DE2023214C - Verfahren zum Herstellen eines extra feinen Fadenbundeis aus synthetischen Polymeren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines extra feinen Fadenbündels aus synthetischen Polymeren durch Verbundspinnen mehrerer polymerer Komponenten zu einem Verbundfaden mit inselartigem Aufbau, der aus 20 bis SI) Gewichtsprozent von 3 bis 100 extra feinen fadenförmigen • insclc-Bestandteilen und aus SO bis 20 Gewicht-prozent einer Einbettkomponente besteht, wobei die Inselbestandteile aus einem and'.-ren Polymerisat aufgebaut sind wie die Einbettkomponente, und Entfernen der Einlvttkomponente duich Behandeln der laden mit einem geeigneten Lösungsmittel.

ίο Naturleder besteht aus zahlreichen Kollagenlasern, die in dreidimensionaler Form miteinander verschlungen sind. Die in dem Naturleder, beispielsweise in Kuhhaut, vorliegenden Koilagenfasern sind durch ein Bündel aus einer Mehrzahl extra feiner Fasern gebildet, wobei jede dieser extra feinen Fasern wiederum aus einem Bünde! besteht, welches aus einer Mehrzahl mikrofeiner Fasern gebildet ist. von denen jede Faser wiederum aus zahlreichen faserigen Einheiten besteht, deren jede aus verschiedenen PoIypeptiden gebildet ist. die parallel zueinander angeordnet sind und drei lineare Polymere aus Aminosäuren enthalten, die eine Rechtsdrehung besitzen. Die Durchmesser solcher Kollagen fasern betragen beispielsweise bei Kuhhaut etwa 0.1 mm, bei Kalbshaut etwa 0,02 mm.

Bisher ist eine Kunstfaser mit kollagenartigem Aufbau, wie er oben näher definiert ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Kunstfaser noch nicht bekanntgeworden.

Bekannt ist es," zur Herstellung eines porösen Fadens Mischfäden des Dispersionstyps zu verwenden und die in dem Mischfaden feinverteilt vorliegende Komponente herauszulösen, so daß nur die Matrix-Komponente übrigbleibt. Jedoch zeigt ein derart hergestellter Faden einen bei weitem größeren Titcr als die in der Kollagenfaser vorliegende extra feine Faser. Außerdem bereitet der Sninnprozeß eines Mischfadens mit kleinem Fiter Scnwierigkeiten. Es treten wählend des Spinnprozesses Fadenbrüche auf, zumindest aber ist eine Ungleichmäßigkeit der Qualität des Erzeugnisses nicht zu vermeiden. Schließlich isi es nur möglich, die feinverteilte Komponente dort zu entfernen, wo sie sich an der Außenseite des Fadens befindet. Die Entfernung der vollständig in die Matrix-Komponente eingebetteten. feinverteilten Komponente ist nicht möglich.

Bekannt ist es auch, zur Erzeugung extra feiner Fadenbündel Verbundfaden mit inselartigem Aufbau zu verwenden und die Einbettkomponente zu entfernen, so daß nur die extra feinen, fadenartigen Inselbestandteile übrigbleiben. Unter Verbundfaden mit inselartigem Aufbau wird hier eine spezielle Art von Verbundfäden bezeichnet, die nach Art eines »umhüllten Kerns« aufgebaut ist und aus einer Mehrzahl von extra feinen fadenartigen Bestandteilen (Inselbestandteilen) und einem weiteren fadenartigen Bestandteil (Einbettkomponente) bestehen, wobei die »Insele-Bestandteile sich unabhängig voneinander kontinuierlich längs der Längsachse des Fadens in Form eines extra feinen Fadens erstrecken und die Einbettkomponente die »Insele-Bestandteile zu einem Fadenkörper vereinigt, indem sie die Zwischenräume zwischen den einzelnen »Insek-Bestandteilen ausfüllt.

Auch der extra feine Faden der auf diese Weise erzeugten Fadenbündel weist einen weit größeren Titer als die mikrofeinen Kollagenfasern auf. Außerdem besitzt er nicht den den Kollagenfasern eigenen hohen Feuchtigkeitsgehalt.

Aiilgabe dicer Erfindung ist es. ein Verfahren zur Her.lellung um kollageniaserartigen. extra feinen F-adenbündeln mit hohepi Feuchtigkeitsgehalt und hervorragender CicNchmcidigkcit. die denen der Kollagcnfa>cr entsprechen, anzugeben. Die extra kinen Faden sollen in den Bündeln teilweise getrennt umeinander vorliegen, um eine geeignete Steifigkeit und eine guie Findringfähigkeit für ein iKissigcs Hindeinittel zu schaffen. Darüber hinaus sullen die bei dem erlmdungsgemäLien Verfahren erzeugten kollagenfascrartigen. synthetisehen. extra leinen Fadenbündel eine gewünschte Steilheit aufweiten. Die Verspinn- und Verstreckvorgänge sollen sieh aber ohne Schwierigkeiten ausführen lassen und die erzeugten Faserbündel leicht zu \ erarbeiten und handzuhaben sein.

Dieses wird erfindungsgemäü dadurch erreicht, daß die Finbettkomponente aus Polystyrol, Polyvinylalkohol und oder einem Polyäther besteht und die Inselbestandteile aus einem Polymerisatgentisch aus 7 bis 93 Gewichtsprozent aus Polystyrol, Polyvinylalkohol. Polvmethylmethacrylat, Polyurethan, Polyamid und oder einem Polyäther sowie zu 93 bis 7 Gewichtsprozent aus einem hiervon verschiedenen Polymerisat aus der Gruppe Polyamid, Polyester, ^5 Polyolefin. sehmelzspinnbaresAcrylmischpolymerisat, Polyurethan oder einem Gemisch aus wenigstens zwei dieser Polymeren besteht, und daß man gleichzeitig mit dem Entfernen der Einbettkomponente oder nachtraglich wenigstens einen löslichen Anteil des die »lnsel«-Bestandteile aufbauenden Polymerisatgemisches unter Ausbildung eines kollagenfaserartigen Gebildes herauslöst.

Obwohl mindestens ein Polymer des den »Insel«- Bestandteil bildenden Stroms in einem anderen Polymer in Form von feinen Partikeln dispergiert ist, kann doch der Spinnvorgang unter günstigen Bedingungen durchgeführt werden, da die die »Insel«- Besiandteile bildenden Ströme mit dem Strom der Einbettkomponente zusammen versponnen werden, während sie bereits eingebettet sind.

