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Die
Erfindung betrifft gemäss
einem ersten Erfindungsgedanken ein regenerierbares Filtermaterial
für leistungsstarke
Filter, insbesondere zur Entstaubung von Industrieabgasen, mit einer
Stützmateriallage,
auf der wenigstens einseitig eine Auflage aufgebracht ist, die eine
innere, aus Stapelfasern bestehende Basisfilzlage und eine mit deren
stützmaterialabgewandter
Seite verbundene, eine vergleichsweise geringe Durchlässigkeit
aufweisende Deckschicht aufweist und geht gemäss einem weiteren Erfindungsgedanken
auf ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Filtermaterials
ein.
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Bei
einem bekannten Filtermaterial dieser Art ist die Deckschicht als
aus einer PTFE-Folie
hergestellte Membran ausgebildet, die auf die darunter sich befindende
Stützmaterial- oder Filzlage auflaminiert
ist. Dieser Stand der Technik ist in 4 schematisch
dargestellt. Die hier vorgesehene Membran stellt ein sehr dünnes, praktisch
lediglich zweidimensionales Element dar, das in Folge dessen sehr
empfindlich gegen mechanische Beanspruchung und Oberflächenverletzungen
ist. Ein weiterer, ganz besonderer Nachteil ist jedoch darin zu
sehen, dass die Membrane nur punktuell auf der Stützmateriallage
fixiert ist und sich bei mechanischer Beanspruchung nach gewisser
Zeit von der Stützmateriallage
lösen kann.
Dieser als Delamination bekannte Nachteil wird durch die bei einem
regenerierbaren Filtermaterial erforderlichen Abreinigungsvorgänge, bei
denen eine Druckbeaufschlagung von der Rückseite her erfolgt, noch verstärkt. In
verfahrenstechnischer Hinsicht ergibt sich der Nachteil, dass die
für die
Abscheidung von Feinstpartikeln notwendige geringe Porengröße der Membran
einen hohen Durchflusswiderstand erzeugt, der sich im Betrieb in
einem hohen Druckverlust äußert.
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Es
sind auch schon Filtermaterialien mit Deckschicht bekannt, die insgesamt
durch mechanisches Vernadeln hergestellt werden. Dieser Stand der
Technik ist in 5 schematisch angedeutet. Die äußere Deckschicht
besteht hierbei aus gegenüber der
auf einer Stützmateriallage
befestigten inneren Basisfilzlage feineren Fasern. Die Erfahrung
hat jedoch gezeigt, dass hier die Gefahr besteht, dass die feineren
Fasern bei der Vernadelung durch die Nadeln beschädigt werden.
Diese Gefahr ist umso größer, je
feiner die verwendeten Fasern sind. Um eine Schädigung in einem akzeptablen
Rahmen zu halten, kann bei der Verwendung feiner Fasern nur eine geringe
Verdichtung vorgesehen werden. Abgesehen davon sind die hier als
feinere Fasern zum Einsatz kommenden Fasern für viele Fälle nicht fein genug. Infolge
der Vernadelung kann auch keine homogene Filzstruktur erreicht werden.
Ein weiterer ganz besonderer Nachteil ist auch darin zu sehen, dass
ein vergleichsweise großer
Anteil der dünnen
Fasern der äußeren Schicht
durch die Vernadelung in das darunter liegende Material hineintransportiert
wird. Die Effektivität
der äußeren Schicht
wird dabei aufgrund der Ausbildung von Nadeleinstichlöchern und
der Reduzierung der Fasermenge in der Deckschicht herabgesetzt.
