DE2111183C3 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE2111183C3 DE2111183C3 DE2111183A DE2111183A DE2111183C3 DE 2111183 C3 DE2111183 C3 DE 2111183C3 DE 2111183 A DE2111183 A DE 2111183A DE 2111183 A DE2111183 A DE 2111183A DE 2111183 C3 DE2111183 C3 DE 2111183C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- frequency
- power
- workpiece
- frequency generator
- plasma
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05H—PLASMA TECHNIQUE; PRODUCTION OF ACCELERATED ELECTRICALLY-CHARGED PARTICLES OR OF NEUTRONS; PRODUCTION OR ACCELERATION OF NEUTRAL MOLECULAR OR ATOMIC BEAMS
- H05H1/00—Generating plasma; Handling plasma
- H05H1/24—Generating plasma
- H05H1/26—Plasma torches
- H05H1/30—Plasma torches using applied electromagnetic fields, e.g. high frequency or microwave energy
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/06—Surface hardening
- C21D1/09—Surface hardening by direct application of electrical or wave energy; by particle radiation
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Spectroscopy & Molecular Physics (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
- Noise Elimination (AREA)
- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur zweistufigen Oberflächenhärtung von Werkstücken aus härtbaren
Eisen- und Stahllegierungen, wobei ein ionisierbares gasförmiges Medium in einem elektromagnetischen
Hochfrequenz-Wechselfeld mit einer vorzugsweise zwischen 10 und 100 MHz liegenden, z. B.
13,56 MHz betragenden Frequenz ionisiert wird und das auf diese Weise erzeugte Plasma mit dem zu erhitzenden
Werkstück in Verbindung gebracht wird sowie eine Anordnung zur Durchführung des ersteren.
Die Erzeugung von metastabilem Austenit ist das bo
wesentliche Merkmal der zweistufigen Oberflächenhärtung. Bei dliesem Verfahren wird in der ersten Stufe
ein jeweils nur kleiner Bereich der Werkstoffoberfläche in extrem kurzer Zeit austenitisiert, wodurch die
Umgebung dieses Bereiches zunächst kalt bleibt. b^
Durch den anschließend erfolgenden raschen Wärmeabfluß aus dem austenitisierten Bereich in das Werkstückinnere
wird der Austenit so rasch abgekühlt, daß er im wesentlichen erhalten bleibt, also sich nicht in
Martensit umwandelt. Der so erzeugte Austenit hat Zähigkeitseigenschaften, die mit jenen üblicher Austenite
vergleichbar sind, unterscheidet sich von diesen aber durch eine Härte, die höher als die Martensithärte
ist, die durch übliche Abschreckhärtung bei gleich hohen Kohlenstoffgehalten erzielt werden
kann. Die Ursache dieser hohen Austenithärte ist, daß bei der Härteprüfung vom eindringenden Prüfkörper
ein plastisch verformter Bereich erzeugt wird, der während seiner Entstehung mindestens teilweise in einen
Martensit extrem hoher Härte umwandelt. Es handelt sich demnach um einen metastabilen Austenit,
der sich von üblichen Austeniten, die bei Beanspruchungen bei Raumtemperatur stabil sind und dabei
bei der Härteprüfung niedrige Härtewerte ergeben, grundsätzlich unterscheidet. Diese mehr
oder weniger weitgehende Umwandlung des metastabilen Austenits in der zweiten Stufe erfolgt nicht nur
bei der Härteprüfung, sondern auch bei Beanspruchungen beliebiger Art bei Raumtemperatur. Es sind
daher keine zusätzlichen Maßnahmen notwendig, um das gewünschte Gebrauchsverhalten zu erzielen.
Demnach ist also die zweistufige Oberflächenhärtung in einem Arbeitsgang durchführbar, bei dem durch
lückenlose Aneinanderreihung von kleinen, austenitisierten Bereichen ein gehärtetes Band oder ein gehärteter
Bereich, z. B. bei Werkzeugschneiden, entsteht. Dieser Arbeitsgang ist aber für den Erfolg des Verfahrens
und damit für die Qualität der behandelten Werkstückoberfläche entscheidend.
Wenn bei diesem Arbeitsgang die Austenitisierung zu langsam erfolgt, entstehen Oberflächenbereiche,
die sehr hohe Martensitanteile enthalten oder zur Gänze aus Martensit bestehen. Solche Bereiche haben
Eigenschaften, die mit jenen von weißen Reibmartensitschichten
vergleichbar sind, deren Sprödigkeit und Neigung zum Ausbrechen bekannt ist. Erfolgt die
Austenitisierung durch zu große lokale Energieeinbringung, können störende Aufschmelzerscheinungen
auf der Werkstückoberfläche oder auf Werkzeugschneiden entstehen, die vor der Ingebrauchnahme
entfernt werden müssen.