Der versponnene Verbundfaden mit inselartigem Aufbau kann ohne Nachteile wie Abreißen des Fadens oder eine unerwünschte Verdrehung auf der Verstreckvvalze verstreckt werden.

Einzelheiten und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung an Hand '!er Zeichnung.

Es zeigt

Fig. 1 einen Querschnitt einer Ausbildungsform einer Spinnmaschine für die Durchführung des erfindungsgemälien Verfahrens,

F i g. 2 teilweise im Schnitt eine Modellarisicht eines Verbundfadens mit inselartigem Aufbau gemäß der Erfindung.

F i g. 3 ein Querschnittsprofil des Verbundfadens mit inselartigem Aufbau,

Fig. 4 im Schnitt eine Modellansicht eines Naturleders, welches aus miteinander verschlungenen Kollagenfasern gebildet ist,

Fig. 5 teilweise im Schnitt eine Modellansicht eines extra feinen Fadens, gebildet aus einer feinverteilten Komponente und einer Matrix-Komponente, gemäß Her vorliegenden Erfindung.

Das Spinnverfahren für die Herstellung eines Verbundfadens mit inselartigem Aufbau soll in bezug auf Fig. t b chrieben werden. In einer Spinnmaschine 3 sind drei verschiedene Arten von Spinndüsen 4. 5 und 6 miteinander kombiniert. Eine Trennwand 7 dient da/u. da·. PoK mer/J. welches die Hmbetikomponeiiie bildet, und die pol ν niere Zusammensetzung A für den die Inseln bildenden Bestandteil Linahhänniü voneinander den Spinndüsen 5 bzw. 4 zuführen zu können.

Die Spinndüsen 4 und 5 weisen eine Mehrzahl ν on AiistriUsöffnunücn Il bzw. 12 auf. Die unleren Enden der Austriltsöllnungen II ragen r¹ die oberen Enden der AustrittsöiTnungcn 12 hinein. Das llüssige PoK-nier B für die Eiinhettkomponente gelangt durch die Kanäle 9 in die AustrittsölTiiuiigen 12. Hierbei sind die Kanäle 9 durch Abstände zwischen den unteren Abschnitten der AustrittsölTnungen 11 und den oberen Abschnitten der AustrittsölTnungen 12 gebildet.

Das flüssige Polymer ,-f für den die Inseln bildenden Bestandteil gelangt in die AuslrittsöfTnungen H durch Kanäle 8. die mit diesen AustrittsölTnungen verbunden sind, und wird anschließend den Austrittscffnungen 12 zugeleite' Infolge der Vereinigung der polymeren Flüssigkeiten A und B in der Spinndüse 5 bilden diese einen Verbundstrom, bei welchem das flüssige Polymer B die polymere Flüssigkeit A umgibt, und zwar in Form eines »umhüllten Kerns-<.

Die Spinndüse 6 weist eine Mehrzahl von Austrittsöffnungen 13 und ferner eine trichterförmige Kammer 10 auf. Die oberen Enden der Kammer 10 sind mit den unteren Enden der AustrittsölTnungen 12 und die unteren Enden der Kammer 10 mit den Austrittsöffnungen 13 verbunden.

Zahlreiche aus den polymeren Flüssigkeiten A und B gebildete Verbundströme werden durch die AustrittsölTnungen 12 in die trichterförmige Kammer 10 eingeleitet und zu Verbundströmen mit inselartigem Aufbau vereinigt, die durch die Austrittsüffnungen 13 extrudiert werden und Verbundfäden bilden, welche einen insclartigen '\ufbau aufweisen.

Der Aufbau eines Verbundfadens mit inselartigem Aufbau soll in bezug auf Fig. 2 erläutert werden. In einem Verbundfaden 20 liegen gemäß Fig. 2 zahlreiche »Inscl«-Bestandtcilc22 in Abständen voneinander in einem Einbettmaterial 21 vor. Die »Insel«- Bestandteile 22 sind als extra feine Fäden ausgebildet und verlaufen kontinuierlich, parallel zueinander längs der Längsachse des Verbundfadens. Die Einbettkomponente 21 füllt die Zwischenräume zwischen den »Insel«-Bestandteilen aus, so daß diese in einem Fadenkörper eingebaut vorliegen.

Hierbei können die »Insek-Bestandteile entweder vollständig in der Einbettkomponenie eingebettet sein, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist, es können sich aber auch verschiedene »Insele-Bcstandteile an der Außenfläche der Einbettkor.iponeine befinden, wie dies beispielsweise in F i g. 3 dargestellt ist.

Fig. 4 zeigt eine Modellansicht von Kollagenfasem. Gemäß F i g. 4 ist das Naturleder 40 aus zahlreichen Kollagenfasern 41 aufgebaut, die miteinander verschlungen sind. Die Kollagenfaser 41 besieht aus einer Mehrzahl extra feiner Fasern 42. Die extra feine Faser 42 besteht wiederum aus einer Mehrzahl mikrofeiner Fasern 43. Die niikrofcine Faser 43 ihrerscif. ist nun wieder aus zahlreichen faserigen Einheiten (die nicht in der Zeichnung dargestellt sind) zusammengesetzt, die aus verschiedenen Polypeptiden bestehen, weiche parallel zueinander angeordnet sind.

Die Kollagenfaser, die extra feine Faser, die inikrofeine Faser und die faserige Einheit weisen die in der

nachstehenden Tabelle I beispielsweise aufgeführten Durchmesser auf.

Tabelle 1

Faser	Durchmesser in mm
Kollagenfaser Extra feine Faser Mikrofeinc Faser Faserige Einheit	8-10-2 4-10-3 1-10 * 15- 10 <

Fig. 5 zeigt eine Modcllansicht des extra feinen Fadens, welcher nach dem crfindiingsgcmäßcn Vcrfuhren aus dem Verbundfaden mit insclartigcm Aufbau erzeugt wurde. In dem extra feinen Faden 25 nach Fig. 4 sind zahlreiche feinverteiltc Komponentcn 24 in Form von Mikrofascrn willkürlich in der Matrix-Komponente 23 angeordnet. Die feinverteilten Mikroiasern 24 verlaufen etwa längs der Längsachse der extra feinen Faser 25, und zwar in diskonlinuicrlichcr Verteilung, d. h., die Mikrofasern 24 liegen in Form kurzer Faserstücke vor.