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Es
wurde auch schon ein Filtermaterial vorgeschlagen (
DE 44 10 110 C2 ), bei dem
ein Stützmaterial
vorder- und/oder rückseitig
mit einem Faservlies verbunden ist, das durch Wasserstrahlen verfestigt
ist. Bei dieser bekannten Anordnung handelt es sich jedoch um kein
Schichtmaterial mit einer Basisfilzlage und einer auf dieser aufgenommenen
Deckschicht. Diese Konstruktion würde jedoch bei Verwendung vergleichsweise
feiner Fasern zu einer hohen Anfälligkeit
gegenüber
mechanischer Beanspruchung, hoher Knickanfälligkeit und ungenügender Haftung
am Stützmaterial
führen,
von den hohen Materialkosten ganz abgesehen. Außerdem ergibt sich bei dieser
bekannten Anordnung infolge der auf dem Trägermaterial bzw. den Lücken dazwischen
lokal sehr unterschiedlichen Verdichtung der Vlieslage eine äußerst ungleichmäßige Porenstruktur,
die inhomogene Durchströmung
und damit reduzierte Abscheideleistung zur Folge hat.
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Hiervon
ausgehend ist es daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, unter
Vermeidung der Nachteile der bekannten Anordnungen ein Filtermaterial
eingangs erwähnter
Art mit einfachen und kostengünstigen
Mitteln so zu verbessern, dass nicht nur eine hohe Abscheidungsleistung
sondern auch eine vergleichsweise hohe mechanische Festigkeit und Standzeit
erreicht werden. Eine weitere erfindungsgemäße Aufgabe zielt darauf ab,
ein einfaches und kostengünstiges
Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Filtermaterials zur Verfügung zu
stellen.
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Die
auf die Verbesserung des Filtermaterials gerichtete Aufgabe wird
erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass
zur Bildung der Deckschicht eine dreidimensionale, auf der Basisfilzlage
verankerte, äußere Deckfilzlage
vorgesehen ist, die zumindest teilweise aus gegenüber den
Stapelfasern der Basisfilzlage dünneren
Fasern besteht, und dass zumindest die Deckfilzlage als fluidstrahlverfestigter
Filz ausgebildet ist.
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Die
auf die Angabe eines Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen Filtermaterials gerichtete
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass
auf eine Stützmateriallage
wenigstens einseitig eine Auflage aufgebracht wird, die eine innere
aus Stapelfasern bestehende Basisfilzlage und eine auf deren stützmaterialabgewandten
Seite verankerte, dreidimensionale, äußere Deckfilzlage aufweist,
die durch Verdichten eines rohen oder höchstens vorgenadelten Vlieses
gebildet wird, das zumindest teilweise aus gegenüber den Stapelfasern der Basisfilzlage
dünneren
Fasern besteht und durch Hochdruckstrahlen eines Fluids verdichtet
wird.
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Diese
Maßnahmen
ergeben in vorteilhafter Weise ein Schichtmaterial mit übereinander
angeordneten Filzlagen, wobei in Folge der unterschiedlichen Faserstärken eine
von außen
nach innen zunehmende Porengröße vorhanden
ist. Dies wirkt sich vorteilhaft auf die Vermeidung einer Verstopfung
des Filtermaterials aus und erleichtert die Abreinigung, was eine
hohe Betriebssicherheit gewährleistet.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Maßnahmen ist darin zu sehen,
dass eine gegenüber
einer Membrane vergleichsweise dicke Deckfilzlage vorgesehen ist,
die eine hohe mechanische Festigkeit und hohe Unempfindlichkeit
gegen mechanische Beanspruchungen der Oberfläche gewährleistet. Durch die Basisfilzlage
wird zudem eine Vergleichmäßigung der Dichte
und der Poren der Deckfilzlage erreicht. Zusätzlich bewirkt der Abstand
zur Stützmateriallage eine
vergleichmäßigte Durchströmung, was
in einer erhöhten
Abscheideleistung insbesondere für
Feinststäube
resultiert. Die Hochdruckstrahlverdichtung der Deckfilzlage ist
in vorteilhafter Weise dazu geeignet, die Deckfilzlage gleichzeitig
auf einfache und zuverlässige
Weise auf der darunterliegenden Basisfilzlage durch formschlüssige Verbindung
der Fasern der beiden Schichten zu verankern. Dadurch kann eine
zuverlässige
Abreinigung durchgeführt
werden, ohne dass eine so genannte Delamination zu befürchten wäre. Durch
die Hochdruckstrahlverdichtung wird auch in vorteilhafter Weise
sichergestellt, dass die einzelnen Fasern der Deckfilzlage in hohem Masse
geschont und praktisch nicht mechanisch geschädigt werden, so dass noch feinere
Fasern als bisher verwendet und dennoch eine hohe und homogene Verdichtung
erreicht werden können.
