DE2050969A1

DE2050969A1 - Mehrschichtplatte

Info

Publication number: DE2050969A1
Application number: DE19702050969
Authority: DE
Inventors: Masao Yokohama Muto Kikuo Kawasaki Kanagawa Sakurai (Japan)
Original assignee: Gunze Kobunshi KK
Current assignee: Gunze Kobunshi KK
Priority date: 1969-10-18
Filing date: 1970-10-16
Publication date: 1971-04-29
Also published as: US3758354A; DE2050969B2

Description

Patentanwalt Dipl.-Phys. Gerhard Liedl 8 München 22 Steinsdorfstr. 21-22 Tel. 29 84

B 4884

GUNZE KOBUNSHI KOGYO KABUSHIKI KAISHA,

48 Tennohara, Aza, Numame, Isehara-cho, Naka-gun,

Kanagawa Prefecture, Japan.

Mehrschichtplatte

Die Erfindung betrifft eine mehrschichtige Platte aus Kunststoff, insbesondere aus thermoplastischem Kunststoff, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer derartigen Mehrschichtplatte. Die erfindungsgemäße Mehrschichtplatte soll hierbei insbesondere als Verpackungsmaterial geeignet sein.

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Als Verpackungsmaterial für Transportzwecke werden verschiedene Mehrschichtplatten oder Bretter aus thermoplastischem Werkstoff benutzt. So ist z.B. eine mehrschichtige Platte bekannt, die eine gerippte oder gerillte Innenschicht aufweist, die sandwichartig durch zwei äußere Schichten umgeben ist, die auf die Oberseiten zu beiden Seiten der Rippungen und Rillungen der Innenschicht angeklebt sind. Eine derartige bekannte Platte, die kartonähnlich ausgebildet ist, wird im großindustriellen Maßstab hergestellt und in der Industrie bevorzugt für Verpackungszwecke benutzt. Aufgrund der besonderen Ausbildung der Rillungen ist eine derartige bekannte Platte jedoch sehr empfindlich gegenüber Biegespannungen, die in Richtung der Rillungen ausgeübt werden. Diese bekannte Platte ist deshalb nicht für Verpackungsmaterial geeignet, welches stark beansprucht wird. Auch die Herstellung einer derartigen Kunststoffplatte ist problematisch, denn die bei der Herstellung benötigten Einrichtungen, die die gerillte Innenschicht herstellen, sind im Aufbau und im Betrieb sehr kompliziert, so daß die Produktionskosten relativ hoch sind.

Wegen der vorgenannten Nachteile besteht somit ein sehr starker Bedarf für eine verbesserte mehrschichtige Kunststoffplatte, die einen ausreichend hohen mechanischen Widerstand gegenüber Biegespannungen in sämtlichen Richtungen aufweist und somit weitgehend isotrop ist und die ferner billig und in großen Mengen hergestellt werden kann.

Der Erfindung liegt deshalb in erster Linie die Aufgabe zugrunde, eine derartige Kunststoffplatte in Vorschlag zu bringen sowie ferner ein neues, verbessertes Verfahren zur Herstellung einer derartigen neuen, verbesserten Kunststoffplatte. Ferner soll erfindungsgemäß eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens in Vorschlag gebracht werden. Diese Vorrichtung soll derart ausgebildet sein, daß bei den bestehenden Extru-

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dier- und Formvorrichtungen, die zur Herstellung von hohlen Kunststoffgegenständen aus einem rohrförmigen Rohling, der im englischen Sprachgebrauch in der Regel als "parison" bezeichnet wird, benutzt werden, nur wenige Änderungen vorgenommen werden müssen.

Zur Herstellung einer verbesserten Mehrschichtplatte aus Kunststoff wird bevorzugt ein erfindungsgemäßes Verfahren benutzt, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß ein kontinuierliches, insbesondere schlauchförmiges Rohr aus geschmolzenem thermoplastischen Werkstoff gebildet und nach unten weitergeleitet wird, welches auf seiner Innensei- λ

te mit mehreren im Abstand voneinander angeordneten, parallelen, linearen Vorsprüngen versehen ist, die sich in Rohrlängsrichtung erstrekken, daß das Rohr verdreht wird, wobei die linearen Vorsprünge sich nach der Seite aus der Längsrichtung allmählich verschieben, wenn das Rohr weiter nach unten geführt wird, daß Druckluft in das sich nach unten verschiebende Rohr eingeleitet wird, wodurch das Rohr auf einen bestimmten Durchmesser und Querschnitt expandiert wird, daß das expandierte Rohr allmählich in eine ebene Form und Gestalt gebracht wird, so daß eine bahnförmige Platte mit einer Zwischenschicht aus mehreren einstückigen, einander schneidenden Zwischenwänden entsteht, wobei die Zwischenschicht von zwei äußeren Schichten sandwichartig umgeben g

ist, und daß die flache, bahnförmige Platte zum Härten der inneren und der beiden äußeren Schichten gekühlt wird.

Die vorgenannten linearen Vorsprünge können gleiche oder ungleiche Abstände haben.

Wenn das schlauchförmige Rohr mit den beiden einander gegenüberliegenden Seitenwandungen zu einer bestimmten Dicke zusammengedrückt wird, liegt es noch im stark aufgeweichten Zustand, insbesondere im

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Schmelzzustand, vor, so daß die einander gegenüberliegenden linearen Vorsprünge miteinander verschmelzen und verschweißen und hierbei die Trennwände bilden, die bevorzugt rechtwinkelig zu den beiden äußeren Schichten verlaufen.

Falls gewünscht, kann nach dem Härten die Platte in einzelne Teile bestimmter Größe geschnitten werden.

Zur Herstellung einer verbesserten erfindungsgemäßen Mehrschichtplatte und zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens wird eine Vorrichtung benutzt, die dadurch gekennzeichnet ist, daß eine Formanordnung vorgesehen ist, die eine äußere und eine innere Form aufweist, zwischen denen ein ringförmiger Kanal besteht, der mit einer "Quelle" aus geschmolzenem thermoplastischen Werkstoff in Verbindung steht und sich nach unten zum Extrudieren eines kontinuierlichen, schlauchförmigen Rohres aus geschmolzenem thermoplastischen Werkstoff öffnet, daß die innere Form an ihrer äußeren Umfangsfläche, welche den ringförmigen Kanal auf der einen Seite begrenzt, mit mehreren im Abstand angeordneten, parallelen, linearen Vorsprüngen versehen ist, die sich in Längsrichtung der Formanordnung erstrecken, so daß mehrere lineare Vorsprünge entsprechender Formgebung auf der Innenseite des durch den ringförmigen Kanal extrudieren Rohres entstehen, daß Mittel zum Nachuntenziehen des extrudieren Rohres vorgesehen sind, daß ein mit einer Druckluftquelle in Verbindung stehender Luftauslaß vorgesehen ist, der etwa in der Mitte der unteren Bodenwandung der inneren Form endet, daß Mittel zum Drehen der Formanordnung vorgesehen sind, durch welche das nach unten extrudierte Rohr verdreht wird, wobei gleichzeitig die linearen Vorsprünge auf der Rohrinnenseite nach der Seite aus der Längsrichtung allmählich beim Nachuntenführen des Rohres verschoben werden, daß ein Führungselement unterhalb der Formanordnung

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angeordnet ist, welches im oberen Teil kreisförmig ausgebildet ist und sodann nach unten allmählich in eine flache Querschnittsform übergeht, so daß das hierdurch geführte Rohr allmählich in eine im wesentlichen ebene, flache Form und Gestalt nach Art einer bahnförmigen Platte verformt wird, die aus einer Innenschicht mit mehreren einander schneidenden, einstückigen Trennwänden und zwei die Innenschicht sandwichartig umgebenden Außenschichten besteht, daß Mittel zum Pressen der bahnförmigen Platte auf eine bestimmte Dicke vorgesehen sind und daß Mittel zum Kühlen der gepreßten, bahnförmigen Platte vorgesehen sind, wodurch diese mit ihren äußeren und mit der inneren Schicht gehärtet wird. "

Die vorgenannten Rippen und Vorsprünge können gleiche oder ungleiche Abstände voneinander aufweisen. Das Führungselement liegt mit seinem oberen kreisförmigen Ende der Bodenwandung der Formanordnung gegenüber.

Eine verbesserte erfindungsgemäße Mehrschichtplatte, die entsprechend den vorstehenden Darlegungen hergestellt worden ist, besteht aus zwei im Abstand voneinander angeordneten, äußeren Schichten gleicher Ausdehnung und einer hiervon sandwichartig eingeschlossenen, inneren Verstärkungsschicht, die ihrerseits aus mehreren einander wechselseitig sich schneidenden Trennwänden besteht, die an beiden Seiten einstückig mit den beiden äußeren Schichten verbunden sind.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß aus geschmolzenem thermoplastischen Werkstoff ein kontinuierliches äußeres und/hierzu konzentrisches inneres Rohr geformt wird, daß auf der Innenseite des äußeren Rohres mehrere im Abstand voneinander angeordnete, parallele, lineare Vor-

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sprünge, die sich in Längsrichtung des äußeren Rohres erstrecken, geformt werden, daß das äußere und das innere Rohr nach unten weitergeleitet werden, daß die nach unten sich verschiebenden beiden Rohre verdreht werden, wobei die linearen Vorsprünge auf der Innenseite des äußeren Rohres sich aus der Längsrichtung nach der Seite verschieben, daß Druckluft in das innere Rohr und in den Zwischenraum zwischen dem inneren und dem äußeren Rohr eingeführt wird, wodurch die beiden Rohre auf einen bestimmten Durchmesser expandiert und soweit in Berührung miteinander gebracht werden, daß sie einstückig verbunden werden und die Vorsprünge mit der Außenseite des inneren Rohres verschmelzen, daß das einstückige Rohr gekühlt und gehärtet wird, daß nachfolgend das Rohr in Längsrichtung aufgeschnitten und in eine Ebene auseinandergefaltet wird, so daß eine mehrschichtige, bahnartige Platte entsteht, die aus einer Innenschicht aus mehreren im Abstand angeordneten Trennwänden und zwei einander gegenüberliegenden Außenschichten besteht, die die Innenschicht sandwic hartig einschließen und hiermit einstückig verbunden sind.

Die vorgenannten linearen VorsprUnge können in gleichen oder ungleichen Abständen voneinander angeordnet sein.