Enthält der extra feine Faden die durch die feinverteilten Mikrofasern gebildeten Komponenten in einem Gcwichtsantcil von 7 bis etwa 35 (35 + 5) Gcwichtsprozcnt und die Matrix-Komponente in einem Anteil von ungefähr 35 bis 93 Gewichtsprozent, dann licpen die fcinvcrtciltcn Mikrofascrn in der Matrix-Komponcnte in einer solchen Verteilung vor, daß sie prakiisch unabhängig voneinander sind. Werder, dn hcr die fcinvcrtciltcn Mikrofascrn entfernt, dann ergibt sich ein poröser Faden mit /ahlreichen, praktisch voneinander unabhängigen, den Mikrofaserformen entsprechenden Poren. Wird aber die Matrix-Komponente entfernt, dann erhalt man ein Bündel, bcsiehend aus zahlreichen Mikrofascrn, die praktisch unabhängig voneinander sind. Ist also der extra feine Faden zu mehr als ungefähr 35 (35 ' 5) Gewichtsprozent aus den fcinvertciltcn Mikrofasern gebildet und enthält er weniger als ungefähr 65 (65 \ 5) Gcwichtsprozcnl von der Matrix-Komponente, dann sind im allgemeinen die in der Matrix-Komponente vertciltcn Mikrofascrn praktisch miteinander in Vcrbindung. Werden in diesem Falle die Mikrofascrn cntfcrnt. dann erhält man einen porösen Faden mit zahlreichen, den Mikrofascrn entsprechenden Poren, clic etwa netzartig miteinander verbunden sind. Wird aber die Malrix-Komponcntc entfernt, dann ergibt sich ein Bündel aus zahlreichen Mikrofaser«. die etwa netzartig miteinander verbunden sind. Die hier bcschricbcncn Konstruktionen der extra feinen poröscn Fäden bzw. der Mikrofaserbündcl sind lediglieh als Modelle anzusehen, tatsächlich gibt es zahlrcirltc Abwandlungen der beschriebenen Formen.

Die für das erfindungsgemäße Verfahren verwcndbaren Polymere können aus Polyamiden, beispielsweise Nylon 6, Nylon 66, Nj lon 610. Nylon 12, Nylon 11. deren Copolymere und deren Mischungen sowie aus Polyestern wie Polyäthylenterephthalat, Polytetramcthylcntcrephthalat, Polytrime«hylenterephthalai. PoIyäthylcnoxybenzoaUPolyäthylensebacinsäureester, Polyälhvlcnadipinsäurcester, deren Copolyester und deren Mischungen sowie aus Polyolefinen wie Polyiitlivlen. Polypropylen, deren Copolymere und deren Mi-chungcn, aus Polyäthcrn wie Polyäthylenoxyd Polvmelhvlcnoxyd. T\ilyäthylenglykol und deren Mivchuncen." aus Vinylp'tynicren wie Polystyrol, Poly-

tlhvlmethacrylat. Polyvinylalkohol, schmclzspinnbares Acrylnitrilpolymerisat, deren Copolymere und deren Mischungen aus Polyurethan und dessen Copolymeren und dessen Mischungen bestehen. Die Polymere können im Hinblick auf den Ver-

S wcndungszwcck, die Kosten, die Bearbeitungseigenschaften des sich ergebenden synthetischen extra feinen Fadenbündels und unter Berücksichtigung der Eigenschaften der Polymere an sich ausgewählt werden. Die als Einbettkomponentc verwendeten PoIymere und die Polymere für die fcinvcrteillcn Mikrofascrn, welche in der die »Inseln« bildenden Komponente enthalten sind, werden durch leicht entfernbare Polymere gebildet, beispielsweise durch Polyäthylenoxyd, Polystyrol und Polyvinylalkohol. Polyäthylcnoxyd und Polyvinylalkohol können durch Wasser herausgelöst werden, Polystyrol läßt sich in einem normalen organischen Lösungsmittel, beispielsweise in Tctrachlormelhan, Chloroform, Trichlorethylen, Tetrachlorethylen, Toluol, Xylol u. dgl. lösen. Die

»o richtige Auswahl eines Lösungsmittels, welches für die Zwecke der vorliegenden Erfindung geeignet ist, ist sehr wichtig für ein wirksames Herauslösen der Einbettkomponentc und/oder des die feinverteiltc Mikrofaser bildenden Polymers, wobei das die Matrix bildende Polymer nicht angegriffen werden darf.

Das tür die Matrix-Komponente zu verwendende Polymer, welches in den die »Inseln« bildenden Bestandteilen vorliegt, kann aus zur Fascrbildung geeigneten Polyamiden, Polyester, Polyolefinen und schmelzspinnbaren Acrylpnlymprcn ausgewähl! werden, wobei der beabsichtigte Einsatz des gewünschten extra feinen porösen Bündels, die Arten der als Einbcttkomponcnte und als feinverteilt Mikrofaser verwendeten Polymere, seine Verarbeitungsfähigkeit, beispielsweise seine Spinn- und Verstrcckeigcnscliaften, und die Verwendung des Bündels zu berücksichtigen sind.

Die als F.inbctlkr.mponcnle verwendbaren Polymere können nach Wunsch aus solchen Polymeren ausgewählt werden, die zusammen mit den die »Inselff-Bcstaiultcile bildenden Polymeren versponnen und verstreckt werden können, um ohne Schwierigkeiten einen Verbundfaden mit insclartigcm Aufbau zu schaffen. Da die als Einbettkomponente vcrwendeten Polymere letztlich aus dem Verbundfaden entfernt werden, um ein extra feines Fadenbündel zu erhalten, ist es natürlich wünschenswert, daß die als F.inbcttkomponente verwendeten Polymere leicht mittels eines billigen Lösungsmittels entfernt werden können. Daher ist es günstig, für die Einbettkomponentc Polystyrol oder Polyäthylenoxyd oder Polyvinylalkohol zu wäh'en, da deren Löslichkeitswcrt zwischen 0,4 und 0,5 liegt.

Dabei kann das als Einbettkomponente verwendete Polymer entweder mit dem für die feinverteilte Komponente verwendeten Polymer übereinstimmen oder auch von diesem verschieden sein. Stimmen die Polymere überein, darn können die Einbettkontponente und die feinverteilte Mikrofaser gleichzeitig mit einem

Lösungsmittel entfernt werden. Das heißt, mittels eines einzigen Lösungsvorgangs kann der Verbundfaden mit inselartigem Aufbau in ein extra feines poröses Fadenbündel verwandelt werden.

