CH636802A5

CH636802A5 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von rohrfoermigen verpackungskoerpern aus einem thermoplastischen, waermeschrumpfenden material.

Info

Publication number: CH636802A5
Application number: CH1314178A
Authority: CH
Inventors: Herwig Pupp; Otto Birger Andersson; Jan-Erik Nilsson
Original assignee: Tetra Pak Int
Priority date: 1977-12-23
Filing date: 1978-12-22
Publication date: 1983-06-30
Also published as: JPS5495680A; US4430140A; AU528264B2; SE409562B; GB2011013B; US4284448A; SU967267A3; ES476275A1; NL7812365A; GB2011013A; DE2855076B2; IE782446L; FI67049C; DE2855076C3; AT368063B; IT1102436B; BE872909A; BR7808357A; FI67049B; DK151855B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von rohrförmigen Verpackungskörpern aus einem thermoplastischen, wärmeschrumpfenden Material gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 4.

Rohrförmige Verpackungskörper aus thermoplastischem, wärmeschrumpfenden Material werden häufig im Rahmen der Herstellung von Verpackungsbehältern, Trinkbechern, Schutzverpackungen usw. als Halbfertigprodukte erstellt. Meistens weisen diese Körper zylindrische oder konische Form auf und werden später durch einen Schrumpfvorgang in die gewünschte Endform gebracht.

Bei der Herstellung eines Verpackungsbehälters, wie dieser beispielsweise im schwedischen Patent Nr. 381 442 beschrieben ist, verwendet man einen Streifen eines beschichteten Materials mit einer zentralen Schicht aus geschäumtem Kunststoff, welche beidseits mit homogenen thermoplastischen Materialien beschichtet ist. Dieser Schichtstoff wurde bei dessen Herstellung so behandelt, dass er wärmeschrumpfende Eigenschaften aufweist, d.h., dass das Material bei Erwärmung oberhalb einer bestimmten Temperaturgrenze schrumpft.

Der Streifen aus Schichtstoff wird um ein Formwerkzeug herumgewunden, das die Form eines drehbaren, praktisch zylindrischen Dornes aufweist, so dass sich die beiden Streifenenden etwas gegenseitig überlappen. Anschliessend werden die beiden Enden gegeneinandergepresst und miteinander verschweisst, so dass ein rohrförmiger Körper mit einer längsverlaufenden Überlappungsnaht entsteht. Dieser Rohrkörper wird dann auf ein profiliertes Dornende verschoben, 40 so dass ein Teil des Rohres über das Dornende hinaussteht. Eine Scheibe aus thermoplastischem Material, beispielsweise aus dem gleichen Material wie das Rohr, wird dann gegen die Stirnfläche des Dornes gelegt, worauf das Material bis über dessen Erweichungstemperatur erhitzt wird. Die freien 45 Enden des Rohrkörpers schrumpfen dadurch und passen sich von selbst den Konturen des Dornes an. Durch eine zusätzliche Beheizung der freien Endkante des Rohrkörpers wird dieselbe erweicht, so dass diese Kante durch Druckausübung mit dem Randbereich der genannten Scheibe verbun-50 den werden kann. Man erhält auf diese Weise einen Behälter mit einem Boden.

Wenn der Materialstreifen beim Herstellungsvorgang um den Dorn herumgewunden werden soll, so wird dieser dem Formwerkzeug hauptsächlich tangential zugeführt, worauf 55 das Vorderende des Materialstreifens mechanisch gegen die Oberfläche des Formwerkzeugs gehalten wird und das Formwerkzeug um etwa 360° gedreht wird. Die mechanische Haltevorrichtung des Formwerkzeugs ist ein kleiner Finger, der in axialer Richtung des Formwerkzeugs angeordnet und 6o zwischen zwei Stellungen bewegbar ist, d.h. zwischen einer offenen Stellung, die sich im Abstand vom Formwerkzeug befindet, sowie einer geschlossenen Stellung, in welcher der Finger in Kontakt mit der Oberfläche des Formwerkzeuges ist. Wenn ein Materialstreifen herangebracht wird, so wird 65 dessen Vorderende in den Zwischenraum zwischen dem Haltefinger, der seine offene Stellung einnimmt, und der Oberfläche des Formwerkzeuges eingerührt, worauf der Finger in dessen Schliessstellung gebracht wird. Damit wird das Vor-

