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Die Erfindung betrifft eine Walzenpresse bzw. Hochdruck-Walzenpresse, insbesondere eine Gutbettwalzenmühle oder Kompaktiermaschine, mit zwei in einem Pressengestell drehbar gelagerten (und gegenläufig angetriebenen) Presswalzen (d. h. eine erste Walze und eine zweite Walze), zwischen denen ein Fülltrichter mit einer Druckzone mit einem auf Höhe der Walzenachsen angeordneten Walzenspalt gebildet ist, dessen Spaltweite während des Betriebes veränderlich ist.
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Eine solche Walzenpresse dient insbesondere der Zerkleinerung von Material, insbesondere von stark abrasivem Material, z. B. Erz, Zementklinker, Schlacke oder Keramikgrundstoffe oder der Kompaktierung von z. B. Düngemitteln. Die Walzenpresse dient z. B. der Hochdruckzerkleinerung und wird dann auch als Gutbettwalzenmühlen bezeichnet. Alternativ kann die Walzenpresse aber auch für die Kompaktierung von Material eingesetzt werden. Bei Gutbettwalzenmühlen werden die einzelnen Partikel des Aufgabegutes nicht wie bei einem Brecher zwischen den Oberflächen der beiden Walzen gebrochen, sondern sie werden in einem Gutbett bzw. Materialbett unter hohem Druck verpresst und damit hocheffizient zerkleinert. Bei der Kompaktierung von Material in einer Walzenpresse wird das Aufgabegut zwischen den Walzen zu einer Schülpe verpresst (z. B. bei der Kompaktierung von Düngemitteln). Die beiden Walzen einer Walzenpresse werden gegenläufig angetrieben. Bevorzugt ist eine der Presswalzen als Festwalze und die andere Presswalze als Loswalze ausgebildet, wobei die Loswalze relativ zu der Festwalze beweglich, nämlich gegen die Festwalze mit veränderlicher Spaltweite anstellbar ist. Dazu ist die Loswalze über Krafterzeugungsmittel, z. B. hydraulisch und/oder pneumatisch, gegen die Festwalze anstellbar und so gleichsam gegen eine hydro-pneumatische Feder abgestützt. Der Spalt zwischen den Walzen stellt sich selbstständig ein, bis ein bestimmter Druck zwischen den Walzen wirkt. Die Spaltweite ergibt sich dabei durch das Verhältnis der Presskraft des hydraulischen Systems zu den von dem zu verarbeitenden Material ausgehenden Reaktionskräften.
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Seitlich kann der Walzenspalt bzw. der Fülltrichter mit der Druckzone durch Begrenzungsplatten begrenzt sein, die am Pressengestell befestigt sind und die in der Praxis auch als „cheek plates“ oder Fülltrichterbegrenzungen bzw. Fülltrichter-Begrenzungsplatten bezeichnet werden. Sie sind häufig in ihrer Form an die sich in der Drehrichtung der Presswalzen bzw. in der Förderrichtung trichterförmig verjüngende Zone (dem „Fülltrichter“) zwischen den Presswalzen angepasst.
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Sofern sich in der Praxis eine gleichmäßige Zuführung des Aufgabegutes über die Walzenbreite nicht sicherstellen lässt, wird eine Schiefstellung der Walzen relativ zueinander bzw. der Loswalze relativ zu der Festwalze zugelassen, so dass sich während des Betriebes auch ein Walzspalt mit über die Walzenbreite nicht identischer Spaltweite einstellen kann. Solche Schiefstellungen liegen bei Presswalzen üblicher Größe in den Randbereichen in einer Größenordnung von mehreren Millimeter bis mehreren Zentimeter. Aus diesem Grund sind die seitlichen Begrenzungsplatten häufig nicht starr an dem Pressengestell befestigt, sondern kraftbeaufschlagt zurückdrückbar, z. B. federbelastet oder auch hydraulisch vorgespannt.
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Die Begrenzungsplatten unterliegen jedoch in der Praxis einem hohen Verschleiß. Es ist daher bekannt, die Begrenzungsplatten mit einer Verschleißschutzschicht zu versehen. So wird z. B. in der
DE 10 2018 113 440 A1 eine Walzenpresse beschrieben, bei der für die Verschleißschutzschicht der Begrenzungsplatten einerseits plattenförmige Verschleißschutzelemente und andererseits stiftförmige Verschleißschutzelemente in der Hochdruckzone verwendet werden.
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Um die Reibung im Bereich der Seitenbegrenzungsplatten und damit den Verschleiß zu reduzieren, wird in der
WO 2006/124425 A1 vorgeschlagen, an den seitlichen Begrenzungsplatten eine Vielzahl von matrixförmig angeordneten beweglichen Elementen vorzusehen, die z. B. als Rollen ausgebildet sein können. Die auf den „cheek plates“ matrixartig verteilten Rollen sollen eine Bewegung der Oberfläche mit dem Material zulassen und damit die Reibung reduzieren.
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In einem alternativen Konzept wird auf federbelastete Begrenzungsplatten verzichtet und stattdessen werden an einer der Walzen selbst Begrenzungselemente, z. B. umlaufende Flansche befestigt, die mit einer der Walzen drehfest verbunden sind, so dass sich diese seitlichen Flansche mit den Walzen drehen und folglich mit der Geschwindigkeit des Materials bewegt werden. Damit lässt sich zwar die Reibung im Bereich der Begrenzungselemente reduzieren. Nachteilig ist jedoch, dass diese seitlichen Flansche an einer Walze, welche die gegenüberliegende Walze gleichsam umgreifen bzw. mit den Außenflächen der gegenüberliegenden Walze überlappen, nicht ohne weiteres eine Schiefstellung der Loswalze zulassen, so dass eine homogene Materialaufgabe über die Maschinenbreite sichergestellt werden muss. Eine solche Walzenmühle mit seitlichen Flanschen zur Walzspaltbegrenzung wird z. B. in der
DE 37 01 965 A1 beschrieben. Um auch bei einer solchen Lösung mit seitlichen Flanschen eine gewisse Schiefstellung der Walzen zu ermöglichen, wird in der
DE 10 2018 108 690 A1 eine elastische Deformation der Flansche zugelassen. Derartige Maßnahmen sind jedoch verhältnismäßig aufwendig.
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Die
DE 11 16 036 B beschreibt eine Walzenpresse, bei der eine der Walzen beidseitig mit mitdrehenden Scheiben versehen ist, wobei die Scheiben elastisch ausgebildet sind. Außenseitig ist jeder Scheibe eine Rolle zugeordnet, die als Druckrollen auf den sich mit der Walze mitdrehenden Scheiben mitlaufen und einen Druck auf diese Scheiben in Richtung des Walzenballens ausüben.