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Im
Gegensatz zur mechanischen Vernadelung wird beim Hochdruckstrahlen
eine Verdichtung der Filzlagen durch Verwirbelung der Fasern und nicht
durch Fasertransport und Umorientierung in Richtung des Nadeleinstichs
erreicht. Zudem ist gewährleistet,
dass die in Folge des geringeren Faserdurchmessers und der damit
großen
abscheideaktiven Oberfläche
eine hohe Abscheideleistung für Feinstpartikel
aufweisende Deckfilzlage weitestgehend an der Oberfläche gehalten
wird und nur in einem sehr geringen Umfang mit der darunter liegenden
Basisfilzlage vermischt wird, so dass das zur Bildung der Deckfilzlage
eingesetzte Material weitestgehend zur Erzielung der gewünschten
hohen Abscheideleistung für
Feinstpartikel zum Tragen kommt.
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In
verfahrenstechnischer Hinsicht ergibt sich der Vorteil, dass die
dreidimensionale Struktur der Deckfilzlage eine große abscheideaktive
Faseroberfläche
bietet, die eine oberflächenorientierte
und hohe Abscheideleistung für
Feinstpartikel gewährleistet,
Dies geschieht bei vergleichsweise geringem Durchflusswiderstand
und Druckverlust.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen und zweckmäßige Fortbildungen
der übergeordneten
Maßnahmen sind
in den Unteransprüchen
angegeben. So können zweckmäßig alle
Fasern der Deckfilzlage dünner
als die zur Bildung der Basisfilzlage verwendeten Stapelfasern sein.
Dies ergibt eine besonders hohe Abscheideleistung für Feinstpartikel.
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Eine
weitere vorteilhafte Maßnahme
kann darin bestehen, dass die auf der Stützmateriallage aufgenommene
Auflage über
ihrer ganzen Dicke als durch Hochdruckstrahlen verdichteter fluidstrahlverfestigter
Filz ausgebildet ist. Dies ermöglicht
eine besonders rationelle Herstellung, da hier die Deckfilzlage
und die Basisfilzlage gleichzeitig verdichtet oder jedenfalls endverdichtet
werden können.
Außerdem kann
hierdurch eine erwünschte
Zunahme der Porengröße von außen nach
innen erreicht werden.
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Die
Dicke der der Deckfilzlage zugrundeliegenden Fasern beträgt zweckmäßig höchstens
10 [mu]m oder 1,0 dtex. Hierdurch wird eine mit den bekannten Membrananordnungen
durchaus vergleichbare Abscheidungswirkung erreicht.
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Zweckmäßig finden
zur Bildung des fluidstrahlverfestigten Filzes Flüssigkeitsstrahlen
vorzugsweise in Form von Wasserstrahlen mit einem Druck von mindestens
20 MPa, vorzugsweise 30 bis 35 MPa, Verwendung. Dieser hohe Druck
verbunden mit der vergleichsweise großen Masse von Flüssigkeit
gewährleistet
die erforderliche gute Verwirbelung und intensive Verbindung der
Lagen. Außerdem
wird hierdurch auch sichergestellt, dass bei der Verwendung von
Splittingfasern diese besonders zuverlässig aufgesplittet werden.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige Fortbildungen der übergeordneten Maßnahmen
sind in den restlichen Unteransprüchen angegeben und aus der
nachstehenden Beispielsbeschreibung anhand der Zeichnung näher entnehmbar.
