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Die Erfindung betrifft das bündige Umsetzen großflächiger Platten unterschiedlicher Bauart, wie zum Beispiel Glasplatten, Holzfaserstoffplatten oder Gipskartonplatten, auf ein Transportfahrzeug.
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Solche großflächigen Platten werden vor allem beim Bau von konventionellen Ein- und Mehrfamilienhäusern in der Form von Platten für den Innenausbau, beim Bau von Fertighäusern in der Form verschiedenster vorgefertigter Bauplatten oder zur Gestaltung von Fassaden in der Form verschiedenartigster Glasplatten benötigt.
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So ist beispielsweise aus der
DE 601 23 604 T2 ein Fertighaus bekannt, das aus speziell ausgestalteten Wandplatten, einer Mehrzahl von Sicherungsgliedern und besonders ausgebildeten Dachplatten besteht.
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Die Herstellung großflächiger Glasplatten dagegen erfolgt in der Form von Floatglas durch das fortlaufende Ausgießen einer Glasschmelze auf einem in einer länglichen Wanne erhitzten Zinnbad und das sich hieraus ergebende Glasband. Das anschließende Konfektionieren des Floatglases geschieht durch Längsschneiden und Querschneiden des aus der Floatglasfertigung mit einer bestimmten Vorschubgeschwindigkeit auslaufenden Glasbandes. Das Längsschneiden bewirken hierbei in entsprechender Position über dem Glasband stationär installierte Längsschneidräder und das Querschneiden erfolgt mit Hilfe von Schneidbrücken und daran quer über das Glasband bewegten Querschneidrädern.
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Auf diese Weise können Glasplatten von beträchtlicher Größe hergestellt werden. Als so genanntes Bandmaß oder Großformat wird hierbei eine Größe von 6 Meter mal 3,21 Meter bezeichnet. Als so genanntes geteiltes Bandmaß oder Mittelformat wird eine Plattengröße von 3,21 Meter mal 2 Meter (bis 2,5 Meter) bezeichnet.
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Um Glasplatten von solcher Größe bruchfrei von einem Ort zu einem anderen zu transportieren, werden hierzu Haltemechanismen, meist in der Form eines in sich stabilen Rahmens, an die betreffende Glasplatte heranbewegt, mit diesem über Saugnäpfe verbunden, und dann wird der Haltemechanismus mit der daran angesaugten Glasplatte weiter befördert.
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Aus dem Stand der Technik ist aus der
DE 197 12 368 A1 ein Verfahren zum Versetzen von Gegenständen von einer ersten Stelle zu einer zweiten Stelle unter Verwendung eines den Gegenstand während des Versetzens an sich bindenden Haltemechanismus bekannt, bei dem die Aufgabe gelöst werden soll, dieses Verfahren derart weiterzubilden, dass auf einfache Weise ein unter allen Umständen sicheres Versetzen von Gegenständen durchgeführt werden kann. Als zu versetzende Gegenstände werden dabei Glasscheiben genannt.
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Die Lösung dieser Aufgabe wird, gemäß den Angaben im Kennzeichen des Anspruchs 1, dadurch gelöst, dass das Heranfahren des Hubmechanismus an den zu versetzenden Gegenstand an die erste oder die zweite Stelle unter Berücksichtigung der tatsächlichen Lage und/oder Ausrichtung derselben erfolgt, wobei der Haltemechanismus bei Bedarf unter Ausnutzung einer freien Drehbarkeit und/oder Schwenkbarkeit desselben um eine oder mehrere Achsen ausgerichtet wird.
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Im weiter beanspruchten Vorrichtungsanspruch 7 wird näher erläutert, dass der zu versetzende Gegenstand eine Glasscheibe ist, dass die erste Stelle ein Innenlader-Gestell ist, und dass die zweite Stelle ein Förderband und der Haltemechanismus ein Saugrahmen sind.
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In der der
DE 101 48 038 A1 ist eine Einrichtung zur Plattenübergabe von einem Plattenförderer auf ein Stapelgestell oder dergleichen beschrieben, mit einem Roboter mit einem Roboterarm, der an seinem freien Ende einen Saugrahmen oder dergleichen zum Aufnehmen einer Platte vom Plattenförderer trägt, und der mit einer für seine Bewegungsfunktion ausreichenden Anzahl von Freiheitsgraden ausgestattet ist.
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Der Weiterbildung einer solchen Einrichtung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung zur Plattenübergabe von einem Plattenförderer auf ein Stapelgestell so auszubilden, dass, im Falle einer Glasplatte, möglichst keine Beeinträchtigung der Luftseite des Glases erfolgt.