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Im Übrigen kennt man aus der
US 647 894 eine Rollenpresse mit seitlich fest montierten „cheek plates“, wobei im Bereich der üblicherweise vorgesehenen unteren Abschnitte der „cheek plates“ stattdessen Rollen vorgesehen sind, die den Pressspalt seitlich begrenzen. Sie ersetzen folglich den unteren Teil der herkömmlichen Begrenzungsplatten und sollen insbesondere der Reduzierung des Verschleißes dienen. Sowohl die cheek plates als auch die Rollen sind jedoch im Betrieb ortsfest montiert. Lediglich zum Zwecke der Justage ist eine Bewegung der Rollen mithilfe von Schraubenbolzen möglich.
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Bei einer Walzenpresse, die der Herstellung von Briketts dient, sind seitliche Füllschachtbegrenzungen vorgesehen, die mit speziellen Abnutzungsschutzmitteln versehen sind. Dazu kann in einen Ausschnitt der Füllschachtbegrenzungsplatten ein Rahmen eingesetzt werden, in dem mehrere Rollen untereinander angeordnet sind (vgl.
DE 665 141 ).
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Ferner kennt man eine Vorrichtung zum Walzen von Bändern aus Metallpulver, bei der zur seitlichen Begrenzung des Walzkalibers an jeder Seite der einen Walze eine lose, mit dieser Walze umlaufende Scheibe angeordnet ist (vgl.
DE 11 16 036 ). Ähnliche Vorrichtungen sind aus der
US 2 904 829 und der
US 4 231 729 bekannt.
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Im Übrigen sind auch Walzenpressen für die Kompaktierung von direkt reduziertem Eisen bei hohen Temperaturen bekannt (vgl.
EP 2 314 723 B1 und
EP 3 358 024 A1 ). Auch bei diesen Pressen sind seitliche „cheek plates“ vorgesehen. Die „cheek plates“ sind im oberen Bereich mit Einformungen versehen, die die schräge Anordnung der Schneckenförderer zur Materialzuführung zulassen.
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Die
DE 36 35 762 A1 beschreibt eine Walzenmühle, bei der die Stirnwände des Aufgabeschachtes mit speziellen Stauelementen versehen sind, die eine offene Wabenstruktur aufweisen sollen.
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In der
EP 2 505 346 A1 werden Begrenzungsplatten für die Brikettierung von Material mit hohem Feuchtegehalt beschrieben, wobei die Begrenzungsplatten einen gekrümmten Bereich aufweisen, in den spezielle Körper integriert sind, so dass Dränagekanäle gebildet werden.
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Schließlich offenbart die
US 1 050 183 eine Walzenpresse mit seitlichen Begrenzungsplatten, die gleichsam kastenförmig ausgebildet sind und Materialtaschen für die Aufnahme von Material bilden.
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Ausgehend von dem vorbekannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Hochdruck-Walzenpresse, insbesondere eine Gutbettwalzenmühle oder Kompaktiermaschine, der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die sich bei einfachem Aufbau durch eine verbesserte Betriebsweise und insbesondere eine hohe Zerkleinerungs- oder Kompaktierleistung auszeichnen.
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Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung bei einer gattungsgemäßen Hochdruck-Walzenpresse der eingangs beschriebenen Art, dass an einer oder an beiden Walzen an zumindest einem stirnseitigen Ende als Seitenbegrenzung ein mit der Walze rotierender und sich über den Umfang der Walze erstreckender Flansch angeordnet ist, der mit seiner Flanschhöhe in radialer Richtung über die Walzenoberfläche vorkragt,
wobei der Flansch der ersten Walze - bezogen auf die axiale Position - fluchtend und in radialer Richtung unter Bildung eines Seitenspaltes (während des Betriebes) beabstandet zu dem gegenüberliegenden Flansch der zweiten Walze oder zu einem dem Flansch der ersten Walze fluchtend gegenüberliegenden Walzenrand der zweiten Walze angeordnet ist und
wobei seitlich neben den Presswalzen auf der Höhe des Seitenspaltes zumindest eine Rolle angeordnet ist, die drehbar um ihre Rollenachse gelagert ist und die den Seitenspalt seitlich begrenzt. Bevorzugt rollt sie mit ihrer Rollenoberfläche an der Außenfläche der Flansche der beiden Walzen oder an der Außenfläche des Flansches der ersten Walze und der Stirnfläche der zweiten Walze ab.
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Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, dass seitliche Begrenzungselemente in Form von Flanschen, die an der jeweiligen Walze drehfest befestigt sind, grundsätzlich vorteilhaft sind, da sich diese seitlichen Flansche mit der Walze bzw. den Walzen drehen und folglich mit der Geschwindigkeit des Materials bewegt werden. Damit wird die Zuführung des Materials in den Bereich des Walzenspaltes und vor allem in die Hochdruckzone optimiert, da sich diese seitlichen Flansche mit den Walzen und folglich auch mit der Geschwindigkeit des Materials bewegen. Dieses führt zur Reduzierung der Reibung und damit zu einer Vergleichmäßigung des Einzuges über die Maschinenbreite. Damit wird eine höhere Breitenausnutzung erzielt und eine Steigerung der Effektivität erreicht. Im Gegensatz zu den aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen mit seitlichen Begrenzungsflanschen wird jedoch erfindungsgemäß auf eine Überlappung der Flansche mit der jeweils gegenüberliegenden Walze oder einem jeweils gegenüberliegenden Flansch verzichtet. Denn erfindungsgemäß sind die Flansche derart ausgestaltet und dimensioniert, dass sie während des Betriebes einen Abstand zueinander aufweisen und folglich einen Spalt bilden, der hier als Seitenspalt bezeichnet wird. Bevorzugt ist die Konstruktion derart realisiert, dass in jeder Funktionsstellung ein vordefinierter Seitenspalt realisiert ist, d. h. auch wenn kein Material durch die Maschine gefördert wird und sich der sogenannte Nullspalt einstellt, verbleibt ein zumindest kleiner Seitenspalt größer Null, sodass sich die gegenüberliegenden Flansche nicht berühren. Es liegt jedoch auch im Rahmen der Erfindung, dass der Seitenspalt bei Nullspalt der Maschine Null ist, d. h. dass sich die gegenüberliegenden Flansche bei Nullspalt der Maschine berühren. Während des Betriebes (mit Material), wenn der tatsächliche Spalt zwischen den Walzenoberflächen größer als der Nullspalt ist, ist jedoch stets ein Abstand zwischen den Flanschen realisiert, sodass Verkippungen der Walzen gegeneinander problemlos möglich sind. Diese Ausgestaltung mit fluchtend gegenüberliegenden und in radialer Richtung (während des Betriebes) beabstandeten Flanschen hat folglich den Vorteil, dass Schiefstellungen der Loswalze gegenüber der Festwalze während des Betriebes möglich sind, ohne dass die seitlichen Begrenzungsflansche stören. Da der Begrenzungsflansch stets beabstandet zu dem gegenüberliegenden Begrenzungsflansch oder auch zu der gegenüberliegenden Rollenoberfläche angeordnet ist, führen selbst größere Verkippungen der Walzen zueinander nicht zu Kollisionen im Bereich der Begrenzungsflansche. Dieses ist deshalb möglich, weil zwischen den beiden gegenüberliegenden Begrenzungsflanschen oder auch zwischen einem Begrenzungsflansch und dem gegenüberliegenden Walzenrand während des Betriebes der Seitenspalt verbleibt, der eine Verkippung zulässt.