Das Polymer für die feinverteilte Mikrofaserkomponente kann mit den Polymeren für die Matrix-Komponente vermischt werden, und zwar lassen sich die Bedingungen hierfür in Anbetracht der Dispersionseigenschaft des für die feinverteiltc Mikrofaser

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verwendeten Polymers in dem für die Matrix ver- sieht betrachtet ist es schwierig, die gewünschte hohe

wendeten Polymer bestimmen. Vorzugsweise erfolgt Ergiebigkeit zu erzielen.

die Mischung der Polymere für die feinvertciltc Der erfindungsgemäße Verbundfaden mit inscl-

Mikrofascr und die Matrix-Komponente vorher durch artigem Aufbau kann mit einem willkürlich wähl-

cinen Schnitzelmischer, einen Mischkneter oder einen 5 baren Querschnittsprofil gebildet werden, beispiels-

M:-.chextruder, oder der Mischvorgang findet wäh- weise kann es kreisförmig, hohl oder dreieckig sein

rend des Polymerisationsvorgangs statt. Die Poly- oder in anderen unregelmäßigen Formen bestehen,

mere können aber auch während des Schmelzens Dies gilt auch für die die »Inseln« bildenden Be-

odcr während der Herstellung der Spinnlösung mit- standtcilc.

einander vermischt worden, um sie dann miteinander io Die An/ahl der in einem Verbundfaden mit insel-

zu verspinnen. Wird das Schmclzspinnverfahren an- artigem Aufbau vorliegenden »Insel«-Bestandteile

gewendet, dann ist die Verwendung eines Schnitzel- muß /wischen 3 und 100 liegen. Hut man weniger als

mischers oder eines Mischextruders dafür geeignet, drei »Insel«-Bestandteile, so ist es schwierig, unter

das Polymer für die feinverteilte Mikrofaserkompo- Erzielung eines hohen Nutzeffekts extra feine Fiidcn

nenlc in dem Polymer für die Matrix-Komponente 15 zu erzeugen. Ist die Zahl größer als 100. dann hat der

in kontinuierlicher faseriger Ciestalt geeigneter Ab- sich ergebende extra feine laden eine zu geringe

messung zu verteilen. Insbesondere ist die Verwcn- Feinheit und ist daher für den praktischen Gebrauch

dung eines' Mischextruders für die Erzielung einer ungeeignet.

gleichmäßigen Verteilung geeignet. Es ist aber auch Die Feinheit des erfindungsgemäßen synthetischen

üblich, einen Sdinitzclmischer zu verwenden, da 10 extra feinen Fadenbündels liegt im Bereich zwischen

dieser Vorgang ohne spezielle Vorrichtung leicht 0.01 und 1,5 den. abhängig von dem Verhältnis des

durchführbai ist. Anteils des die «Inseln« bildenden Bestandteils zu

Wird ein Naß-Spinnvcrfahrcn angewendet, dann dem der Einbettkomponente, ferner abhängig von ist es zweckmäßig, für die Vermischung der Poly- der Anzahl der »Inseln« und dem Anteil der Matrixmere für die feinverteilten Mikrofnsern und die 25 Komponente in der Inselkomponentc. Die Porosität, Matrix-Komponente das Emulsionsverfahren oder die Geschmeidigkeit und der Feuchtigkeitsgehalt des das Suspensionsverfahren anzuwenden. Bei dem erhaltenen extra feinen Fadenbündels sind verändcr-Fmulsionsvcrfahren wird die Lösung des Polymers lieh abhängig von dem Anteil der feimerteilten der einen Komponente mit der Lösung des Polymers Mikrofascrn in der Inselkomponentc, ferner abhängig einer weiterer. Komponente cmnlgicrt. Beim Suspen- 3° von der Verteilung der feinverteilten Mikrofascrn stanzverfahren wird das Polymer der einen Kompo- und deren Größe.

nentc gleichmäßig in der Lösung des Polymers der In dem erfindungsgemäßen Verbundfaden mit

anderen Komponente suspendiert. insclartigcm Aufbau liegt der Anteil des die »Inseln"

Es ist notwendig, daß der Anteil der feinvcrteillen bildenden Bestandteils im Bereich von 20 bis 80"«.

Mikrofascr in dem die »Inseln« bildenden Bestandteil 35 vorzugsweise 40 bis 70" 0, bezogen auf das Gesamt-

so gewählt wird, daß er zwischen 7 und 93 Gewichts- gewicht des Vcrbundfilaments.

prozent, bezogen auf das Gewicht des die »Inseln« Die erfindungsgemäßen extra feinen Fäden werden

bildenden Bestandteils, liegt. in Form eines Bündels hergestellt. Dies ist deshalb

Ist der Anteil der feinvcrteiltcn Mikrofaserkompo- günstig, da man auf diese Weise vermeiden kann,

ncntcn geringer als 7<Vn. dann weist im Falle, daß 4° daß sich die einzelnen extra feinen Fäden beim Be-

dic feim erteilten Mikrofascrn entfernt werden, da¹" rühren an der Haut anhängen. Ferner kann man hier-

sich ergebende poröse Filament eine zu geringe Poro- durch verhindern, daß feine faserige Partikeln infolge

sität auf. Damit ist aber eine unerwünscht geringe einer Trennung der einzelnen extra feinen Fäden

Geschmeidigkeit und ein geringer Feuchtigkeitsgehall voneinander entstehen. Das erzeugte extra feine

verbunden. Wird aber die Matrix-Komponente, die 45 poröse Fadenbünde! weist einen wünschenswerten

in einem Anteil größer als 93'Vo vorliegt, entfernt. Glanz, einen geeigneten Feuchtigkeitsgehalt und die

dann hat das sich ergebende Bündel aus Mikrofasern erforderliche Geschmeidigkeit auf. die eine Folge

ein geringes Gewicht, d. h.. wirtschaftlich gesehen ist der dem extra feinen porösen Faden eigenen Eigen-

die Ausbeute an Mikrofascrbündeln sehr unbe- schäften sind.

