DE202013009548U1

DE202013009548U1 - Verlegesystem für Dielenprofile aus Naturfaser-Compound

Info

Publication number: DE202013009548U1
Application number: DE202013009548.2U
Authority: DE
Original assignee: RESYSTA INTERNAT GmbH; RESYSTA INTERNATIONAL GmbH
Current assignee: Resysta International De GmbH
Priority date: 2013-10-28
Filing date: 2013-10-28
Publication date: 2014-01-24
Anticipated expiration: 2023-10-29

Abstract

Verlegesystem für Dielenprofile aus Naturfaser-Compound mit wenigstens zwei unter einem vorbestimmten Spalt nebeneinander verlegten Dielenprofilen, wobei jedes Dielenprofil eine Oberseite, eine Unterseite und eine erste und zweite Längsseite aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Unterseite jedes Dielenprofils entlang der ersten Längsseite und entlang der zweiten Längsseite eine Vielzahl voneinander beabstandeter Verbindungselemente angeordnet sind, jedes Verbindungselement einen Bereich aufweist, mit dem es mit der Unterseite des Dielenprofils verbunden ist, und einen Bereich, der über die betreffende Längseite des Dielenprofils hinaus vorspringt, und wobei jedes Verbindungselement in dem vorspringenden Bereich einen mechanischen Anschlag für das Dielenprofil aufweist, die Verbindungselemente entlang der Längsseiten der Dielenprofile so zueinander versetzt angeordnet sind, dass die vorspringenden Bereiche der Verbindungselemente der ersten Längsseite des zweiten, benachbart zum ersten Dielenprofil verlegten Dielenprofils unter die zweite Längsseite des ersten Dielenprofils greifen können, eine Unterkonstruktion vorgesehen ist, auf der die Dielenprofile mit ihrer Unterseite aufliegen und auf ihr verlegt sind, das erste verlegte Dielenprofil über die Verbindungselemente kraftschlüssig mit Auflageflächen der Unterkonstruktion verbunden ist, das zweite und sämtliche weiteren Dielenprofil(e) mit den vorspringenden Bereichen der Verbindungselemente seiner/ihrer ersten Längsseite unter die zweite Längsseite des benachbarten ersten bzw. vorangehenden Dielenprofils greifen und die Verbindungselemente seiner/ihrer zweiten Längsseite kraftschlüssig mit Auflageflächen der Unterkonstruktion verbunden ist/sind, und wobei die mechanischen Anschläge der Verbindungselemente als Distanzhalter wirken und den vorbestimmten Spalt definieren, unter dem die Dielenprofile nebeneinander verlegt sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verlegesystem für Dielenprofile aus Naturfaser-Compound.
Es ist bekannt Dielen, z. B. Terrassendielen, auf einer quer zu den Dielen verlaufenden Unterkonstruktion dadurch zu befestigen, dass selbstbohrende Schrauben einfach durch die Diele in die Unterkonstruktion hinein eingeschraubt werden und die Dielen hierdurch auf der Unterkonstruktion befestigt sind. Dadurch ist es möglich, dass jede einzelne Diele separat auf einfache Weise ausgewechselt werden kann. Nachteilig ist jedoch, dass die Schrauben die Oberfläche der Diele stören, und dass sich durch das Einschrauben der Schrauben in der Nähe der Schraubenköpfe Holzspreißel aufstellen, was zu einer Beeinträchtigung der Oberfläche führt und beim Barfußlaufen zu Verletzungen führen kann. Außerdem verschlechtert die sichtbare Verschraubung das optische Aussehen der fertigen Terrasse.
Aus der DE 20 2006 006 672 U1 ist ein System zum Verlegen von Brettern auf einer Unterkonstruktion bekannt, bei dem die Bretter nebeneinander unter Ausbildung eines Abstands zwischen benachbarten Brettern auf der Unterkonstruktion befestigt sind. Jedes Brett ist an seinen Seitenflächen mit einer Nut versehen. Zwischen zwei benachbarten Brettern befindet sich jeweils ein plattenförmiges Halteteil, das in die Nuten der benachbarten Bretter ragt. Das Halteteil ist im Bereich des Abstands der benachbarten Bretter von oben mittels Schrauben an der Unterkonstruktion befestigt. Hierdurch werden die Bretter an die Unterkonstruktion gedrückt. Bei der Montage wird ein Brett nach dem anderen mittels der Halteteile auf der Unterkonstruktion befestigt. Da die Schrauben vertieft im Spalt zwischen zwei benachbarten Brettern angeordnet sind, können sie die Oberfläche des Bretterverbands nicht stören.