Die mittels des vorgenannten Verfahrens erhaltene bahnförmige Platte aus thermoplastischem Werkstoff kann in mehrere einzelne Teile bestimmter Größe geschnitten werden. Hierbei ergeben sich z. B. kartonähnliche Platten, die vorzugsweise in Behältern angeordnet werden oder eine sonstige Verwendung finden.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß eine Formanordnung mit einem äußeren und einem inneren Kanal vorgesehen ist, die Jeweils mit einer

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"Quelle" aus geschmolzenem thermoplastischen Werkstoff in Verbindung stehen und nach unten in zwei konzentrische Schlitze, einen äußeren und einen inneren Schlitz, münden, die jeweils in einer Bodenwandung der Formanordnung angeordnet sind, so daß ein äußeres und ein hierzu konzentrisches inneres Rohr aus geschmolzenem thermoplastischen Werkstoff durch die beiden ringförmigen Schlitze extrudiert werden, daß der äußere Kanal durch eine glatte Außenwandung und eine Innenwandung mit ein r r Vielzahl von im Abstand angeordneten, parallelen, linearen Vorsprüngen, die sich in Längsrichtung der Formanordnung erstrecken, gebildet ist, so daß eine Vielzahl von linearen Vorsprüngen entsprechender Formgebung auf der Innenseite des äußeren Rohres geformt wird, daß Mittel zum Nachuntenverschieben und Transportieren des extrudierten äußeren und inneren Rohres vorgesehen sind, daß Mittel zum Drehen des äußeren und inneren Rohres vorgesehen sind, durch welche das sich nach unten verschiebende äußere und innere Rohr entsprechend verdreht wird und die linearen Vorsprünge auf der Innenseite des äußeren Rohres sich seitlich aus der Längsrichtung bei der Nachuntenbewegung der beiden Rohre verschieben, daß äußere und innere Luftauslässe, die mit einer Druckluftquelle in Verbindung stehen, vorgesehen sind, wobei der äußere Luftauslaß zwischen dem äußeren und dem inneren ringförmigen Schlitz in der Bodenwandung der Formanordnung endet, während der innere Luftauslaß in etwa in der Mitte des inneren ringförmigen Schiitzes in der Bodenwandung der Formanordnung endet, so daß Druckluft in das Innenrohr und in den Zwischenraum zwischen dem Innenrohr und dem Außenrohr eingeführt wird und beide Rohre auf bestimmte Durchmesser soweit expandiert werden, bis sie miteinander in Berührung kommen und die Vorsprünge mit der Außenseite des inneren Rohres verschmelzen, daß Mittel zum Kühlen und Härten des einstückigen Rohres vorgesehen sind, daß Mittel zum Schneiden des resultierenden Rohres in Längsrichtung vorgesehen sind und daß ferner Mittel vorgesehen sind,

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durch die das aufgeschnittene Rohr zu einer ebenen, bahnförmigen Platte entfaltet wird, die aus einer Innenschicht mit mehreren im Abstand angeordneten, parallelen Trennwänden besteht, sowie aus zwei äußeren Schichten, die die innere Schicht sandwichartig umgeben und hiermit einstückig verbunden sind.

Bei der vorgenannten bevorzugten Ausführungsform können 'auch mehrere "Quellen" an geschmolzenem thermoplastischen Werkstoff oder für die Druckluft vorgesehen sein.

Die mit der letztgenannten Ausführungsform hergestellte Mehrschichtplatte weist einen ähnlichen Aufbau auf wie die erstgenannte Ausführungsform einer Mehrschichtplatte.

Falls gewünscht, können das innere Rohr und das äußere Rohr hin- und hergehend im Uhrzeigersinn und im Gegenuhrzeigersinn um einen bestimmten Winkel gedreht werden, so daß die linearen Vorsprünge auf dem äußeren Rohr schlangenförmig gewunden bzw. mäanderförmig ausgebildet werden, wenn die beiden Rohre nach unten geleitet werden. Die hierbei hergestellte Mehrschichtplatte besteht aus zwei im Abstand voneinander angeordneten, ebenen,äußeren Schichten gleicher Ausdehnung und einer inneren, hiervon sandwichartig eingeschlossenen Verstärkungsschicht, die mehrere parallele, gewundene bzw. mäanderförmige Zwischenwände aufweist, die einstückig mit den beiden äußeren Schichten verbunden sind und hiermit vorzugsweise einen rechten Winkel bilden.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann das aus zwei inneren und äußeren Schichten besteh ende,schlauchförmige Rohr zu einer ebenen, plattenförmigen Bahn von insgesamt vier Schichten verformt werden, während es Im Schmelzzustand ist, wobei das Aufschnei-

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den des Rohres in Längsrichtung in Fortfall kommt. Eine derart hergestellte Mehrschichtplatte besteht aus zwei Lagen bzw. Schichten, die einstückig miteinander verbunden sind, wobei jede dieser Lagen bzw. Schichten aus einer inneren und zwei äußeren Schichten besteht. Die innere Zwischenschicht besteht hierbei jeweils aus mehreren einander schneidenden oder schlangenförmig gewundenen Trennwänden, die einstückig miteinander und/oder mit den beiden äußeren Schichten verbunden sind.

Eine dritte bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß ein inneres und ein äußeres, hier- " zu konzentrisch angeordnetes Rohr aus geschmolzenem thermoplastischen Werkstoff geformt und nach unten geführt werden, daß auf der Innenseite des äußeren Rohres mehrere in gleichen oder ungleichen Abständen angeordnete, parallele, lineare Vorsprünge, die sich in Längsrichtung des Rohres erstrecken, geformt werden, daß das innere und das äußere Rohr verdreht werden, wobei die linearen Vorsprünge sich nach der Seite aus der Längsrichtung verschieben, wenn die beiden Rohre nach unten gezogen werden, daß Druckluft in das innere Rohr und in den Zwischenraum zwischen dem inneren und dem äußeren Rohr gleichzeitig eingeführt wird, wobei die beiden Rohre auf bestimmte Durchmesser expandiert werden und hierbei miteinander in Berührung kommen, so daß die schräg ' verlaufenden Vorsprünge auf der Innenseite des äußeren Rohres mit der Außenwandung des inneren Rohres verschmelzen, daß das derart hergestellte einstückige Rohr in Längsrichtung vor dem Härten aufgeschnitten und auseinandergefaltet wird, daß die hierbei entstehenden Längsränder in einer Stellung, in welcher sie einander gegenüberliegen, gehalten werden, daß eine Bahn aus geschmolzenem, schäumendem Kunststoff zwischen die einander gegenüberliegenden Seiten des geschnittenen Rohres eingeführt wird, daß die beiden einander gegenüberliegenden Seiten

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des geschnittenen Rohres gegeneinander gepreßt und in eine ebene Form und Gestalt gedrückt werden, wobei eine plattenartige Bahn entsteht, die aus drei Schichten besteht, die miteinander verschmolzen sind, und daß die resultierende flache, ebene, bahnartige Platte gekühlt und gehärtet wird.

Eine Vorrichtung, mit der das vorgenannte Verfahren ausgeführt werden kann, entspricht im Prinzip der Vorrichtung, mit der die erste Ausführungsform des erfindungs gern äßen Verfahrens durchgeführt wird. Im wesentlichen besteht nämlich nur der Unterschied, daß noch besondere Mittel vorgesehen sein müssen, durch welche die Bahn aus geschmolzenem, schäumendem Kunststoff zwischen die beiden einander gegenüberliegenden Seiten des aufgeschnittenen Rohres extrudiert wird.

Die in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellte Platte besteht aus zwei ebenen Schichten, die jeweils an ihrer Innenseite mit mehreren linearen Vorsprüngen versehen sind und aus einer Zwischenschicht aus geschäumtem Kunststoff, die mit den beiden äußeren Schichten verbunden ist. Die Verbindung kann hierbei unter Umständen allein über die Vorsprünge der beiden Schichten erfolgen, j

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Die Erfindung ist anhand der nachstehend näher beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten bevorzugten Ausführungsformen näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, einer bevorzugten

Ausführungsform einer Anordnung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2 eine Darstellung verschiedener Schnitte durch ein extrudier-

tes Rohr, welches beim Nachuntenziehen deformiert wird;

Fig. 3 Schnittdarstellungen verschiedener Riffelungen und Ver

zahnungen der äußeren Wandung der inneren Form, die einen Teil der drehbaren Formanordnung bildet, die bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens benutzt wird;

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht, teilweise aufgebrochen, einer

mehrschichtigen Kunststoffplatte, die erfindungsgemäß hergestellt worden ist;

Fig. 5 eine Draufsicht, teilweise aufgebrochen, auf die mehrschich- |

tige Kunststoffplatte gemäß Fig. 4;

Fig. 6 eine schematische Vertikalschnittdarstellung der Mittel,

die bei der Anordnung gemäß Fig. 1 zum Ziehen und Erwärmen der biaxial orientierten Rohre bei der Herstellung der erfindungsgemäßen mehrschichtigen Kunststoffplatte in Anwendung kommen können;

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Fig. 7 eine schematische Seitenansicht, in vergrößertem Maßstab,

der wesentlichen Elemente der in Fig. 6 dargestellten Mittel;

Fig. 8 eine Seitenansicht, teilweise aufgebrochen, einer zweiten

bevorzugten Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 9 eine Vertikalschnittdarstellung, in vergrößertem Maßstab,

der wesentlichen Elemente der in Fig. 8 dargestellten zweiten bevorzugten Ausführungsform;

Fig. 10 eine Ansicht, welche im Querschnitt die an der Innenwandung des Außenrohres gebildeten Vorsprünge zeigt, wobei die Darstellungen I und Π Querschnitte längs der Linien I -I und Π -Π in Fig. θ sind;

Fig. 11 eine Querschnittsdarstellung verschiedener bevorzugter

Riffelungen und Verzahnungen, die an der Außenfläche gebildet sind, , welche den äußeren ringförmigen Schlitz bei der in Fig. 8 und 9 dargestellten Formanordnung begrenzt;

Fig. 12 eine perspektivische Darstellung, teilweise aufgeschnitten,

eines Ausführungsbeispieles eines erfindungsgemäß mittels der Vorrichtung gemäß Fig. 8 hergestellten mehrschichtigen Kunststoffbrettes;

Fig. 13 eine Darstellung ähnlich gemäß der von Fig. 8, welche eine weitere Variante zeigt;

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Fig. 14 eine perspektivische Darstellung, teilweise aufgeschnitten, eines weiteren Ausführungebeispieles einer erfindungagemäßen mehrschichtigen Kunststoffplatte;

Fig. 15 eine Seitenansicht, teilweise aufgebrochen, einer zweiten Variante der in Fig. 8 dargestellten Ausführungsform;

Fig. 16 einen Teilschnitt, aus dem die bei der Ausführungsform gemäß Fig. 15 benutzte Wärm- und Kühleinrichtung ersichtlich ist; I

Fig. 17 einen Schnitt ähnlich dem gemäß Fig. 16, aus dem eine modifizierte Ausführungsform einer Wärm- und Kühleinrichtung ersichtlich ist, die bei der Ausführungsform gemäß Fig. 15 benutzt wird;

Fig. 18 eine Seitenansicht, teilweise aufgebrochen, einer dritten bevorzugten Ausführungsform zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 19 einen Teilschnitt durch ein mittels der Vorrichtung gemäß λ

Fig. 18 hergestelltes mehrschichtiges Kunststoffbrett;

Fig. 20 eine Darstellung der Anordnung der linearen Vorsprünge auf den Innenseiten der Außenschichten der mehrschichtigen Kunststoffplatte, die mit der Anordnung gemäß Fig. 18 hergestellt worden ist.

In Fig. 1 ist eine Extrudiervorrichtung 10 dargestellt, die In ähnlicher

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Weise aufgebaut ist und in ähnlicher Weise arbeitet wie eine herkömmliche Extrudiervorrichtung. Die Extrudiervorrichtung 10 ist mit einer Misch- und Förderschnecke 11 versehen, durch welche ein thermoplastischer Werkstoff im geschmolzenen Zustand von einer nicht dargestellten "Quelle" zugeführt wird. Die Extrudiervorrichtung 10 ist im Bereich ihres Bodens mit einem Extruder 12 verbündender im wesentlichen aus einer Außenform 12a und einer Innenform 12b besteht. Diese beiden Formen sind in einem bestimmten Abstand voneinander angeordnet, wodurch ein Kanal 13 gebildet ist, der sich nach außen hin in einen ringförmigen Schlitz 14 öffnet, der im Bereich der unteren Wandung der Extrudiervorrichtung 10 angeordnet ist. Der Kanal 13 steht mit der Extrudiervorrichtung in Verbindung, so daß der geschmolzene thermoplastische Werkstoff, der durch die Schnecke zugeführt worden ist, durch den ringförmigen Schlitz 14 nach unten extrudiert wird, wobei er ein kontinuierliches Rohr 15 bildet, was je nach Wandstärke und Dicke auch als Schlauch be zeichnet wird. Dieses schlauchförmige Rohr wird Im englischen Sprachgebrauch "parison" bezeichnet.