friedigend 5° Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung des er-

Beträgt der Anteil an feinverleilten Mikrofasern findungsgcmäßen Verfahrens ist in dem die »Inseln« mehr als 93" 0. dann kann die Beziehung zwischen bildenden Bestandteil zumindest ein Polymer vorder· fcinvcrteilten MikrofaNcrkomponcntcn und der gesehen, welches die Eigenschaft hat. die extra feinen Matrix-Komponente vermischt und umgekehrt wer- Fäden miteinander verbinden zu können. Diese« den. Werden die feinverteilt™ MiKrofa*crn dann 55 klcbefahigc Polymer wird entweder durch Auflöser entfernt, dann hat der verbleibende poröse Faden in einem I ösungsmittel aktiviert oder in einem Blähein sehr geringes Gewicht, was wirtschaftlich gesehen mittel gequollen oder auf eine entsprechende Tempe· von Nachteil ist. außerdem neigt er dazu, in Einzel- ratur erwärmt. Seine Wahl ist beliebig. Von der fasern aufzuspalten oder pulverförmig /u werden dun h lösungsmittel aUtivierbaren klebefähigen Poly Wird aber die Malrix-Komponcnt·· entfernt, dann 60 mcrcn sind für das vorliegende Verfahren Polymer sind die Mikrofasern in dem verbleibenden Bündel des Polyurcthantyps besonders geeignet. Durcl in unnötiger Weise miteinander verbunden, w,»dutch Wärme aktivijrbarc kleb<*fähige Polymere könncT eine unerwünscht geringt Geschmeidigkeit und tin aus einem Polyester bestehen, welcher einen relativ geringer Feuchtigkeitsgehalt bedingt werden Hier- niedrigen Schmelzpunkt aufweist, man kann aucf durch entstehen auch Schwierigkeiten bei de: Her 65 Copolyamide. Copolyester u. JgI. verwenden,
stellung gleichförmiger kontinuierlicher kollagen- Um das klcbcfiihigc Polymer auch voll wirksan faserartiger synthetischer extra feiner Fadenbünde! einzusetzen, ist es wünschenswert, daß es in den mit glatter Oberfläche, und in wirtschaftlicher Hin- die Matrix-Kompi-.nentc bildenden Polymer fein vor

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teilt wird, so daß sich ein Teil des klebefähigen Polymers an der Außenfläche der die »Inseln« bildenden Bestandteile befindet. 1st jedoch die Wirksamkeit des klebcfähigen Polymers nur teilweise ausreichend oder gar völlig unzureichend, dann kann man durch Behandlung mit dem Lösungsmittel das klcbcfähigc Polymer an die Oberfläche des extra feinen Fadens bringen. In diesem Fall muß aber die Lösungsmittelbehandlung unter verschärften Bedingungen vorgenommen werden. »o

Der Anteil des kiebefähigen Polymers in dem die »Inseln« bildenden Bestandteil liegt etwa im Bereich von 7 bis 85"'u, vorzugsweise zwischen 10 und 6O°,o. Liegt der Anteil unter T¹O, dann ist die Klebewirkung unzulänglich. Liegt er dagegen über 85¹Vn, dann wird die Ergiebigkeit der Erzeugung der extra feinen porösen Fäden oder der Mikrofaserbündel sehr schlecht, und die sieh ergebenden extra feinen porösen Fäden oder Mikrofaserbündel sind praktisch vollständig miteinander verklebt. Hierdurch verlieren sich aber wieder die Vorteile, die durch die extra feinen porösen Fäden oder die Mikrofaserbündel gewonnen wurden. Ein extra feiner Faden mit 60 bis 85¹Vo klebefälligem Polymer ist als ein klebcfähigcr Faden verwendbar und dazu geeignet, mit anderen. nicht klebcfähigen Fäden vermischt zu werden, um zu erreichen, daß sich die nicht klebenden Fäden miteinander verbinden.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachstehender! Beschreibung von Ausführungsbeispielen.

Beispiel 1

Ein Verbundfaden von insclartigcm Aufbau wurde aus den nachstehenden Polymeren unter Verwendung der in F i g. 1 dargestellten Spinnmaschine erzeugt.

1. Als Einbettmaterial verwendetes Polymer: Polystyrol.

2. Für die »InseU-Bestandteile verwendete polymere Zusammensetzung: eine durchmischte polymere Zusammensetzung, enthaltend eine Matrix-Komponente, bestehend aus Polyäthylenterephthalat mit einer molaren Viskosität (//>·) von 0,76, die in i-)-Chlorphenol bei einer Temperatur \on 20"¹ C bestimmt wurde, und aus 0,1 °/'o Titaniliüxyd, bezogen auf das Gewicht des Polydthylenterephthalats, und ferner ent-

40 haltend eine feinverteilte Mikrofaserkomponentc, bestehend aus 15%> Polyäthylenoxyd, bezogen auf das Gewicht der Matrix-Komponente. Die Matrix-Komponente und die fcinvcrteilten Mikrofaserkomponenten wurden vorher miteinander nach Art eines Schnitzelmischverfahrens durchmischt. ·

Die polymeren Materialien wurden b'ei einer Temperatur von 285" C und einer Abziehgeschwindigkcit von 1000 m min in einen Verbundfaden mit inselartigem Aufbau \ersponncn, wobei 15 extra leine Fäden als »Insclo-Bcstandtcilc vorlagen und der Anteil der Einbettkomponente in bezug auf die »lnseU-Bcstandlcile dem Verhältnis 50:50 entsprach. Der versponnene Verbundfaden wurde auf ein Verstreckverhältnis von 2,8 verstreckt unter Verwendung eines auf 87 C aufgeheizten Stiftes und einer auf 130 C aufgeheizten Platte.

Der verstreckte Faden wurde bei Zimmertemperatur mit Toluol behandelt, um die Einbcttkomponcnte aus Polystyrol herauszulösen. Das erhaltene Bündel aus extra feinen Mischfäden erwies sich als besonders weich und zeigte einen vorteilhaften seidigen Glanz. Das extra feine Mischfadenbündel wurde bei Zimmertemperatur so lange mit Trichlorethylen behandelt, bis sich die feinvertcilte Mikrofaserkomponcntc aus Polyäthylenoxyd herausgelöst hatte. Infolge dieser Behandlung zeigte das Bündel einen Gewichtsverlust von ungefähr 15°/o. Hierdurch konnte erwiesen werden, daß die feinverteilte Mikrofaserkomponentc praktisch vollständig aus dem Fadenbündel herausgelöst worden war.

Bei mikroskopischer Betrachtung zeigte es sich, daß das verbliebene extra feine Filament zahlreiche lineare Poren aufwies, die willkürlich verteilt längs der Längsachse des Fadens ausgebildet waren.

