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Die Erfindung betrifft ein ein- oder mehrdimensionales Akustikelement gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Derartige Akustikelemente, auch Akustikdielen, -aufbauten oder -platten genannt, werden zur Verbesserung der Raumakustik, beispielsweise in Konzerträumen, Besprechungszimmern, Tagungs- und Arbeitsräumen und selbstverständlich auch in Privaträumen, insbesondere im hochwertigen Innenausbau verwendet, wobei die Akustikelemente beispielsweise als Wand-, Deckenverkleidung, großformatiges Deckensegel, Raumteiler oder auch im Möbelbau eingesetzt werden.
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Im Prinzip wird durch derartige Akustikelemente die so genannte Nachhallzeit verkürzt. Diese beschreibt die Zeitdauer, die verstreicht, bis ein Schallpegel ausgehend von einem Ausgangswert um einen vorgegebenen Wert sinkt. Zur Verkürzung der Nachhallzeit und der damit einhergehenden Verbesserung der Raumakustik wird in der Druckschrift
EP 3 643 848 A1 ein dreidimensionales Akustikelement beschrieben, bei dem ein plattenförmiges Schichtmaterial durch Umformen in eine 3D-Struktur verbracht wird, wobei sich die Strukturelemente entlang von Faltlinien aufwölben. Diese Aufwölbungen sind durch schräg angestellte Wandungen begrenzt, deren Anstellwinkel so gewählt ist, dass die akustischen Wellen reflektiert, gestreut, absorbiert oder in sonstiger Weise im Hinblick auf die Minimierung unerwünschter Schalleffekte beeinflusst werden. Derartige Akustikelemente werden unter dem Namen „Foldart®“ angeboten. Diese, überwiegend auf der Basis der Reflektion (Helmholtz-Effekt) von akustischen Wellen wirksame Akustikelemente erfordern einen nicht unerheblichen Fertigungsaufwand, der jedoch aufgrund des sehr gefälligen Designs in Kauf genommen wird. Aufgrund der 3D-Struktur nehmen dreidimensionale Akustikelemente relativ viel Bauraum in Anspruch.
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Alternativ werden mit einem Schichtaufbau ausgeführte sogenannte eindimensionale Akustikelemente verwendet, bei denen zumindest eine Schicht aus einem schallabsorbierenden Material ausgeführt ist. Ein derartiger Schallabsorber kann beispielsweise ein Akustikvlies mit rückseitigem Luftspalt oder ein sonstiges Material mit hohem Schallabsorptionsgrad sein.
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Derartige Akustikelemente sind beispielsweise in den Druckschriften
DE 10 2014 207 852 A1 ,
EP 3 112 545 B1 ,
EP 2 937 483 B1 ,
DE 10 2018 132 969 A1 oder
WO 2010/089271 A1 offenbart. Bei diesen Akustikelementen ist eine sichtseitige Decklage mit einem schlitzförmigen Ausnehmungsmuster ausgeführt, so dass die Schallwellen durch diese Ausnehmungen hindurch, vorzugsweise nach mehrfacher Reflektion an den Umfangswandungen der Ausnehmungen, hin zur Absorberschicht geführt werden, so dass entsprechend die Schallenergie abgebaut und die Nachhallzeit verkürzt wird. Die mit den Ausnehmungen ausgeführte Lage bildet somit einen Helmholtz-Resonator aus, während die Absorberschicht als poröser Absorber wirkt.
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In der
WO 2010/089271 A1 ist ein Konzept beschrieben, bei dem ein dekorative Lage auf einer Trägerplatte angeordnet ist, wobei im Bereich der dekorativen Lage eine Mikroperforation und im Bereich der Trägerplatte größere Ausnehmungen ausgebildet sind, in die der Schall durch die Mikroperforation hindurch eintreten kann. An der Rückseite (auflageseitig) der Trägerplatte ist bei dieser bekannten Lösung eine Absorberschicht vorgesehen, so dass der Schall durch die Mikroperforation und die größeren Ausnehmungen der Trägerplatte hindurch in diese Absorberschicht eingetragen wird.