Von Bedeutung ist, daß erfindungsgemäß die innere Form 12b an ihrer äußeren Wandung mit mehreren in gleichen oder ungleichen Abständen angeordneten, parallelen, linearen Riffelungen oder Verzahnungen 16 versehen ist, die sich in Längsrichtung des Extruders 12 erstrecken. Aufgrund dieser Riffelungen und Verzahnungen 16 werden mehrere lineare Vorsprünge 17 im Bereich der Innenwandung des schlauchförmigeii Rohres 15 gebildet, wenn es durch den ringförmigen Schlitz 14 hindurch extrudiert wird. Diese Vorsprünge 17 entsprechen im wesentlichen den linearen Riffelungen und Verzahnungen 16 der Innenform 12b.

Der Extruder 12 ist mit einer geeigneten, nicht dargestellten Antriebsquelle über ein Zahnrad 18 verbunden und wird hierdurch mit einer Ge-

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schwindigkeit in Drehung versetzt, die in einem bestimmten Verhältnis zu der Geschwindigkeit steht, mit der das Rohr 15 aus dem Extruder 12 extrudiert wird.

Ein Luftkanal 19, der mit einer nicht dargestellten Druckluftquelle in Verbindung steht, ist mit dem Extruder 12 verbunden und öffnet sich nach unten in einen Luftauslaß 19a, der vorzugsweise in der Mitte der Bodenwai dung der Innenform 12b angeordnet ist. Es kann somit Druckluft in den Innenraum des extrudieren Rohres 15 eingeführt werden, welches somit aufgeweitet wird.

Unterhalb des Extruders 12 ist in geeignetem Abstand hiervon ein Führungselement 20 angeordnet, welches einstückig ausgebildet sein kann oder aus mehreren Stücken bestehen kann. Das Führungselement 20 ist am oberen und am unteren Ende mit einer Öffnung versehen. Das obere, der Bodenwandung des Extruders 12 gegenüberliegende Ende ist kreisförmig ausgebildet. Das untere Ende ist flach ausgebildet. Das extrudierte Rohr 15 wird dem Führungselement 20 zugeführt und aufgrund der Einwirkung der Druckluft fest gegen die Innenwandung des Führungselementes 20 gedrückt, so daß es dessen Formgebung annimmt. Diese Verformung des Rohres 15 ist in Fig. 2 näher dargestellt, wo verschiedene Schnitte durch das Rohr 15 bei seiner Verformung gezeigt sind. Diese Schnitte I bis IV entsprechen den Schnittlinien I-I, Π-Π, ΙΠ-ΙΠ und IV-IV in Fig. 1.

Wie Fig. 2 zu entnehmen, hat das Rohr 15 genau die Form eines Kreisquerschnittes, wenn es in das obere, kreisförmig ausgebildete Ende des Führungsteiles 2 eintritt (siehe die Darstellung I in Fig. 2). Im Bereich der Schnittlinie Π-II hat das Rohr 15 einen ovalen Querschnitt eingenommen (siehe die Darstellung Π in Fig. 2). Wenn sich das Rohr 15 noch wei-

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ter nach unten verschiebt, erhält es eine Querschnittsform, wie sie in der Darstellung m in Fig. 2 näher dargestellt ist. Diese Querschnitts form entspricht einem länglichen, flachen Oval. Im Bereich des untersten Teiles - siehe die Schnittlinie IV-IV in Fig. 1 - ist das Rohr praktisch völlig flachgedrückt (siehe die Darstellung IV in Fig. 2).

Das schlauchförmige Rohr 15, welches bevorzugt zu einer flachen Platte, die in Fig. 1 mit dem Bezugszeichen 15a bezeichnet ist, verformt wird, wird schließlich zwischen zwei Druckwalzen 21 und 21' hindurchgeleitet, die unterhalb des untersten Randes des Führungselementes 20 angeordnet sind und einander gegenüberliegen. Zwischen den beiden Walzen 21 und 21' besteht ein bestimmter Abstand. In demselben Zeitpunkt, in dem das nunmehr band- bzw. plattenförmige Material 15a, welches geschmolzen bzw.
yfioch stark erweicht ist, durch die Druckwalzen 21 und 21' hindurchgeht, werden die einander gegenüberliegenden schrägen Vorsprünge, die auf den einander gegenüberliegenden Innenwandungen des bandförmigen Materiales 15a angeordnet sind, miteinander verschmolzen, so daß einander sich schneidende, einstückige Trennwände gebildet werden. Die derart innerhalb des plattenförmigen Materiales 15a gebildeten Trennwände bilden eine innere Verstärkungsschicht, die nicht nur in sich selbst einstückig ausgebildet ist, sondern darüber hinaus einstückig mit den bei-, den äußeren Schichten verbunden ist.

Das flache, plattenförmige Material 15 aus thermoplastischem Werkstoff wird sodann einer geeigneten Kühlvorrichtung 22 zugeführt, wodurch die einzelnen Schichten gekühlt und gehärtet werden. Die Kühlvorrichtung 22 kann in beliebiger bekannter Weise ausgebildet sein und z.B. unter Anwendung von Wasser- oder Luftkühlung arbeiten. Das flache, plattenförmige Material 15a wird somit zu einer kontinuierlichen, bandförmigen Platte 15b gehärtet. Diese mehrschichtige Platte 15b kann nachfolgend

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durch Förderwalzen 23 und 23' zum Zwecke der Lagerung weitertransportiert werden, oder es besteht auch die Möglichkeit, das kontinuierliche, fortlaufende Band durch eine nicht dargestellte Schneideinrichtung in geeignete Größen zu zerschneiden.

Die Drehgeschwindigkeit des Extruders 12 steht in einem bestimmten Verhältnis zu der Geschwindigkeit, mit der das Rohr 15 extrudiert wird. Die Steuerung der Drehgeschwindigkeit des Extruders 12 erfolgt mittels eines geeigneten Geschwindigkeitswechselgetriebes oder dergleichen.

Die Vielzahl von in gleichen oder ungleichen Abständen an der Außenwand der inneren Form 12b angeordneten, linearen Verzahnungen 16 kann in mannigfacher Art und Weise geformt und ausgebildet sein, was jeweils von der gewünschten Formgebung der Trennwände abhängig ist. So können z.B. die Riffelungen und Verzahnungen einen rechteckigen Querschnitt haben, linear ausgebildet und in gleichen Abständen voneinander angeordnet sein, wie dies im einzelnen aus Fig. 3, linker Teil, ersichtlich ist (siehe das Bezugszeichen 16a). Diese rechteckigen, gewindegangartig ausgebildeten Rippen bzw. Vorsprünge können auch in ungleichmäßigen Abständen vorgesehen sein, wie dies links unten in Fig. 3 dargestellt ist (siehe das Bezugszeichen 16b). Ferner ist eine Formgebung be- | vorzugt, wie sie in Fig. 3 mitte im einzelnen dargestellt ist (siehe das Bezugszeichen 16c). Es handelt sich hierbei um äquidistante, trapezförmige Rippen bzw. Vorsprünge. Auch eine Formgebung, wie sie aus Fig. 3 rechts ersichtlich 1st, ist von Vorteil (siehe das Bezugszeichen 16d). Es handelt sich hierbei um miteinander verbundene V, die abwechselnd aufrecht und auf dem Kopf stehen.

Das Führungselement 20, welches in der vorstehend näher erläuterten Art und Weise ausgebildet ist, wird vorzugsweise aus Metall oder aus

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einem anderen wärmebeständigen Werkstoff hergestellt. Die innere Oberfläche soll möglichst glatt und gut bearbeitet sein, so daß die Reibung beim Extrudieren möglichst klein ist. Das Führungselement 20 kann entweder einstückig ausgebildet sein oder aus mehreren einzelnen Teilen bestehen.

Ein Beispiel eines erfindungsgemäßen mehrschichtigen Brettes aus thermoplastischem Werkstoff ist, teilweise aufgeschnitten, in Fig. 4 und 5 dargestellt. Hieraus ist ersichtlich, daß die Zwischenwände 17a einander wechselseitig schneiden und innerhalb der einander gegenüberliegenden Seiten wände 24 und 24' liegen.

Der für die Herstellung der erfindungsgemäßen Platten benutzte Werkstoff kann ein beliebiger thermoplastischer Werkstoff sein, z.B. ein Polyäthylen hoher Dichte, Polypropylen, Polystyren, ein Copolymerisat von Acrylonitrilbutadienstyren und Poly car bonat und Polypropyren.

Ein verbessertes Verfahren zur Herstellung der verbesserten mehrschichtigen thermoplastischen Platten ist dadurch gekennzeichnet, daß mehrere schräge, in gleichförmigen oder in ungleichförmigen Abständen angeordnete, lineare Vorsprünge bzw. Rippen an der Innenwandung eines extrudierten Rohres aus geschmolzenem, thermoplastischem Werkstoff zu dem Zeitpunkt gebildet werden, wo das Rohr durch Druckluft von innen aufgeblasen und expandiert wird, daß sodann das in etwa kreisförmige Hohlrohr zusammengedrückt und in eine flache Form und Gestalt gebracht und nachfolgend gekühlt und zu einer mehrschichtigen Platte gehärtet wird, die mehrere einander wechselseitig sich schneidende Trenn-.wände aufweist, die eine mittlere Innenschicht bilden, welche sandwich- artig durch die beiden Seiten wände umgeben ist. Da sich hierbei nicht nur die vielen Vorspränge, sondern auch die Mizellen in den Seiten wan-

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den derart ausrichten, daß sie sich schneiden (in verschiedenen Ebenen) im gehärteten Produkt, hat die resultierende mehrschichtige Platte einen erhöhten mechanischen Widerstand bei Spannungen in verschiedenen Richtungen. Die erfindungsgemäße mehrschichtige Platte kann somit weitgehend als mechanisch isotrop bezeichnet werden.

Dieser weitgehend isotrope,mechanische Widerstand gegenüber Biegespannungen kann weiter erhöht werden, wenn die Drehgeschwindigkeit des Extruders 12 gesteuert wird. Wenn sich z.B. der Extruder 12 mit einer erhöhten Geschwindigkeit relativ zur Geschwindigkeit, mit der das Rohr 15 extrudiert wird, dreht, verschieben sich die linearen Vorsprün- "

ge 17 auf der Innenwandung des Rohres nach der Seite mit einem größeren Winkel. Die resultierenden Trennwände weisen somit eine deformierte Gestalt auf, was eine Erhöhung der Dichte ergibt, die eine Erhöhung der isotropen, mechanischen Festigkeit zur Folge hat.

Wenn andererseits der Extruder 12 in Ruhe gehalten und somit während des Betriebes nicht gedreht wird, erhält man eine mehrschichtige Platte, deren mechanische Festigkeit vergleichbar ist mit der Festigkeit von herkömmlichen gerillten oder gerippten Platten. ·*

Der Extruder 12, der erfindungsgemäß benutzt wird, kann einen belle- "

bigen bekannten Aufbau aufweisen und somit einem bekannten Extruder gleichen, der beim Blasextrudieren von hohlen Gegenständen aus thermoplastischem Werkstoff benutzt wird.

Die in das extrudierte Rohr 15 eingeführte Druckluft soll nur unter einen solchen Druck gebracht werden, daß das Rohr in Berührung mit der Innen wandung des Führungselementes 20 gehalten wird. Das Rohr 15 kann deshalb einen in etwa konstanten Innendruck haben, obwohl das vor-

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dere Ende des plattenförmigen Materiales 15b mit der Außenatmosphäre in Verbindung steht.

Wie den vorstehenden Darlegungen zu entnehmen ist, ermöglicht die Erfindung die Herstellung mehrschichtiger Kunststoffplatten mit erhöhter mechanischer Festigkeit, wobei sich noch der Vorteil niedriger Produktionskosten ergibt. Ferner ist es von Vorteil, daß bestehende Einrichtungen ohne weiteres in der erfindungsgemäßen Art und Weise ausgebildet werden können.

Das in die Form eines länglichen Ovales gebrachte Rohr kann beim Verlassen des Führungselementes 20 in verschiedener Weise in die flache Form und Gestalt gebracht werden, wie dies z.B. anhand von Fig. 6 und 7 näher erläutert ist.