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Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass der Plattenförderer mit einer Aussparung, in welche der Roboterarm eintauchen kann, und mit, ein Eintauchen auch des Saugrahmens oder dergleichen ermöglichenden, Aussparungen versehen ist. Ferner soll der Saugrahmen oder dergleichen am freien Ende des Roboterarms in eine nach oben weisende Position schwenkbar angeordnet sein, um aus der in die Aussparungen des Plattenförderers eintauchenden Position eine Platte an ihrer dem Plattenförderer zugewandten Seite zu ergreifen.
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Das hier verwendete Stapelgestell ist unbeweglich am Boden befestigt, es kann somit nur von der, dem Roboterarm zugewandten, Seite bestückt werden. Außerdem muss das Stapelgestell jeweils beim Beladen mit einer weiteren Glasplatte um die geringe Distanz der Dicke einer Glasplatte vom Roboterarm weggerückt werden, da der Abstand des Roboterarms eine feste Größe darstellt. Hierzu sind in der Praxis beim derzeitigen Stand der Technik so genannte Taktschlitten notwendig, die das Stapelgestell jeweils vor dem Beladen mit einer neuen Glasplatte um die Distanz einer Glasplatten-Dicke vom Roboterarm wegrücken, um den Platz für eine weitere Glasplatte frei zu machen. Ferner ist zum Beladen des Stapelgestells von der anderen Seite eine Drehscheibe notwendig. Für das Beladen des Stapelgestells mit großen und schweren Glasplatten sind der benötigte Taktschlitten und die erforderliche Drehscheibe der auftretenden Belastung gemäß aufwendig konstruiert und in der Herstellung sehr teuer.
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Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, für das beidseitige Stapeln von großflächigen Platten unterschiedlicher Bauart bei der Lieferung von einem Plattenförderer auf ein stapelfähiges Transportmittel eine preiswerte und zuverlässige Lösung anzubieten.
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Zudem besteht das Bedürfnis der Organisation des Weitertransports der vom Plattnenörderer entnommenen Platten und die Verwendung dieses Transportsystems zum gleichzeitigen Transport von Platten anderer Bauarten.
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Diese Aufgabe wird durch die Vorrichtung nach Anspruch 1 gelöst.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird im Folgenden näher beschrieben.
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Es zeigen im Einzelnen:
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1: eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung
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2: eine Draufsicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung
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3: eine Draufsicht einer erweiterten Ausbauform der erfindungsgemäßen Vorrichtung
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In der 1 ist eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung gezeigt. Auf der linken Seite sind drei Abschnitte eines Rollenförderers 6 dargestellt, auf die in der Laufrichtung eine Schwenkstapel-Vorrichtung 5 folgt. Diese Vorrichtung 5 weist einen Schwenkarm 12 mit einem Direktantrieb 9 auf, der einen mittels einer Dreh- und Schwenkeinrichtung 8 betätigten Greifer-Rahmen 7 trägt. Der Greifer- Rahmen 7 ist mittels der, nicht näher bezeichneten, in der Seitenansicht vier Saugelemente mit der Platte 4 verbunden. Die Erfassung der Platte 4 mittels des Greifer-Rahmens 7 erfolgt in dieser Darstellung von oben. Die dargestellte Aussparung im Bereich des Rollenförderers 6 lässt auch eine Erfassung einer Platte 4 von unten zu.
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Am Ende des Schwenkarms 12 befindet sich ein Sensor 14 zur Sicherstellung der Parallel-Lage der Platten 4. Diese Einrichtung ist in der 2 näher beschrieben. Die weiter in diesem Bereich angeordnete Platten-Kamera 19 erfasst die Abmessungen der einlaufenden Platten 4 und kann dem Steuerzentrum der vorliegenden Anlage zusätzlich eventuell benötigte Hinweise auf deren Qualitätsmerkmale geben.
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Die zudem hier angeordnete Platten-Korrektureinrichtung 18 dient dem Zweck, Platten 4, die auf dem Rollenförderer 6 nicht parallel zur Laufrichtung ausgerichtet sind, vor der Erfassung durch die Schwenkstapel-Vorrichtung 5 gerade auszurichten. Dies kann im einfachsten Fall dadurch geschehen, dass die Laufrollen des letzten Teils des Rollenförderers 6 abgeschaltet werden, und die betreffende, auszurichtende, Platte 4 an diesen Rollen abgebremst wird und mittels der nachschiebenden Rollen des Rollenförderers 6 automatisch ausgerichtet wird. Im anderen Fall bewirkt die Platten-Korrekturvorrichtung 18 durch das kurzfristige hubgesteuerte Anheben einer, parallel zu den Laufrollen ausgerichteten, Ausrichtleiste in Verbindung mit den nachschiebenden Rollen des Rollenförderers 6 diese Lagenkorrektur. Diese letztere Methode kann besonders bei unempfindlichen Platten 4 angewendet werden.