derende des Materialstreifens festgehalten. Um das anschliessende Verschweissen der Endabschnitte des aufgewundenen Materialstreifens zu ermöglichen, muss der Materialstreifen vor dem Festklemmen seines Vorderendes so weit vorgerückt sein, dass der Haltefinger bereits eine gewisse Strecke vom Streifenrand entfernt ist, so dass ein genügend breiter Streifenrand verfügbar ist, um nach dem Aufwinden des Streifens die Bindung einer Längsnaht zu ermöglichen. Nach dem Festklemmen des Streifens zwischen dem Haltefinger und der Oberfläche des Formwerkzeuges erstreckt sich das freie Streifenende tangential von der Oberfläche des Formwerkzeugs weg. Wenn der Materialstreifen nach der Drehung des Formwerkzeuges auf dasselbe aufgewickelt wurde, so kann der hintere Endabschnitt des Streifens mit der Oberfläche des Formwerkzeuges nicht in Berührung kommen, da sich der vordere Abschnitt des Streifens darunter befindet. Wenn die beiden Enden nach dem Beheizen gegeneinander gepresst werden, um damit die Überlappungsnaht zu bilden, so ergibt sich durch den mangelhaften Kontakt des Streifens mit der Oberfläche des Formwerkzeuges . ein Materialüberschuss, was nach dem Verschweissen zu einer leichten Vergrösserung des Rohrdurchmessers führt.

Dies ist ein Nachteil, der sich bei der weiteren Formgebung des Behälter bemerkbar macht.

Das beschriebene Problem tritt insbesondere dann auf, wenn Rohrkörper aus einem starren und dicken Material, beispielsweise einem Polystyrollaminat mit einer zentralen Schicht eines geschäumten Polystyrols besteht. Diese geschäumte Zentralschicht ist verhältnismässig dick und beidseitig mit dünnen homogenen Schichten belegt.

Man hat bisher versucht, das genannte Problem insbesondere durch eine spezielle Konstruktion des Haltefingers zu lösen, wobei man auch derjenigen Zone auf der Oberfläche des Formwerkzeuges Beachtung schenkte, welche mit dem Haltefinger zusammenwirkt. Man wollte somit mechanische Mittel finden, um die freien Materialenden so zu bewegen, dass sie sich von selbst besser den Konturen des Formwerkzeuges anpassen. Diese Bemühungen hatten bisher wenig Erfolg.

Es ist somit die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den oben erwähnten Nachteil zu beheben und eine genaue Anpassung des vorderen Endabschnittes des Materialstreifens an die Oberfläche des Formwerkzeuges zu ermöglichen, bevor das Streifenmaterial auf das Formwerkzeug aufgewunden wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss gelöst durch die Merkmalskombinationen, die in den beiden unabhängigen Ansprüchen 1 und 4 definiert sind.

Spezielle Ausführungsformen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

Auf der beiliegenden Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes veranschaulicht.

Fig. la bis le veranschaulichen verschiedene Phasen beim Aufwickeln des Materialstreifens auf das Formwerkzeug und

Fig. 2 ist eine Schnittdarstellung einer bevorzugten Ausführungsform einer Heizeinrichtung.

Die Fig. la bis le zeigen die wichtigen Maschinenteile zur Herstellung eines Gehäuses aus einem thermoplastischen, wärmeschrumpffähigen Material. Jede der Figuren zeigt insbesondere ein Formwerkzeug 1, das im wesentlichen aus einem zylindrischen Dorn besteht. Das Formwerkzeug 1 ist mit einem Haltefinger 2 versehen, der zwischen einer Stellung (Fig. la, lb, lc), in welcher er sich im Abstand vom Formwerkzeug befindet, und einer weiteren Stellung (Fig. ld und le), in welcher er am Formwerkzeug anliegt, bewegbar ist.

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Ein Materialstreifen 3 wird in tangentialer Richtung bezüglich des Formwerkzeuges in den Zwischenraum zwischen dem Formwerkzeug 1 und dem Haltefinger 2 eingeführt. Längs der Bewegungsbahn des Materialstreifens ist eine s Heizeinrichtung 4 angeordnet, welche bei der bevorzugten Ausführungsform mit Heissluft arbeitet und ein Vorheizaggregat 5 sowie ein Intensivheizaggregat 6 besitzt. Die beiden Heizaggregate 5 und 6 weisen Heissluftdüsen auf, welche gegen die Bewegungsbahn des Materialstreifens gerichtet sind, io Die Heizeinrichtung 4 wird an Hand von Fig. 2 im Detail beschrieben werden.