Bei der Anordnung gemäß Fig. 6 und 7 sind zwei Führungsrollen 25 und 25'unterhalb des Führungselementes 20 angeordnet, die auf den untersten Rand des Führungselementes 20 ausgerichtet sind. Die beiden Führungsrollen 25 und 25' haben einen Abstand voneinander, der der Breite der öffnung πμ> τ.pt« . _M Ende des Führungselementes 20 entspricht. Mittels der F'M ι rungs walzen 25 und 25' wird somit die äußere Oberfläche des das Führungselement 20 verlassenden Materiales geglättet. Hierbei wird jedoch praktisch kein Druck auf das thermoplastische Material ausgeübt.

Zwei Schneideinrichtungen bzw. Messer 26 und 26' sind unterhalb der Führungsrollen 25 und 25' angeordnet. Die Messer 26 und 26' sind derart angeordnet, daß sie den in Längsrichtung verlaufenden Rand des durch die Führungswalzen 25 und 25' hindurchgeführten "Rohres" schneiden, wie dies aus Fig. 7 hervorgeht. Das derart in zwei identische

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BAD ORIGINAL

Platten aufgetrennte, ovale "Rohr" befindet sich immer noch im stark aufgeweichten bzw. schmelzförmigen Zustand.

Unterhalb der Messer 26 und 26' ist eine geeignete Erhitzungseinrichtung 27 angeordnet, die auf die Messer 26 und 26' ausgerichtet ist, so daß die aufgetrennten Platten an ihren Innenflächen erhitzt werden. Die Erhitzungseinrichtung kann z.B. aus einem dünnen Metallblech 27a bestehen, welches auf beiden Seiten poliert ist, sowie aus geeignetenHeizelementen 27b, die aus elektrischen Leitern mit hohem Widerstand bestehen können und mit einer nicht dargestellten Stromquelle verbunden sind. Die getrennten Platten aus thermoplastischem Werkstoff, die im f

Bereich ihrer Innenseiten mit der Vielzahl von linearen Vorsprüngen und Rippen versehen sind, werden somit durch die Erhitzungseinrichtung 27 im Inneren aufgeheizt und sodann durch die Druckwalzen 21 und 21' hindurchgeführt, so daß die linearen Vorsprünge der getrennten Platten miteinander verschmelzen bzw. fusionieren. Die resultierende Platte 15a wird sodann gekühlt und gehärtet, wenn sie durch die Kühlvorrichtung 22 hindurchgeht (vgl. die ähnliche Vorrichtung in Fig. 1).

Die mehrschichtige Kunststoffplatte, die mit der Vorrichtung gemäß Fig. 6 und 7 hergestellt worden ist, ist im wesentlichen sehr ähnlich

der Platte, die mit der Vorrichtung gemäß Fig. 1 hergestellt worden f

und in Fig. 4 und 5 näher dargestellt ist.

Eine zweite Ausführungsform der Erfindung ist in Fig. 8 und 9 dargestellt und nachstehend näher beschrieben.

Wie Fig. 8 und 9 zu entnehmen, ist bei der hierin dargestellten Ausführungsform eine Extrudiervorrichtung 10 vorgesehen, die in ähnlicher Weise arbeitet und aufgebaut ist wie herkömmliche Extrudiervorrichtun-

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gen, weshalb die diesbezügliche Beschreibung nur sehr kurz gehalten ist. Ähnlich wie bei der Anordnung gemäß Fig. 1 ist eine Misch- und Förderschnecke 11 vorgesehen, durch welche ein thermoplastischer Werkstoff im Schmelzzustand, der von einer nicht dargestellten "Quelle" geliefert wird, zugeführt wird. Die Extrudiervorrichtung ist im Bereich ihres Bodens mit einer Formanordnung bzw. mit einem Extruder 28 verbunden. In der Formanordnung 28 sind äußere und innere, ringförmige Kanäle 29 und 30 jeweils vorgesehen, die von einem Kanal 31 ausgehen, der mit der Extrudiervorrichtung im oberen Teil in Verbindung steht. Die äußeren und inneren Kanäle 29 und 30 öffnen sich jeweils in ringförmige, konzentrische Schlitze 29a und 30a, die im unteren Teil der Formanordnung 28 gebildet sind. Die Kanäle 29 und 30 und die jeweiligen ringförmigen Schlitze 29a und 30a sind derart angeordnet und ausgebildet, daß zwei kontinuierliche, konzentrische Rohre 32 und 33, nämlich ein Innenrohr 33 und ein Außenrohr 32, extrudiert werden, und zwar durch die Schlitze 29a und 30a. Obgleich die äußeren und inneren Kanäle 29 und 30 bei der Darstellung in Fig. 9 mit dem gemeinsamen Kanal 31 in Verbindung stehen, der mit der "Quelle" an thermoplastischem Werkstoff verbunden ist, können sie auch im Bedarfsfall direkt mit getrennten "Quellen" mit verschiedenen thermoplastischen Werkstoffen, die überdies in verschiedenen Zuständen vorliegen können, in Verbindung stehen.

Der äußere Kanal ist durch eine glatte Außenwandung und durch eine Innenwandung gebildet, die mit mehreren in gleichen oder ungleichen Abständen angeordneten, parallelen, linearen Riffelungen 34 und dergleichen versehen ist, die sich in Längsrichtung des Kanales 29 erstrecken, so daß beim Durchgang des thermoplastischen geschmolzenen Werkstoffes mehrere lineare Vorsprünge 35 entstehen, die den Rippungen und Riffelungen 34 entsprechen. Die linearen Vorspränge 35 werden auf der

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Innenseite des schlauchförmigen Rohres 32 gebildet, welches durch den äußeren ringförmigen Schlitz 29a extrudiert wird.

Die derart ausgebildete und angeordnete Formanordnung 28 wird mit einer bestimmten Geschwindigkeit gedreht. Wenn das äußere und das innere Rohr 32 bzw. 33 extrudiert und durch geeignete Fördermittel nach unten gezogen wird, weichen die linearen Vorsprünge 35 an der Innenfläche des äußeren Rohres 32 von der Längsrichtung ab, d.h. es ergeben sich parallele, schrägverlaufende Vor Sprünge, die nunmehr mit dem Bezugszeichen 34a bezeichnet sind.

Ein äußerer und ein innerer Luftauslaß 37 bzw. 37 ist in der Bodenwandung der Formanordnung gebildet. Beide Auslässe stehen mit einer oder mit mehreren nicht dargestellten Luftdruckquellen über Kanäle 36a und 37a in Verbindung. Der äußere Luftauslaß 36 öffnet sich zwischen dem äußeren und dem konzentrisch hierzu angeordneten inneren Schlitz 29a bzw. 30 in der Bodenwandung der Formanordnung 28, so daß Druckluft mit einem bestimmten Druck zwischen das äußere und das innere extrudierte Rohr 32 bzw. 33 eingeführt werden kann. Der innere Auslaß öffnet sich im Bereich des Mittelpunktes der Bodenwandung der Formanordnung 28, so daß Druckluft mit bestimmtem Druck auch in das innere Rohr 33 eingeführt wird. Die Auslässe 36 und 37 können hierbei von ei- ä

nem gemeinsamen Luftkanal 38 ausgehen, der mit der nicht dargestellten Luftdruckquelle in Verbindung steht, so daß der Druck, unter dem die Luft durch die Auslässe 36 und 37 ausströmt, gleich groß oder verschieden groß sein kann. Wenn die Druckluft wie vorstehend beschrieben zugeführt wird, werden die Rohre 32 und 33 auf bestimmte Durchmesser und Qu 'mitte expandiert, bis sie miteinander in Berührung kommen. Wie Fig. 9 zu entnehmen, in der die Formanordnung 28 im vergrößerten Maßstab dargestellt ist, sind die beiden Rohre 32 und 33 zunächst beim anfänglichen Blasen und Expandieren im Abstand voneinan-

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der gehalten. Dies ergibt sich auch aus der linken Darstellung (I) in Fig. 10, die einen Schnitt durch die Rohre 32 und 33 längs der Linie I-I in Fig. 9 zeigt.

Wenn die Rohre 32 und 33 nach unten transportiert und soweit expandiert werden, daß sie einander fest berühren, werden die Vorsprünge auf der Innenseite des äußeren Rohres 32 mit der gegenüberliegenden Außenseite des inneren Rohres 33 verschmolzen, da zu diesem Zeitpunkt der thermoplastische Werkstoff noch im Schmelzzustand vorliegt, wie dies auch beim Verschmelzen der Rippungen und Riffelungen mit der Vorrichtung gemäß Fig. 1 im entsprechenden Zeitpunkt der Fall ist. Die beiden zuvor getrennten und im Abstand voneinander angeordneten Rohre 32 und 33 werden somit zu einem einzigen, insbesondere zu einem einstückigen Rohr verbunden.

Dieses eine Rohr wird sodann durch geeignete Kühlmittel 39 hindurchgeleitet, wo eine Kühlung und Härtung erfolgt. Das resultierende Rohr, welches nunmehr mit dem Bezugszeichen 40 bezeichnet wird, hat einen Querschnitt gemäß der rechten Darstellung Π in Fig. 10, die einen Schnitt längs Linie Π-ΙΙ durch das Rohr 40 in Fig. 9 zeigt. Wie aus dieser Schnittdarstellung ersichtlich, /steht das Rohr 40 aus drei einstükkig miteinander verbundenen Schichten, nämlich aus einer Außenschicht 32a, die von der äußeren Wandung des äußeren Rohres 32 herrührt, einer Innenschicht 33a, die von dem inneren Rohr 33 herrührt, und einer Zwischenschicht 33b, die von den Vorsprüngen 19a auf der Innenseite des Außenrohres 32 herrührt. Diese Zwischenschicht besteht aus meh reren im Abstand angeordneten, parallelen, mäanderförmigen Trennwänden, die jeweils einstückig mit den beiden Schichten 32a und 33a verbunden sind.

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Die Kühlvorrichtung 39 kann in beliebiger bekannter Weise ausgebildet sein und mit Wasser- oder mit Luftkühlung arbeiten. Falls gewünscht, kann hinter der Kühlvorrichtung 39 eine zweite Kühlvorrich-

dies

tung 39' angeordnet sein, wie/in Fig. 8 mit gestrichelten Linien angedeutet ist.

Unterhalb der Kühlvorrichtung 39 bzw. der zweiten Kühlvorrichtung 39* ist eine Vorrichtung zum Entfalten des gekühlten und gehärteten Rohres 40 angeordnet, die zusammen mit einer Schneidvorrichtung arbeitet, die das Rohr 40 in Längsrichtung aufschneidet. Wie Fig. 8 zu entnehmen, gleitet das Rohr 40 nach unten auf der Außenwandung der Ent- " faltvorrichtung 41, die mit dem Rohr 40 fluchtet. Die Entfaltvorrichtung 41 ist mit einem abgerundeten,oberen Ende versehen, welches einen Kreisquerschnitt hat und allmählich in einen unteren, flachen Teil übergeht. Ein oberer, zylindrischer Teil der Entfaltvorrichtung 41 ist so bemessen, daß das Rohr 41 genau hierauf paßt. Eine geeignete Schneidvorrichtung 42 ist im Bereich des oberen Teiles der Entfaltvorrichtung angeordnet, so daß das am zylindrischen, oberen Teil der Entfaltvorrichtung 41 nach unten gleitende Rohr 40 in Längsrichtung aufgeschnitten und geöffnet wird.

