7" | - | |
Kalziumkarbonat | 37o | ||
Natriumkarbonat (wasserfrei) |
181 | «3 | |
Dehydratisiertes | 16 | - | |
Quarz 1 0984 |
27o 1 |
478 | |
165 | |
- | 128 |
- | 154 |
- | 254 |
- | 226 |
12oo° 0 | 15oo° C |
- 15 -
Kaliumnitrat
Aluminiumoxydhydat
Magnesiumkarbonat
Strontiumkarbonat
Borsäure
Auf Schmelztemperatur
Nach dem Abschrecken in Wasser und anschliessendem Trocknen
wird die °inte$rmasse in folgender Weise gemahlen:
Sinte^rmasse (Beispiel 7 oder 8) 1oo #
Mahl to η 4 $>
Katalysator 1o - 4o 9ε ■
Wasser · 4o - 60 #
Gemahlen wird mit einer Feinheit von 1o Gramm auf einem 2oo-Masehine-siet>
(5o ml Probe).
Die Sinte^rmasse von Beispiel 7 wird bei 65o° bis 85o° C
auf einem Träger aus Blech aufgeschmolzen (a je nach Katalysatorkonzentration)
.
Die Sintefcrmasse von Beispiel 8 wird auf einem keraamischen
Träger bei 85o° bis 95o° C aufgeschmolzen (abhängig von der Konzentration des Katalysators und der Art des keranischen
Materials)·
Die Wirksamkeit von Flächen, die der Verunreinigung beim Kochen oder Braten ausgesetzt und mit den vorstehend beschriebenen
Verfahren behandelt worden sind, kann durch folgende einfache Untersuchungsmethode geprüft werden, die
auf eine Abschätzung der Zeit beruht, welche erforderlich ist, um die Porosität der Oberfläche nach Verunreingiqig
durch kochendes Öl wieder herzustellen»
1.Es wird die Zeit gemessen, die erforderlich ist, damit ein Tropfen Wasser (5 mg Wasser) von der Oberfläche absorbiert
werden. Üblicherweise weniger als 2o Sekunden.
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-H-
2. Dieselbe Versuchsprobe wird auf 27o C aufgeheizt.
3. Es wird ein Tropfen kochendes Öl (2o mg Getreideöl) auf die Fläche aufgebracht.
A« ^ie Probe wird zwei Stunden lang bei 27o° C ausgeheizt.
5. Naeh dem Abkühlen wird wiederum die Zeit gemessen, die
für die Absorption eines Tropfens Wasser (5 mg Wasser) erforderlich ist.Das Wasser sollte in weniger als 3o Sekunden
absorbiert werden.
Wenn das Wasser nicht in weniger als 3o Sekunden absorbiert
wird, wird ι
aufgeheizt.
wird, wird die Probe für weitere 2 Stunden auf 27o° C
7. Nach dem Abkühlen wird wiederum die Zeit gemessen, die für die Absorption eines Tropfens Wasser (5 mg Wasser)
erforderlich ist. Das Wasser sollte in weniger als 3o Sekunden absorbiert werden.
109848/137 1
Claims (16)
- ASAnsprüche :Sintefrmasse mit zur Herstellung einer porösen Beschichtung durch Entglasung geeigneter Zusammensetzung, gekennzeichnet durch die folgenden Bestandteile: 3o - 7o Gew.-^0-25 Gew·-^ AIpO*j ο - 3o Gew.-# LiO« und/oder O und/oder KgO (insgesamt); 1o - 4o Gew.-^ (insgesamt (CaO und/oder SrO una/oder BaO und/oder MgO; ο - 1o' Gew.-# ZnO und ο - 2o Gew.-# B2O-.