Bei der Verlegung von aus konventionellen Kunsthölzern oder Holzimitaten, die meist aus einer Mischung aus Holz und PE/PP (Polyethylen/Polypropylen) hergestellt werden (sog. ”WPCs” = ”Wood Plastic Composits”), bestehenden Brettern oder Dielen kann das Problem auftreten, dass aufgrund der mangelnden Festigkeit des WPC-Materials das Einschlagen von Nägeln oder das Eindrehen von Schrauben nicht möglich ist. Auch die maschinelle Bearbeitung, beispielsweise Durchschneiden mit einer Säge, Bohren, Fräsen oder Schleifen, kann problematisch sein, wenn das WPC-Material reißt und splittert. Das WPC-Material ist außerdem wegen des Holzanteils gegen Witterungseinflüsse empfindlich und quillt in feuchten oder nassen Umgebungen auf und verformt sich, so dass es für Outdoor-Anwendungen nicht geeignet ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verlegesystem für Dielenprofile aus Naturfaser-Compound zur Verfügung zu stellen, bei dem die Oberseite des Dielenverbands durch Befestigungsmittel nicht gestört wird und das außerdem witterungsbeständig und damit für Outdoor-Anwendungen, z. B. Terrassen, geeignet ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verlegesystem für Dielenprofile aus Naturfaser-Compound mit den Merkmalen des Schutzanspruchs 1 gelöst.
Das erfindungsgemäße Verlegesystem für Dielenprofile weist aufgrund des verwendeten Naturfaser-Compounds weist folgende Vorteile auf.
Die Dielenprofile haben eine täuschend holzähnliche Optik und Haptik. Sie sind witterungsbeständig und quellen in feuchten oder nassen Umgebungen nicht auf, so dass sie dimensionsstabil sind und sich daher besonders gut für Outdoor-Anwendungen wie Terrassen eignen. Sie können einfach auf das erforderliche oder gewünschte Format zugeschnitten werden, z. B. durch Sägen. Auch Bohren, Fräsen, Schleifen, Einschlagen von Nägeln oder Eindrehen von Schrauben ist problemlos möglich. Das Material reißt und splittert nicht. Die Dielenprofile können in verschiedenen Holztönen hergestellt werden und bleichen unter Witterungseinfluss (Sonne, Regen) weniger oder garnicht aus. Ölen, lasieren oder Lackieren ist problemlos möglich. Durch das in dem verwendeten Naturfaser-Compound enthaltene PVC sind die daraus hergestellten Dielenprofile hydrophob, wodurch ein Eindringen von Wasser durch eine Verletzung der Oberfläche verhindert wird, so dass keine Unterwanderung von aufgetragenen Lackschichten erfolgt und keine Lackabplatzungen auftreten. Pilz- oder Insektenbefall tritt nicht auf. Die Verschraubung der Dielenprofile mit der Unterkonstruktion ist durch den Einsatz der erfindungsgemäß verwendeten Verbindungselemente unsichtbar.
Weitere vorteilhafte und oder bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Im folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die Figuren beispielhaft und ohne Beschränkung auf die konkreten Ausführungsformen erläutert.
Figurenbeschreibung
1 zeigt eine Ausführungsform eines erfindungsgemäß verwendeten Dielenprofils.
2a zeigt eine Ausführungsform eines plattenartigen Verbindungselements nach Anspruch 4.
2b zeigt die Befestigung eines plattenartigen Verbindungselements nach Anspruch 4 auf der Unterseite eines Dielenprofils.
2c zeigt die versetzte Anordnung der plattenförmigen Verbindungselemente nach Anspruch 4 auf der Unterseite eines Dielenprofils und entlang der ersten und zweiten Längsseite des Dielenprofils.
2d und 2e zeigen wie die vorspringenden Bereiche der Verbindungselemente entlang der ersten Längsseite eines zu verlegenden Dielenprofils unter die zweite Längsseite des benachbarten, vorangehenden Dielenprofils geschoben werden.
2f zeigt die kraftschlüssige Verbindung der Verbindungselemente an der zweiten Längsseite des zu verlegenden Dielenprofils mit einer Auflagefläche einer Unterkonstruktion.
3 zeigt das entstandene Verlegemuster von unten betrachtet.