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Die Decklagen dieser aus dem Stand der Technik bekannten Akustikelemente sind üblicher Weise mehrschichtig ausgeführt und mit einer dekorativen Lage aus beispielsweise Furnier, Schichtholz, Massivholz oder aus Kunststoffen wie CPL, HPL, DPL oder dergleichen versehen, die auf einem Träger angeordnet ist. Dieser Träger kann beispielsweise eine Holzwerkstoffplatte, eine Kunststoffplatte, eine Zementfaserplatte oder eine Massivholzplatte sein. Optional kann dieser Aufbau noch mit einer rückseitigen Gegenzugschicht ausgeführt sein, wobei die oben genannte akustisch wirksame Absorberschicht dann auflageseitig positioniert ist. Dabei können sich die schlitz- oder kreisförmigen Ausnehmungen bis in diese Absorberschicht hinein erstrecken.
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Da dieser Schichtaufbau aus unterschiedlichen Materialien besteht, die in der Regel auch unterschiedliche Farbtöne aufweisen, sind die Umfangswandungen der Ausnehmungen im Hinblick auf die Farbgebung und die Oberflächenbeschaffenheit inhomogen ausgeführt, was die optische Anmutung und ggfs. auch die akustische Wirksamkeit des gesamten flächigen Akustikelements negativ beeinträchtigt.
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Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Akustikelement zu schaffen, bei dem die oben genannten Nachteile beseitigt oder zumindest verringert sind.
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Diese Aufgabe wird im Hinblick auf das ein- oder mehrdimensionale Akustikelement durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Das erfindungsgemäße Akustikelement kann als ein- oder mehrdimensionales Akustikelement ausgebildet sein und ist mit einer sichtseitigen ein- oder mehrschichtigen Decklage und einer rückseitigen Lage ausgeführt, wobei zumindest in der Decklage ein akustisch wirksames Ausnehmungsmuster ausgebildet ist. Erfindungsgemäß sind Seitenwandungen und/oder Bodenflächen von Ausnehmungen des Ausnehmungsmusters mit einer Beschichtung versehen. Dabei ist es nicht erforderlich, die gesamten Wandungsabschnitte der jeweiligen Ausnehmung zu beschichten sondern in Abhängigkeit von der Geometrie kann der Flächenanteil der Beschichtung zwischen 10% und 100% der Ausnehmungswandungsfläche betragen. So kann es beispielsweise hinreichend sein, bei schräg angestellten Schlitzen, deren Boden man bei Betrachtung des Akustikelements nicht oder nur sehr schwer sieht, lediglich den im Blickwinkel liegenden Bereich der jeweiligen Ausnehmungen mit einer Beschichtung zu versehen. Durch diese ist gewährleistet, dass die Umfangs- oder Seitenwandungen der Ausnehmungen unabhängig von der Materialwahl der Decklage eine homogene Farbgebung haben, die auf einfache Weise an das Material einer sichtseitigen dekorativen Lage anpassbar ist. Durch das erfindungsgemäße Konzept wird es somit ermöglicht, die Decklage in Abhängigkeit von den mechanischen und akustischen Anforderungen mehrschichtig aus unterschiedlichen Materialien auszubilden und über die Beschichtung zu homogenisieren.
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Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird die Beschichtung durch eine wässrige oder lösungsmittelhaltige Lösung, eine Beize, einen Lack, ein Öl, einen Druck, insbesondere einen Digitaldruck oder alternativ durch eine Folie ausgebildet.
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Bei der Verwendung einer Folie kann diese beispielsweise durch Postforming aufgetragen werden, wobei die Folienstärke bei einer nicht perforierten Folie ≤ 30 µm beträgt. Bei perforierten Folien kann diese Foliendicke größer gewählt werden. Dabei wird es bevorzugt, wenn die Perforation Ausnehmungen mit einer lichten Weite von weniger als 1 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,1 mm bis 0,5 mm aufweist.
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In dem Fall, in dem die Beschichtung durch eine wässrige oder lösungsmittelhaltige Lösung, Beize, Lack oder Öl oder dergleichen ausgebildet ist, kann der Auftrag durch Gießauftrag, Düsen, Sprühen, Walzen, Drucken, insbesondere digitales Drucken oder statische Aufladung (Pulverbeschichtung) erfolgen.
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Dabei wird die Beschichtung vorzugsweise so ausgewählt, dass flüchtige organische Emissionen des Schichtaufbaus des Akustikelements reduziert werden oder das Entstehen derartiger Emissionen vollständig unterbunden wird.