Der einzelne extra feine poröse Faden hatte eine Feinheit von 0,04 den. Zum Vergleich wurde das oben beschriebene Verfahren wiederholt, mit dem Unterschied, daß der die »Inseln« bildende Bestandteil keine feinvcrteilte Mikrofaserkomponente aus Polyälhylenoxyd enthielt und auch keine Behandlung in Trichloräthylen durchgeführt wurde, so daß man ein Bündel aus extra feinen Fäden erhielt, von denen jeder eine Feinheit von 0,09 den aufwies.

Der extra feine poröse Faden des beschriebenen Beispiels und das zum Vergleich hergestellte extra feine Filament hatten die in Tabelle 2 aufgeführten Eigenschaften.

Tabelle Faden des Beispiels I

Vor Behandlung mit Trichloräthylen

Nach Behandlung mit Trichloräthylen

Vergleichsfaden

Feuchtigkeitsgehalt

Reißlänge

Dehnung

Drapiereigenschaft

2,4 «-Ό
5.7 g/d
35,6 °/o
0,7 cm

2,1⁰Zo
5,9 g/d
28,7 */o
0,5 cm

0,7 ⁰Zo
6,1 g/d
34,3 ·Λ>
0,8 cm

Bemerkung:

1. Der Feuchtigkeitsgehalt wurde nach JlS L-1073 tiestirnmt.

2 Die Drapiereigenschaft wurde nach JIS L-1079, Verfahren A bestimmt

Aus Tabelle 2 läßt sich entnehmen, daß der nach Beispiel 1 erzeugte ^T aden vor Behandlung mit Tri chloräthylen einen hohen Feuchtigkeitsgehalt aufwies, welcher eine Fo'.ge des Vorliegens von Polyäthylenoxyd war, welches seinerseits einen hohen Feuchtigkeitsgehalt ha!, und dall der Vergleichsfaden

einen geringen Feuchtigkeitsgehalt aufwies auf Grund des Fehlens von Polyäthylenoxyd. Nach Behandlung mil Trichloräthylcn zeigte der erhaltene poröse Faden wiederum einen Feuchtigkeitsgehalt, der etwa dem des das Polyäthylenoxyd enthaltenden Fadens entsprach, obwohl der erhaltene poröse Faden kein Polyäthylenoxyd mehr enthielt, welches an sich für den Anstieg des Feuchtigkeitsgehalts verantwortlich ist. Der hohe Feuchtigkeitsgehalt des Fadens nach Beispiel 1 ist somit eine Folge seines stark porösen Auf haus. Ferner zeigte der extra feine poröse Faden, hergestellt nach Beispiel 1, eine gute Drapicrcigcnsrhaft.

Beispiele 2 bis 5

Es wurden vier Verbundfaden mit inselartigem Aufbau in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise aus den nachstehend aufgeführten polymeren Materialien hergestellt.

1. Als Einbettmaterial verwendetes Polymer: Mischpolymerisat aus Styrol-methylmethacrylat bei allen vier Verbundfaden.

2. Für die inselartigcn Bestandteile verwendete polymere Zusammensetzung: eine durchmischte polymere Zusammensetzung, enthaltend eine Matrix-Komponente, bestehend aus Nylon 6 mit einer relativen ^wiskosität (>;r) von 3,2, bestimmt in l°/niger wäßriger Lösung von 98°/oigcr Schwefelsäure bei einer Temperatur von 25" C, unH ferner enthaltend eine feinverteilt!* Mikrnfaserkomponcntc aus 10⁰O (Beispiel 2), 30% (Beispiel 3), 5O°/o (Beispiel 4) und 60° ο (Beispiel 5) von demselben Mischpolymer aus Styrolmethylmethacrylat wie die Einbettkomponente, und zwar bezogen auf das Gewicht der Matrix-Komponente.

Der erzeugte Verbundfaden mit insclartigem Aufbau wurde in Trichloräthylen behandelt, um das Mischpolymerisat aus Styrolmethylmethacrylat der Einbettkomponentc und die feinverteiltc Mikrofaserkomponcnte herauszulösen. Die erhaltenen extra feinen porösen Fadenbündel wurden in frischem Trichloräthylen ausgewaschen und dann getrocknet.

Die im Beispiel 2 und 3 erzeugten Verbundfaden mit einer feinverteilten Mikrofaserkomponente, enthaltend 10 bzw. 3O°.'o des Mischpolymerisats aus Styrol-mcthylmetacrylat, bestanden aus stabilen extra feinen porösen Fäden. Bei dem bei Beispiel 4 erzeugten Bündel, welches aus dem Verbundfaden erhalten wurde, dessen »Insel«-Bestandteile zu 50°/o aus der aus dem Mischpolymerisat gebildeten fein verteilten Mikrofaserkomponente bestand, spalteten sich Teile der extra feinen porösen Fäden faserartig auf oder wurden pulverisiert. Auch bei Beispiel 5 zeigten sich in dem erhaltenen Bündel Brüche der einzelnen Fäden, die eine Folge einer teilweise eingetretenen Pulverisierung waren.

Beispiel 6

Das im Beispiel 2 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die »Insel«- Besiandteile aus einer Matrix-Komponente, bestehend aus Nylon 6 einer relativen Viskosität (ψ<) von 3,2, und einer feinverteilten Mikrofaserkomponente aus I6,7°/o Polyäthylenoxyd, bezogen auf das Gewicht der Matrix-Komponente, gebildet wurden und daß das Verhältnis des Anteils der Einbettkomponente zu dem der »InseU-Komponente 40:60 Gewichtsprozent betrug.
Zum Vergleich wurde das oben beschriebene Ve-fahren wiederholt, mit dem Unterschied, daß die für die »Insele-Bestandteile verwendete Zusammenstellung kein Poliyäthylenoxvd enthielt, und ferner mit dem Unterschied, daß das Verhältnis de., Anteils der Einbettkomponente zu dem der Inselkomponente

in 50:50 Gewichtsprozent betrug. Die erhaltenen Verbundfaden mit insclartigem Aufbau sowie die Vergleichsfiidcn wurden einer mechanischen Kräuselung unterworfen, wobei 17 Krause! pro Zoll erzeugt wurden, tiiul dann in Abschnitte von 49 mm Lunge iieschnitten. Die erhaltenen Stapelfasern des vorliegenden Beispiels wurden zu Vliesen verarbeitet und dann Linem Nadelverfahren unterworfen, um ein fil/artiges Material herzustellen. Das filzartige Material wurde dann mit einer wäßrigen Lösung aus Polyvinylalko-

ao hol behandelt, dann mit einer Lösung von 20 Gewichtsprozent Polyurethan in Dimethylformamid (DMF) imprägniert und dann in Wasser eingetaucht, um das Polyurethan zu verfestigen, und anschließend getrocknet. Das behandelte Filzmaterial wurde d.inn während 24 Stunden in Trichlorethylen belassen, um die Einbettkomponentc herauszulösen. Anschließend wurde es in Wasser von 40 C ausgewaschen, um praktisch vollständig den in dem Filzmaterial imprägnierten Polyvinylalkohol und das Polyäthylenoxyd

der »Insclo-Bcstandtcile herauszulösen. Man erhielt ein ieucrariiges flächiges Maieriai. Ein Querschiiittsbild des erzeugten lederartigen Flachmaterials zeigte, daß zahlreiche Bündel, bestehend aus extra feinen porösen Fäden, mit Hilfe des Polyurcthan-Bindemittels miteinander vereinigt waren. Das erzeugte lederartige flächige Material zeigte eine günstige weiche Griffigkeit un¹ einen hohen Feuchtigkeitsgehalt.