Bei metallographischen Untersuchungen sind die Ergebnisse solcher Oberflächenbehandlungen als
schwer anätzbare, mikroskopisch nicht auflösbare weiße Bereiche erkennbar. Die Unterscheidung, ob
diese weißen Bereiche aus Martensit oder aus metastabilem Austenit bestehen, kann z. B. mit Hilfe intensiver
Ätzbehandlungen erfolgen, die beim Vorliegen von Austenit im Oberflächenbereich des Schliffes
zur Bildung von Martensitnadeln führen. Solche Martensitnadeln können nicht entstehen, wenn die weißen
Bereiche schon vor dem Ätzen martensitisch sind. Eine andere Unterscheidungsmöglichkeit oder Identifizierungsmöglichkeit
beim Vorliegen weißer Bereiche sind röntgenographische Bestimmungen der Austenitanteile.
Die Erzeugung von Bereichen aus metastabilem Austenit ist auf Werkstücken aus Eisen- und Stahllegierungen
dann möglich, wenn ausreichend hohe Kohlenstoffgehalte bei der Austenitisierung in extrem
kurzer Zeit in Lösung gebracht werden können. Beim Vorliegen nicht oder nur schwer lösbarer Karbide
oder beim Vorliegen von Graphitausscheidungen muß der Kohlenstoffgehalt der Grundmasse ausreichend
hoch sein; die Karbide oder der Graphit befinden sich dann im nicht aufgelösten Zustand im weißen Bereich.
Die Höhe des notwendigen Mindestkohlenstoffgehaltes
beträgt bei unlegierten Stählen etwa 0,6% und kann bei legierten Stählen noch niedriger liegen.
Als Energiequellen für die Durchführung der zweistufigen
Oberflächenhärtung wurden bisher Reibscheiben, Plasmabrenner und Elektronenstrahlen
verwendet. Eine wesentliche Anforderung an solche Energiequellen ist, daß sie eine Energiekonzentration
auf der Werkstückoberfläche ermöglichen, mit der in extrem kurzen Zeiten, nach allerdings nur qualitativen ι ο
Überlegungen in weniger als 10"2 Sekunden, die erforderliche
Austenitisierung erzwungen werden kann.
Eine weitere wesentliche Anforderung besteht darin, daß zur Erzielung von Austenitbereichen mit
gleichbleibender Form und gleichbleibenden Eigenschäften eine gleichmäßige Energieeinbringung in das
Werkstück während der gesamten Behandlungsdauer möglich sein muß.
Diese beiden Forderungen sind am einfachsten mit ausreichend stabilen Elektronenstrahlen erfüllbar.
Ein wesentlicher Nachteil bei der Verwendung derselben ist aber, daß die Behandlung der Werkstücke im
Hochvakuum erfolgen muß. Die hierfür erforderlichen hohen Anlagekosten haben außerdem zur Folge,
daß die Verwendung von Elektronenstrahlen für die Massenfertigung nicht in Betracht gezogen werden
kann und nur in Sonderfällen wirtschaftlich vertretbar
ist.
Bei der Verwendung von mit hohen Umfangsgeschwindigkeiten von mehr als 100 m/s rotierenden jo
Reibscheiben, zweckmäßig aus gehärtetem Schnellarbeitsstahl mit glatten und geeignet profilierten Stirnflächen,
erfolgt die Energieeinbringung durch die Reibungswärme, die beim Andrücken solcher Stirnflächen
gegen das Werkstück entsteht. Bei diesem Vorgang, bei dem z. B. das Werkstück an der Scheibe
vorbeigeführt wird, um auf diesem eine Spur aufzubringen, entsteht ein Materialabtrag bis zu 0,2 mm.
Beim Einbau dieses Verfahrens in die Fertigung muß dieser Materialabtrag durch entsprechende Übermaße
berücksichtigt werden und die Behandlung vor dem Fertigschleifen erfolgen, wenn genaue Einbaumaße
einzuhalten sind. Außerdem muß der Materialabtrag sehr genau eingestellt weiden, um reproduzierbare
Ergebnisse zu erzielen. Weitere Nachteile dieses Verfahrens sind, daß es nur bei Werkstücken mit einfacher
Geometrie, z. B. bei zylindrischen Werkstükken, bei solchen mit ebenen Flächen oder mit geraden
Schneiden oder Kanten anwendbar ist und daß an die Maßgenauigkeit dieser Werkstücke hohe Anforderungen
gestellt werden müssen. Geringe lokale Abmessungsfehler in der Größenordnung von 0,01 mm
haben bereits wegen des dann verminderten oder erhöhten Materialabtrags eine ungleichmäßige Energieeinbringung
und eine Veränderung der Form der entstehenden Austenitschicht zur Folge. Die Kosten
für eine Anlage zur Erzeugung von Reibaustenit sind aber vergleichsweise die niedrigsten.