Bei der Herstellung von Rohrkörpern aus einem thermoplastischen, wärmeschrumpffähigen Material gemäss der vorliegenden Erfindung wird ein Materialstreifen 3 längs der 15 genannten Bewegungsbahn tangential gegen das Formwerkzeug 1 bewegt. Die Länge des Materialstreifens 3 ist so gewählt, dass sich nach dessen Aufwinden auf das Formwerkzeug^ eine genügend breite Überlappung zur Herstellung einer Überlappungsnaht ergibt. Die Bewegungsrichtung des 20 Materialstreifens 3 ist in Fig. la durch einen Pfeil angedeutet und in der dargestellten Phase steht das Formwerkzeug 1 still, der Haltefinger 2 befindet sich im Abstand von der Oberfläche des Formwerkzeugs und beide Heissluftdüsen 5 und 6 der Heizeinrichtung 4 befinden sich ausser Betrieb. 25 Fig. lb zeigt eine Phase des Formvorganges, in welcher der Materialstreifen kurzzeitig gegenüber der Heizeinrichtung 4 anhält. Das Formwerkzeug 1 steht still und der Haltefinger 2 befindet sich in seiner geöffneten Stellung. Durch die Heizeinrichtung 4 wird Heissluft gefördert und über das 30 Vorheizaggregat 5 und das Intensivheizaggregat 6 zugeführt, so dass der Materialstreifen 3 auf seiner gesamten Länge beheizt wird. Die Beheizung erfolgt selbstverständlich auf derjenigen Fläche des Streifens, welche der Heizeinrichtung zugewandt ist, d.h. derjenigen Fläche, die beim nachfolgenden 35 Aufwinden auf der Dornoberfläche aufliegt. Im vorliegenden Zusammenhang sei angenommen, dass der Materialstreifen aus der bereits erwähnten Materialkombination besteht, d.h. einer relativ dicken (etwa 1 mm) zentralen Schicht von geschäumtem Polystyrol, welche beidseitig mit dünnen (0,1 bis 40 0,2 mm) Lagen von homogenem Polystyrol beschichtet ist. Die der Heizeinrichtung zugewandte Schicht wird beheizt, bis sie eine Temperatur von 100 bis 110 °C erreicht, was leicht unterhalb der Erweichungstemperatur des Materials liegt.

45 Fig. lc entspricht in jeder Beziehung der Fig. lb, mit Ausnahme der Heissluftzufuhr. Die Beheizung der gesamten Länge des Materialstreifens 3 wurde unterbrochen und die gesamte Heissluftmenge wird nun über das Intensivheizaggregat 6 gegen den Materialstreifen gerichtet. Sobald der so Materialstreifen in der dargestellten Lage angehalten wurde, wird die Intensiv-Heissluftdüse etwas im Abstand von der Oberkante des Materialstreifens gegen denselben gerichtet und die entsprechende Fläche des Materialstreifens auf eine Temperatur erhitzt, welche etwas oberhalb der Schrumpf-55 temperato liegt, d.h. auf etwa 120 bis 130 °C. Auf diese Weise wird der erhitzte Bereich auf der der Düse zugewandten Seite zum Schrumpfen angeregt, so dass sich der vordere Abschnitt des Materialstreifens der Krümmimg des Formwerkzeuges 1 anpasst. Wenn die Beheizung genügend lange 6o fortgesetzt wurde, so dass der vordere Endabschnitt des Materialstreifens einen Krümmungsradius aufweist, welcher praktisch demjenigen des zylindrischen Formwerkzeuges entspricht, so wird die Intensivbeheizung unterbrochen und der Heissluftstrom wiederum zwischen dem Vorheizaggregat 65 5 und dem Intensivheizaggregat 6 aufgeteilt, wie dies bereits im Zusammenhang mit lb beschrieben wurde. Gleichzeitig wird der Materialstreifen 3 wieder weiterbewegt, so dass das vordere, gekrümmte Ende desselben zwischen der Formvor

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richtung 1 und dem Haltefinger 2 hindurchbewegt wird und in einer solchen Lage festgehalten wird, dass das freie Ende über den Haltefinger hinausragt.