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Das auf der rechten Seite in der Seitenansicht dargestellte Transportfahrzeug 1 ist mittels einer Kupplung 20 mit der Lafette 2 eines Stapelgestells 3 verbunden. Diese Kupplung 20 ist funktechnisch einschaltbar nachdem ein Transportfahrzeug 1 unter eine Lafette 2 gefahren ist. Die Kupplung 20 befindet sich zwischen jeder Lafette 2, bzw. dem zugehörigen Stapelgestell 3, und dem jeweils zugehörigen Transportfahrzeug 1. Die Kupplung 20 kann jeweils nicht nur funktechnisch eingeschaltet und gelöst werden, sondern auch auf induktivem Weg mittels der jeweils entsprechenden Steuerleitung 11. Die Abstimmung dieser Steuerung ist eine Frage der Auslegung des jeweiligen Steuersystems und des entsprechenden Programms.
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Die Zufuhr der Energie für den Antrieb eines Transportfahrzeugs 1 erfolgt induktiv mittels einer Leitung 11. Die entsprechende Energieübertragungs-Einrichtung 10 befindet sich möglichst bodennahe an der Unterseite des jeweiligen Transportfahrzeugs 1. Diese Leitungen 11 sind entsprechend den gewünschten Bewegungslinien der Transportfahrzeuge 1 in der jeweiligen Anlage im Boden verlegt.
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Das Layout der Struktur dieser Bewegungslinien, also das detaillierte Sichtbarmachen eines gezeichneten Abbilds der zu fahrenden Verkehrswege, und damit einer späteren tatsächlichen Kabelverlegung, beinhaltet notwendige redundante Fahrwege und Parkplätze, sowie entsprechende Weichen. Näheres hierzu wird in der 3 erläutert.
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Im Verbund mit den Leitungen zur induktiven Stromzuführung erfolgt die Verlegung der benötigten Steuerleitungen für den Betrieb der Gesamtanlage.
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Normalerweise erfolgt die Verlegung der Leitungen 10 während des Aufbaus des Fußbodens der Gesamtanlage und die so realisierte Struktur ist später nur noch schwer zu ändern.
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In einer besonderen Ausführungsform wird deshalb vorgeschlagen, im gesamten Bereich der zu erstellenden Anlage, oder in Teilbereichen, anstelle fest verlegter Induktionskabel großflächige Platten mit vorgegebenen Teilstrukturen energiezuführender Induktionskabel und Steuerleitungen zu verlegen. Hierbei müssen diese vorgefertigten Platten über genormte Anschluss-Elemente verfügen, die ein flexibles Zusammensetzen und ein reibungsloses Einbinden dieser Platten untereinander, und in eine evtl. schon bestehende Struktur, ermöglichen (vgl. hierzu auch 3)
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Auf dem Stapelgestell 3 sind auf der linken Seite drei Platten 4, und auf der rechten Seite eine Platte 4, dargestellt. Im unteren Bereich des Stapelgestells sind auf jeder Seite Sensoren 16 zur Detektion der Plattenanzahl installiert. In der Mitte des Stapelgestells 3 befindet sich eine Display-Darstellung 15 mit der Anzeige der relevanten Parameter der Belegung des jeweiligen Stapelgestells. Dies dient zur Information des Personals der jeweiligen Anlage. Die hier sichtbare Information steht natürlich auch der Steuerung der Gesamtanlage zur Verfügung.
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Die an der Lafette 2 des Stapelgestells 3 vorgesehene Bremseinrichtung 17 dient dem Zweck, das Stapelgestell 3 während des Beladens fest am Boden zu verankern, damit das Stapelgestell 3 während des Aufsetzens, insbesondere von schweren, Platten 4 sich nicht verschieben kann, und die einzelnen Platten 4 bündig aufgesetzt werden können. Die Bremseinrichtung 17 wird automatisch von der zentralen Steuereinrichtung der jeweiligen Anlage betätigt, und/oder in Abhängigkeit von der Stellung der Schwenkstapel-Vorrichtung 5 geschaltet.