Mehrere in geeignetem Abstand angeordnete Druckwalzen oder Druckrollen 43, 44 und 45 sind im Bereich des unteren Teiles der Entfaltvorrichtung 41 derart angeordnet, daß das zuvor geschnittene und entfaltete Rohr 40 zu einer ebenen, bahnförmigen Platte verformt wird, wenn es durch die Druckwalzen bzw. -rollen 43, 44 und 45 gegen die untere Außenfläche der Entfaltvorrichtung 41 gedrückt wird. Die hieraus resultierende mehrschichtige Platte, die aus drei einstückigen Schichten 32a, 32b und 33a besteht, kann nachfolgend durch ein Paar von Förderwal zen 46 und 46' für eine zeitweilige Aufbewahrung weitertranfportiert

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oder in kleinere Stücke bestimmter Größe zerschnitten werden.

Die Formanordnung 28 dreht sich mit einer Geschwindigkeit, die in einem bestimmten Verhältnis zu der Geschwindigkeit steht, mit der das äußere und das innere Rohr 32 bzw. 33 durch die ringförmigen Schlitze 29a und 30a extrudiert wird. Die Steuerung der hin- und hergehenden Drehung der Formanordnung 28 kann durch bekannte Mittel, z. B. durch ein Geschwindigkeitsgetriebe, erfolgen.

Die in gleichen oder in ungleichen Abständen voneinander angeordneten parallelen, linearen Rippungen und Riffelungen 34 können verschieden angeordnet und ausgebildet sein, was von der jeweils im Bedarfsfall gewünschten Formgebung der endgültigen Trennwände^abhängt, die die Zwischenschicht der mehrschichtigen erfindungsgemäßen Platte bilden. So können z.B. die Riffelungen und Rippungen einen Rechteck-Querschnitt haben und äquidistante, lineare Rippen aufweisen, wie sie z. B. in Fig. bei A dargestellt und mit dem Bezugszeichen 34a bezeichnet sind. Derartige gewindegangartige Rippen können auch in ungleichförmigen Abständen voneinander angeordnet sein, wie dies z.B. bei B in Fig. 11 dargestellt und mit dem Bezugszeichen 34b bezeichnet ist. Die Rippungen und Riffelungen können auch aus äquidistanten, trapezförmigen, gewindegangförmigen Rippungen 34c bestehen, wie dies bei C in Fig. 11 dargestellt 1st. Ferner 1st auch eine Formgebung gemäß D in Fig. 11 möglich, wo die hier dargestellten Riffelungen 34d aus miteinander verbundenen V bestehen, die abwechselnd aufrecht sind und auf dem Kopf stehen.

Die Entfaltvorrichtung 41 kann aus Metall oder einem anderen feiten Werkstoff bestehen, wobei die Außenfläche auereichend glatt, vorzugsweise poliert, sein muß, damit das extrudierte Rohr "glatt¹¹ nach unten

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gleitet. Die Entfaltvorrichtung 41 kann hohl ausgebildet und heizbar sein, so daß die Temperatur der Außenwandung während des Betriebes eingestellt werden kann. »

Ein Beispiel einer mehrschichtigen Platte aus thermoplastischem Werkstoff, die erfindungsgemäß hergestellt worden ist, ist in Fig. 12 dargestellt. Hieraus sind die parallelen, linearen Trennwände ersichtlich, die ähnlich denen gemäß den Fig. 4 und 5 sind. Diese Trennwände sind sandwichartig zwischen zwei gegenüberliegenden Außenschichten angeordnet, die von der Außenschicht 32a und der Innenschicht 33a des Rohres 40 in Fig. 10 herrühren. _^>~

AIs Werkstoff kann ein beliebiger thermoplastischer Werkstoff benutzt werden, der für die Blasverformung von hohlen Gegenständen geeignet ist. Geeignet sind z.B. ein Polyäthylen hoher Dichte, Polypropyren» Polystyrol, hartes oder weiches Polyvinylchlorid usw. Ferner können auch Copolymerisate dieser Stoffe in Anwendung kommen.

Wie den voi stehenden Darlegungen zu entnehmen, erhält man ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer verbesserten mehrschichtigen Platte, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß gleichzeitig und kontinuierlich zwei konzentrische Rohre, ein Außenrohr und ein Innenrohr, aus thermoplastischem Werkstoff extrudiert werden, daß mehrere in glei- '

chen oder ungleichen Abständen voneinander angeordnete, schräg verlaufende, lineare Vor Sprünge auf der Innenfläche des Außenrohres gebildet werden, wenn die beiden Rohre nach unten geführt und mit Druckluft expandiert werden, daß die beiden Rohre miteinander zu einem einzigen einstückigen Rohr mit drei Schichten verbunden werden, wobei die mittlere Schicht aus im Abstand angeordneten, mäanderförmigen Trennwänden besteht, und daß schließlich das derart gebildete, einstückige Rohr

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zu einer ebenen Platte entfaltet wird.

Da hierbei nicht nur die ursprünglich linearen Vorsprünge auf der Innenseite des Außenrohres, sondern auch das Außenrohr und das Innenrohr jeweils als ganzes hin- und hergehend verdreht werden, während sie im Schmelzzustand vorliegen, hat die resultierende mehrschichtige Platte einen erhöhten mechanischen Widerstand gegenüber Biegespannungen in verschiedenen Richtungen und sie verhält sich weitgehend mechanisch isotrop.

Dieser weitgehend isotrope mechanische Widerstand kann noch erhöht werden, wenn die Geschwindigkeit, mit der die Formanordnung gedreht wird, in geeigneter Weise eingestellt wird. Wenn z. B. die Formanordnung mit einer erhöhten Geschwindigkeit relativ zur Extrudiergeschwindigkeit der Rohre gedreht wird, so verschieben sich die ursprünglich auf der Innenseite des Außenrohres gebildeten linearen Vorsprttnge noch weiter, weshalb auch die mechanische Festigkeit der mehrschichtigen Platte in beiden Richtungen gesteigert wird.

Wenn jedoch andererseits die Formanordnung in Ruhe gehalten wird, d. h. nicht gedreht wird, so erhält man eine mehrschichtige Platte, die zumindest gleich hohe mechanische Festigkeiten aufweist wie herkömmliche gerippte oder gerillte M ehr schichtplatten.

Die erfindungsgemäß benutzte Formanordnung kann herkömmlicher Bauart sein. Es kann deshalb eine beliebige bekannte Formanordnung benutzt werden, wie sie zum Blasformen von hohlen Gegenständen aus thermoplastischem Werkstoff benutzt wird.

Die in das äußere und in das innere Rohr eingeführte Druckluft soll nur

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einen solchen Druck aufweisen, daß die Rohre soweit expandiert werden, bis sie in dichte Berührung miteinander über die schrägverlaufenden Vorsprünge kommen. Innerhalb der beiden Rohre kann ein im wesentlichen konstanter Druck (oder Drücke) aufrecht-erhalten werden, obwohl die beiden Rohre zu einem einzigen Rohr verbunden und sodann geöffnet werden.

Wie aus dem vorstehenden ersichtlich, gelingt erfindungsgemäß die Herstellung einer verbilligten, verbesserten mehrschichtigen Platte, wobei zudem noch der Vorteil gegeben ist, daß bestehende Einrichtungen ohne λ

große Änderungen benutzt werden können.

Erfindungsgemäß können verschiedene Abwandlungen durchgeführt werden. So können z. B. die linearen Rippungen und Riffelungen nicht auf der Innenseite des Außenrohres, sondern auf der Außenseite des Innenrohres angeordnet werden. Hierbei erhält man eine Mehrschichtplatte! die dieselbe Struktur aufweist wie die vorstehend beschriebene Mehrschichtplatte. Auch die Vorrichtung und das Verfahren sind hierbei völlig äquivalent zu Fig. 8 und 9.

Falls gewünscht, kann das mittels der Formanordnung 28 hergestellte ä

Rohr 40 entsprechend Fig. 1 oder 6 unter Verwendung der Führungseinrichtung 20 weiterbehandelt werden. Hierbei wird das Rohr 40 allmählich zu einer länglichen, ovalen Querschnittsform verformt (siehe Fig. 2). Das derart gebildete flache Rohr wird sodann auf beiden Seiten gepreßt, so daß die einander gegenüberliegenden Rohrseiten aneinander anhaften. Der Aufbau des sich hierbei ergebenden Brettes (bzw. Platte) ist in Fig. 12 dargestellt.

Wie Fig. 12 zu entnehmen, besteht die hierin dargestellte Mehrsohicht-

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platte aus zwei Schichten, von denen jede aus einer Außenschicht (herrührend von dem Außenrohr 32a), einer Innenschicht (herrührend von dem Innenrohr 33a) und einer Zwischenschicht von Trennwänden (herrührend von den Vorsprängen 35) besteht. Bei der in Fig. 12 dargestellten Mehrschichtplatte handelt es sich somit um eine Kombination zweier Platten, die entsprechend Fig. 1 oder 6 hergestellt werden.

Die Mehrschichtplatte gemäß Fig. 12 ist insofern vorteilhaft, als die Trennwände der beiden Zwischenschichten einander kreuzen, so daß die mechanische Festigkeit in jeder beliebigen Richtung erhöht werden kann.

Die Formgebung der Trennwände, die die Zwischenschicht bilden, kann in verschiedener Weise abgewandelt und variiert werden. So kann z.B. die Formanordnung hin- und hergehend im Uhrzeigersinn und im Gegenuhrzeigersinn gedreht werden, so daß gewundene oder mäanderförmige Voreprünge auf dem expandierten Rohr gebildet werden. Fig. 12 zeigt eine Platte, die mit der Vorrichtung gemäß Fig. 8 unter entsprechender Modifizierung derselben hergestellt worden ist.

Wie Fig. 13 zu entnehmen, ist die Formanordnung 28 mit einer geeigneten Antriebsvorrichtung 47 über ein Zahnrad 48 verbunden, so daß die Formanordnung 28 im Uhrzeigersinn und im Gegenuhrzeigerainn abwechselnd um einen bestimmten Winkel gedreht werden kann. Wenn das Außenrohr 32 und das Innenrohr 33 expandiert und von der Formanordnung 28 nach unten gezogen werden, werden die linearen VorsprUnge 35, die auf der Innenseite des Außenrohres 32 gebildet sind, zu im Abstand voneinander angeordneten parallelen, verwundenen oder mäanderförmigen Voriprüngen verformt, die mit dem Bezugszeichen 34d versehen sind.

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Wenn hierbei das resultierende Rohr entfaltet und in Längsrichtung getrennt und zu einer ebenen'iPlätte, wie bei der Anordnung gemäß Fig. 6 und 8 gepreßt wird, so erhält man eine Mehrschichtplatte, die aus zwei Außenschichten 32a und 33a (resultierend vom äußeren und inneren Rohr 33 bzw. 32), einer mittleren Verstärkungsschicht mit gewundenen oder mäanderförmigen Trennwänden 35' (resultierend von den mäanderförmigen Vorsprüngen 35 auf der Innenseite des Außenrohres 32) besteht (siehe Fig. 14).

Wenn jedoch andererseits das Rohr 40 in derselben Art und Weise wie λ

bei der ersten bevorzugten Ausführungsform gemäß Fig. 1 oder 6 hergestellt wird, so erhält man eine Platte, die ähnlich der gemäß Fig. 12 ist. Es besteht hier jedoch der Unterschied, daß die Zwischenwände mäanderförmig ausgebildet sind.