Aus der DE-OS 1458981 ist ein Verfahren zur
zweistufigen Oberflächenhärtung mit einem Lichtbo- bo genplasma bekannt, wobei der Lichtbogen in einem
Plasmabrenner zwischen einer Stabelektrode und einer Ringelektrode brennt. Hierbei wird die Energie
ausgenützt, die durch die Rekombination der Ladungsträger des Plasmas auf elektrisch leitenden h.
Oberflächen frei wird. Die Bereiche dieser Ladungsträger
sind bei Verwendung des heißen Plasmas, das durch Dissoziation des Arbeitseases mit Hilfe des
elektrischen Lichtbogens erzeugt wird, von einem heißen, nicht dissoziierten Gasstrom umgeben, der große
und unerwünschte Wärmemengen in das Werkstück einbringt, so daß besonders bei längeren Behandlungszeiten
die bereits entstandenen Austenitschichten durch Anlaßwirkungen zerüört und die Entstehung
weiterer Schichten wegen zu hoher Werkstücktemperaturen unmöglich wird.
Bei einem der CH-PS 493634 entnehmbaren Verfahren
zur Oberflächenhärtung von Stählen wird nicht mehr mit einem Lichtbogenplasma, sondern mit einem
Hochfrequenzplasma gearbeitet, das die Besonderheit aufweist, daß es kalt ist. (In solchem kalten
Plasma kann nicht einmal Papier zum Entzünden gebracht werden.)
Das zuletzt erwähnte Verfahren beruht darauf, daß das nur mit einem Ausgang eines Hochfrequenzerzeugers
verbundene Werkstück über den Plasmastrahl vom Hochfrequenzerzeuger Schwingungsenergie aufnimmt.
Auf elektrisch leitenden Oberflächen, z. B. auf metallischen Oberflächen, wird mit dem kalten
Plasma ebenfalls die erwünschte Ladungsrekombination erzielt und damit eine extrem rasche Erhitzung
ohne störende Nebenwirkungen durch heiße Gase erzwungen. Die Möglichkeit des Arbeitens in freier
Luft, die in erträglichen Grenzen liegenden Anlagekosten sowie die Unabhängigkeit von der Geometrie
und der Maßgenauigkeit der zu behandelnden Werkstücke sprechen für die Verwendung von kaltem
Plasma.
Wenn jedoch ein Werkstück mit kaltem Plasma ohne Beachtung besonderer Maßnahmen behandelt
wird, ist im allgemeinen die Energieeinbringung zur Erzeugung von Austenitschichten unzureichend.
Noch störender ist aber, daß die Wirkung der Behandlung derart ungleichmäßig ist, daß technisch brauchbare
Oberflächenhärtungen über Bereiche von nur wenigen cm2 nicht erzielt werden können. Gleichartige
Erfahrungen liegen auch bei der Behandlung von Werkzeugschneiden vor, bei denen lokale Aufschmelzungen
als Folge übermäßiger Energiezufuhr und unzureichende Härteannahmen gleichzeitig auftreten
können.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorstehend
angeführten Nachteile zu vermeiden und bei Werkstücken aus härtbaren Eisen- und Stahllegierungen
in wirtschaftlicher Weise eine gute Oberflächenhärtung in großen Bereichen zu erzielen. Erfindungsgemäß
wird dies bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch erreicht, daß ein Hochfrequenzstromkreis
mit konstanter Frequenz über das Werkstück und das kalte Plasma galvanisch geschlossen
wird, wobei das Werkstück mit den beiden Ausgängen eines Hochfrequenzgenerators elektrisch leitend
verbunden wird.
Gegenüber den bekannten Verfahren zur Oberflächenhärtung von härtbaren Stählen bietet somit das
erfindungsgemäße Verfahren den beträchtlichen Vorteil, daß durch dieses in wirtschaftlicher Weise
eine gute Oberflächenhärtung in großen Bereichen erzielt werden kann.