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In
der nachstehend beschriebenen Zeichnung zeigen:
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1 einen
Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Filtermaterial,
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2 eine
schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Filtermaterials,
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3 eine
Alternative zu 2,
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4 das
bekannte Filtermaterial mit Membran in 1 entsprechender
Darstellung und
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5 das
bekannte, insgesamt durch Vernadeln verdichtete Filtermaterial in 1 entsprechender
Darstellung.
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Hauptanwendungsgebiet
der Erfindung ist Entstaubung von Industrieabgasen, wobei die Abscheidungswirkung
zumindest genauso effizient wie bei mit Membranen versehenen Filtern
sein soll, das heißt,
es sollen bei einer Gesamtabscheideleistung mit einem Emissionswert
von unter 1 mg/Nm3 insbesondere Feinstpartikel
mit einer Korngröße unter
5 μ/m in
einem hohen Masse abgeschieden werden.
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Das
der 1 zugrundeliegende Filtermaterial enthält eine
als Gewebe oder Gelege oder dergleichen ausgebildete Stützmateriallage 1,
die mit einer Auflage versehen bzw., wie im dargestellten Beispiel,
zwischen zwei Auflagen eingebettet ist. Im dargestellten Beispiel
ist die Stützmateriallage 1 zwischen
zwei einander gegenüberliegenden
Basisfilzlagen 2, 3 eingebettet. Die anströmseitige
Basisfilzlage 2 ist auf ihrer Außenseite, das heißt auf ihrer
von der Stützmateriallage 1 abgewandten
Seite, mit einer eine Deckschicht bildenden, dreidimensionalen Deckfilzlage 4 verbunden.
Im dargestellten Beispiel sind, wie schon erwähnt, zwei Basisfilzlagen 2, 3 vorgesehen,
wodurch die dazwischen angeordnete Stützmateriallage 1 beidseitig
gegen äußere Krafteinwirkungen
geschützt
ist. In vielen Fällen
kommt man jedoch mit lediglich einer Basisfilzlage 2 aus,
auf der die Deckfilzlage 4 aufgenommen ist.
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Jede
Basisfilzlage 2, 3 besteht aus Stapelfasern, die
einen Durchmesser von 15 μ/m
oder eine Faserfeinheit von 1,7 dtex aufwärts und eine Länge von
20 bis 80 mm aufweisen können.
Die Stützmateriallage 1 kann
aus Multifilamentfäden,
und/oder Stapelfasergarnen und/oder Monofilamenten etc. hergestellt
sein, wobei zweckmäßig derselbe
oder ein ähnlicher
bzw. ein im Einsatz mindestens gleichwertiger Werkstoff wie für die Stapelfasern
der Basisfilzlagen 2 bzw. 3 Verwendung findet.
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Die
Deckfilzlage 4 besteht zumindest teilweise, vorzugsweise
ganz, aus wesentlich feineren Fasern als die Basisfilzlagen 2 bzw. 3.
Dickere Fasern können
in einem geringeren Umfang beigemischt sein. Als feinere Fasern
können
Feinstfasern mit einem Durchmesser in der Größenordnung von höchstens
10 μ/m bzw.
einer Feinheit von höchstens
1,0 dtex und/oder so genannte Splittingfasern mit einer Stärke von
1 bis 5 μ/m
bzw. einer Feinheit von höchstens
0,3 dtex im geöffneten
Zustand und/oder melt blown-Vliese mit einem Faserdurchmesser von
1 bis 5 μ/m
Verwendung finden. Die Dicke der Fasern der Deckfilzlage beträgt dementsprechend
maximal 10 μ/m
bzw. 1,0 dtex. Bei den melt blown-Fasern handelt es sich um endlose
Fasern, die bereits in Vliesform anfallen. Die verwendeten Feinstfasern
und/oder Splittingfasern können
dieselbe Länge
wie die Stapelfasern, das heißt
20 bis 80 mm, aufweisen. Vorzugsweise sind 30 bis 60 mm vorgesehen.