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Erfindungsgemäß wird der Seitenspalt jedoch seitlich begrenzt, und zwar mithilfe der seitlich neben den Presswalzen auf Höhe des Seitenspaltes angeordneten Rolle. Durch eine solche Rolle wird eine gleichmäßige Zuführung des Aufgabegutes über die Walzenbreite sichergestellt und zugleich wird die Reibung im Bereich der Hochdruckzone reduziert, da die Rolle rotierend oder rotierbar gelagert ist, sodass sich die Rollenoberfläche bewegt, und zwar vorzugsweise mit der Geschwindigkeit des durch den Walzenspalt gezogenen Materials. Der Kombination aus seitlichen Begrenzungsflanschen einerseits und einer den Seitenspalt zwischen den Begrenzungsflanschen begrenzenden Rolle andererseits kommt folglich erfindungsgemäß besondere Bedeutung zu.
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Bevorzugt ist auf einer bzw. jeder Seite der Presswalzen (jeweils) nur eine einzelne Rolle angeordnet, die drehbar um ihre Rollenachse gelagert ist und die den Seitenspalt seitlich begrenzt. Diese Ausgestaltung schließt jedoch nicht aus, dass sich eine solche einzelne Rolle aus mehreren nebeneinander um dieselbe Achse drehbaren Rollenabschnitten bzw. Rollenteilen zusammensetzt. Bevorzugt weisen diese gegebenenfalls nebeneinander um dieselbe Achse drehenden Rollen bzw. Rollenabschnitte jedoch einen über die Breite und den Umfang durchgehenden (einstückigen) Rollenmantel auf, sodass insbesondere nicht die Gefahr besteht, dass sich Material in einem Spalt zwischen den einzelnen Rollen oder Rollenabschnitten festsetzt.
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Stets ist es zweckmäßig, wenn die Rolle oder die Rollen relativ zu der Außenfläche der Flansche und/oder zu der Walzenstirnfläche (in horizontaler Richtung) bewegbar sind, und zwar vorzugsweise jeweils derart in Richtung gegen den oder die Flansche oder die Walzenstirnfläche kraftbeaufschlagt sind, dass die Rolle bzw. die Rollen während des Betriebes der Walzenpresse gegen die Kraftbeaufschlagung zurückdrückbar sind. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass die Rollen im Zuge einer Schiefstellung einer Walze zurückdrückbar sind und folglich ausweichen können, sodass die Schiefstellung der Walzen während des Betriebes durch die Rolle bzw. die Rollen nicht beeinträchtigt wird.
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Es liegt grundsätzlich im Rahmen der Erfindung, dass lediglich an einer der Walzen an einer oder an beiden Seiten Begrenzungsflansche angeordnet sind, die in diesem Fall mit dem gegenüberliegenden Walzenrand der anderen Walze fluchten und beabstandet zu diesem gegenüberliegenden Walzenrand sind. Die Rolle drückt dann einerseits gegen die Außenfläche des Flansches der einen Walze und andererseits gegen die Stirnfläche der anderen Walze.
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Bevorzugt sind jedoch an beiden Walzen Flansche vorgesehen, d. h. an einem oder vorzugsweise auch an beiden Randbereichen der beiden Walzen ist jeweils ein Seitenflansch vorgesehen, sodass der Flansch der ersten Walze fluchtend und in radialer Richtung beabstandet zu dem gegenüberliegenden Flansch der zweiten Walze angeordnet ist. Der Seitenspalt wird dann zwischen den beiden Seitenflanschen gebildet und die Rolle liegt gegen die Außenflächen dieser beiden Flansche an und dichtet den Seitenspalt zwischen den beiden Flanschen ab.
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Der oder die Flansche weisen (jeweils) eine geeignete Flanschhöhe auf, die so dimensioniert ist, dass sich die Flansche bei minimalem Walzenspalt (Nullspalt) nicht berühren oder gerade berühren. Der Nullspalt ist der Spalt, der sich zwischen den Walzenoberflächen einstellt, wenn kein Material durch die Maschine gefördert wird. Wie bereits erwähnt ist die Konstruktion bevorzugt so getroffen, dass sich die Flansche bei minimalem Walzenspalt nicht berühren, d. h. der Seitenspalt ist bevorzugt stets größer Null. Es ist aber alternativ auch möglich, dass der Seitenspalt zwischen den Flanschen bei minimalem Walzenspalt (Nullspalt) den Wert Null hat und dass sich die Flansche folglich bei minimalem Walzenspalt (Nullspalt) berühren. Stets ist die Flanschhöhe ausreichend groß, um während des Betriebes für eine gewisse Abdichtung des Walzenspaltes zu sorgen und das Material mit den Flanschen in den Bereich der Hochdruckzone zu transportieren. Die Flanschhöhe kann zumindest 3 mm, z. B. zumindest 10 mm, vorzugsweise zumindest 20 mm, z. B. 10 mm bis 100 mm, vorzugsweise 10 mm bis 80 mm betragen, z. B. 10 mm bis 50 mm oder 20 mm bis 50 mm.
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Die erfindungsgemäße Konstruktion mit Seitenflanschen und Rolle kann grundsätzlich mit zusätzlichen Begrenzungsplatten (cheek plates) walzenstirnseitig ergänzt werden, indem der Fülltrichter zusätzlich seitlich mit Begrenzungsplatten begrenzt bzw. abgedichtet wird. Die Platten sind dann bevorzugt oberhalb der erfindungsgemäßen Rollen angeordnet und sie begrenzen folglich nur den oberen Bereich des Fülltrichters oberhalb des Walzenspaltes seitlich. Im Bereich des Walzenspaltes bzw. in der Hochdruckzone wird der Fülltrichter durch die Seitenflansche und die Rollen abgedichtet.