Bei diesem Verfahren geht es auch darum, die in Richtung auf das Werkstück geleitete Leistung, d. h.
die »Vorwartsleistung« möglichst groß und die reflektierte
Leistung oder Verlustleistung möglichst klein zuhalten. Deshalb ist eine bevorzugte Auö.ri.hrungsart
des erfindungsgemäßen Verfahrens dadurch gekennzeichnet, daß für den Hoehfreiiuenzneneniior Vor-
laufleistung und reflektierte Leistung erfaßt werden und daß danach die Leistung des Hochfrequenzgenerators
so eingestellt wird, daß die Differenz von Vorlaufleistung
und reflektierter Leistungeinen möglichst großen Wert erreicht.
Eine besonders vorteilhafte Anordnung /ur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens, mit einem Hochfrequenzgenerator, an dessen Ausgang ein
Brenner zur Erzeugung des kalten Plasmas, mit dem das Werkstück behandelt wird, angeschlossen ist, ist
dadurch gekennzeichnet, daß die Leistung des mit stabilisierter Frequenz arbeitenden Hochfrequenzgenerators
stufenlos einstellbar ist, daß das Werkstück durch Erdschluß mit dem Hochfrequenzgenerator
elektrisch leitend verbunden ist und daß zwischen Hochfrequenzgenerator und Brenner eine an sich bekannte
Abgleicheinheit und überdies zwischen Hochfrequenzgenerator und Abgleicheinheit ein Leistungsmesser
zur Bestimmung der Vorwärtsleistung sowie ein zweiter Leistungsmesser zur Ermittlung der
reflektierten Leistung geschaltet sind.
Eine Anordnung zur Durchführung dieses Verfahrens ist in der Fig. 1 der Zeichnung wiedergegeben.
Sie besieht aus einem Hochfrequenzgenerator 1 mit stabilisierter Frequenz und stufenlos regelbarer Leistung,
aus einem Brenner 2 zur Erzeugung des kalten Plasmas 3, mit dem das durch Erdschluß 4 mit dem
Hochfrequenzgenerator verbundene Werkstück 5 behandelt wird, sowie aus einer zwischen Hochfrequenzgenerator
und Brenner angeordneten Abgleicheinheit 6 zur Einstellung der optimalen Energieeinbringung
in das Werkstück, die mit Hilfe des Leistungsmessers 7 für die zum Werkstück hinlaufende
Leistung und des Leistungsmessers 8 für die reflektierte Leistung kontrollierbar ist.
Die Frequenz des Hochfrequenzstromkreises soll wenigstens H) MHz betragen. Als obere Grenze der
Frequenz können nach den derzeitigen Vorstellungen KM) MHz angegeben werden. Zu beachten ist. daß
eine Frequenz gewählt wird, die nach den postalischen Vorschriften zugelassen ist. Zur Zeit wird vorzugsweise
eine Frequenz von 13,56 MHz angewendet.
Die maximale Leistung der Hochfrequenzgeneratoren soll zwischen mindestens 1 und 5 kW liegen und
soll stufenlos regelbar sein, um die Leistungseinbringung in das Werkstück je nach Bedarf verändern zu
können. Mit Hilfe der außerdem notwendigen Abgleicheinheit wird dafür gesorgt, daß die zum Werkstück
hinlaufende Leistung oder Vorwärtsleistung möglichst groß und die reflektierte Leistung oder Verlustleistung
möglichst klein ist. Diese Leistungen sollen auch deshalb meßbar sein, weil sie eine Kontrolle
der Energieeinbringung in das Werkstück während der Behandlungsdauer in sehr einfacher Weise ermöglichen, so daß sich nachträgliche umständliche
und zeitraubende Kontrollen erübrigen.
Der Aufbau von Plasmabrennern zur Erzeugung von kaltem Plasma ist grundsätzlich bekannt. Solche
Brenner bestehen im wesentlichen aus einem Rohr, in dem die Bildung des Plasmas entweder mit einem
elektrischen Hochfrequenzfeld mit Hilfe einer axial im Rohr angeordneten Elektrode oder mit einem magnetischen Hochfrequenzfeld erfolgt, das von einer
das Rohr umgebenden Hochfrequenzspule erzeugt wird. Durch einen Zündvorgang im Brenner werden
Elektronen des Arbeitsgases ausgelöst, die im Hochfrequenzfeld eine so starke Beschleunigung erfahren,
daß sie die Moleküle des Arbeitsgases dissoziieren und ionisieren können, also ein Plasma bilden.