Auch die zum Vergleich erzeugten Stapelfasern wurden den oben beschriebenen Vorgängen unterworfen, so daß man ein lederartiges Ve.glcichsma.terial erhielt. Die Geschmeidigkeit des Vcrglcichsmaterials war jedoch unbefriedigend, die extra feinen Fäden in dem Flachmaterial waren nicht porös und hatten nur einen ungenügenden Feuchtigkeitsgehalt.

Beispiele 7 bis 11

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde fünfmal wiederholt, um Verbundfäden mit inselartigern Aufbau herzustellen. Der Unterschied bestand darin, daß die »Insele-Bestandteile eine Matrix-Komponente enthielten, die aas einem Mischpolymerisat aus 85 Gewichtsprozent Nylon 6 und 15 Gewichtsprozent Nylon 66 bestand, und eine feinverteilte Komponente aus 0° 0 (Beispiel 7), 7⁰O (Beispiel 8). UHo (Beispiel 9), 25⁰O (Beispiel 10) odei 50° η (Beispiel 11) von Polyurethan, jeweils bezogen auf das Gewicht der Matrix-Komponente. Dei Spin η Vorgang wurde bei einer Temperatur vor

240 C durch eine Austrittsöffnung von 0,7 mm Durchmesser ausgeführt. Die versponnenen Fäder wurden mit einem Verstreckverhältnis von 2,1 verstreckt unter Verwendung eines auf 80 C gehaltenen Stiftes. Die erzeugten Verbundfaden hatten einer Titer von 3,5 den und enthielten 16 »InscU-Bcstandteile.

Das Polyurethan wurde vorher mit dem Nylon-6-Nylon-66-Mischpolymerisat in einem Schnitzel

mi-.ν: Ihm durchmischt. .leder eier extra leinen !rise! Bestandteile des Vcrbundfadens hatte einen liter '..«■ι (1.12 den.

Die Fäden, welche nac!i Beispiel 7. S und 9 er-,jul;! wurden w..ren. ν urden unter niiiistiecn Bedinuungen \ersponnen und \ erstreckt [).·;■- Iv. i Beispiel Id erhaltene Filament /erbrach m:in.-hi;i.tl wahrend de^ Spinmnrgangs. konnte aber unter uünstigen Bedingungen «.erstreckt werden. Der nach Beispiel 11 er- -Lii'jie Faden /erbrach häufig wählend des Spinn- und \ 'erstrcck\organgs.

Die erhaltenen Verbundfaden wurden »ekräuselt. und /war wurden IO Krauset pro Zoll erzeuct. mi-J.mn >Λ urden ••ie in Stücke von 51 mm l.iinüi* ce- --hniikn. Die Stapelfasern aller Beispiele wurden ;:,itte'is chut Kreu/legmaschine /u Bändern \erarbeitet. die dann einem Nadeh erführen unterworfen wurden, wobei die Nadelstärke 40. die Eindnngtiefe 13 mm und die Nadeldichie 500 Nadeln cm² betrugen, um filzartige Materialien zu erzeugen.

Die erhaltenen Filzmaterialien wurden mit Te chlmmeihan behandelt, um die au·» Polyst\ri stehende [üiibetlkomponcnle herauszulösen, up,.: nut in ein sehr weiches Filzmatena! umgewuiu welche·· derart extra feine Fasern enthielt, dall r. da/u neigten, an der Haut anzuhaften.

Auf den Oberflächen der erhaltenen extra f.. Fäden wurden dünne Polystyrolfilme ausgeh^; doch diese Filme konnten durch Reihen en'!. werden.

Die erhaltenen Filzmaterialien wurden fi:r ■ Zeit in Dimethylformamid eingetaucht. ;>u-l-:\ und dann mittels einer auf 160 C aufgeheizten '■ in halbtrockenem Zustand gepreßt.

Die extra feinen Fäden ■ crklo'men mti-ein:·.;';!. ter der Wirktin» des in Dimeth\ iformamicl ge. Pohurethar.s.

Die Dichten, die Ii.1gen3chuSs.cn beim kurdier.. beim Nadelverfahren der erhaltenen Filze sind n, belle 3 aufeeführt.

Tabelle

Kardiereigenschaft ^:

Anzahl der

zerbrochenen

Nadeln** Dichte des Filzmaterials

Vor Lösung

des
Polyurethans

Nach Lösung

des
Polyurethans

Nach dem Preßvorgang

eigensci . der Hau

Beispiel 7
Beispiel 8
Beispiel 9
Beispiel 10
Beispiel 11

Bemerkung:

gut gut gut gut gut

5 0

3 t

27 0,094
0,095
0,093
0,091

0,302 0,313 0,300 0,301 0,296

0,310 0,341 0,374 0,384 0,401

schw ac, 1

mäßig

gut

gut

"Ut

Versuch für die Feststellung d.r Kardiereigenschafi.

Die verstreckten und geschnittenen Verbundfaden wurden 5OmRl einem Handkardierveriuch oder einmaj einem prak tischen Kardierverfahren unterwoifen und zu einem Band verarbeitet. Die Verarbeitungsfähigkeit beim Kard'ervt>^ri!anp wurde beurteilt.

Versuch für die Bestimmung des Verhaltens beim Nadelverfahren.

Fin aus geschnittenen Verbundfäden erzeugtes Band wurde einem NadeKerfahrcn unterworfen, wobei 500 Nadeln bei einer Anordnung von 100 bis 1000 Nadeln cm² verwendet wurden. Die Anzahl der gebrochenen Nadeln während des Nadelverfahrens wurde zur Beurteilung herangezogen.