Vorteilhafte und/oder bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäß verwendeten Naturfaser-Compounds auf der Basis von PVC-Harz und Reis- und/oder Erdnuss-Schalenpulver sowie die Herstellung von Extrusionsprofilen daraus, z. B. zur Verwendung als Dielen, sind detailliert in der WO 2011/100995 ”Holzimitat” der Anmelderin beschrieben, auf die hier vollinhaltlich Bezug genommen wird. Besonders bevorzugt werden das PVC-Harz und das Reis- und/oder Erdnuss-Schalenpulver etwa im Verhältnis 50:50 gemischt und die PVC-Harzteilchen und das Reis- bzw. Erdnuss-Schalenpulver haben etwa die gleiche Korngröße (0,42–0,25 mm, entsprechend 40–60 mesh). Ein geeignetes Naturfaser-Compound ist kommerziell unter dem Markennamen Resysta^® von der Fa. Resysta International GmbH, Forsting, erhältlich.
Eine Ausführungsform eines erfindungsgemäß verwendeten Dielenprofils ist in 1 gezeigt. Selbstverständlich können beliebige andere Profile verwendet werden. Bei einer vorteilhaften Ausführungsform hat das Dielenprofil eine Dicke von etwa 2 cm und eine Breite von etwa 14 cm. Die Länge wird entsprechend den praktischen Bedürfnissen gewählt und beträgt beispielsweise 2 oder 2,50 m.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist ein Dielenprofil eine glatte Unterseite und eine profilierte Oberseite auf. Die Profilierung der Oberseite kann z. B. aus mehreren beabstandet zueinander angeordneten Rillen bestehen, die einen verbesserten Halt beim Betreten (Antirutschwirkung) ergeben und auch ein Abströmen von Regenwasser zur Seite hin ermöglichen. Die Profilrillen können z. B. einextrudiert oder durch eine spangebende Bearbeitung (wie z. B. Hobeln, Fräsen) erzeugt werden. Beispielsweise sind die Rillen etwa 2 mm breit und etwa 1 mm tief und verlaufen in einem Abstand von etwa 5 mm parallel nebeneinander. Natürlich sind andere Rillendimensionen und Rillenabstände möglich und können vom Fachmann nach Massgabe der praktischen Gegebenheiten gewählt werden.
Zum Verlegen, beispielsweise einer Terrasse, wird zunächst eine sog. Unterkonstruktion erstellt. Grundsätzlich kann jede bekannte Unterkonstruktion eingesetzt werden. Eine solche besteht z. B. aus Leisten, die in bestimmten Abständen voneinander parallel angeordnet und am Baugrund fixiert werden. Es ist auch möglich, die Leisten über entsprechend angeordnete Unterlegplatten, beispielsweise im Format 30 × 30 cm und aus Stein, Zement oder Beton, am Baugrund zu fixieren. Die Leisten der Unterkonstruktion sind senkrecht zur Verlegerichtung der Dielenprofile orientiert. Das Leistenmaterial kann beliebig sein, beispielsweise aus Holz, Aluminium oder, vorzugsweise, aus dem gleichen Naturfaser-Compound, aus dem auch die erfindungsgemäß verwendeten Dielenprofile extrudiert sind. Der Abstand zwischen je zwei Leisten kann in Abhängigkeit von der Biegefestigkeit der verwendeten Dielenprofile variieren. Bei Dielenprofilen aus dem erfindungsgemäß verwendeten Naturfaser-Compound haben sich Abstände im Bereich von 35 bis 45 cm als vorteilhaft erwiesen. Vorzugsweise erhält die Unterkonstruktion eine leichte Neigung, beispielsweise von etwa 2°, damit Regenwasser adäquat ablaufen kann.
Anschließend werden die zu verlegenden Dielenprofile zur Befestigung auf der Unterkonstruktion präpariert. Dazu werden auf der Unterseite jedes Dielenprofils entlang der ersten und zweiten Längsseite Verbindungselemente befestigt. Die Verbindungselemente werden dabei entlang den Längsseiten paarweise versetzt angeordnet, d. h. jedes zweite Verbindungselement an der ersten Längsseite ist zum korrespondierenden Verbindungselement auf der zweiten Längsseite um einen Abstand verschoben. Dieser Abstand kann beliebig sein, bewährt hat sich ein Abstand von etwa 10 bis etwa 20 cm.