Wenn das expandierte Rohr durch Drehung der Formanordnung verdreht wird, so wird der Verdrehwinkel des Rohres in geeigneter Weise gesteuert und reguliert. Ein Beispiel für eine Vorrichtung zur Steuerung und Regulierung des Verdrehwinkels ist in Fig. 15 dargestellt. Die Verdreh- ;und Steuervorrichtung ist hierbei in ihrer Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 49 bezeichnet. Die Vorrichtung 49 ist mit einem oberen Rahmen λ

50 und mit einem unteren Rahmen 50' versehen. Diese Rahmen sind im Abstand voneinander angeordnet und durch mehrere Streben 51 gehalten. Außer den vorgenannten Teilen weist die Vorrichtung 49 ferner noch ein siebartiges Element 52 auf, welches innerhalb der Streben 51 angeordnet ist. Das siebartige Element 52 kann aus einem maschenförmigen

Netzwerk oder aus einem Stoff oder Tuch bestehen. Die Vorrichtung 49 fluchtet mit der in Fig. 15 nicht dargestellten Formanordnung und nimmt das expandierte Rohr 40 spielfrei auf. Bei der gewählten Darstellung besteht das Rohr 40 aus einer inneren Schicht 32a und einer äußeren

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Schicht 33a, die mittels der Formanordnung 28 gemäß Fig. 8 extrudiert worden sind. *

Die Formanordnung 28 gemäß Fig. 8 oder 13 wird benutzt, um eine Mehrschichtplatte gemäß Fig. 12 herzustellen. Wenn es erwünscht ist, daß die Außenflächen der äußeren Schichten 32a (Fig. 12) etwas knapper sein sollen und daß die inneren Schichten 33a* fester aneinander anhaften sollen, wird das expandierte Rohr 40 an seiner Außenfläche gekühlt und an seiner Innenfläche gleichzeitig erwärmt, bevor es in der nachfolgenden Stufe in die ebene Form und Gestalt gebracht wird. Dies kann mit einer im unteren Teil von Fig. 15 dargestellten Vorrichtung bewirkt werden.

Wie Fig. 15 zu entnehmen, wird das Rohr 40 nach dem Expandieren und Verdrehen in Längsrichtung durch eine geeignete Schneideinrichtung 52 aufgeschnitten. Ferner wird das Rohr durch die Walzen 53, 53', 54 und 54' in die Form einer ebenen Platte gebracht, die aus einer Außenschicht 32a und einer Innenschicht 33a besteht. Unterhalb der vorgenannten Zieh walzen ist eine kombinierte Erhitzungs- und Kühlungseinrichtung 55 bzw. 56 angeordnet. Die Erhitzungseinrichtung 55 besteht aus einem kegelförmigen Hohlkörper, dessen Spitze nach unten gerichtet ist, und der in Berührung mit der Innenfläche der Innenschicht 33a steht. Die Kühlvorrichtung 56 besteht aus einem Kegelstumpf, der ebenfalls nach unten gerichtet ist und mit der Außenfläche der Außenschicht 32a in Berührung steht. Nähere Einzelheiten der Vorrichtungen zum Erhitzen und zum Kühlen ergeben sich aus Fig. 16.

Wie Fig. 16 zu entnehmen, ist die Erhitzungseinrichtung 55 mit einem Hohlkegel 57 versehen sowie mit einem hierin angeordneten Heizele ment 58. Der Hohlkegel 57 ist an seiner Seitenwand mit mehreren öffnungen 57a und einer Luftöffnung 57b in der oberen Endwandung verse-

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hen. Das Heizelement 58 kann ζ. B. aus mehreren elektrischen Heizwiderständen bestehen, die mit einer nicht dargestellten geeigneten Stromquelle verbunden sind. Die im Hohlkegel 57 erzeugte Wärme wird auf die Innenfläche der Innenschicht 33a durch die Öffnungen 57a übertragen, so daß die Innenschicht 33a auf ihrer Innenseite erweicht und geschmolzen wird. Die Kühlvorrichtung 56 kann eine Luft- oder Wasserkühlvorrichtung beliebiger bekannter Bauart sein, durch die die äußere Schicht 33a des aufgetrennten Rohres an ihrer Außenseite selbst dann gekühlt wird, wenn das Rohr im Bereich des Inneren durch die Heizvorrichtung 55 erwärmt wird. ä

Ein Paar von Druckwalzen 59 und 59' ist unterhalb der Heiz- und Kühlvorrichtung 55 und 56 angeordnet. Hierdurch werden die einander gegenüberliegenden Seiten des getrennten und entfalteten Rohres, das innen erwärmt und außen gekühlt worden ist, gegeneinander gepreßt und zu einer ebenen, einstückigen Platte verbunden. Diese resultierende ebene Platte wird gekühlt und gehärtet, wenn sie durch eine weitere Kühlvorrichtung 60 hindurchgeleitet wird. Förderwalzen 61 und 61' transportie ren die nunmehr fertiggestellte Kunststoffplatte für die Lagerung oder zum Abpacken weiter.

Die Heizvorrichtung 55 und die Kühlvorrichtung 56 können in verschiedener Art und Weise abgewandelt werden, sofern nur gewährleistet ist, daß das entfaltete Rohr innen erwärmt und außen gekühlt wird. Ein Beispiel für eine derartige Abwandlung ist in Fig. 17 dargestellt.

Wie Fig. 17 zu entnehmen, weist die Heizeinrichtung 55' einen Riemen 62 auf, der durch Zahnräder 63 und 63' angetrieben wird und auf der Innenfläche der Innenschicht 33a, die kontinuierlich nach unten geleitet wird, entlanggleitet. Heißer Dampf wird der derart ausgebildeten Heiz-

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vorrichtung 55' zugeführt, so daß die Innenseite der Innenschicht 33a erwärmt wird. Die Kühlvorrichtung 56» ist ebenfalls mit einem Riemen 64 versehen, der durch Zahnräder 65 und 65' angetrieben wird und an der Außenseite der Außenschicht 32a des entfalteten Rohres entlanggleitet. Kühlwasser wird der kühlvorrichtung 56» zum Kühlen der Außenschicht 32a an ihrer Außenseite zugeführt.

In Fig. 18 ist eine dritte bevorzugte Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Hierbei wird ein einziges Rohr extrudiert und expandiert, wie bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1. Da somit große Ähnlichkeit mit Fig. 1 gegeben ist, kann die nachfolgende Beschreibung der Fig. relativ kurz gehalten werden.

Das einzige Rohr, welches,während es expandiert und gedreht wird, mit bestimmter Geschwindigkeit nach unten geführt wird, wird in Längsrichtung durch eine Schneidvorrichtung 52, die z.B. aus einem Messer bestehen kann, aufgeschnitten. Das Rohr 15 wird somit zu einer Platte mit Längsrändern geöffnet. Das derart gebildete und mit einander gegenüberliegenden Seiten 15a und 15b versehene Rohr wird sodann durch mehrere Führungswalzen 66, 67 und 68 und 66', 67' und 68' geführt, wobei das Blatt 15a weiter geöffnet wird. Hierbei werden die Längsränder desselben weiter voneinander entfernt. Zwei Druckwalzen 69 und 69', die voneinander einen bestimmten Abstand haben, sind hinter den letzten Führungswalzen 68 und 68' angeordnet. Eine Form 70 ist unmittelbar vor dem Spielraum zwischen den beiden Druckwalzen 69 und 69' angeordnet. In der Form 70 ist ein geeignetes schäumbares Harz im Schmelz zustand angeordnet. Dieses Harz wird durch einen am unteren Ende angeordneten länglichen Schlitz als plattenförmige Bahn aus der Form 70 extrudiert. Die Platte, die auf ihrer Innenseite mit einer Schicht mit Vorsprängen 17a und 17b versehen ist, wird,nachdem sie

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über die Führungsrollen 66-68 geleitet worden ist, über die Druckwalzen 69 und 69' geführt, wobei die einander gegenüberliegenden Seiten 15a und 15b zwischen den Druckwalzen hindurchgehen. In diesem Augenblick wird die Platte 72 aus schäumbarem Harz zwischen die beiden einander gegenüberliegenden Seiten 15a und 15b eingeführt, so daß das . schäumbare Harz sandwichartig zwischen den beiden einander gegenüberliegenden Seiten 15a und 15b eingeschlossen wird und mit den Vorsprüngen 17a und 17b in Eingriff kommt. Das nunmehr mit dem Bezugszeichen 71 bezeichnete resultierende Blatt wird sodann durch Ziehwalzen 73 und 73' weitertransportiert. Damit der Kontakt zwischen den einander gegenüberliegenden Seiten 15a und 15b und der Zwischenschicht *

aus schaumfähigem Harz enger wird, kann vorzugsweise eine geeignete Heizeinrichtung 74 und 74' vorgesehen sein, die in der Nähe des länglichen Schlitzes der Form 70 angeordnet ist und durch welche die Innenseite der bahnförmigen Platte erwärmt wird, bevor sie mit dem schaumfähigen Harz in Berührung kommt.

Beispiele der derart hergestellten Mehrschichtplatte sind im Querschnitt in Fig. 19 unter A und B dargestellt.

Fig. 20 zeigt in Draufsichten zwei Beispiele der Form und Gestalt der Trennwände, die sandwichartig durch die äußeren, sich aufgrund der ge- I

genüberliegenden Seiten 15a und 15b ergebenden Schichten eingeschlossen sind. Das Beispiel A erhält man, wenn die Formanordnung kontinuierlich gedreht wird, während man das Beispiel B erhält, wenn die Formanordnung stationär ist, wie dies auch sonst üblich ist.

Zur näheren Erläuterung der Erfindung dienen die nachfolgenden Ausführungsbeispiele .

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Beispiel 1

Eine Extrudiervorrichtung mit einer Förderschnecke mit einem Durchmesser von 90 mm und mit einer Formanordnung mit einem ringförmigen Extrudierschlitz mit einem Außendurchmesser von 800 mm und mit einer Breite von 0,3 mm wird zum Extrudieren eines kontinuierlichen schlauchförmigen Rohres aus Polyäthylen hoher Dichte benutzt. Das Polyäthylen liegt hierbei in einem für das Extrudieren geeigneten Schmelzzustand vor. Mehrere rechteckförmige, äquidistante, parallele Rippen sind auf der Außenwandung der inneren Form der Formanordnung vorgesehen, wobei die einzelnen Rippen einen Abstand von 6 mm voneinander haben und eine Bodenhöhe von 4 mm aufweisen. Das durch den ringförmigen Schlitz extrudierte schlauchförmige Rohr wird nach unten von der Formanordnung entfernt, die sich hierbei dreht. Gleichzeitig wird Druckluft in das schlauchförmige Rohr eingeblasen, welches somit gegen die Innenwandung eines hohlen, oben mit einem offenen Ende versehenen Führungsteiles gedrückt wird, welches am oberen Ende einen kreisförmigen Querschnitt aufweist und am unteren Ende abgeflacht ist. Das ursprünglich kreisförmige, schlauchförmige Rohr wird somit in eine flache Form und Gestalt im Schmelzzustand bzw. stark erweichten Zustand gebracht. Aufgrund dieser Verformung verschmelzen die seitlieh während der Translations- und Drehbewegung verschobenen Vorsprünge und bilden somit mehrere Trennwände, die sandwichartig von den beiden äußeren Schichten umgeben sind. Das derart gebildete und aus drei Schichten bestehende bandförmige Blatt wird sodann durch zwei einander gegenüberliegende Druckwalzen hindurchgeleitet, die einen Abstand von ungefähr 3 mm haben. Nachfolgend wird eine Kühlvorrichtung durchlaufen, die zum Kühlen und Härten dient. Die resultierende mehrschichtige Platte wird durch Förderrollen abgezogen und weist eine Dicke von ca. 3 mm und eine Breite von ca. 1000 m auf. Gegenüber

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Biegespannungen unterschiedlicher Richtung verhält sich die Platte in ihrer mechanischen Festigkeit isotrop.