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Die optional vorgesehenen Begrenzungsplatten können starr und ortsfest an dem Pressengestell befestigt sein, und zwar z. B. mit einem ausreichenden Abstand, um eine Schiefstellung der Walzen zu ermöglichen. Optional können die Begrenzungsplatten aber auch derart beweglich und kraftbeaufschlagt (bzw. vorgespannt) an dem Pressengestell befestigt sein, dass die Begrenzungsplatten während des Betriebes der Walzenpresse (z. B. im Zuge der Schiefstellung einer Walze) gegen die Kraftbeaufschlagung zurückdrückbar sind und sich damit auch schräg stellen können.
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Im Übrigen besteht optional die Möglichkeit, die Begrenzungsplatten so auszugestalten, dass sie in Vibration versetzt werden können. Dazu können die Begrenzungsplatten z. B. beweglich aufgehängt sein und mit einer Vibrationsvorrichtung in Vibration versetzt werden. Damit lässt sich die Materialzufuhr in die Hochdruckzone anregen und folglich steigern.
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Bevorzugt sind die Rollen unabhängig von einer eventuell vorgesehenen Begrenzungsplatte beweglich und kraftbeaufschlagt am Pressengestell befestigt. Die Rollen sind folglich mithilfe z. B. einer federnden Einrichtung gegen die jeweilige Flanschaußenfläche oder die jeweilige Walzenstirnfläche andrückbar bzw. in Richtung gegen diese kraftbeaufschlagt.
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In bevorzugter Ausführungsform sind die Rollen jeweils an oder in zumindest einem Rollenhalter drehbar gelagert, welcher beweglich und kraftbeaufschlagt an dem Pressengestell befestigt ist, und zwar bevorzugt unabhängig von der jeweiligen Begrenzungsplatte. Der Rollenhalter trägt folglich die drehbare Rolle und vorzugsweise die Lager, in denen die Rolle drehbar gelagert ist. Der Rollenhalter selbst ist kraftbeaufschlagt, z. B. mit einer entsprechenden Federeinrichtung. Damit gelingt es, die Rolle unabhängig von der Begrenzungsplatte mit z. B. einer eigenen federnden Einrichtung gegen die jeweilige Flanschaußenfläche oder die Stirnfläche der Walzen anzustellen. Die Rolle ist bevorzugt in einem Bereich unterhalb der Begrenzungsplatte drehbar gelagert, z. B. an dem bereits erwähnten Rollenhalter.
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Der Rollenhalter ist bevorzugt als schwenkbar um eine Drehachse ausgebildeter Rollenhalter realisiert, vorzugsweise als Schwinge, die schwenkbar um eine Drehachse an dem Pressengestell angelenkt ist. Alternativ kann der jeweilige Rollenhalter linear verschiebbar (am Pressengestell) angeordnet sein, z. B. an jeweils einer horizontalen Linearführung, d. h. der oder die Rollenhalter werden von linear verschiebbaren Komponenten oder den linear verschiebbaren Rollenlagern gebildet.
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Bevorzugt sind die Rollen oder der jeweilige Rollenhalter jeweils durch zumindest eine federnde Einrichtung bzw. Federeinrichtung kraftbeaufschlagt, welche z. B. am Pressengestell abgestützt ist und gegen die jeweilige Rolle oder den Rollenhalter wirkt. Dabei handelt es sich jedoch nicht um die Federeinrichtung, mit der ggf. die Seitenbegrenzungsplatte kraftbeaufschlagt ist, sondern um eine separate, der jeweiligen Rolle zugeordnete Federeinrichtung.
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Die federnde Einrichtung für die Kraftbeaufschlagung der Rolle kann als mechanische Federeinrichtung, z. B. als metallische Feder oder dergleichen ausgebildet sein. Bevorzugt ist diese Federeinrichtung jedoch als hydraulische Federeinrichtung oder alternativ auch als pneumatische Federeinrichtung ausgebildet, z. B. als Hydraulikzylinder. Besonders bevorzugt wird eine Federeinrichtung verwendet, deren Federkraft variabel einstellbar ist, z. B. in der Ausführungsform als Hydraulikzylinder oder alternativ auch als Pneumatikzylinder. So lässt sich insbesondere die Federkraft (z. B. im Zuge der Montage) an die jeweiligen Gegebenheiten anpassen, und zwar z. B. unabhängig von oder alternativ in geeigneter Weise angepasst an die Federkraft einer Federeinrichtung, mit der optional die Seitenbegrenzungsplatte beaufschlagt ist. Es besteht die Möglichkeit, die Federkraft variabel im Zuge der Montage einzustellen und während des Betriebes nicht zu verändern. Alternativ liegt es jedoch auch im Rahmen der Erfindung, eine Federeinrichtung zu verwenden, deren Federkraft während des Betriebes verstellbar oder gegebenenfalls auch steuerbar oder regelbar ausgeführt ist, z. B. in Abhängigkeit von Betriebsparametern der Walzenpresse und/oder von Messwerten, z. B. in Abhängigkeit von der Schiefstellung der Walzen oder des Druckes im Walzenspalt.
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Unabhängig von der Federeinrichtung für die Rollen können optional federnde Einrichtungen bzw. Federeinrichtungen für die Seitenbegrenzungsplatten vorgesehen sein, die ebenfalls als mechanische oder hydraulische oder pneumatische Federeinrichtung ausgebildet sind. Bevorzugt wird für die Seitenbegrenzungsplatten auf einfache mechanische Federeinrichtungen, z. B. Schraubenfedern oder dergleichen zurückgegriffen. Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, für die Seitenbegrenzungsplatten Federeinrichtungen zu verwenden, deren Federkraft während des Betriebes verstellbar oder gegebenenfalls auch steuerbar oder regelbar ausgeführt ist.
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Wie bereits erwähnt, ist auf jeder Walzenstirnseite zumindest eine Rolle, vorzugsweise jeweils nur eine einzelne Rolle vorgesehen. Die Rollenachsen dieser Rollen sind senkrecht zu den Walzenachsen bzw. senkrecht zu der feststehenden Walzenachse der Festwalze und senkrecht zur Transportrichtung des Materials durch den Walzenspalt orientiert.