Die Verbindungselemente können grundsätzlich beliebige Formen und Abmessungen haben. 2a zeigt eine Ausführungsform eines plattenartigen Verbindungselements nach Anspruch 4. Diese beispielhafte Ausführungsform besteht aus einem rechteckigen Kunststoffplättchen mit den Abmessungen (B × L × T) 2 cm × 6 cm × 0,5 cm. Das Kunststoffmaterial unterliegt keinen besonderen Beschränkungen. Es muss nur ausreichend mechanisch stabil sein, um seine Funktion als Verbindungselement ausüben zu können. Auf der rechten Seite, vor der nach unten ragenden Schraube als Befestigungsmittel, ist ein als Distanzhalter wirkender mechanischer Anschlag zu sehen.
Der Distanzhalter hält die verlegten Dielenprofile auf Abstand voneinander, so dass eine sog. Dehnfuge gebildet wird, mit deren Hilfe Materialspannungen durch Wärmedehnung und Feuchtigkeitsausdehnung kompensiert werden können. Aufgrund der ausgezeichneten Feuchtigkeitsbeständigkeit des erfindungsgemäß verwendeten Naturfaser-Compounds kommt es nicht zu Verformungen durch Aufquellen oder Schwinden, so dass bei Dielenprofilen aus diesem Material Dehnfugen von nur 1,0 bis 1,5 mm in Längsrichtung ausreichend sind. Outdoor-Versuche der Anmelderin haben ergeben, dass eine mit dem erfindungsgemäßen Verlegesystem verlegte Terrasse mit Dielenprofilen aus dem erfindungsgemäß verwendeten Naturfaser-Compound auch noch nach mehr als einem Jahr Witterungseinfluss (Sonne, Regen, Schnee) völlig dimensionsstabil war und keinerlei Verquellungen oder Verwerfungen zeigte.
Die Befestigung eines plattenartigen Verbindungselements nach Anspruch 4 auf der Unterseite eines Dielenprofils ist in 2b gezeigt. Als Befestigungsmittel dienen z. B. für den Outdoor-Einsatz geeignete Schrauben, vorzugsweise aus rostfreiem Stahl. Vorteilhafterweise haben die Schrauben einen Senkkopf. Geeignete Schrauben sind im Handel erhältlich. Länge und Durchmesser der Schrauben wählt der Fachmann nach Maßgabe der praktischen Gegebenheiten. Natürlich sind auch andere Befestigungsmittel geeignet. Bei der dargestellten beispielhaften Ausführungsform wird das Verbindungselement mit zwei Schrauben an der Unterseite eines Dielenprofils befestigt und (nach dem Umdrehen des Dielenprofils) mit einer weiteren Schraube an der Unterkonstruktion. Die Öffnungen (z. B. Bohrungen) in dem Verbindungselement, durch welche die Schrauben geführt werden, sind so ausgestaltet, dass die Schraubenköpfe nach dem Eindrehen nicht aus der Ober- bzw. Unterseite vorstehen. Der mechanische Anschlag liegt nach dem Verschrauben des Verbindungselements an der Längsseite des Dielenprofils an und wirkt so als Distanzhalter für das nächste zu verlegende Dielenprofil. Es ist klar, dass die Verbindungselemente entlang den Längsseiten des Dielenprofiles so positioniert werden müssen, dass sie auf die Auflageflächen der Unterkonstruktion zu liegen kommen und kraftschlüssig damit verschraubt werden können.
2c zeigt die versetzte Anordnung der plattenförmigen Verbindungselemente nach Anspruch 4 auf der Unterseite eines Dielenprofils und entlang der ersten und zweiten Längsseite des Dielenprofils.
In den 2d und 2e ist dargestellt, wie die vorspringenden Bereiche der Verbindungselemente entlang der ersten Längsseite eines zu verlegenden Dielenprofils unter die zweite Längsseite des benachbarten, vorangehenden Dielenprofils geschoben werden (nach dem Drehen des Dielenprofils aus 2c um 180°).
Die kraftschlüssige Verbindung der Verbindungselemente an der zweiten Längsseite des zu verlegenden Dielenprofils mit einer Auflagefläche einer Unterkonstruktion ist in 2f gezeigt.