Eine Ausführungsform des Plasmabrenners zeigt die Fig. 2. Er besteht aus einer stabförmigen Elektrode
9, die mit einem Kabel 10 mit de' Hochfre- -, quenzstromquelle verbunden werden kann, aus einem
Rohr 11, das die Elektrode umgibt und die Zuführung des Arbeitsgases durch einen Anschlußstutzen 12 ermöglicht,
aus einer Elektrodenhalterung 13, welche die axiale Anordnung der Elektrode im Rohr sicherstellt,
aus einer Düse 14 zur Formgebung der Plasmaflamme 15. Die Zündung des Brenners erfolgt durch
Berührung der Elektrode mit einem Metall- oder Kohlestab, der in einem Isolator befestigt ist. Beim
Abziehen des Stabes entsteht ein Hochfrequenzlicht-
r, bogen, der die Bildung der von der Elektrode ausgehenden Plasmaflamme einleitet, die dann in freier Luft
weiterbrennt.
Als Material für die Elektrode kann thoriertes Wolfram gewählt werden. Als Arbeitsgas hat sich für
:o die zweistufige Oberflächenhärtung handelsübliches
Schweißargon bisher am besten bewährt.
Für das Brennerrohr ist eine besondere Materialauswahl nicht erforderlich. Es kann aus elektrisch
nicht leitendem Material bestehen oder auch aus Me-
2) tall, ζ. B. aus Kupfer sein, wenn die Geschwindigkeit
des strömenden Arbeitsgases groß genug ist, um Überschläge zwischen der Elektrode und dem Metallrohr
zu verhindern. Für die Elektrodenhalterung muß hingegen elektrisch nicht leitendes Material gewählt
κι werden. Zu beachten ist, daß das Brennerrohr durch
die vom Werkstück abstrahlende Wärme übermäßig beansprucht werden kann. In solchen Fällen ist es notwendig,
das Rohr in geeigneter Weise zu schützen. Dies kann sowohl durch eine Kühlung als auch da-
j-, durch erfolgen, daß an dem Rohr eine Düse zur Formgebung
der Plasmaflamme angeordnet wird. Die Düse muß aus elektrisch nicht leitendem Material besteher
und gegen die Strahlungswärme ausreichend widerstandsfähig sein. Praktisch ist hierfür jede feuerfeste
4(i keramische Masse geeignet.
Ausführungsbeispiele:
Mit einer Anlage zur Erzeugung von kaltem Plasma deren Hochfrequenzgenerator eine stabilisierte Fre-5
quenz von 13,56 MHz und eine maximale Leistungsaufnahme von 1,25 kW hatte, wurden verschiedene
Werkstücke unter Beachtung der erfindungsgemäC angegebenen Maßnahmen behandelt:
a) Auf einer Platte aus einem unlegierten Stahl mil 1.1 % C und mit den Abmessungen 100 Χ 6(
X 14 mm wurden im wassergehärteten Zustand Spuren aus metastabilem Austenit mil 2,5 mm Breite erzeugt, die im Querschnitt die
Form eines Kreisabschnittes mit 0,3 mm tiefe hatten. Die mit 100 ρ Belastung ermittelte Mikrohärte dieser Spuren betrug 950 bis 1000 kp/
mm2, jene der wassergehärteten Oberfläche etwj 800 kp/mm2. Die Spuren hatten über die ganz«
Länge einen vollkommen gleichbleibender Querschnitt. Die Vorschubgeschwindigkeit, mi
der die Platte in einem Abstand von etwa 5 mir an dem Brenner vorbeigeführt wurde, betrug 16(
mm je Minute, die über die Plasmaflamme zui Platte hinlaufende Leistung 500 W.
es b) Auf einer Bewehrungsleiste mit 8x2 mm Quer
schnitt und 2000 mm Länge aus einem Stahl mi 0,6% C, 0,3% Si, 0,6% Mn und 0,1% Cr, du
im vergüteten Zustand vorlag und eine Mikro
21 Π 183
hiirtc von .ViO kp/mnr halte, wurde eine Kante
durch Erzeugung eines Bereiches aus mcta>tab'-lern
Austenil gehärtet, dessen Querschnitt die Form eines gleichschenkeligen Dreiecks hatte.
Die Länge der von der Kante ausgehenden Schenkel dieses Dreiecks betrug 0,5 mm. Im
Austenitbcreich wurde eine Mikrohärte von 900 bis 950 kp/mnr festgestellt. Die Behandlung
dieser Bewehrungsleistc erfolgte mit einer Vorschubgeschwindigkeit
von SlO mm je Minute und mit einer Vorwärtsleistung von 300 W.