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Bevorzugt ist die Rolle so dimensioniert und so positioniert, dass der obere Scheitelpunkt der Rolle oberhalb der Walzenachse angeordnet ist und/oder dass der untere Scheitelpunkt der Rolle unterhalb der Walzenachse bzw. der Walzenachsen angeordnet ist. Jedenfalls sind die im Bereich des oder der Flansche angeordneten beiden Rollen - bezogen auf die Höhe - im Bereich der Druckzone der Walzenpresse angeordnet. Als Druckzone ist die untere Zone des Fülltrichters der Walzenpresse definiert, die sich zwischen den beiden Walzen bevorzugt über einen Umfangswinkel von -5° bis +15° erstreckt, und zwar jeweils in Richtung auf den Walzenspalt und bezogen auf eine Gerade durch die Mittelpunkte der beiden Walzen. Der Walzspalt liegt auf der Höhe der Walzenachsen und folglich jeweils auf einem Umfangswinkel von 0°. Die Druckzone ist folglich bevorzugt definitionsgemäß der Bereich, der zwischen +15° oberhalb der Walzenachse und -5° unterhalb der Walzenachse liegt. Die Rollen sind im Bereich der Walzenachsen und folglich auch im Bereich der Druckzone angeordnet. Bevorzugt erfolgt die Dimensionierung und Anordnung der Rollen so, dass die oberen Scheitelpunkte der Rollen oberhalb der Druckzone (bezogen auf die Höhe der Druckzone) angeordnet sind. Alternativ oder ergänzend sind die unteren Scheitelpunkte der Rollen unterhalb der Druckzone angeordnet. Die Rollenachsen der Rollen sind (in etwa) auf der Höhe der Walzenachse(n) angeordnet.
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Der Durchmesser der Rollen wird bevorzugt an den Walzendurchmessers der Presswalzen angepasst, indem der Rollendurchmesser zumindest 5 % des Walzendurchmessers, vorzugsweise zumindest 10 % des Walzendurchmessers beträgt. Der Rollendurchmesser kann z.B. etwa 5 % bis 35 %, z. B. 10 % bis 30 % des Walzendurchmessers betragen. Der Walzendurchmesser der Presswalzen liegt typischerweise zwischen 1000 mm und 3000 mm, z.B. 1200 mm bis 2000 mm. Beispielhaft kann der Durchmesser der Rolle zumindest 50 mm, vorzugsweise zumindest 100 mm, besonders bevorzugt zumindest 200 mm betragen. So kann der Rollendurchmesser z. B. 50 mm bis 1000 mm, vorzugsweise 100 mm bis 600 mm betragen, z. B. 200 mm bis 450 mm.
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Die Breite der Rolle ist bevorzugt größer als die maximale Spaltweite des Seitenspaltes und folglich größer als ein gegebenenfalls voreingestellter Null-Seitenspalt zuzüglich mindestens der Wegstrecke, um die sich der Walzenspalt und damit auch der Seitenspalt während des Maschinenbetriebes öffnet. Die Breite der Rolle kann zumindest 1 %, vorzugsweise zumindest 2 % des Walzendurchmessers betragen, z. B. zumindest 50 mm, vorzugsweise zumindest 60 mm. Besonders bevorzugt beträgt die Breite der Rolle etwa 1 % bis 10 %, z. B. 2 % bis 8 % des Walzendurchmessers. So kann die Rolle z. B. eine Breite von 50 mm bis 200 mm, z. B. 60 mm bis 100 mm aufweisen. Mit der Breite der Rolle ist dabei die Breite der (umfangsseitigen) Arbeitsfläche der Rolle und folglich die Breite des Ballens der Rolle gemeint.
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Die Rolle soll die seitliche Reibung in der Druckzone bzw. Hochdruckzone verringern. Außerdem soll die Rolle zusätzliches Material aus dem oberhalb der Rolle liegenden Bereichs in den Spalt transportieren und folglich Material in den Bereich des Walzspaltes fördern. Dies gelingt unter anderem durch die entsprechende Dimensionierung und auch die Anordnung der Rolle auf der beschriebenen Höhe. Der Effekt kann weiter verbessert werden, indem die Rolle mit einer (auf dem Rollenumfang) profilierten oder strukturierten Oberfläche versehen wird. So können z. B. stiftartige Verschleißelemente (sogenannte „studs“) eingesetzt werden, die z. B. aus der
EP 0 516 952 für die Ausrüstung der Walzenoberfläche von Presswalzen einer Gutbettwalzenmühle eingesetzt werden oder die gemäß
DE 10 2018 113 440 A1 auch als Verschleißschutzelemente im Bereich von Begrenzungsplatten bzw. cheek plates eingesetzt werden.
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Grundsätzlich besteht die Möglichkeit, Rollen ohne Antrieb zu verwenden, so dass sich die Rollen durch das hinzugeführte und von den Presswalzen bewegte Material gleichsam passiv drehen. Alternativ werden die Rollen (mittelbar) über die Walzen angetrieben, indem die Rollen mit ihren Umfangsflächen gegen die Stirnflächen der Walzen bzw. gegen die Außenfläche der Flansche gedrückt werden. Denn die Breiten der Rollen sind in jedem Fall größer als der Seitenspalt, so dass sich die Rollen mit ihren Umfangsflächen bzw. Ballenflächen (Arbeitsflächen) z. B. über die Kraftbeaufschlagung der Rollen gegen die Stirnflächen der Walzen und/oder die Außenfläche der Flansche drücken lassen und damit über die Walzen antreiben lassen. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Rollen jeweils mit einem Antrieb zu versehen, so dass aktiv angetriebene Rollen verwendet werden, die bevorzugt mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit angetrieben werden, wie die Presswalzen. Auf diese Weise lässt sich die Reibung im Bereich der Rollen besonders gut reduzieren. Optional kann die Drehzahl bzw. die Umfangsgeschwindigkeit auch etwas schneller sein als die der Walzenoberflächen, um den Fördereffekt des Materials in dem Walzenspalt zu optimieren.
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Wie beschrieben ist bevorzugt vorgesehen, dass die Rollen den Seitenspalt seitlich begrenzen, indem sie mit ihrer Rollenoberfläche an den Außenflächen der Flansche oder an der Außenfläche eines Flansches und der Stirnfläche der gegenüberliegenden Walze abrollen, d. h. bevorzugt berühren die Rollenoberflächen die Außenflächen der Flansche bzw. die Stirnflächen der Walzen. Die Erfindung umfasst aber auch Ausführungsformen, bei denen ein kleiner bzw. sehr kleiner Abstand der Rollenoberfläche von der korrespondierenden Außenfläche des Flansches bzw. der Stirnfläche der Walze vorgesehen ist, so dass die Rollenoberfläche die gegenüberliegende Fläche nicht berührt und nicht an dieser abrollt. Auch in diesem Fall kann eine Abdichtung des Seitenspaltes gelingen, und zwar insbesondere dann, wenn der Abstand sehr klein ist. In einem solchen Fall ist es vorteilhaft, wenn angetriebene Rollen verwendet werden. Alternativ können aber auch in diesem Fall nicht angetriebene Rollen verwendet werden.