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Wie oben erwähnt, kann die Beschichtung so gewählt werden, dass die Farbgebung der jeweiligen Ausnehmung nach den Designanforderungen erfolgt und sich somit grundsätzlich von der Farbe des Schichtaufbaus unterscheidet.
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Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist es vorgesehen, die Beschichtung offenporig derart auszuführen, dass eine Luftdurchlässigkeit von mehr als 100 l/m2/h aufweist.
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Die Ausnehmungen können als Schlitze, Lochungen oder mit sonstigen Ausnehmungsgeometrien ausgeführt sein.
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Erfindungsgemäß wird es besonders bevorzugt, wenn die mehrschichtige Decklage mit einer dekorativen Lage oder selbst als dekorative Lage ausgeführt ist.
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Die ein- oder mehrschichtige Decklage weist vorzugsweise eine Dekorschicht auf, die aus einem Furnier, Massivholz, Metallfolie(n), CPL, HPL, Kunststofffolie(n), bspw. aus PET, PP, PE besteht oder durch Drucken, insbesondere Digitaldrucken hergestellt ist.
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Vorteilhafterweise ist die Decklage mit einer Trägerschicht, insbesondere einer Trägerplatte ausgeführt, die aus Massivholz, Holzwerkstoffen, wie beispielsweise HDF, MDF, OSB, Sperrholz, Spanplattenmaterial, und/oder aus Kunststoffmaterial, wie PVC, PP, PE, PET und/oder zement- oder gipsgebundenen Platten und/oder textilen Kompaktplatten und/oder aus Compositen dieser Materialien ausgeführt sein kann.
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Die rückseitige Lage kann beispielsweise aus einem Holzwerkstoff, aus Massivholz, aus einem mineralischen Werkstoff (Gips, Faserzement), aus Kunststoff und/oder Compositen der genannten Werkstofftypen hergestellt sein. Die rückseitige Lage kann auch eine akustisch wirksame Schicht, wie ein Akustikvlies oder ein Schallabsorber sein.
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Die akustische Wirkung lässt sich weiter optimieren, wenn die Ausnehmungen des Ausnehmungsmusters sich zumindest bis zur rückseitigen Lage oder in diese hinein erstrecken.
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Das Zusammenfügen der Akustikelemente zu einem Flächenelement ist besonders einfach, wenn die Akustikelemente mit einer Nut-/Federprofilierung ausgeführt sind, die vorzugsweise an der rückseitigen Lage vorgesehen ist. Prinzipiell kann jedoch auch die mehrschichtige Decklage profiliert sein.
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Die optische Anmutung ist weiter optimiert, wenn die Beschichtung dunkler als das Material der Decklage bzw. der dekorativen Lage ausgeführt ist.
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Weiterhin ist ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Akustikelements offenbart, dass nach dem Ausbilden des Ausnehmungsmusters in der Decklage und ggf. auch in der rückseitigen Lage einmuiste Flächenanteil von 10% bis 100% der Umfangswandungen und/oder der Bodenflächen von Ausnehmungen des Ausnehmungsmusters mit einer Beschichtung versehen wird. In anderen Worten ist ein Verfahren zum Herstellen eines ein- oder mehrdimensionalen Akustikelements offenbart, das mit einer sichtseitig angeordneten Decklage und zumindest einer rückseitigen Lage ausgeführt ist, wobei zumindest in der Decklage ein Ausnehmungsmuster mit einer Vielzahl von Ausnehmungen ausgebildet wird, wobei nach dem Ausbilden des Ausnehmungsmusters ein Flächenanteil von 10% bis 100% von Umfangswandungen und/oder Bodenflächen der Ausnehmungen mit einer Beschichtung versehen wird.
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Dabei kann die Beschichtung zunächst vollflächig auf die Decklage und in die Ausnehmungen aufgebracht werden, wobei nach diesem Auftrag die Beschichtung außerhalb der Ausnehmungen entfernt wird. Dies setzt dann eine Beschichtung voraus, die auf einfache Weise, beispielsweise durch Abstreifen oder Anschleifen, entfernt werden kann.