3 zeigt das entstandene Verlegemuster von unten betrachtet. Selbstverständlich müssen die Dielenprofile nicht durchgängig sein, sondern es können auch mehrere kürzere Dielenprofile an den schmalen Kopfseiten auf die gewünschte Länge aneinander gesetzt werden. Auch hier wird dann zwischen zwei benachbarten Kopfseiten eine Dehnfuge vorgesehen. Die Dielenprofile können z. B. auch nach Art eines Schiffsplankenparketts zueinander versetzt verlegt werden. Aber auch jedes andere für den konkreten Zweck geeignete Verlegemuster, etwa ein von Parketböden her bekanntes, ist realisierbar.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 202006006672 U1 [0003]
WO 2011/100995 [0018]

Claims

Verlegesystem für Dielenprofile aus Naturfaser-Compound mit wenigstens zwei unter einem vorbestimmten Spalt nebeneinander verlegten Dielenprofilen, wobei jedes Dielenprofil eine Oberseite, eine Unterseite und eine erste und zweite Längsseite aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Unterseite jedes Dielenprofils entlang der ersten Längsseite und entlang der zweiten Längsseite eine Vielzahl voneinander beabstandeter Verbindungselemente angeordnet sind, jedes Verbindungselement einen Bereich aufweist, mit dem es mit der Unterseite des Dielenprofils verbunden ist, und einen Bereich, der über die betreffende Längseite des Dielenprofils hinaus vorspringt, und wobei jedes Verbindungselement in dem vorspringenden Bereich einen mechanischen Anschlag für das Dielenprofil aufweist, die Verbindungselemente entlang der Längsseiten der Dielenprofile so zueinander versetzt angeordnet sind, dass die vorspringenden Bereiche der Verbindungselemente der ersten Längsseite des zweiten, benachbart zum ersten Dielenprofil verlegten Dielenprofils unter die zweite Längsseite des ersten Dielenprofils greifen können, eine Unterkonstruktion vorgesehen ist, auf der die Dielenprofile mit ihrer Unterseite aufliegen und auf ihr verlegt sind, das erste verlegte Dielenprofil über die Verbindungselemente kraftschlüssig mit Auflageflächen der Unterkonstruktion verbunden ist, das zweite und sämtliche weiteren Dielenprofil(e) mit den vorspringenden Bereichen der Verbindungselemente seiner/ihrer ersten Längsseite unter die zweite Längsseite des benachbarten ersten bzw. vorangehenden Dielenprofils greifen und die Verbindungselemente seiner/ihrer zweiten Längsseite kraftschlüssig mit Auflageflächen der Unterkonstruktion verbunden ist/sind, und wobei die mechanischen Anschläge der Verbindungselemente als Distanzhalter wirken und den vorbestimmten Spalt definieren, unter dem die Dielenprofile nebeneinander verlegt sind.
Verlegesystem für Dielenprofile nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Naturfaser-Compound ein extrudiertes Gemisch aus 30–40 Gew.-% PVC-Harz und 30–40 Gew.-% Reis- und/oder Erdnuss-Schalenpulver mit einer Teilchengröße von 0,42–0,25 mm (40–60 mesh) umfasst.
Verlegesystem für Dielenprofile nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Dielenprofil eine glatte Unterseite und eine profilierte Oberseite aufweist.
Verlegesystem für Dielenprofile nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement plattenartig ausgestaltet ist und der mit der Unterseite des Dielenprofils verbundene Bereich sich nur über einen Teil der Unterseite des Dielenprofils erstreckt.
Verlegesystem für Dielenprofile nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement stegartig ausgestaltet ist und der mit der Unterseite des Dielenprofils verbundene Bereich sich über die gesamte Unterseite des Dielenprofils erstreckt.
Verlegesystem für Dielenprofile nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement mindestens eine Öffnung zur Aufnahme eines Befestigungsmittels zur Befestigung an der Unterseite des Dielenprofils und mindestens eine Öffnung zur Aufnahme eines Befestigungsmittels zur Befestigung des Dielenprofils an der Unterkonstruktion aufweist.
Verlegesystem für Dielenprofile nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungsmittel als Schraube ausgebildet ist.
Verlegesystem für Dielenprofile nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schraube eine rostfreie Schraube, vorzugsweise mit Senkkopf, ist.
Verlegesystem für Dielenprofile nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterkonstruktion eine Vielzahl von quer zu den Dielenprofilen verlaufenden Leisten ausweist.
Verlegesystem für Dielenprofile nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Leisten der Unterkonstruktion aus Holz, Kunststoff oder Metall wie Aluminium oder Stahl hergestellt sind.