Beispiel 2

Eine Extrudiervor richtung mit einer Förderschnecke von 90 mm Außendurchmesser und einer Formanordnung mit einem äußeren ringförmigen Schlitz mit 800 mm Außendurchmesser und mit einem inneren ringförmigen Schlitz mit 740 mm Außendurchmesser wird zum Extrudieren benutzt. * Die Breite des äußeren und des inneren Schlitzes beträgt jeweils 0,3 mm. Mehrere Riffelungen und Rippungen, die einen Abstand von 6 mm und eine Bodenhöhe von 4 mm aufweisen, sind auf der Innenwandung, welche den äußeren Schlitz bildet, angeordnet. Durch die beiden Schlitze werden ein äußeres und ein inneres, hierzu konzentrisches Rohr aus Polyäthylen hoher Dichte extrudiert. Beide Rohre werden nach unten gezogen. Auf der Innenseite des äußeren Rohres sind mehrere lineare Vorsprünge bzw. Rippen vorgesehen. Druckluft wird in das Innenrohr und zwischen das innere Rohr und das äußere Rohr gleichzeitig eingeblasen, bis beide Rohre auf bestimmte Durchmesser expandiert sind. Hierbei wird die Formanordnung mit bestimmter Geschwindigkeit gedreht, so daß die | auf der Innenseite des Außenrohres gebildeten linearen Vorsprünge seitlich aus der Längsrichtung verschoben werden, während die beiden Rohre nach unten weitergeleitet werden. Die beiden Rohre werden mit einem Führungselement in Berührung gehalten, welches im oberen Teil kreisförmig und im unteren Teil abgeflacht ist. Die beiden.Rohre werden somit zu einer einstückigen, ebenen Platte miteinander verschmolzen. Diese resultierende Platte aus thermoplastischem Werkstoff ist zwischen zwei Druckwalzen geleitet, die einen Abstand von 5 mm vonein ander haben. Hierauf folgt ein Kühlen und Härten.

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Die derart erhaltene Mehrschichtplatte besteht aus zwei Lagen, die jeweila eine Außen- und eine Innenschicht und eine mittlere Schicht mit parallelen Trennwänden aufweisen. Die Trennwände der beiden Lagen kreuzen einander.

Beispiel 3

Eine Extrudiervor richtung mit einer Förderschnecke mit 90 mm Durchmesser und einer Formanordnung mit einem ringförmigen Exirudierschlitz mit 800 mm Außendurchmesser und 0,3 mm Breite wird zum Extrudieren eines Rohres aus Polyäthylen hoher Dichte benutzt. Es sind Riffelungen vorgesehen, die einen Abstand von ca. 6 mm voneinander und eine Bodenhöhe von 4 mm haben. Diese Riffelungen sind auf der Innenseite der den ringförmigen Schlitz bildenden Form angeordnet. Mehrere lineare Vorsprünge werden somit auf der Innenseite des durch den ringförmigen Schlitz extrudieren Rohres gebildet. Die Formanordnung wird mit einer bestimmten Geschwindigkeit in Drehung versetzt, so daß die linearen Vor Sprünge aus der Längsrichtung verschoben werden, wenn das Rohr nach unten geführt wird. Das Rohr wird sodann in Längsrichtung in zwei einander gegenüberliegende Hälften aufgeschnitten. Diese beiden Hälften werden von innen erwärmt. Eine ebene, folienartige, kontinuierliche Platte aus geschmolzenem, schäumbarem Harz, welches etwa dreißigmal geschäumt werden kann, wird zwischen die beiden vorgenannten, plattenählichen Bahnen eingeführt. Die Bahn aus geschmolzenem, schäumendem Harz wird durch einen länglichen Schlitz mit einer · Breite von ca. 0,1 mm ext radiert. Die resultierende Plattenbahn wird durch zwei Druckwalzen hindurchgeführt, die einen Abstand von ca. 4 mm voneinander haben. Hierauf folgt ein Kühlen und Härten. Die remitierende mehrschichtige Platte beettht §omit aus zwei im Abftand

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voneinander angeordneten Außenschichten, die jeweils auf ihrer Innenfläche mit mehreren parallelen Trennwänden versehen sind, sowie ferner aus einer Zwischenschicht aus geschäumtem Werkstoff. Die Trennwände der beiden Außenschichten kreuzen einander.

Beispiel 4

Ein Rohr aus Polyvinylchlorid wird in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 beschrieben extrudiert.. Das Rohr wird nach unten geführt, wobei die Formanordnung stationär gehalten wird. Das Rohr wird in zwei Hälften geschnitten, die von innen auf ca. 100⁰C erwärmt werden. Eine ebene Bahn aus Polyvinylchlorid, das ungefähr fünfundzwanzigmal schäumen kann, wird durch einen Schlitz von ca. 0,1 mm Breite extrudiert und zwischen die beiden vorgenannten Bahnen eingeführt, so daß eine dreischichtige Bahn entsteht. Man erhält somit eine bahnförmige Platte mit einer Dicke vom 3 mm, die aus zwei Außenschichten mit parallelen, geraden Trennwänden und einer Zwischenschicht aus geschäumtem Harz besteht.,

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Claims

Patentansprüche

11. Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Platte aus thermoplastischem Werkstoff, dadurch gekennzeichnet, daß ein kontinuierliches, insbesondere schlauchförmiges Rohr aus geschmolzenem thermoplastischen Werkstoff gebildet und nach unten weitergeleitet wird, welches auf seiner Innenseite mit mehreren im Abstand voneinander angeordneten, parallelen, linearen Vor Sprüngen versehen ist, die sich In Rohr längs richtung erstrecken, daß das Rohr verdreht wird, wobei die linearen Vorsprünge sich nach der Seite aus der Längsrichtung allmählich verschieben, wenn das Rohr weiter nach unten geführt wird, daß Druckluft in das sich nach unten verschiebende Rohr eingeleitet wird, wodurch das Rohr auf einen bestimmten Durchmesser und Querschnitt expandiert wird, daß das expandierte Rohr allmählich in eine ebene Form und Gestalt gebracht wird, so daß eine bahnförmige Platte mit einer Zwischenschicht aus mehreren einstückigen, einander schneidenden Zwischenwänden entsteht, wobei die Zwischenschicht von zwei äußeren Schichten sandwichartig umgeben ist, und daß die flache, bahnförmige Platte zum Härten der inneren und der beiden äußeren Schichten gekühlt wird.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit, mit der das Rohr verdreht wird, in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit geregelt wird, mit der das Rohr nach unten transportiert wird.

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3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das expandierte Rohr von innen erwärmt und mit einer polierten Platte in Berührung gebracht wird, bevor es vollständig in die ebene Form und Gestalt verformt wird.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Formanordnung vorgesehen ist, die eine äußere und eine innere Form aufweist, zwischen denen ein ringförmiger Kanal besteht, der mit einer "Quelle" aus geschmolzenem thermoplastischen Werkstoff in Verbindung steht und sich nach unten

ä zum Extrudieren eines kontinuierlichen, schlauchförmigen Rohres aus '

geschmolzenem thermoplastischen Werkstoff öffnet, daß die innere Form . an ihrer äußeren Umfangsflache, welche den ringförmigen Kanal auf der einen Seite begrenzt, mit mehreren im Abstand angeordneten, parallelen, linearen Vorsprüngen versehen ist, die sich in Längsrichtung der Formanordnung erstrecken, so daß mehrere lineare Vorsprünge entsprechender Formgebung auf der Innenseite des durch den ringförmigen Kanal extrudieren Rohres entstehen, daß Mittel zum Nachuntenziehen des extrudierten Rohres vorgesehen sind, daß ein mit einer Druckluftquelle in Verbindung stehender Luftauslaß vorgesehen ist, der etwa in der Mitte der unteren Bodenwandung der inneren Form endet, daß Mittel zum Drehen der Formanordnung vorgesehen sind, durch welche das nach unten extrudierte Rohr verdreht wird, wobei gleichzeitig die linearen Vorsprünge auf der Rohrinnenseite nach der Seite aus der Längsrichtung allmählich beim Nachuntenführen des Rohres verschoben werden, daß ein Führungselement unterhalb der Formanordnung angeordnet ist, welches im oberen Teil kreisförmig ausgebildet ist und sodann nach unten allmählich in eine flache Querschnittsform übergeht, so daß das hierdurch geführte Rohr allmählich in eine im wesentlichen ebene, flache Form und Gestalt nach Art einer bahnförmigen Platte verformt wird.

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die aus einer Innenschicht mit mehreren einander schneidenden, einstückigen Trennwänden und zwei die Innenschicht sandwichartig umgebenden Außenschichten besteht, daß Mittel zum Pressen der bahnförmigen Platte auf eine bestimmte Dicke vorgesehen sind und daß Mittel zum Kühlen der gepreßten, bahnförmigen Platte vorgesehen sind, wodurch diese mit ihren äußeren und mit der inneren Schicht gehärtet wird.

5. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehvorrichtung sich mit einer Geschwindigkeit dreht, die in einem bestimmten Verhältnis zu der Geschwindigkeit steht, mit der das Rohr

mk aus der Formanordnung extrudiert wird.

6. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine weitere Erhitzungseinrichtung unterhalb des Führungselementes angeordnet ist, die die Innenseite des expandierten Rohres nach dem Verlassen des Führungselementes erwärmt, und daß eine polierte Platte unterhalb der weiteren Erhitzungseinrichtung angeordnet ist, mit der das von der Innenseite her erwärmte Rohr in Berührung kommt, bevor es vollständig zu der bahnartigen Platte verformt wird.

7. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die p Vorsprünge äquidistant voneinander angeordnet sind.

8. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge ungleiche Abstände voneinander haben.

9. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vor sprünge Rechteck-Querschnitte aufweisen.

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10. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vor Sprünge einen Trapez-Querschnitt haben.

11. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge im Querschnitt die Form von aneinandergereihten V haben, die abwechselnd aufrecht und auf dem Kopf stehen.

12. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungselement aus einem wärmebeständigen Werkstoff besteht und eine ausreichend polierte Innenseite hat.

13. Mehrschichtige Platte aus thermoplastischem Werkstoff, insbesondere hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus zwei äußeren Schichten,die jeweils eine glatte Außenfläche haben, und aus einer sandwichartig eingeschlossenen inneren Schicht besteht, die durch eine Vielzahl von wechselseitig schneidenden Trennwänden gebildet ist, die einstückig miteinander und mit den beiden äußeren Schichten verbunden sind.

v.

14. Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Platte aus thermoplastischem Werkstoff, dadurch gekonnzeichnet, daß aus geschmolzenem

ein thermoplastischen Werkstoff ein kontinuierliches äußeres und/hierzu g

konzentrisches inneres Rohr geformt wird, daß auf der Innenseite des äußeren Rohres mehrere im Abstand voneinander angeordnete, parallele, lineare Vorsprünge, die sich in Längsrichtung des äußeren Rohres erstrecken, geformt werden, daß das äußere und das innere Rohr nach unten weitergeleitet werden, daß die nach unten sich verschiebenden beiden Rohre verdreht werden, wobei die linearen Vorsprünge auf der Innenseite des äußeren Rohres sich aus der Längsrichtung nach der Seite verschieben, daß Druckluft in das innere Rohr und in den Zwischenraum

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zwischen dem inneren und dem äußeren Rohr eingeführt wird, wodurch die beiden Rohre auf einen bestimmten Durchmesser expandiert und soweit in Berührung miteinander gebracht werden, daß sie einstückig verbunden werden und die Vorsprünge mit der Außenseite des inneren Rohres verschmelzen, daß das einstückige Rohr gekühlt und gehärtet wird, daß nachfolgend das Rohr in Längsrichtung aufgeschnitten und in eine Ebene auseinandergefaltet wird, so daß eine mehrschichtige, bahnartige Platte entsteht, die aus einer Innenschicht aus mehreren im Abstand angeordneten Trennwänden und zwei einander gegenüberliegenden Außen schichten besteht, die die Innehschicht sandwichartig einschließen und hiermit einstückig verbunden sind.

15. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit, mit der das äußere und das innere Rohr gedreht wird, in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit eingeregelt wird, mit der das äußere und das innere Rohr nach unten verschoben wird.

16. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die nach unten transportierten und verschobenen Rohre hin- und hergehend im Uhrzeigersinn und im Gegenuhrzeigersinn um einen bestimmten Winkel verdreht werden, so daß die linearen Vorsprünge auf der Innenseite des Außenrohres mäanderförmig verformt werden.