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Zur
Bildung der Deckfilzlage 4 kann eine aus Fasern vorstehend
erwähnter
Art gebildete Mischung Verwendung finden, wobei das Mischungsverhältnis an
die Verhältnisse
des Einzelfalls angepasst werden kann. In der Regel ist es jedoch
zur Vereinfachung der Lagerhaltung zu bevorzugen, wenn zur Bildung der
Deckfilzlage 4 nur Fasern einer Art Verwendung finden.
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Zumindest
die Deckfilzlage 4 ist als fluidstrahlverfestigter Filz,
das heißt
als durch Hochdruckstrahlen eines Fluids verdichteter Filz, ausgebildet. Das
Fluid soll eine vergleichsweise hohe Masse aufweisen. Hierfür findet
daher vorzugsweise eine Flüssigkeit,
zweckmäßig Wasser,
Verwendung. Die genannten Hochdruckstrahlen sorgen nicht nur für eine Verdichtung
der Deckfilzlage 4, sondern können gleichzeitig auch eine
Verankerung der Deckfilzlage 4 mit der darunter sich befindenden
Basisfilzlage 2 bei vergleichsweise geringem Faseraustausch
bewirken. Die Deckfilzlage 4 und die darunter sich befindende
Basisfilzlage 2 werden dabei durch gegenseitige Verhakung
und Verwirbelung miteinander verbunden. Eine Klebeverbindung etc.
ist daher vorteilhafterweise nicht erforderlich.
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Die
Dicke der Deckfilzlage 4 kann, je nach Einsatzfall, 0,1
bis 1 mm betragen. Das Flächengewicht
der Deckfilzlage 4 liegt im Bereich von 20 bis 250 g/m3, vorzugsweise 100 bis 200 g/m2.
Die Gesamtdicke des erfindungsgemäßen Filtermaterials kann etwa
bis 1 bis 3 mm betragen, wobei die Differenz zwischen der Gesamtdicke
und der Dicke der Deckfilzlage 4 auf die Basisfilzlage
bzw. -lagen 2 bzw. 3 und die Stützmateriallage 1 entfallen.
Sofern, wie im dargestellten Beispiel, zwei Basisfilzlagen 2, 3 vorgesehen
sind, verteilt sich diese Differenz auf die Stützmateriallage und die beiden
Basisfilzlagen 2, 3. Sofern nur eine Basisfilzlage
vorgesehen ist, kann deren Dicke der gemeinsamen Dicke der beiden
Basisfilzlagen des dargestellten Ausführungsbeispiels entsprechen.
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Bei
der Herstellung des erfindungsgemäßen Filtermaterials kann gemäss dem in 2 angedeuteten
Beispiel vorgegangen werden. Bei diesem Beispiel wird auf die hier
von einer Rolle 5 abwickelbare Stützmateriallage 1 ein-
oder beidseitig, hier beidseitig, eine aus Stapelfasern oben erwähnter Art
bestehende, hier ebenfalls von einer Rolle abwickelbare Vlieslage 6 bzw. 7 aufgelegt. Üblicherweise
werden die auf eine Rolle auf- und hiervon abwickelbaren Vlieslagen 6, 7,
um eine derartige Hantierbarkeit zu erreichen, zumindest leicht
vernadelt bzw. vorverdichtet. Die auf die Stützmateriallage 1 aufgelegte Vlieslage
bzw. -lagen 6, 7 werden im dargestellten Beispiel
durch Vernadeln weiter vorverdichtet und mit der Stützmateriallage 1 verbunden,
wie durch eine Vernadelungseinrichtung 8 angedeutet ist.
Anschließend
wird einseitig, hier oben, eine weitere, im gezeigten Beispiel ebenfalls
von einer Rolle abwickelbare, äußere Vliesschicht 9 aufgelegt,
die zumindest teilweise, vorzugsweise ganz aus Fasern besteht, die dünner d.h.
feiner als die Stapelfasern der Vliesschichten 6 bzw. 7 sind.