Zur Härtung der Zahnspitzen verschiedener Holzbandsägen mit Querschnitten von 0,7 x 10, 0,7 x 20 und 0,7 x 25 mm und Zahntiefen von 2,0 bis 2,6 mm wurden diese mit einer Vorschub-
Zur Härtung der Zahnspitzen verschiedener Holzbandsägen mit Querschnitten von 0,7 x 10, 0,7 x 20 und 0,7 x 25 mm und Zahntiefen von 2,0 bis 2,6 mm wurden diese mit einer Vorschub-
geschwindigkeit von 810 mm je Minute in etwa
5 mm Abstand andern Plasmabrenner vorbeige führt,
wobei die Vorwärtsleistung 1 50 W betrug. Die Zahnspitzen dieser Sägen zeigten nach der
Behandlung Bereiche aus metastabilem Austenit mit dreieckigen Querschnittsformen. Die Mikrohärte
der Austcnitbcreiehc lag /wischen 930 und 1000 kp/mnr. Die Sägen hatten Mikrohärtcn
/wischen 420 und 440 kp/mnr und waren aus Stählen mit etwa 0,7% C, 0,3% Si, 0,6%
Mn, 0,6% Ni, 0,2% W und 0,05% V.
Die Standzeiten von Sägen, deren Spitzen aus metastabilem Austenit bestehen, betragen im Vergleich zu jenen von üblichen Sägen das Zweibis Vierfache.
Die Standzeiten von Sägen, deren Spitzen aus metastabilem Austenit bestehen, betragen im Vergleich zu jenen von üblichen Sägen das Zweibis Vierfache.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (3)
1. Verfahren zur zweistufigen Oberflächenhärtung
von Werkstücken aus härtbaren Eisen- und Stahllegierungen, wobei ein ionisierbares gasförmiges
Medium in einem elektromagnetischen Hochfrequenz-Wechselfeld mit einer vorzugsweise
zwischen 10 und 100 MHz liegenden, z. B. 13,56 MHz betragenden Frequenz ionisiert wird
und das auf diese Weise erzeugte Plasma mit dem zu erhitzenden Werkstück in Verbindung gebracht
wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hochfrequenzstromkreis mit konstanter Frequenz
über das Werkstück und das kalte Plasma galvanisch geschlossen wird, wobei das Werkstück mit
den beiden Ausgängen eines Hochfrequenzgenerators elektrisch leitend verbunden wird.
.?.. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für den Hochfrequenzgenerator
Vorlaufleistung und reflektierte Leistung erfaßt werden und daß danach die Leistung des
Hochfrequenzgenerators so eingestellt wird, daß die Differenz von Vorlaufleistung und reflektierter
Leistung einen möglichst großen Wert er- 2^ reicht.
3. Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, mit einem
Hochfrequenzgenerator, an dessen Ausgang ein Brenner zur Erzeugung des kalten Plasmas, mit
dem das Werkstück behandelt wird, angeschlossen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Leistung des
mit stabilisierter Frequenz arbeitenden Hochfrequenzgenerators (1) stufenlos einstellbar ist, daß
das Werkstück (5) durch Erdschluß (4) mit dem y,
Hochfrequenzgenerator (1) elektrisch leitend verbunden is.t und daß zwischen Hochfrequenzgenerator
(1) und Brenner (2) eine an sich bekannte Abgleicheinheit (6) und überdies zwischen Hochfrequenzgenerator
(1) und Abgleicheinheit (6) ein Leistungsmesser (7) zur Bestimmung der Vorwärtsleistung
sowie ein zweiter Leistungsmesser (8) zur Ermittlung der reflektierten Leistung geschaltet
sind.