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Von besonderer Bedeutung ist die Tatsache, dass im Rahmen der Erfindung eine Schiefstellung der Walzen zueinander bzw. eine Schiefstellung der Loswalze gegenüber der Festwalze explizit zugelassen wird. Dieses wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass die Seitenflansche derart angeordnet und dimensioniert sind, dass sie eine Schiefstellung der Walzen relativ zueinander nicht behindern. Der aus diesem Grund zumindest während des Betriebes vorgesehene Seitenspalt zwischen den gegenüberliegenden Flanschen oder auch zwischen einem Flansch und einem gegenüberliegenden Walzenrand wird durch eine zusätzlich vorgesehene Rolle begrenzt und folglich abgedichtet. Sowohl die Begrenzungs- bzw. Seitenflansche als auch die Rollenoberfläche bewegen sich im Betrieb mit der Geschwindigkeit des Materials, sodass eine optimierte Materialzuführung bei minimalem Verschleiß gewährleistet ist und zugleich Schiefstellungen der Walzen zueinander zugelassen werden.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen erläutert, die jedoch lediglich ein Ausführungsbeispiel der Erfindung darstellen. Es zeigen
- 1 einen stark vereinfachten, schematischen Vertikalschnitt durch beide Walzen einer Walzenpresse,
- 2 einen Vertikalschnitt durch den Walzenspalt eine erfindungsgemäßen Walzenpresse (Ausschnitt),
- 3 eine Ansicht von oben auf den Gegenstand nach 2,
- 4 eine perspektivische Ansicht auf den Gegenstand nach 3,
- 5 eine abgewandelte Ausführungsform der Erfindung,
- 6 den Gegenstand nach 2 in abgewandelter Ausführungsform.
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In den Figuren ist eine Hochdruck-Walzenpresse 1 dargestellt, die als Gutbettwalzenmühle oder Kompaktiermaschine ausgebildet ist. Sie weist ein Pressengestell 2 sowie zwei in Pfeilrichtung angetriebene und in dem Pressengestell gelagerte Presswalzen 3, 4 auf. Zwischen den Presswalzen ist ein sich trichterförmig verjüngender Bereich, der sogenannte Fülltrichter, gebildet. Im unteren Bereich dieses Fülltrichters ist die Druckzone 5 mit einem auf Höhe der Walzenachsen x, x' angeordneten Walzenspalt gebildet, wobei die Spaltweite des Walzenspaltes während des Betriebes der Walzenpresse 1 veränderlich ist. Denn eine der Presswalzen ist als Festwalze 3 und die andere Presswalze als Loswalze 4 ausgebildet, wobei die Loswalze 4 über Krafterzeugungsmittel, z. B. hydraulisch, gegen die Festwalze 3 (in einer horizontalen Ebene) anstellbar ist, so dass sich die Spaltweite des Walzenspaltes während des Betriebes in gewissen Grenzen ändert. Der Walzenspalt bzw. die Spaltweite stellt sich längs des Walzenspaltes selbstständig ein, bis ein bestimmter Druck zwischen den Walzen wirkt. Das bedeutet, dass die Walzenachsen x, x' in einer gemeinsamen horizontalen Ebene angeordnet und in einer Grundstellung (bei „Nullspalt“) parallel zueinander orientiert sind. Während des Betriebes kann jedoch die Loswalze 4 relativ zu der Festwalze 3 um eine vertikale Achse und folglich in einer horizontalen Ebene verkippen, so dass die Walzenachsen x, x' während des Betriebes zwar stets auf einer Höhe und folglich in einer horizontalen Ebene angeordnet sind, jedoch innerhalb dieser Ebene unter einem gewissen Winkel zueinander orientiert sein können.
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Das Material wird von oben über einen nicht näher dargestellten Aufgabeschacht zugeführt und wird durch die gegenläufige Rotation der Walzen in die Druckzone eingezogen und dort unter Einwirkung des bestehenden Mahldruckes zerkleinert (oder kompaktiert). Der sich zwischen den Walzen ergebende Fülltrichter kann im oberen Bereich walzenstirnseitig von seitlich neben den Presswalzen 3, 4 angeordneten Begrenzungsplatten 8 begrenzt sein. Diese Begrenzungsplatten 8 können (optional) beweglich an dem Pressengestell 2 befestigt sein, und zwar kraftbeaufschlagt, z. B. durch Federn 9, wobei die Kraftbeaufschlagung in Richtung auf die Walzenstirnflächen 6 wirkt. Während des Betriebes können die Begrenzungsplatten 8 gegen die Kraftbeaufschlagung, z. B. gegen die Kraft der Federn 9, zurückdrückbar sein.
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Im Bereich des Walzenspaltes bzw. im Bereich der Hochdruckzone wird der Fülltrichter über seitliche Flansche 11, 12 begrenzt, d. h. die Walzen 3, 4 sind an ihren stirnseitigen Enden als Seitenbegrenzung jeweils mit einem Flansch 11, 12 versehen, der sich über den Umfang der Walze 3, 4 erstreckt und drehfest an der Walze angeordnet ist. Die Flansche 11, 12 weisen jeweils eine Flanschhöhe H in radialer Richtung auf, die über die Walzenoberfläche 7 vorkragt. Dabei ist der Flansch 11 der ersten Walze 3 - bezogen auf die axiale Position - fluchtend und in radialer Richtung unter Bildung eines Seitenspaltes S beabstandet zu dem gegenüberliegenden Flansch 12 der zweiten Walze 4 angeordnet. Die beiden Flansche 11, 12 der Walzen 3, 4 sind folglich fluchtend gegenüberliegend und (zumindest während des Betriebes) beabstandet zueinander angeordnet, sodass sich zwischen den Flanschen 11, 12 der Seitenspalt S bildet. Bevorzugt ist der Seitenspalt S stets größer Null und folglich auch bei minimalem Walzenspalt (Nullspalt) größer als Null. Die Erfindung umfasst aber auch Ausführungsformen, bei denen der Seitenspalt S bei minimalem Walzenspalt (Nullspalt) den Wert Null hat, d. h. die gegenüberliegenden Flansche 11, 12 berühren sich in diesem Fall. Während des Betriebes stellt sich jedoch stets ein Abstand und folglich ein Seitenspalt größer Null ein. Nullspalt ist der Spalt zwischen den Walzenoberflächen, der sich einstellt, wenn die Maschine nicht betrieben wird, d. h. wenn kein Material durch die Maschine gefördert wird.