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Die
Vliesschicht 9 kann zwecks Erzielung der erforderlichen
Hantierbarkeit ebenfalls leicht vernadelt sein. Dies gilt für aus Feinstfasern
oder Splittingfasern bestehende Vliese. Bei der Verwendung eines melt-blown-Vlieses
kann eine derartige Nadelung entfallen, da hier bereits im Ursprungszustand
die erforderliche Hantierbarkeit gegeben ist. Ein derartiges Vlies
könnte
auch online mit dem die Stützmateriallage 1 und
die inneren Vliesschichten 6, 7 enthaltenden Paket
erzeugt und auf diesem abgelegt werden. Es ist auch denkbar, die
Vliesschicht 9 durch leichtes Vernadeln an der darunter
liegenden Schicht anzuheften. In jedem Fall ist die Vernadelung
so gering, dass hierdurch keine Beschädigung der dünnen Fasern
der Vliesschicht 9 zu befürchten ist.
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Das
so gebildete Vliespaket wird anschließend einem durch Hochdruckstrahlen 11 bewerkstelligten
Verdichtungsvorgang unterworfen. Hierzu kann das Vliespaket, wie
bei der Ausführung
gemäss 2 ohne
Zwischenlagerung direkt wenigstens einer in Linie angeordneten Hochdruckstrahleinrichtung 10 zugeführt werden.
Es wäre
aber auch denkbar, das in oben beschriebener Weise vorbereitete Vliespaket
auf eine Rolle aufzuwickeln und es in dieser Form zu einer an einem
anderen Ort befindlichen Hochdruckstrahleinrichtung 10 zu
bringen. Bei der Bildung der erwähnten
Rolle erweist es sich als zweckmäßig, wenn
die äußere Vliesschicht 9,
wie oben erwähnt,
an der darunter liegenden Schicht angeheftet ist bzw. wenn alle
Schichten leicht miteinander vernadelt sind und zusammenhängen.
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Der 3 liegt
die vorstehend erwähnte
Alternative zugrunde. Die 3 zeigt
eine Rolle 12, von der ein Vliespaket 13 oben
angegebener Art abgezogen wird, das wenigstens einer Hochdruckstrahleinrichtung 10 zur
Behandlung mit Hochdruckstrahlen 11 zugeführt wird.
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Die
Hochdruckstrahlen 11 der Hochdruckstrahleinrichtung 10 bewirken
eine Verdichtung der äußeren Vliesschicht 9 zur
Deckfilzlage 4 und eine Endverdichtung der Vliesschichten 6, 7 zu
den Basisfilzlagen 2, 3. Die Vliesschicht 9 wird
dabei auf wenigstens 20%, vorzugsweise auf wenigstens 10% des Ausgangsvolumens
verdichtet. Die Hochdruckstrahlen bewirken im Falle der Verwendung
von Splittingfasern auch deren Aufsplittung, womit diese ihre extreme
Feinheit und große
Oberfläche
erhalten. Vor der Hochdruckstrahlbeaufschlagung sind die Splittingfasern
im Wesentlichen unaufgesplittet, was eine Vliesbildung in herkömmlicher
Art in Form von Krempeln und Nadeln begünstigt.
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Gleichzeitig
mit der Verdichtung erfolgt auch eine Verankerung der Deckfilzlage 4 auf
der darunter sich befindenden Basisfilzlage 2 durch gegenseitiges Verhaken.
Die Beaufschlagung des Vliespakets mit den Hochdruckstrahlen 11 führt in vorteilhafter
Weise zu keiner nennenswerten Vermischung der Fasern der einander
benachbarten Schichten. Vielmehr bleibt es bei einem weitgehend
entmischten Zustand, das heißt
die Fasern der äußeren Vliesschicht 9 bleiben
bei der Bildung der Deckfilzlage 4 weitestgehend an der
Oberfläche
und werden nur im Bereich der Grenzschicht zur benachbarten Basisfilzlage 2 unter Bildung
einer ausreichenden Verankerung mit den dortigen Fasern verhakt
bzw. verwirbelt.