45
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
AT849970A AT315221B (de) | 1970-09-21 | 1970-09-21 | Verfahren zur zweistufigen Oberflächenhärtung von Werkstücken aus Eisen- und Stahllegierungen und Anordnung Durchführung des Verfahrens |
AT1007371A AT322599B (de) | 1970-09-21 | 1971-11-23 | Verfahren zur zweistufigen oberflächenhärtung von werkstücken aus eisen- und stahllegierungen |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2111183A1 DE2111183A1 (de) | 1972-03-23 |
DE2111183B2 DE2111183B2 (de) | 1978-03-23 |
DE2111183C3 true DE2111183C3 (de) | 1978-11-30 |
Family
ID=27151002
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2111183A Granted DE2111183B2 (de) | 1970-09-21 | 1971-03-09 | Verfahren und Anordnung zur zweistufigen Oberflächenhärtung von Werkstücken aus härtbaren Eisen- und Stahllegierungen |
DE2249642A Granted DE2249642B2 (de) | 1970-09-21 | 1972-10-11 | Verfahren zur zweistufigen Oberflächenhärtung von Werkstücken aus härtbaren Eisen- und StahJlegierangen |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2249642A Granted DE2249642B2 (de) | 1970-09-21 | 1972-10-11 | Verfahren zur zweistufigen Oberflächenhärtung von Werkstücken aus härtbaren Eisen- und StahJlegierangen |
Country Status (16)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3834947A (de) |
AT (1) | AT322599B (de) |
BE (2) | BE772883A (de) |
CA (1) | CA946482A (de) |
CH (1) | CH575468A5 (de) |
DD (1) | DD94831A5 (de) |
DE (2) | DE2111183B2 (de) |
ES (3) | ES395042A1 (de) |
FI (1) | FI52108C (de) |
FR (2) | FR2107739A5 (de) |
GB (2) | GB1347555A (de) |
IT (1) | IT939438B (de) |
NL (1) | NL7112313A (de) |
NO (1) | NO134492C (de) |
SE (1) | SE381474B (de) |
ZA (1) | ZA715382B (de) |
Families Citing this family (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3944443A (en) * | 1974-05-01 | 1976-03-16 | Francis Lee Jones | Ultra high temperature chemical reactions with metals |
ATA410976A (de) * | 1976-06-04 | 1981-06-15 | Siemens Ag Oesterreich | Foerderrolle fuer durchlaufofen |
US4157923A (en) * | 1976-09-13 | 1979-06-12 | Ford Motor Company | Surface alloying and heat treating processes |
GB2160227B (en) * | 1984-05-04 | 1988-09-07 | John Durham Hawkes | Heat treatment process |
US5360495A (en) * | 1989-07-25 | 1994-11-01 | Albert Schuler | Process for hardening cutting edges with an oval shaped plasma beam |
FR2653137B1 (fr) * | 1989-10-17 | 1993-06-11 | Siderurgie Fse Inst Rech | Procede de traitement de surface de produits siderurgiques par action d'un plasma. |
US20070227008A1 (en) * | 2006-03-29 | 2007-10-04 | Andrew Zhuk | Razors |
US7882640B2 (en) * | 2006-03-29 | 2011-02-08 | The Gillette Company | Razor blades and razors |
US7448135B2 (en) * | 2006-03-29 | 2008-11-11 | The Gillette Company | Multi-blade razors |
US8011104B2 (en) | 2006-04-10 | 2011-09-06 | The Gillette Company | Cutting members for shaving razors |
US8499462B2 (en) * | 2006-04-10 | 2013-08-06 | The Gillette Company | Cutting members for shaving razors |
US9248579B2 (en) * | 2008-07-16 | 2016-02-02 | The Gillette Company | Razors and razor cartridges |
DE102011080620B4 (de) * | 2011-08-08 | 2014-06-05 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren für die Beschichtung eines Isolationsbauteils und Isolationsbauteil sowie elektrisch leitfähiges Heizkabel |
-
1971
- 1971-03-09 DE DE2111183A patent/DE2111183B2/de active Granted
- 1971-08-05 CH CH1157971A patent/CH575468A5/xx not_active IP Right Cessation
- 1971-08-11 CA CA120,302A patent/CA946482A/en not_active Expired
- 1971-08-12 ZA ZA715382A patent/ZA715382B/xx unknown
- 1971-09-02 NO NO3280/71A patent/NO134492C/no unknown
- 1971-09-07 NL NL7112313A patent/NL7112313A/xx not_active Application Discontinuation
- 1971-09-13 FI FI712549A patent/FI52108C/fi active
- 1971-09-13 ES ES395042A patent/ES395042A1/es not_active Expired
- 1971-09-15 GB GB4305671A patent/GB1347555A/en not_active Expired
- 1971-09-16 FR FR7133349A patent/FR2107739A5/fr not_active Expired
- 1971-09-17 SE SE7111790A patent/SE381474B/xx unknown
- 1971-09-18 IT IT52964/71A patent/IT939438B/it active