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In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Anordnung mit den beiden Flanschen 11, 12 symmetrisch an beiden Enden der Walzen 3, 4 bzw. der Walzenpresse vorgesehen. Diese Ausgestaltung und Dimensionierung der Flansche 11, 12 als Seitenbegrenzung gewährleistet, dass eine Schiefstellung der Loswalze gegenüber der Festwalze möglich ist, ohne dass die Flansche 11, 12 eine solche Schiefstellung behindern. Die Ausgestaltung mit diesen Flanschen 11, 12 hat den Vorteil, dass das Material mithilfe der Flansche in den Bereich der Hochdruckzone hineingezogen wird, und zwar ohne Relativbewegung zwischen Material und Flansch, da sich die Flansche im Zuge der Drehung der Walzen mit dem Material bewegen und auf diese Weise die Reibung zwischen Material und Flansch, d. h. Seitenbegrenzung, minimiert wird.
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Der bei dieser Konstruktion während des Betriebes variierende Seitenspalt S zwischen den gegenüberliegenden Flanschen 11, 12 wird erfindungsgemäß durch zusätzlich vorgesehene Rollen 10 begrenzt, denn seitlich neben den Presswalzen 3, 4 auf Höhe der Seitenspalte S und der Walzenachsen x, x' ist jeweils zumindest eine Rolle 10 angeordnet, die drehbar um ihre Rollenachse gelagert ist und die den Seitenspalt S seitlich begrenzt, indem sie mit ihrer Rollenoberfläche 14 an den Außenflächen 13 der beiden Flansche 11, 12 der beiden Walzen 3, 4 abrollt und folglich gegen diese Außenflächen 13 anliegt. In 3 ist dabei in dem vergrößerten Ausschnitt zum einen (strichpunktiert) eine Funktionsstellung der Walzen 3, 4 mit Nullspalt und zum anderen eine Funktionsstellung mit dem Betriebsspalt dargestellt.
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Die Rollen sind auf Höhe der Walzenachsen x, x' drehbar um ihre Rollenachse Y gelagert. Die Rollen 10 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel unterhalb der Begrenzungsplatten 8 befestigt und unabhängig davon jeweils selbstständig kraftbeaufschlagt in Richtung gegen die jeweilige Walzenstirnfläche 6, sodass die Rolle 10 während des Betriebes der Walzenpresse gegen die Kraftbeaufschlagung zurückdrückbar ist. Dazu sind die Rollen 10 beweglich und kraftbeaufschlagt am Pressengestell 2 befestigt. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Rollen 10 jeweils an einem Rollenhalter 16 drehbar gelagert, wobei der Rollenhalter beweglich und kraftbeaufschlagt an dem Pressengestell 2 befestigt ist. In den Figuren ist erkennbar, dass der Rollenhalter 16 im Ausführungsbeispiel als schwenkbarer Rollenhalter und folglich als Schwinge 16 ausgebildet ist, welche um eine Drehachse 17 schwenkbar an dem Pressengestell 2 angelenkt ist. Eine solche Schwinge 16 kann zwei seitliche Schwingenschenkel aufweisen, die jeweils beidseitig der Rolle 10 an die Rollenlager 19 angeschlossen sind. Während die Seitenbegrenzungsplatte 8 optional mit den in 2 angedeuteten Federeinrichtungen 9 beaufschlagt ist, ist die korrespondierende Rolle 10 über die separate Federeinrichtung 18 beaufschlagt, wobei diese Federeinrichtung 18 im Ausführungsbeispiel an dem Rollenhalter angreift und folglich den schwenkbaren Rollenhalter kraftbeaufschlagt. Dabei zeigt 2 eine Ausführungsform, bei der die am Pressengestell 2 abgestützte Feder 18 in einem Bereich zwischen der Rolle 10 und der Drehachse 17 angreift. In einer optionalen, nicht dargestellten Ausführungsform kann die Feder 18 aber auch auf Höhe der Rolle 10 oder darüber an den Rollenhalter angreifen. In den Zeichnungen sind sowohl die Federn 9 als auch die Feder 18 stark vereinfacht als mechanische Federn, z. B. Schraubenfedern, dargestellt. Sofern zusätzlich die Begrenzungsplatte 8 mit Federn 9 beaufschlagt sind, werden vorzugsweise mechanische Federn eingesetzt. Für die Beaufschlagung der Rolle 10 bzw. des Rollenhalters werden jedoch bevorzugt hydraulische Federeinrichtungen, z. B. Hydraulikzylinder eingesetzt, die in den Zeichnungen nicht dargestellt sind. Hydraulische Federn (oder alternativ auch pneumatische Federn), z. B. Hydraulikzylinder, bieten den Vorteil, dass die Federkraft bzw. die Federkonstante variabel einstellbar ist, sodass z. B. während der Montage die Kraftbeaufschlagung über die Feder 18 an die jeweiligen Erfordernisse angepasst werden kann.
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Grundsätzlich besteht aber auch die Möglichkeit, Begrenzungsplatten 8 vorzusehen, die ortsfest und folglich ohne Kraftbeaufschlagung zur seitlichen Begrenzung des Fülltrichters oberhalb der Rolle 10 und der Flansche 11, 12 angeordnet sind. Bei der Ausführungsform nach 2 kann folglich optional auf die Federn verzichtet werden. Da die Platten 8 oberhalb der Flansche 11, 12 angeordnet sind (vgl. 1), stehen sie einer Verkippung der Walzen nicht entgegen. Es ist lediglich erforderlich, den Abstand zwischen der Unterkante der Platte 9 und der Umfangsfläche des entsprechenden Flansches 11, 12 so zu dimensionieren, dass eine Schiefstellung der Walzen nicht behindert wird.
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In 1 ist im Übrigen erkennbar, dass der obere Scheitelpunkt 10a der Rolle 10 oberhalb der Walzenachsen x bzw. x' angeordnet ist. Der untere Scheitelpunkt 10b der Rolle 10 ist unterhalb der Walzenachsen x bzw. x' angeordnet. Somit ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel nach 1 der obere Scheitelpunkt 10a auch oberhalb der Druckzone 5 angeordnet, während der untere Scheitelpunkt 10b unterhalb der Druckzone 5 angeordnet ist. Als Druckzone 5 wird gemäß 1 die Zone der Walzenpresse definiert, die sich zwischen den beiden Walzen über einen Umfangswinkel α von -5° bis +15° erstreckt, und zwar bezogen auf die Verbindungsgerade durch die Walzenachsen x, x'. Die Druckzone 5 ist folglich definitionsgemäß der Bereich, der um +15° oberhalb der Walzenachse und -5° unterhalb der Walzenachse x, x' liegt. Dabei liegt die Rollenachse Y der Rollen 10 im Ausführungsbeispiel auf der Höhe oder etwa auf der Höhe der Walzenachsen x, x' der Presswalzen 3, 4. Dabei ist zu beachten, dass die Durchmesser der Presswalzen 3, 4 einerseits und der Rollen 10 andererseits nicht maßstabsgerecht dargestellt sind.