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Zum Transport großer und/oder schwerer Platten können auch mehr als zwei Transportfahrzeuge 1 eingesetzt werden.
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Die 2: zeigt eine Draufsicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Hier ist der Schwenkarm 12 mit seinem Direktantrieb 9 über den drei Elementen des Rollenförderers 6 aus der 1 zu sehen. Die mit dem Schwenkarm 12 verbundene Dreh- und Schwenkeinrichtung 8 trägt den Greifer-Rahmen 7 mit zwanzig skizzierten Greifelementen.
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Auf den beiden Seiten des Schwenkarms 12 ist jeweils ein Sensor 14 zur Kontrolle der Parallel-Lage der von der Schwenkstapel-Vorrichtung 5 erfassten Platten 4 in Relation zu der Anlegefläche des Stapelgestells 3 vorgesehen. Diese messen im einfachsten Fall den Abstand der Dreh- und Schwenkeinrichtung 8 zu der vorher abgestellten Platte 4. Eventuelle Unstimmigkeiten in der Parallel-Lage zweier hintereinander abzustellender Platten 4 können auf diese Weise rechtzeitig erkannt, und mittels einer Drehung des Stapelgestells 3 über die betreffenden Transportfahrzeuge 1 korrigiert werden. Eine solche Korrektur erfolgt im einfachsten Fall durch eine leichte Bewegung eines Transportfahrzeugs 1, das diese Bewegung in eine Drehung der Lafette 2 und damit des Stapelgestells 3 umsetzt. Die Möglichkeit einer vollständigen Drehung durch die gleichzeitige Bewegung beider gezeigter Transportfahrzeuge 1 ist durch den Drehplatz 13 gekennzeichnet. Die prinzipielle Struktur der Induktions- und Steuerleitungen 11 für den Betrieb der Transportfahrzeuge 1 ist durch die Linienführung 11 angedeutet. Diese Struktur richtet sich im jeweiligen Fall nach den Gegebenheiten in der betreffenden Werkhalle.
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Die 3: zeigt eine Draufsicht einer erweiterten Ausbauform der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Hier ist zu erkennen, dass anstelle lediglich einer Schwenkstapel-Vorrichtung 5 beispielhaft deren zwei vorgesehen sind. Diese beiden Vorrichtungen 5 können hierbei entweder Platten 4 aus demselben Baustoff und/oder beispielsweise unterschiedlicher Dicke oder Platten 4 aus unterschiedlichen Baustoffen auf entsprechende Stapelgestelle 1 verladen. Eine solche Variante wäre beispielsweise bei dem Bau eines Fertighauses denkbar. Für den gezeigten Fall ist eine Vielzahl von Induktions- und Steuerleitungen 11 notwendig, deren Struktur hier rein beispielhaft dargestellt ist. Es ergibt sich hierbei jedoch auch eine große Variationsbreite von automatisch verfahrbaren Lafetten 2 und Drehplätzen 13. Als Beispiel für die Installation von Induktions-Verlegeplatten, wie sie bei der Beschreibung der 1 angeführt sind, ist hier beispielhaft eine entsprechende Teilstruktur entsprechender Platten 21 eingezeichnet. Die Größe und die Abmessungen solcher Induktions-Verlegeplatten 21 richtet sich hierbei nach der Anzahl der benötigten Leitungen 11, der Anzahl der Weichen und der benötigten Leitungsdichte der induktiv versorgten Flächen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Transportfahrzeug
- 2
- Lafette eines Stapelgestells
- 3
- Stapelgestell
- 4
- Platte
- 5
- Schwenkstapel-Vorrichtung
- 6
- Rollenförderer
- 7
- Greifer-Rahmen
- 8
- Dreh- und Schwenkeinrichtung für den Greifer-Rahmen
- 9
- Direktantrieb des Schwenkarms 12
- 10
- Energieübertragungs-Einrichtung für ein Transportfahrzeug 1
- 11
- Induktions- und Steuerleitung
- 12
- Schwenkarm
- 13
- Drehplatz
- 14
- Sensor für Parallel-Lage
- 15
- Displaydarstellung für Platten-Parameter
- 16
- Sensoren zur Detektion der Plattenanzahl
- 17
- Bremseinrichtung
- 18
- Platten-Korrektureinrichtung
- 19
- Platten-Kamera
- 20
- Kupplung für ein Transportfahrzeug
- 21
- Induktions-Verlegeplatten
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 60123604 T2 [0003]
- DE 19712368 A1 [0007]
- DE 10148038 A1 [0010]