In Fig. ld ist gezeigt, wie der Materialstreifen 3 bei der kontinuierlichen Heissluftzufuhr über das Vorheizaggregat 5 und das Intensivheizaggregat 6 auf das Formwerkzeug aufgewunden wird, welches nun beginnt, sich in Pfeilrichtung zu drehen. Wenn der Materialstreifen beim Aufwinden an der Heizeinrichtung vorbeikommt, so ergibt sich auf der der Heizeinrichtung zugewandten Fläche eine weitere Temperaturerhöhung, so dass deren Temperatur den Erweichungspunkt erreicht, der etwa zwischen 110 und 120 °C liegt. Dadurch wird das Umformen des Materialstreifens, d.h. dessen Anpassung an die Dornkontur erleichtert.

Fig. le zeigt, wie die Formvorrichtung 1 nach dem Aufwinden des Materialstreifens 3 wieder zum Stillstand kommt und wie der hintere Endabschnitt des Materialstreifens den vorderen Endabschnitt überlappt. Eine strichpunktiert angedeutete Andrückvorrichtung drückt den Endabschnitt gegen den Frontabschnitt. Die Heissluftzufuhr ist hierbei so geregelt, dass der gesamte Heissluftstrom nun über das Intensivheizaggregat strömt, das die Heissluft in die Tasche zwischen dem vorderen Ende und dem hinteren Ende des Materialstreifens einströmen lässt. Infolgedessen werden die einander zugewandten Flächen des Materialstreifens bis auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes, d.h. etwa 150 bis 160 °C, beheizt. Wenn das Material nach einer gewissen Zeit diese Temperatur erreicht hat, wird die strichpunktierte Andrückvorrichtung betätigt; sie presst die beiden Endabschnitte des Materialstreifens zusammen, so dass ein zylindrisches Gehäuse geformt wird, dessen Innendurchmesser genau mit dem Aussendurchmesser des Formwerkzeuges 1 übereinstimmt. Gleichzeitig beginnt der Vorschub des nächsten Materialstreifens 3 und der Zyklus, wiederholt sich mit einer Gesamtdauer von etwa 2 Sekunden pro Zyklus.

Praktische Versuche haben gezeigt, dass das beschriebene Verfahren die Herstellung von Rohrkörpern gestattet, deren Durchmesser so gut wie keine Schwankungen aufweist. Dies ist insbesondere möglich dank dem Vorkrümmen des vorderen Streifenabschnittes, das sich der Streifen hierdurch sehr gut an die Kontur des Formwerkzeuges anpasst. Diese Anpassung wird im übrigen weiter begünstigt durch die Vorbeheizung der dem Dorn zugewandten Streifenfläche auf die Erweichungstemperatur des Materials. Lässt man die Vorheizung weg oder beheizt man die dem Formwerkzeug zugewandte Streifenfläche nicht genügend, so ergeben sich in der Streifenschicht, welche dem Formwerkzeug zugewandt ist, beim Aufwinden zahlreiche Risse bzw. Faltlinien, welche sich in axialer Richtung des Formwerkzeuges erstrecken. Dadurch wird das Gehäuse einerseits nicht zylindrisch und anderseits nicht masshaltig.

Das beschriebene Verfahren eignet sich insbesondere zur Herstellung von Rohrkörpern aus einem Schichtmaterial, das eine zentrale, relativ dicke Schicht aus geschäumtem Kunststoff aufweist. Dieses Material neigt sehr leicht zum Reissen, wenn es oberhalb einer bestimmten Grenze Biegebeanspruchungen unterworfen wird. Bei Verwendung dieses Materials ist es auch relativ leicht, die zum Biegen des vorderen Streifenabschnittes erforderliche Wärme zu dosieren, da die zentrale Schicht aus geschäumtem Kunststoff als Isolierschicht wirkt und die Wärmeleitung an die gegenüberliegende Schicht des Streifenmaterials verhindert. Es ist daher während der Intensivbeheizung leicht, die Beheizung des Materials auf die Schicht bzw. Schichten zu begrenzen, welche beim Aufwinden dem Formwerkzeug zugewandt sind. Hierdurch ergibt sich eine leicht steuerbare Beheizung und somit ein kontrollierbarer Ablauf des Biegevorganges, so dass der Krümmungsradius des Gehäuses demjenigen des Formwerkzeuges genau angepasst werden kann.