Bei dem nach Beispiel 7 erzcueten Filzmaterial, welches aus dem Verbundfaden ohne Polyurethan erzeugt wurde, hafteten die erhalter:n extra feinen Fäden aneinander. Bei den nach den Beispielen 8 bis I 1 erzeugten Filzmaterialien wurde die Haftfähigkeit der erzeugten extra feinen Fäden aneinander durch das in Dimethylformamid gelöste Polyurethan bewirkt.

Beispiel 12

Fin Verbundfaden mit inselartigcm Aufbau wurde aus den nachstehend aufgeführten polymeren Materialien erzeugt.

1. Für die Einbettkomponente verwendetes Material: eine polymere Zusammensetzung, bestehend aus Polystyrol und 3 ⁰Zn Polyäthylenglykol, lic-/ogen auf den Gewiehtsanteil des Polystyrols. Die Bestandteile wurden mittels eines Schnttzcimischers durchmischt.

2. I iir die »Inselv-Bcstandtcilc verwendetes Material: eine piil-.mcru Zusammensetzung, bestehend aus PoKiitln', nterephlhalal und 15% Nylon 6, lit/open auf 1L11 (!γά ichtsanlc.il 'les Polyüthyknlereplithul.its

Die polymeren Materialien "..Jrden versponnen, wobei das Verhältnis der »Insel«-Bestandteile zu dem der Einbettkomponente 60 : 40 betrug, und zwar bei einem Verbundfaden mit inselartigem Aufbau, welches 30 extra feine Fäden als »Insel«-Bestandteile aufwies.

Die erhaltenen Verbundfaden zeigten einen Titer von 4,8 den. Nachdem die Einbeltkomponente mittels Dimethylformamid herausgelöst worden war. wurden die Verbundfaden in Bündel von 30 supcr feinen Fäden umgewandelt, wobei jeder der Fäden einen Titer von 0,1 den aufwies.

Das im Beispiel 7 beschriebene Verfahren zur Herstellung eines Filzmaterials wurde unter Verwendung der hier erzeugten Fäden wiederholt. Das erhaltene Filzmaterial wurde mit Dimethylformamid behandelt, um die Einbcttkompnnente herauszulösen, anschließend in frischem Dimethylformamid ausgewaschen und dann getrocknet. Das erhaltene Filzmaterial bestand aus Bündeln von extra feinen Fasern und war sehr weich. Die extra feinen Fäden zeigten eine Haftfähigkeit, durch die sie an menschlicher Haut anhafteten.

Das erhaltene Filzmatcrial wurde bei 80 C wäh-

rend 5 Minuten in einer 95 ".,igen wäßrigen Lösung von Ameisensäure behandelt, um das in den - Insel·.-Bestandteilen eniru'ltene Nylon 6 herauszulösen, ansdilieLk'nd wurde es in Walser ausgewaschen, um die Ameisensäure während Druckausübung ?u entfernen.

Das erzeugte Filzmaterial wurde in eirier uäßrigen Lösung \ on C. I. Acid Black : 08 und 3 ·> „ (NH₄)^SO₄.

bevo-en auf das Gewicht des Fil/.matcnals. 1 ei einem FIiissi.'keils\erhältnis von 1 : SO bei einer Temperatur vor, <>5 bis 99 C während AO Minuten gefärbt.

Bei der l'ntersuchunü des gefärbten Fil/matenai-/ci-u· >ich. daß d.is restliche Nylon 6 schwarz _r,-iärbt teilweise an ueii extra feinen Faden anhaftete._

Das Filzmateria! wurde in ein leuerartiges ibe!:.-Lies Material umgewandelt.

Hierzu 1 BIaU Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfuhren /um Herstellen eines extra feinen Fadenbündels aus synthetischen Polymeren durch \ 'erbundspinnen mehrerer polymerer Komponenten /u einem Verbundfaden mit inselartigem Aufbau, der aus 20 bis SO Gewichtsprozent von 3 bis IOD extra feinen fadenförmigen -InseK-Bestandteilen und aus SO bis 20 Gewichtsprozent einer Einbetlkomponente besteht, wobei die Insel Icstandteile aus einem anderen PoIv merisat aufgebaut sind wie die Einbettkomponenic, und Entfernen der F.inbettkomponente durch Behandeln der Fädi.-n mit einem geeigneten Lösungsmittel, dadurch gekennzeichnet, daß man als F.inbelikomponente Polvstvrol, Polyvinylalkohol und oder einen Polyether und als Komp i lente für lie Inselbestandteile ein PoIy-

erisatgemiseh aus 7 bis 93 Gewichtsprozent Polystyrol Polyvinylalkohol, Polymethylmethacryl it, Polyurethan. Polyamid und oder einem Po! iither sowie 93 bis 7 Gewichtsprozent eines hierv jii ve. ichiedenen Polymerisats aus der Gruppe Polyamid. Polyester, Polyolefin, schmelzspinnbares Acrylmischpolymerisat, Polyurethan oder eines Gemischs aus wenigstens zwei dieser Polymeren verwendet, und daß man gleichzeitig mit dem Entfernen der Einbettkomponente oder nachträg.ich wenigstens einen löslichen Anteil des die Inselbestandfeile ζ -fbauenden Polymerisatgemisches unter Ausbildung eines kollagenfaserartigt η Gebildes hcrauslö' .

2. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß man für die Einbettkomponente und die lösliche Komponente des dij Inselbestandteile bildenden Polymerisatgemisches das gleiche polymere Material verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man dem die Inselbestandteile bildenden Polymerisatgemisch mindestens ein klebefähiges Polymerisat zugibt, welches dazu geeignet ist, die erzeugten kollagenfaserartigen extra feinen Fäden miteinander zu verkleben, wobei der Mengenanteil des klebefähigen Polymerisats z.i 7 bis 85 Gewichtsprozent gewählt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als klebefähiges Polymerisat ein Polyurethan verwendet.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man beim selektiven Entfernen des löslichen Anteils des die Inselbestandteile bildenden Polymerisatgemisches das klebefähige Polymerisat nur unvollständig entfernt, so daß der restliche Anteil für c'fc teilweise Verklebung der er/eugtcn kollagenfaserartigen extra feinen Fäden miteinander verwendbar ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Klebeeigenschaft des verv endeten klcbcfäliigen Polymerisats durch Einwirkung eines Lösungsmittels, durch Quellen in einem Blähmittel oder durch Erwärmen auf eine entsprechende Temperatur aktiviert.