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Die Breite E der Rollen 10 ist in jedem Fall größer als die maximale Spaltweite W des Seitenspaltes S und folglich größer als der Nullspalt des Seitenspaltes S zuzüglich wenigstens der Wegstrecke, um die sich der Seitenspalt während des Maschinenbetriebes durch die horizontale Bewegung der Loswalze 4 öffnet. Dabei ist mit der Breite E bzw. Rollenbreite die Ballenbreite, das heißt, die Breite der Arbeitsfläche der Rollen 10 gemeint. Dabei zeigt 3 eine Funktionsstellung mit Nullspaltweite W1 und eine Funktionsstellung während des Betriebes mit Betriebsspaltweite W2, und zwar jeweils bezogen auf den Seitenspalt S im Bereich der Flansche 11, 12. In dem vergrößerten Ausschnitt in 3 ist die Funktionsstellung während des Betriebes mit der Betriebsspaltweite W2 dargestellt. Die Funktionsstellung mit Nullspaltweite ist in dem vergrößerten Ausschnitt jedoch strichpunktiert ebenfalls angedeutet.
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Der Walzenumfang und folglich die Umfangsfläche 7 der Presswalzen 3, 4 ist in der Regel mit einer speziellen Oberflächenbeschaffenheit, z. B. mit einer verschleißbeständigen Beschichtung oder Bandage versehen. Einzelheiten sind in den Figuren nicht dargestellt. In bevorzugter Ausführungsformen kann auch der Rollenumfang und folglich die Umfangs- oder Ballenoberfläche 14 der Rollen 10 mit einer verschleißbeständigen Beschichtung versehen sein. Die Umfangsflächen 14 der Rollen 10 können folglich verschleißgepanzert ausgebildet sein bzw. eine Verschleißpanzerung aufweisen. Bei dieser Verschleißpanzerung der Rollen 10 kann auf bekannte Maßnahmen für die Verschleißpanzerung der Walzenoberflächen zurückgegriffen werden. So können z. B. in die Umfangsfläche eine Vielzahl von Bolzen noppenartig integriert werden (stud lining). Alternativ kann eine Verschleißpanzerung aus einer Vielzahl von auf der Oberfläche befestigten kachelartigen Verschleißelementen realisiert werden. Ferner kommt eine Verschleißpanzerung durch eine Auftragsschweißung in Betracht. Stets ist die Rolle selbst bevorzugt aus Stahl gefertigt und auf dem Umfang dieser Rolle die Verschleißpanzerung aus einem harten, verschleißfesten Material angeordnet. Optional oder ergänzend kann die Umfangsfläche 14 der Rollen mit einer Profilierung oder Strukturierung ausgerüstet sein. Einzelheiten sind nicht dargestellt. Im Übrigen besteht die Möglichkeit, dass die Rollen 10 jeweils mit einem Antrieb angetrieben sind. Ein solcher Antrieb ist in den Figuren nicht dargestellt.
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In der in den Figuren dargestellten bevorzugten Ausführungsform sind die Seitenflansche 11, 12 jeweils an beiden Presswalzen und folglich sowohl an der ersten Presswalze 3 als auch an der zweiten Presswalze 4 vorgesehen. In 5 ist jedoch eine alternative Ausführungsform vereinfacht dargestellt, bei der lediglich an einer Walze, z. B. an der ersten Walze 3 oder an der zweiten Walze 4 zumindest ein Seitenflansch 11 angeordnet ist, während an der gegenüberliegenden Walze auf einen Seitenflansch verzichtet wird. In diesem Fall liegt der Flansch 11 der ersten Walze 3 fluchtend und in radialer Richtung unter Bildung des Seitenspaltes S beabstandet zu der gegenüberliegenden Walzenoberfläche 15 am Rand der zweiten Walze 4. Der Seitenspalt S wird folglich zwischen dem Flansch 11 der einen Walze 3 und der Oberfläche 15 am Rand der gegenüberliegenden Walze 4 gebildet. Auch in diesem Fall erfolgt über den einen, vorgesehenen Flansch 11 eine gute Materialzuführung und dennoch wird eine Schiefstellung der Walzen 3, 4 zueinander aufgrund des vorhandenen Seitenspaltes S zugelassen. Auch bei dieser Ausführungsform ist zumindest eine Rolle 10 zur Begrenzung des Seitenspaltes S vorgesehen, wobei diese Rolle 10 mit ihrer Rollenoberfläche 14 einerseits gegen die Außenfläche 13 des Flansches 11 und andererseits gegen die Stirnfläche 6 der gegenüberliegenden Walze 4 anliegt bzw. an dieser abrollt.
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6 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform der Erfindung, bei der die Begrenzungsplatte 8 nicht vollständig oberhalb des jeweiligen Flansches 11, 12 angeordnet ist, sondern mit einem Vorsprung 8a überlappt. Die Flansche 11, 12 rotieren folglich in einer Ausnehmung am unteren Ende der Begrenzungsplatte 8, die im Bereich des Vorsprungs 8a gebildet ist. Im Gegensatz zu der Ausführungsform nach 2 ist bei dieser Ausführungsform nach 8 eine bewegliche Anordnung der Begrenzungsplatte 8 erforderlich, d. h. die Federn 9 sind bei dieser Ausführungsform vorgesehen, um ein Zurückdrücken der Begrenzungsplatte 8 im Zuge einer Verkippung der Walzen gegeneinander zu ermöglichen.
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Im Übrigen könnten auch Begrenzungsplatten verwendet werden, die als flache Platten seitlich von außen gegen die Flansche gedrückt werden. In diesem Fall wären auch Federeinrichtungen erforderlich, um ein Zurückdrücken der Begrenzungsplatten im Zuge einer Verkippung der Walzen zu ermöglichen. Eine solche Ausführungsform ist nicht dargestellt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102018113440 A1 [0005, 0038]
- WO 2006/124425 A1 [0006]
- DE 3701965 A1 [0007]
- DE 102018108690 A1 [0007]
- DE 1116036 B [0008]
- US 647894 [0009]
- DE 665141 [0010]
- DE 1116036 [0011]
- US 2904829 [0011]
- US 4231729 [0011]
- EP 2314723 B1 [0012]
- EP 3358024 A1 [0012]
- DE 3635762 A1 [0013]
- EP 2505346 A1 [0014]
- US 1050183 [0015]
- EP 0516952 [0038]