Wie bereits beschrieben wurde, erfolgt das Umbiegen des Vorderabschnittes am Streifen ohne jegliche mechanische s Manipulation des Streifenmaterials. Dies ist ein grosser Vorteil, da der geschäumte Kunststoff sich leicht verformt, wenn er gleichzeitig beheizt und mechanischer Beanspruchungen unterworfen wird. Auch vom rein praktischen Gesichtspunkt aus ist dies ein Vorteil, da die mechanischen Biegevor-lo richtungen erfahrungsgemäss einen grossen Platzbedarf aufweisen und sich im Bereich des drehbaren Formwerkzeuges schwer aufstellen lassen, zumal in diesem Bereich andere Vorrichtungen zur Führung des Materialstreifens und zu dessen Umformung angeordnet werden müssen. Diese Vor-15 richtungen sind auf der Zeichnung nicht dargestellt, da sie dem Fachmann bekannt sind und für ein Verständnis der vorliegenden Erfindung nicht erforderlich sind.

Zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens hat sich eine spezielle Einrichtung bewährt, welche nachstehend 2o anhand der Fig. 2 beschrieben wird.

Diese Heizeinrichtung 4 ist in der Nähe des Formwerkzeuges 1 angeordnet und weist zwei Heizaggregate 5 und 6 auf. Diese Heizaggregate sind mit Heissluftdüsen versehen, welche in unmittelbarer Nähe der Bewegungsbahn des Mate-25 rialstreifens angeordnet sind. Sowohl das Vorheizaggregat 5 als auch das Intensivheizaggregat 6 weist eine Arbeitsbreite auf, welche etwa der Breite des Materialstreifens entspricht bzw. dieselbe leicht überschreitet. Die aktive Länge des Vorheizaggregates 5 ist etwas kürzer als der Materialstreifen, 30 während die Länge des Intensivheizaggregates 6 weniger als etwa ein Drittel der Länge des Vorheizaggregates beträgt. Das Vorheizaggregat 5 und das Intensivheizaggregat 6 haben zusammen jedoch eine Arbeitslänge, welche etwa der Länge des Materialstreifens 3 entspricht.

3s Der Auslass des Intensivheizaggregates 6 hat vorzugsweise die Form eines Schlitzes, dessen Längsrichtung parallel zur Mittelachse des Formwerkzeuges verläuft. Das Intensivheizaggregat 6 ist ausserdem so ausgerichtet, dass Heissluft von schräg vorne gegen das Formwerkzeug 1 geblasen wer-40 den kann.

Der Luftstrom wird durch einen nicht dargestellten Ventilator erzeugt und strömt in Richtung des Pfeiles 7 durch einen Wärmeaustauscher 8, eine Heizkammer 9, welche Heizelemente in Form elektrischer Widerstandsdrähte 10 auf-45 weist, sowie durch einen Ventilsatz 11, Im Ventilsatz 11 wird der Luftstrom aufgeteilt auf einen ersten Kanal 15, der mit dem Heizaggregat 5 verbunden ist, einen zweiten Kanal 16, der in Verbindung mit dem Intensivheizaggregat 6 steht, sowie einen dritten Kanal 17, welcher die Luft über den so Wärmetauscher 8 in die Atmosphäre leitet.

Der Ventilsatz 11 weist_eine Ventilspindel 12 auf, welche sich durch entsprechende Öffnungen in den Zwischenwänden zwischen den verschiedenen Luftkanälen durch alle Luftkanäle in folgender Reihenfolge erstreckt (von oben 55 nach unten in Fig. 2): Auslasskanal 17, Speisekanal, Auslasskanal 16 und Auslasskanal 15. Die Ventilspindel 12, welche axial zwischen drei Stellungen bewegbar ist, trägt ein Tellerventil 13, das fest an der Spindel 12 angeordnet ist, sowie ein bezüglich der Spindel axial beweglicher Ventilteller 60 14. Die Bewegung dieses Ventiltellers 14 bezüglich der Spindel ist in einer Richtung (abwärts in Fig. 2) durch einen an der Spindel 12 befestigten Anschlag 18 begrenzt. Die Ventilteller 13 und 14 wirken mit entsprechenden Ventilsitzen 19 bis 21 zusammen, welche in den oben erwähnten Wandöff-65 nungen zwischen den einzelnen Luftkanälen angeordnet sind. Der Ventilsitz 19 liegt zwischen dem Speisekanal und dem dritten Auslasskanal 17 und arbeitet mit dem Ventilteller 14 zusammen, welcher bezüglich der Spindel axial ver-

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schiebbar ist, während die Ventilsitze 20 und 21 zwischen dem Speisekanal und dem zweiten Auslasskanal 16 angeordnet sind sowie zwischen dem zweiten Auslasskanal 16 und dem ersten Auslasskanal 25; diese Ventilsitze wirken mit dem Ventilteller 13 zusammen, die ortsfest auf der Spindel angeordnet sind.