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17. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Formanordnung mit einem äußeren und einem inneren Kanal vorgesehen ist, die jeweils mit einer "Quelle" aus geschmolzenem thermoplastischen Werkstoff in Verbindung stehen und nach unten in zwei konzentrische Schlitze, einen äußeren und einen inneren Schlitz, münden, die jeweils in einer Bodenwandung der Formanordnung angeordnet sind, so daß ein äußeres und ein hierzu konzentrisches inneres Rohr aus geschmolzenem thermoplastischen Werkstoff durch die beiden ringförmigen Schlitze extrudiert werden, daß der äußere Kanal durch eine glatte Außen wandung und eine Innen wandung mit ei- g ner Vielzahl von im Abstand angeordneten, parallelen, linearen Vorsprüngen, die sich in Längsrichtung der Formanordnung erstrecken, gebildet ist, so daß eine Vielzahl von linearen Vorsprüngen entsprechender Formgebung auf der Innenseite des äußeren Rohres geformt wird, daß Mittel zum Nachuntenverschieben und Transportieren des extrudierten äußeren und inneren Rohres vorgesehen sind, daß Mittel zum Drehen des äußeren und inneren Rohres vorgesehen sind, durch welche das sich nach unten verschiebende äußere und innere Rohr entsprechend verdreht wird und die linearen Vorsprünge auf der Innenseite des äußeren Rohres sich seitlich aus der Längsrichtung bei der Nachuntenbewegung der beiden Rohre verschieben, daß äußere und innere Luftauslässe, die mit . ä einer Luftdruckquelle in Verbindung stehen, vorgesehen sind, wobei der äußere Luftauslaß zwischen dem äußeren und dem inneren ringförmigen Schlitz in der Bodenwandung der Formanordnung endet, während der innere Luftauslaß in etwa in der Mitte des inneren ringförmigen Schlitzes in der Bodenwandung der Formanordnung endet, so daß Druckluft in das Innenrohr und in den Zwischenraum zwischen dem Innenrohr und dem Außenrohr eingeführt wird und beide Rohre auf bestimmte Durchmesser soweit expandiert werden, bis sie miteinander in Berührung kommen und die Vorsprünge mit der Außenseite des inneren Rohres

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verschmelzen, daß Mittel zum Kühlen und Härten des einstückigen Rohres vorgesehen sind, daß Mittel zum Schneiden des resultierenden Rohres in Längsrichtung vorgesehen sind und daß ferner Mittel vorgesehen sind, durch die das aufgeschnittene Rohr zu einer ebenen, bahnförmigen Platte entfaltet wird, die aus einer Innenschicht mit mehreren im Abstand angeordneten, parallelen Trennwänden besteht, sowie aus zwei äußeren Schichten, die die innere Schicht sandwichartig umgeben und hiermit einstückig verbunden sind.

18. Verfahren gemäß Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Formanordnung hin- und hergehend im Uhrzeigersinn und im Gegenuhrzeigersinn um einen bestimmten Winkel gedreht wird, während die beiden Rohre nach unten geführt werden, so daß die Vorsprünge mäanderförmig deformiert werden.

19. Vorrichtung gemäß Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Formanordnung mit einer Geschwindigkeit gedreht wird, die in einem bestimmten Verhältnis steht zu der Geschwindigkeit, mit der das äußere und das innere Rohr durch die ringförmigen Schlitze extrudiert wird.

20. Vorrichtung gemäß Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge äquidistant voneinander angeordnet sind.

21. Vorrichtung gemäß Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge in ungleichmäßigen Abständen voneinander angeordnet sind.

22. Vorrichtung gemäß Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge einen Rechteck-Querschnitt haben.

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23. Vorrichtung gemäß Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge einen Trapez-Querschnitt haben.

24. Vorrichtung gemäß Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge die Querschnittsform von aneinandergereihten V haben, die abwechselnd aufrecht und auf dem Kopf stehen.

25. Vorrichtung gemäß Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Entfalten des aufgeschnittenen Rohres einen in etwa zylindrischen oberen Teil aufweisen, der durch eine in etwa abgerundete obere Endwandung abgeschlossen ist, sowie einen abgeflachten unteren Teil, wobei der obere Teil im Durchmesser an das einstückige Rohr angepaßt ist und mit den ringförmigen Schlitzen in der Bodenwandung der For'manordnung fluchtet.

26. Vorrichtung gemäß Anspruch 25,dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Aufschneiden des Rohres in Längsrichtung unterhalb der Mittel zum Kühlen und Härten des Rohres in der Nähe der Mittel zum Entfalten des aufgeschnittenen Rohres angeordnet sind.

27. Vorrichtung gemäß Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Druckwalzen in geringem Abstand von der nach unten abgeflachten Wandung der Mittel zum Entfalten des geschnittenen Rohres angeordnet sind, so daß das Rohr zwischen der Entfaltvorrichtung und den Walzen hindurchgeführt und hierbei in eine ebene Form und Gestalt gebracht wird.

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28. Mehrschichtige Platte aus thermoplastischem Werkstoff, insbesondere hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus zwei im Abstand voneinander angeordneten, ebenen äußeren Schichten gleicher Ausdehnung und aus einer inneren Schicht besteht, die sandwichartig von den beiden äußeren Schichten umgeben ist und aus mehreren im Abstand voneinander angeordneten Querwänden besteht, die einstückig mit den beiden äußeren Schichten in Verbindung stehen.

29. Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Platte aus thermo- || plastischem Werkstoff, dadurch gekennzeichnet, daß aus geschmolzenem

thermoplastischen Werkstoff ein äußeres und ein konzentrisch hierzu angeordnetes inneres Rohr kontinuierlich geformt wird, daß auf der Innenseite des äußeren Rohres mehrere im Abstand voneinander angeordnete, parallele, lineare Vorsprünge, die sich in Längsrichtung des äußeren Rohres erstrecken, geformt werden, daß das äußere Rohr zusammen mit dem inneren Rohr nach unten geführt und hierbei verdreht wird, wobei die linearen Vorsprtinge sich nach der Seite aus der Längsrichtung verschieben, daß Druckluft in das innere Rohr und zwischen das innere Rohr und das äußere Rohr eingeführt wird, wobei beide Rohre auf bestimmte Durchmesser soweit expandiert werden, bis sie miteinander in £■ Berührung stehen und die Vorsprünge mit der Außenseite des inneren

Rohres verschmelzen, und daß das derart gebildete einstückige Rohr allmählich in die Form und Gestalt einer flachen, ebenen, bahnförmigen Platte gebracht wird, wobei das innere und das äußere Rohr mit ihren gegenüberliegenden Seiten miteinander verschmolzen werden, und daß nachfolgend gekühlt wird. .

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30. Verfahren gemäß Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß das einstückige Rohr von innen und von außen erwärmt wird, bevor es vollständig in die flache, ebene Form und Gestalt gebracht wird.

31. Mehrschichtige Platte aus thermoplastischem Werkstoff, insbesondere hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß zwei miteinander verbundene Lagen vorgesehen sind, von denen jede aus einer inneren und zwei äußeren, im Abstand voneinander angeordneten Schichten besteht, wobei die innere Schicht durch

im Abstand voneinander angeordnete, quer verlaufende Trennwände ge- j

bildet ist. "

32. Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Platte aus thermoplastischem Werkstoff, dadurch gekennzeichnet, daß aus geschmolzenem thermoplastischen Werkstoff ein kontinuierliches Rohr geformt wird, welches auf seiner Innenseite mit mehreren im Abstand angeordneten, parallelen, linearen Vorsprüngen, die sich in Rohrlängsrichtung erstrekken, versehen ist, daß das Rohr verdreht wird, wobei die linearen Vorsprünge sich seitlich aus der Längsrichtung verschieben, wenn das Rohr nach unten transportiert wird, daß Druckluft in das Rohr eingeführt

wird, wobei das Rohr auf einen bestimmten Durchmesser und Quer- j

schnitt expandiert wird, daß das expandierte Rohr in Längsrichtung aufgeschnitten wird, wobei zwei in Längsrichtung verlaufende Ränder entstehen, daß die beim Schneiden entstehende Bahn nach unten geführt wird, wobei die Ränder auseinandergefaltet werden, daß die Bahn derart geführt wird, daß die Ränder sich einander nähern, daß eine Bahn aus schäumendem Werkstoff zwischen die einander gegenüberliegenden Seiten der aus dem Rohr gebildeten Bahnen eingeführt wird, daß die einander gegenüberliegenden Seiten der beiden Bahnen gegen die Bahn aus schäumendem Werkstoff gepreßt werden und daß die hierbei entete-

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hende einstückige Bahn gekühlt und gehärtet wird.

33. Verfahren gemäß Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden einander gegenüberliegenden Seiten der Bahn von innen geheizt werden, bevor sie gegen die Bahn aus schäumendem Werkstoff gepreßt werden.

34. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß eine Formanordnung vorgesehen ist, die eine äußere und eine innere Form aufweist, wobei durch einen Abstand zwischen der äußeren und der inneren Form ein ringförmiger Kanal gebildet wird, der mit einer "Quelle" aus geschmolzenem thermoplastischen Werkstoff in Verbindung steht und sich nach unten für das Extrudieren eines kontinuierlichen Rohres aus geschmolzenem thermoplastischen Werkstoff öffnet, daß die innere Form an ihrer äußeren Wandung, die den Kanal begrenzt, mit mehreren im Abstand angeordneten, paral len, linearen Vorsprüngen oder Rippen versehen ist,die sich in Längsrichtung der Formanordnung erstrecken und durch welche mehrere lineare Vorsprünge entsprechender Formgebung auf der Innenseite'des durch den ringförmigen Kanal extrudieren Rohres gebildet werden, daß Mittel zum Nachuntenziehen des extrudieren Rohres vorgesehen sind, daß ein Luftauslaß, der mit einer Druckluftquelle in Verbindung steht, etwa in der Mitte einer Bodenwandung der Formanordnung endet, daß Mittel zum Drehen der Formanordnung vorgesehen sind, durch welche das extrudierte Rohr verdreht wird, wobei gleichzeitig die linearen Vorsprünge auf der Innenseite des Rohres sich nach der Seite aus der Längsrichtung allmählich beim Nachuntenführen des Rohres verschieben, daß das Rohr durch Einblasen von Druckluft durch den Kanal expandiert wird, wenn es von der Formanordnung abgezogen und rotiert wird, daß eine Schneidvorrichtung vorgesehen ist, durch die das expandierte Rohr

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in Längsrichtung zu einer Bahn mit zwei gegenüberliegenden länglichen Rändern aufgeschnitten wird, daß Führungsmittel vorgesehen sind, die die Bahn derart führen, daß die beiden Ränder weit voneinander entfernt werden, daß weitere Führungsmittel vorgesehen sind, durch die die einander gegenüberliegenden Seiten der Bahn aneinander angenähert werden, daß Mittel zum Einführen einer Bahn aus schäumendem Werkstoff zwischen die einander gegenüberliegenden Seiten der Bahn aus thermoplastischem Werkstoff vorgesehen sind, daß die Bahn aus thermoplastischem Werkstoff von beiden Seiten gegen die Bahn aus schäumendem Werkstoff zur Herstellung einer einstückigen Bahn gedrückt wird und daß die einstückige Bahn gekühlt wird. |

Mittel

35. Vorrichtung gemäß Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß/zum

Erwärmen der Innenseiten der einander gegenüberliegenden Seiten der Bahn aus thermoplastischem Werkstoff vorgesehen sind.

36. Mehrschichtige Platte aus thermoplastischem Werkstoff, insbesondere hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus zwei im Abstand voneinander angeordneten, äußeren Schichten aus thermoplastischem Werkstoff und einer sandwichartig hiervon eingeschlossenen inneren Schicht aus geschäumtem Werkstoff besteht, wobei die beiden äußeren Schichten jeweils an der Innen- J seite mit im Abstand voneinander angeordneten Trennwänden versehen sind.

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