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
- 1 eine dreidimensionale Prinzipdarstellung eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Akustikelements;
- 2 einen schematisierten Querschnitt des Akustikelements gemäß 1 und
- 3, 4 weitere Ausführungsbeispiele eines erfindungsgemäßen Akustikelements.
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1 zeigt eine dreidimensionale Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Akustikelements 1. Dieses ist als Akustikdiele ausgeführt, die beispielsweise zur Verkleidung einer Wand oder Decke verwendet werden kann. Selbstverständlich sind auch andere Anwendungen, wie beispielsweise im Möbelbau, als Raumteiler oder dergleichen realisierbar.
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Das erfindungsgemäße Akustikelement 1 hat eine mehrschichtige Decklage 2, die auf einer rückseitigen Lage 4 aufgebracht ist, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel als akustisch wirksame Absorberschicht ausgeführt ist. Diese kann beispielsweise als Holzfaserdämmplatte mit einer Dichte von 50 bis 400 kg/m3, aus PUR, Latex oder offenzelligen Schäumen (PE, PP, XPS, PVC) oder einem PET-Vliesstoff oder einem Naturvliesstoff ausgebildet sein. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist die rückseitige Lage 4 aus einer Holzfaserdämmplatte mit vergleichsweise geringer Dichte ausgeführt, wobei an den Längs- und Seitenkanten zu einander komplementäre Nut-/Federprofile 6, 8 ausgebildet sind. In der 1 ist die zum Betrachter hin weisende Stirnfläche zur Verdeutlichung geschnitten, so dass die dort ausgeführte Profilierung nicht sichtbar ist.
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Prinzipiell können derartige Nut-/Federprofile 6, 8 alternativ an der Decklage 2 ausgeführt sein. Letztere besteht beim dargestellten Ausführungsbeispiel aus einer Dekorschicht 10, die beispielsweise aus einem Holzfurnier hergestellt ist, so dass eine sehr hochwertige, dekorative Sichtfläche ausgebildet ist. Die Dekorschicht 10 ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel mit einer Trägerplatte 12 verleimt, die ebenfalls als Holzwerkstoffplatte, Spanplatte, USB, Furnierlagenholz, als Kunststoffplatte, Zementfaserplatte oder Massivholz ausgeführt sein kann. Die Dekorschicht 10 kann auch aus CPL, HPL, DPL, aus Kunststofffolie, Metallfolie, Furnier-/Schichtholz, Massivholz, als Parkettdeckbelag oder aber auch durch Digitaldruck ausgebildet sein.
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Optional ist an der Rückseite der Trägerplatte 12 eine Gegenzuglage 13 vorgesehen, die sozusagen den Abschluss der Decklage 2 ausbildet und die ihrerseits mit der rückseitigen Lage 4 verleimt oder in sonstiger Weise verbunden ist.
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Zur Ausbildung eines Helmholtz-Resonators ist die Decklage 2 mit einem Ausnehmungsmuster 14 versehen, das beim dargestellten Ausführungsbeispiel durch parallel zu einander angeordnete Schlitze 16 ausgebildet ist, die aus Designgründen in unterschiedlichen Abständen zu einander angeordnet sein können. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel durchsetzen die Schlitze 16 die gesamte Decklage 2 und erstrecken sich bis in die rückseitige Lage 4 hinein. Das Akustikelement 1 ist somit als Kombination eines Helmholtz-Resonators und eines porösen Schallabsorbers ausgebildet, wobei der Schall entlang der Schlitze 16 des Ausnehmungsmusters 14 in den Aufbau eintritt, an den Seitenwandungen der Schlitze 16 reflektiert wird und schließlich in die rückseitige Lage 4 eintritt, die als poröser Schallabsorber ausgeführt ist. Die Schlitzbreite und ggf. auch die Schlitzabstände sind im Hinblick auf eine Minimierung des Nachhalleffektes ausgelegt, wobei selbstverständlich auch ein ansprechendes Design angestrebt wird.