Der Ventilsatz hat drei Arbeitsstellungen: Eine erste Stellung, in welche die Heissluftversorgung der Heizaggregate unterbrochen ist, eine zweite Stellung, in welcher beide Heizaggregate mit Heissluft beschickt werden und eine dritte Stellung, in welcher Heissluft zum Intensivheizaggregat geleitet wird. In der ersten Stellung befindet sich der Ventilteller 12 in seiner oberen Endlage, wobei der ortsfeste Ventilteller 13 auf dem Sitz 20 ruht und damit das Zuströmen von Heissluft zu den Heizaggregaten verhindert. Der Ventilteller 14 wurde durch den Anschlag auf der Ventilspindel in eine obere, geöffnete Stellung verschoben und Heissluft kann nun frei durch den dritten Auslasskanal 17 über den Wärmeaustauscher 8 in die Atmosphäre ausströmen. Die oben beschriebenen Ventilpositionen sind strichpunktiert angedeutet. Der Ventilsatz 11 nimmt seine erste Arbeitsstellung ein, wenn das Material zugeführt wird, d.h. die Stellung, welche der Fig. la entspricht.

In der zweiten Position des Ventilsatzes 11 befindet sich die Ventilspindel 12 in einer Zwischenlage und gestattet den Zufluss von Heissluft zum Intensivheizaggregat und zum Vorheizaggregat. In dieser Lage wurde die Ventilspindel so weit gesenkt, dass der Ventilteller 13 sich gerade in der Mitte zwischen den beiden Ventilsitzen 20 und 21 befindet, während der Ventilteller 14 auf dem Ventilsitz 19 ruht und das Ausströmen von Heissluft durch den dritten Auslasskanal 17 verhindert. In dieser Position sind die Ventilteller in voll ausgezeichneten Linien dargestellt und es ergibt sich aus der Zeichnung, dass der Ventilteller 13 nicht auf dem Ventilsitz 20 oder dem Ventilsitz 21 ruht, so dass der Luftstrom vom Einlasskanal zum Vorheizaggregat 5 und zum Intensivheizaggregat 6 gelangen kann. Diese Arbeitslage nimmt der Ventilsatz während der Beheizung des nichtbewegten Materialstreifens (Fig. lb) ein sowie während der Aufwickelphase (Fig. ld).

In der dritten Arbeitsstellung des Ventilsatzes wird der gesamte Heissluftstrom dem Intensivheizaggregat 6 zugeführt. In dieser Lage befindet sich die Ventilspindel in einer unteren Endstellung, wobei der Ventilteller 13 mit dem Ventilsitz 21 zusammenwirkt, der in Fig. 2 mit unterbrochenen Linien angedeutet ist. Der bewegliche Ventilteller 14 bleibt s dank ihrer Verschiebbarkeit gegenüber der Ventilspindel 12 im Eingriff mit dem Ventilsitz 19. Da der Ventilteller 13 auf dem Ventilsitz 21 bleibt, wird der Zufluss von Heissluft zum Vorheizaggregat 5 verhindert und der gesamte Heissluftstrom bewegt sich vom Einlasskanal durch den Ventilsitz 20 io und über den zweiten Auslasskanal 16 zum Intensivheizaggregat 6. Diese Arbeitsstellung nimmt das Ventil einerseits ein, wenn der vordere Endabschnitt des Streifens intensiv beheizt werden soll (Fig. lc), anderseits aber auch, wenn die beiden einander überlappenden Streifenenden einer Intensiv-ls heizung bedürfen (Fig. le).

Die beschriebene Konstruktion der Heizeinrichtung gewährleistet einen sicheren Betrieb und gestattet ausserdem einen raschen und sicheren Übergang von einer Heizphase in die andere, was bei den kurzen Beheizungszeiten ausseror-20 dentlich wichtig ist. Dieser rasche Wechsel der Heissgas-strömung wird auch durch die Ventilanordnung begünstigt, welche sich leicht und rasch zwischen den verschiedenen, genau festgelegten Arbeitspositionen bewegen lässt.