- 2. SinteeTrmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine oder mehrere der folgenden Verbindungen in einem Verhältnis von nicht mehr als 15 Gew.-^ί enthält: ZrOo,
- 3· Sinte^rmasse nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet d\irch ein Oxydationsmittel zur Oxydation durch kochend? oder bratende Speisen erzeugter Verunreinigungen, wobei das Oxydationsmittel eines oder mehrere der Metalle Eisen, Nickel, Kobalt, Mangan und Kupfer in einem derartigen Verhältnis enthält, dass das gesamte vorhandene Oxydationsmittel im Bereich von 5 - 4o Gew.-^i (beide Grenzen eingeschlossen) liegt·'
- 4-· Sintefrmaeae nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis des Oxydationsmittels zur Herbeiführung der Oxydation von durch kochen oder Braten von Speisen erzeugten Verunreinigungen derart ist, dass beim Vorhandensein eines Oxydes eines oder mehrerer der Metalle Kobalt, Mangan und Kupfer der Gewichteanteil dieses Oxydes - oder der gesamte Gewichtsanteil, wenn zwei oder mehr Oxyde vorliegen - im Bereich von 2 i» bis zu 12 i> liegt.
- 5. Sintee"rmasse nach Anspruch 4t dadurch gekennzeichnet, dass das Gesamt-Gewichteverb' *■ ~> &«e Oxydes ader der Oxyde innerhalb des Bereiches von 1o j> liegt, wobei die . l^_ , Grenae nicht eingeschlossen, ^st.1098A8/1371BAD ORIGINALAb
- 6. Sintee/rmasse nach, einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch, einen Katalysator zum Herbeiführen der Oxydation von durch Kochen oder Braten von Speisen erzeugten Verunreinigungen.
- 7c Sinte^rmasse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator in einem Gewichtsverhältnis von bis zu 4o $ (einschliesslich) Verwendung findet.
- 8. Mischung aus einer Sinte^rmasse nach einem der vorangehenden Ansprüche und einem zusätzlichen Oxydationsmittel zur Herbeiführung der Oxydation von durch Kochen oder Braten von Speisen erzeugten Verunreinigungen, gekennzeichnet durch ein Oxyd eines oder mehrerer der Metalle Bisen, Nickel, Kobalt, Mangan und Kupfer.
- 9. Mischung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Oxydationsmittel in einem Gewichtsverhältnis von 5 - 4o fi (beides einschliesslich) zugesetzt wird.
- 10. Mischung nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, dass der Gewichtsanteil des zusätzlichen Oxydationsmittels bei Vorliegen eines Oxydes eines oder mehrerer der Metalle Kobalt, Mangan und Kupfer - oder der Gesamtgewichtsanteil, wenn zwei oder mehr Oxyde vorliegen - innerhalb des Bereiches von 2 io bis 12 # liegt.
- 11. Mischung nach Anspruch 1o, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis des Oxydes bzw. der Oxyde innerhalb des Bereiches von 2 <fo bis 1o $ (obere Grenze nicht eingeschlossen) liegt.
- 12. .Mischung mit einer Sinte^rmasse nach einem der Ansprüche 1-7, gekennzeichnet durch einen zusätzlichen Katalysator zum Herbeiführen der Oxydation von durch Kochen oder Braten109848/1371von Speisen erzeugten Verunreinigungen.
- 13· Mischung nach einem der Ansprüche 8-11, gekennzeichnet durch einen zusätzlichen Katalysator zum Herbeiführen der Oxydation von durch Kochen oder Braten von Speisen er-• zeugten Verunreinigungen.
- 14· Mischung nach Anspruch 12 oder 13» dadurch gekennzeichnet, dass der zusätzliche Katalysator in einem Gewichtsverhältnis von bis zu 4o % einschliesslich verwendet wird.
- 15· Kocher mit der Verunreinigung durch Kochen oder Braten von Speisen ausgesetzten Oberflächen, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine dieser Flächen eine vollständig aufgeschmolzene Beschichtung trägt, die aus einer Sinte^rmasse nach einem der Ansprüche 1-7 oder einer Mischung nach einem der Ansprüche 8-14 hergestellt ist.
- 16. Verfahren zur Beschichtung einer Oberfläche, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: Aufbringen einer Aufschlämmung auf die Oberfläche, welche eine Sintelrmasse nach einem der Ansprüche 1-7 oder eine Mischung nach einem der Ansprüche 8-14 enthält; Trocknen der Aufschlämmung; und Aufheizen der Oberfläche und der getroekeneten Aufschlämmung auf eine Temperatur, bei welcher die Aufschlämmung eine vollständig aufgeschmolzene, poröse, entglaste Beschichtung ergibt.109848/1371
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