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Im Prinzip ist ein derartiger Aufbau eines Akustikelements 1 bereits aus dem eingangs beschriebenen Stand der Technik und auch nachveröffentlichten Patentanmeldungen der Anmelderin bekannt. Wie eingangs erläutert, besteht ein Problem bei einem derartigen hochwertigen Aufbau darin, dass aufgrund des Mehrschichtaufbaus mit unterschiedlichen Materialien in der Decklage 2 und auch des Materials der rückseitigen Lage 4, Seitenwandungen/Umfangswandungen und Bodenflächen der Schlitze 16 im Hinblick auf die Farbgebung inhomogen ausgestaltet sind. Aufgrund der unterschiedlichen Materialien mit stark unterschiedlicher Dichte kann es des Weiteren auch vorkommen, dass die Seitenwandungen mit unterschiedlichen Oberflächenqualitäten ausgeführt sind, was zum einen ebenfalls die optische Anmutung negativ beeinträchtigt und des Weiteren auch im Hinblick auf die Schalldämmung nachteilig sein kann.
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All diese Nachteile werden durch eine erfindungsgemäße nachträgliche Beschichtung des Schlitzbereiches gelöst. Dies wird anhand 2 erläutert. Diese zeigt eine stark vereinfachte Vorderansicht des Akustikelements 1 gemäß 1.
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Erfindungsgemäß wird auf die Seitenwandungen 18, 20 und die Bodenflächen 22 der Schlitze 16 - zumindest auf die sichtbaren Bereiche - eine gestrichelt angedeutete Beschichtung 24 aufgebracht, die im Hinblick auf die Farbgebung an das gewünschte Design angepasst ist. Erfindungsgemäß wird es bevorzugt, wenn diese Beschichtung in einem vergleichsweise dunklen, an das Design der Dekorschicht 10 angepassten Farbton ausgeführt ist.
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Wie eingangs erläutert, kann diese Beschichtung durch eine Folie gebildet werden, die beispielsweise durch Postforming aufgebracht wird. Da diese Folie auch die Bodenflächen 22 der Schlitze 16 überdeckt, wird zur Vermeidung akustischer Nachteile die Folie mit einer vergleichsweise dünnen, nicht akustisch wirksamen Dicke von weniger als 30 µm ausgeführt. Prinzipiell können jedoch auch dickere Folien verwendet werden, wobei dann zur Verbesserung der akustischen Wirkung die Folie ihrerseits perforiert ist. Die lichte Weite der Perforationslöcher ist dabei wesentlich geringer als die Breite der Schlitze 16. Die Schlitzbreite kann beispielsweise mehrere Millimeter betragen, während die lichte Weite der Perforation der Folie weniger als 0,5 mm beträgt.
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Bevorzugt wird es jedoch, die Beschichtung 24 durch ein Fluidauftrag bspw. einer wässrigen oder lösungsmittelhaltigen Lösung, einer Beize, eines Lacks oder Öl herzustellen. Dies kann durch Gießauftrag, Düsen, Sprühen, Walzen oder statische Aufladung (Pulverbeschichtung) oder Drucken, insbesondere digitales Drucken erfolgen. Dieser Auftrag erfolgt vorzugsweise gezielt innerhalb der Ausnehmungen.
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Falls es problematisch ist, den Auftrag gezielt auf den Schlitzbereich zu beschränken, kann, wie in 2 gestrichelt angedeutet, nach dem Schlitzen des Akustikelements 1 zunächst ein teil- oder vollflächiger Auftrag der Beschichtung 24 auf die Dekorschicht 10 und die Wandungen der Schlitze 16 erfolgen. In einem sich anschließenden Arbeitsschritt wird die Beschichtung auf der Sichtseite der Dekorschicht 10 außerhalb der Schlitze 16 entfernt. Dieses Entfernen kann beispielsweise durch Abwischen, Abstreifen oder aber auch nach dem „Aushärten“ der Beschichtung durch Abschleifen oder dergleichen erfolgen. Nach dieser Beschichtung sind alle Schlitze 16 mit einer homogenen Oberfläche ausgeführt, wobei diese im Hinblick auf die optische Anmutung aber auch auf die Oberflächenqualität eine wesentliche Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik darstellt.
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Durch geeignete Wahl der Beschichtung können auch flüchtige organische Emissionen des Akustikelements, die aufgrund des Fräsens/Sägens der Schlitze entstehen könne, reduziert oder unterbunden werden.