- 1971-09-20 DD DD157829A patent/DD94831A5/xx unknown
- 1971-09-21 US US00182420A patent/US3834947A/en not_active Expired - Lifetime
- 1971-09-21 BE BE772883A patent/BE772883A/xx unknown
- 1971-11-23 AT AT1007371A patent/AT322599B/de not_active IP Right Cessation
-
1972
- 1972-02-12 ES ES399732A patent/ES399732A1/es not_active Expired
- 1972-10-11 DE DE2249642A patent/DE2249642B2/de active Granted
- 1972-11-04 ES ES408284A patent/ES408284A2/es not_active Expired
- 1972-11-08 GB GB5159572A patent/GB1365180A/en not_active Expired
- 1972-11-15 FR FR7240462A patent/FR2160857B2/fr not_active Expired
- 1972-11-17 BE BE791565D patent/BE791565R/xx active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2111183A1 (de) | 1972-03-23 |
FR2107739A5 (de) | 1972-05-05 |
ES408284A2 (es) | 1975-11-16 |
FR2160857B2 (de) | 1977-01-14 |
ES395042A1 (es) | 1973-12-01 |
NO134492C (de) | 1976-10-20 |
CH575468A5 (de) | 1976-05-14 |
CA946482A (en) | 1974-04-30 |
DE2111183B2 (de) | 1978-03-23 |
ZA715382B (en) | 1972-04-26 |
DD94831A5 (de) | 1973-01-05 |
FR2160857A2 (de) | 1973-07-06 |
DE2249642C3 (de) | 1979-06-28 |
ES399732A1 (es) | 1975-06-16 |
GB1365180A (en) | 1974-08-29 |
NL7112313A (de) | 1972-03-23 |
NO134492B (de) | 1976-07-12 |
SE381474B (sv) | 1975-12-08 |
GB1347555A (en) | 1974-02-27 |
IT939438B (it) | 1973-02-10 |
AT322599B (de) | 1975-05-26 |
FI52108B (de) | 1977-02-28 |
BE791565R (fr) | 1973-03-16 |
US3834947A (en) | 1974-09-10 |
FI52108C (fi) | 1977-06-10 |
BE772883A (fr) | 1972-01-17 |
DE2249642A1 (de) | 1973-05-30 |
DE2249642B2 (de) | 1978-10-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2111183C3 (de) | ||
DE3513014C2 (de) | Verfahren zur Behandlung der Oberfläche von Werkstücken | |
DE3522888A1 (de) | Vorrichtung zum erzeugen eines plasmastrahls | |
DE2450938A1 (de) | Laser- hochfrequenz-energiestrahlanlage | |
EP0017201B1 (de) | Gleichstrom-Plasmabrenner | |
DE3330144C2 (de) | Verfahren zum gleichmässigen Erwärmen von Heizgut in einem Vakuumrezipienten | |
EP0483182A1 (de) | Verfahren zum härten der schneidkanten von sägen, messern und stanzwerkzeugen. | |
DE10136951B4 (de) | Verfahren zum Laser-Plasma-Hybridschweißen | |
DE3007169C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Mikrobohrungen in Metallteilen mit Hilfe eines Leistungs-Lasers | |
DE1060217B (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung der Oberflaeche von Koerpern metallischer oder anderer Natur mittels einer elektrischen Glimmentladung | |
EP0695813A2 (de) | Verfahren zum Aufkohlen von Bauteilen aus kohlungsfähigen Werkstoffen mittels einer impulsförmig betriebenen Plasma-entladung | |
DE1440423B1 (de) | Vorrichtung und verfahren zum kontinuierlichen reinigen der oberflaeche eines in langgestreckter form vorliegenden elektrisch leitenden werkstuecks | |
DE2842407C2 (de) | Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Werkstücken durch Entladung ionisierter Gase und Verfahren zum Betrieb der Vorrichtung | |
DE3121555C2 (de) | Verfahren zum Bearbeiten von Stahl mittels Laserstrahlung | |
AT315221B (de) | Verfahren zur zweistufigen Oberflächenhärtung von Werkstücken aus Eisen- und Stahllegierungen und Anordnung Durchführung des Verfahrens | |
DE2018793A1 (en) | Electron beam tool hardening | |
DE4020153A1 (de) | Verfahren zur bearbeitung eines metallischen werkstuecks mit einem laserstrahl | |
WO1983000051A1 (en) | Remelting hardening | |
DE1033816B (de) | Verfahren zum Bohren feiner Loecher | |
DE1765104A1 (de) | Verfahren zur raschen Erhitzung elektrisch leitender Werkstoffe | |
AT392483B (de) | Verfahren zum haerten der schneidkanten von saegen | |
EP0552460A1 (de) | Verfahren zum Härten von Werkstücken in einer Impuls-Plasmaentladung | |
DE1458981A1 (de) | Verfahren zur Oberflaechenhaertung haertbarer Staehle | |
DE3234669A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum fertigen von stahlteilen mit mindestens zwei bohrungen | |
DE2339818A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum elektrischen lichtbogenschweissen |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
EHJ | Ceased/non-payment of the annual fee |