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Der
Durchmesser der zur Bildung der Strahlen 11 vorgesehenen
Düsenlöcher beträgt zweckmäßig 0,10
bis 0,14 mm. Der Druck, mit dem die Strahlen 11 ejektiert
werden, beträgt
mindestens 20 MPa, vorzugsweise 30 bis 35 MPa. Dieser Druck genügt, um auch
die unter der Deckfilzlage 4 sich befindende Basisfilzlage 2 auf
den gewünschten
Endverdichtungsgrad zu bringen.
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Zweckmäßig wird
das Vliespaket, wie aus den 2 und 3 ersichtlich
ist, von oben und von unten durch Hochdruckstrahlen 11 beaufschlagt, so
dass auch eine zuverlässige
Endverdichtung der unteren Vliesschicht 7 zur unteren Basisfilzlage 3 sowie
eine gute Haftung dieser Lage erfolgt. Die Hochdruckstrahleinrichtung
enthält
daher obere und untere Düsenanordnungen.
Diese sind zweckmäßig in Transportrichtung
des Vliespakets so gegeneinander versetzt, dass zunächst eine
Beaufschlagung der Deckschichtseite, hier der oberen Seite, erfolgt,
und dann der Gegenseite, hier der unteren Seite. Die Intensität der in
das Vliespaket eindringenden Strahlen 11 lässt mit
der Eindringtiefe nach, wodurch eine von außen nach innen abnehmende Verdichtung
und damit zunehmende Porengröße bewirkt
wird, was insbesondere bei Filtern mit lediglich einseitiger Basisfilzlage
und einseitiger Verdichtung die Reinigung erleichtert. Der zur Bildung
der Hochdruckstrahlen 11 Verwendung findende Druck kann
oben und unten unterschiedlich sein. Zweckmäßig ist auf der Deckschichtseite
ein größerer Druck
vorgesehen als auf der gegenüberliegenden
Seite.
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Als
Fluid findet zweckmäßig eine
Flüssigkeit, vorzugsweise
Wasser Verwendung. Dabei kann es sich um kaltes Wasser handeln.
Anstelle eines kalten Fluids könnte
selbstverständlich
auch ein heißes
Fluid Verwendung finden. Sofern als Fluid eine Flüssigkeit
Verwendung findet, muss das durch diese auf Enddichte gebrachte
Filtermaterial nach der Verdichtung entfeuchtet und getrocknet werden.
In 2 sind zur Bewerkstelligung einer Entfeuchtung Quetschwalzen 14 vorgesehen.
In 3 ist eine mit Saugzug beaufschlagte Absaugeinrichtung 15 vorgesehen, über die
das Filtermaterial hinweggeführt wird.
Die Trocknung kann durch Lufttrocknung erfolgen. Zweckmäßig findet
hierzu jedoch ein Trockenofen der in 3 bei 16
angedeuteten Art Verwendung.
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Sofern
eine Ausrüstung
des Filtermaterials gewünscht
wird, kann dem Fluid ein entsprechendes Ausrüstungsmittel zugesetzt werden
bzw. dieses als Fluid verwendet werden. Wo dies infolge der Beschaffenheit
des Ausrüstungsmittels
nicht möglich ist,
kann das Ausrüstungsmittel,
wie in 3 angedeutet ist, nach der Verdichtung des Filtermaterial mittels
der Hochdruckstrahlen 11 auf das Filtermaterial aufgebracht
werden. Im Beispiel gemäss 3 finden
hierzu Sprühdüsen 17 Verwendung.
Bei der Verwendung eines flüssigen
Ausrüstungsmittels
erfolgt die Beaufschlagung des Filtermaterials hiermit, wie im dargestellten
Beispiel gemäss 3 zweckmäßig im Bereich
zwischen zwei Entfeuchtungseinrichtungen, hier in Form von Absaugeinrichtungen 15.
Das fertige, getrocknete Material kann, wie 3 weiter
zeigt, auf eine Rolle aufgewickelt und so abtransportiert werden.