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3 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem die mehrschichtige Decklage 2 mit der Dekorschicht 10 und der Trägerplatte 12 rückseitig mit einer als Akustikvlies ausgeführten Lage 4 versehen ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist keine Gegenzuglage 13 vorgesehen. Für den Fall, dass eine Nut-/Federprofilierung 6, 8 vorgesehen ist, könnte diese bei hinreichender Stabilität der Decklage 2 an dieser ausgebildet sein. Die Schlitze 16 des Ausnehmungsmusters 14 durchsetzen wiederum die gesamte Decklage 2 und enden an der rückseitigen Lage 4, konkret dem Akustikvlies, dessen Material somit die Farbe der Bodenflächen 22 bestimmt. Diese Inhomogenitäten im Hinblick auf die Farbe und die Oberflächenqualität werden wiederum durch die Beschichtung 24 ausgeglichen, die auf die Seitenwandungen 18, 20 der Schlitze 16 und auf die durch das Akustikvlies ausgebildeten Bodenflächen 22 aufgetragen werden. Das Material der Beschichtung 24 kann wieder in der vorstehend beschriebenen Weise an die jeweilige Anforderung angepasst werden.
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4 zeigt schließlich ein Ausführungsbeispiel, bei dem der Grundaufbau des Akustikelements 1 demjenigen aus 2 entspricht. Dementsprechend hat dieses eine Decklage 2 mit einer Dekorschicht 10, einer Trägerplatte 12 und ggf. einer Gegenzug-lage 13, die mit einer rückseitigen Lage 4 verbunden sind, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel als akustisch wirksame Schicht (poröser Absorber) ausgeführt ist. Wie eingangs erläutert, kann auf eine derartige akustisch wirksame Schicht auch verzichtet werden, so dass dann die rückseitige Lage 4 beispielsweise aus Massivholz hergestellt ist und entsprechend das Akustikelement 1 überwiegend nach Art eines Helmholtz-Resonators wirkt.
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Bei der in 4 dargestellten Variante ist die Beschichtung 24 lediglich auf Seitenwandungsabschnitte 18a, 20a aufgetragen, die Bodenfläche 22 ist - wie bei den vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen - vollständig überdeckt. Eine derartige Beschichtung kann gewählt werden, wenn die Farbgebung der Seitenwandungen 18 im Bereich Decklage 2 relativ homogen ist und die Inhomogenitäten überwiegend im Übergangsbereich zur rückseitigen Lage 4 auftreten.
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Prinzipiell ist es auch möglich, lediglich die zur Dekorschicht 10 hin benachbarten Seitenwandungsbereiche mit einer Beschichtung 24 zu versehen, während die Bodenflächen 22 und die dazu benachbarten Seitenwandungsabschnitte nicht beschichtet sind. Ein derartiges Konzept lässt sich beispielsweise bei schräg angestellten Schlitzen 16 realisieren, bei denen die tiefliegenden Bodenflächenbereiche 20 nicht sichtbar sind.
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Bei den vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen ist das Ausnehmungsmuster 14 mit einer Vielzahl von Schlitzen 16 ausgeführt. Selbstverständlich können die Schlitze 16 auch mit anderen Geometrien und mit anderen Abständen oder einander kreuzend ausgeführt sein. Anstelle der Schlitze 16 können auch andere Ausnehmungen, wie beispielsweise Bohrungen, Perforationen oder dergleichen vorgesehen werden.
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Offenbart sind ein ein- oder mehrdimensionales Akustikelement, wobei in einer Decklage ein Ausnehmungsmuster ausgeführt ist. Erfindungsgemäß sind Ausnehmungen des Ausnehmungsmusters mit einer Beschichtung versehen.
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Bezugszeichenliste-.
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- 1
- Akustikelement
- 2
- Decklage
- 4
- rückseitige Lage
- 6
- Nutprofil
- 8
- Federprofil
- 10
- Dekorschicht
- 12
- Trägerplatte
- 13
- Gegenzuglage
- 14
- Ausnehmungsmuster
- 16
- Schlitz
- 18
- Seitenwandung
- 20
- Seitenwandung
- 22
- Bodenfläche
- 24
- Beschichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 3643848 A1 [0003]
- DE 102014207852 A1 [0005]
- EP 3112545 B1 [0005]
- EP 2937483 B1 [0005]
- DE 102018132969 A1 [0005]
- WO 2010/089271 A1 [0005, 0006]