Die erfindungsgemässe Einrichtung wurde mit einer Heizeinrichtung beschrieben, welche mit Heissluft beschickt wird und die sich bei der Produktion mit beschichtetem, geschäumtem Kunststoffmaterial sehr bewährt hat. Es ist jedoch durchaus möglich, im Zusammenhang mit dem vorliegenden Erfindungsgedanken auch andere Heizsysteme zu verwenden. In gewissen Fällen kann sich beispielsweise eine Infrarotheizung bewähren.

Je nachdem ob das Schichtmaterial symmetrisch ist oder nicht, ob es Schichten verschiedener Kunststoffmaterialien enthält oder sonstige Faktoren einwirken, kann es zweckmässig sein, den gesamten Materialstreifen vorzuheizen, d.h. die beiden Seiten des Streifens zu beheizen. Dies kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung dadurch geschehen, dass ein Teil der in das Vorheizaggregat eingeführten Luft um den Materialstreifen herumgeführt wird und damit auch auf die gegenüberliegende Seite des Streifens einwirkt.

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2 Blatt Zeichnungen

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PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Herstellung eines rohrförmigen Verpackungskörpers aus einem thermoplastischen, wärmeschrumpfenden Material, wobei ein Streifen des Materials um ein Formwerkzeug herumgelegt wird und die Streifenenden miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen, bevor er um das Formwerkzeug gelegt wird, mindestens auf der dem Formwerkzeug zugewandten Fläche auf seiner gesamten Länge auf eine Temperatur erwärmt wird, welche praktisch der Erweichungstemperatur des Materials entspricht, und dass das vordere Ende des Streifens auf der dem Formwerkzeug zugewandten Fläche einer zusätzlichen, intensiven Beheizung auf eine oberhalb der Schrumpfgrenze liegenden Temperatur ausgesetzt wird, so dass sich der Streifen aufgrund der Schrumpfung des Materials in Richtung des Formwerkzeugs krümmt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das vordere Ende des Streifens bei Verwendung eines praktisch zylindrischen Formwerkzeugs eine Krümmung erhält, deren Radius praktisch demjenigen des Formwerkzeugs entspricht.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen aus einem beschichteten Material besteht und in der Intensiv-Heizphase nur diejenige(n) Schicht(en) beheizt wird bzw. werden, welche dem Formwerkzeug am nächsten liegt bzw. liegen.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit einem Formwerkzeug (1) zum Aufwickeln eines Materialstreifens (3) in eine Rohrform und mit Elementen zum Verbinden der Streifenenden, dadurch gekennzeichnet, dass eine Heizeinrichtung (4) längs einer Förderbahn des Streifens (3) angeordnet ist, welche ein Vorheizaggregat (5) zur Beheizung der Hauptlänge des Streifens und ein Intensivheizaggregat (6) zur Beheizung des Streifen-Vorderendes auf der dem Formwerkzeug (1) zuge-

5 wandten Fläche besitzt.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Intensivheizaggregat (6) so in der Nähe des Formwerkzeugs (1) angeordnet ist, dass die dem Formwerkzeug zugewandte Fläche des Streifen-Vorderendes vor dem io Aufwickeln des Streifens (3) auf das Formwerkzeug intensiv beheizt wird und dass nach dem Aufwickeln die Streifenenden im Hinblick auf deren Verschweissung beheizt werden.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizeinrichtung (4) ortsfest

15 angeordnet ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Intensivheizaggregat (6) zwischen dem Vorheizaggregat (5) und dem Formwerkzeug (1) angeordnet ist.

20 8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizeinrichtung (4) mit Heissluft arbeitet und ein Ventil (11) aufweist, das den Heissluftstrom zum Vorheizaggregat (5) und/oder zum Intensivheizaggregat (6) leitet.

25 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil (11) drei Arbeitsstellungen aufweist, und zwar eine erste Stellung, in welcher die Heissluftzufuhr zu den Heizaggregaten unterbrochen ist, eine zweite Stellung, in welcher beide Heizaggregate mit Heissluft beschickt werden

30 und eine dritte Stellung, in welcher der Heissluftstrom dem Intensivheizaggregat zugeleitet wird.