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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Klebebandapplikationsvorrichtung, die es in einfacher Weise erlaubt, Klebebandspulenware exakt an den Kanten eines flachen Werkstücks wie einer Fotovoltaikplatte anzubringen und dabei insbesondere auch Ecken oder Kurven vollständig und knitterfrei zu bekleben.
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Klebebandausgabevorrichtungen sind in vielfältigen Ausführungen bekannt. Üblicherweise bestehen sie aus einem Gehäuse, in dem sich eine Klebebandrolle befindet, sie besitzen eine Andrückrolle, mit der das Klebeband beim Abrollen auf die Unterlage gepresst wird sowie eine Schneideinheit zum Abtrennen des verarbeiteten Teils des Klebebandes vom Rest der noch im Gerät befindlichen Rolle.
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Problematisch ist bei solchen Klebebandausgabevorrichtungen das exakte Abkleben von Flächen, insbesondere von schmalen Flächen wie z. B. Kanten eines Werkstückes. Hier kommt es neben den beschriebenen Tätigkeiten in besonderem Maße darauf an, exakt Winkel einzuhalten und auch Ecken sauber abzukleben. Dies ist z. B. der Fall bei Profilrahmenelementen – meistens aus Aluminium – zur Befestigung von Solarzellen-, insbesondere Fotovoltaikelementen in einem Solarzellenmodul. Solche Module müssen den sich ständig ändernden Wetterbedingungen wie Regen, Wind, Hitze, Kälte oder UV-Bestrahlung standhalten. Wesentliche Anforderung hierbei ist eine möglichst große Dichtigkeit des Systems, denn eine Ansammlung von Regen- oder Kondenswasser mit der Gefahr des Gefrierens im Winter oder des Eindringens von feinen Stäuben oder Schmutzpartikeln bewirkt eine deutliche Verringerung des Wirkungsgrades der Solarelemente. Die geforderte Dichtigkeit wird idealerweise erreicht mit einem Befestigungssystem, welches dauerelastisch, damit spannungs- und bewegungsausgleichend, witterungsbeständig und UV-stabil ist. Der Einsatz konventioneller Technik z. B. in Form mechanischer Befestigungsmittel wie z. B. Quetschdichtungen mit EPDM-Dichtprofilen und Metallrahmen, die oft gebördelt, geklammert oder verschraubt sind, bringt in vielen Fällen nur eine ungenügende Dichtigkeit des Kollektors, weil die EPDM-Dichtung keine dauerhafte Verbindung zum Rahmen bzw. zum Glas herstellt und durch das Nachlassen der Spannung die Dichtigkeit der Dichtung mit der Zeit abnimmt. Darüberhinaus ist dieser Prozess nicht automatisierbar, sondern erfordert eine kostenintensive manuelle Fertigung mit längeren Taktzeiten. Als dieser konventionellen Technik gegenüber deutliche Verbesserung hat sich die Verklebung von Fotovoltaikplatten in einem Solarzellenmodul erwiesen. Zunächst wurden hier Flüssigklebstoffe eingesetzt, die zwar die Dichtigkeit des Systems deutlich verbesserten, aber im Hinblick auf ihre Verarbeitbarkeit (Genauigkeit des Klebstoffauftrags, notwendige Wartezeit bis zur Weiterverarbeitung) weiterhin Nachteile aufwiesen, so erwähnt z. B. in
EP 234263 A2 In einer Weiterentwicklung wurden vielfach speziell für diesen Einsatzzweck geeignete, doppelseitig haftklebend ausgerüstete Klebestreifen manuell in der Weise auf den Kantenbereich der Fotovoltaikplatte aufgebracht, dass der Streifen sowohl die Kante selbst abdeckt als auch in einer gewissen Breite um die Kantenränder umgeschlagen wird und so beim Einschieben in ein Profilrahmenelement eine infolge der anschließenden Verklebung dichte Verbindung zwischen Fotovoltaikplatte und Rahmenelement bewirkt. In welchem Maße dies erreicht wird, hängt bei dieser Vorgehensweise wesentlich vom manuellen Geschick der Verarbeiter ab. Eine gewisse Automatisierung und Standardisierung und damit eine weitere Verbesserung gegenüber der rein manuellen Applikation eines Haftklebebandes auf die Kanten mit einem gewissen Umschlag um die Kanten einer Fotovoltaikplatte herum stellt nun der erfindungsgemäße Bandapplikator zur Randbeklebung von Fotovoltaikplatten der nachfolgend beschriebenen Art dar.
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Ein erfindungsgemäßer, in zwei Ebenen spielfrei um das zu beklebende Modul herumführbarer Bandapplikator mit einem Eckbeschneider ist aus der Praxis nicht bekannt. In der Patentliteratur werden zwar mehrfach Klebebandausgabevorrichtungen zur sauberen Beklebung von Rändern eines Werkstückes beschrieben, allerdings unterscheiden diese sich in Aufbau und Arbeitsweise völlig vom erfindungsgemäßen Applikator. So beansprucht
DE 298 14 818 U1 eine Klebebandausgabevorrichtung, die besonders auf die Bedingungen des Abklebens von Streifen und Flächen im Vorfeld von Malerarbeiten zugeschnitten ist, bestehend aus einem bevorzugt rechteckigen Schlitten, der mit einem Halte- und Führungsgriff versehen ist und auf dem eine Aufnahme für die Klebebandrolle angeordnet ist.
EP 0072779 B1 und
US 4,401,503 beschreiben jeweils eine Vorrichtung zur U-förmigen Applikation eines Klebebandes in Längsrichtung um den Rand eines Blechformteils bei Falznahtverbindungen zur Abdichtung von Autokarosserieteilen, insbesondere Autotüren, bei der die Bandführung einen trichterartigen Vorfaltkanal aufweist, vom dem das vorgefaltete Band zwischen zwei federnd gegeneinander gedrückte Anpressrollen läuft, die es gleichzeitig an die beiden Seiten eines in den Band-Faltbereich eingeführten Blechformteiles anpressen.
US 6,447,638 und
EP 1967476 A2 zeigen einen automatisierten Vorgang zur Verklebung von hervorstehenden Seitenrandteilen eines Rahmens bei der Montage von Automobilfenstern in diesen Rahmen, Erstere beschreibt wie entsprechende Seitenrandteile des eingesetzten Klebebandes zunächst zurückgebogen und dann bei Erreichen der Endposition automatisch an das zu verklebende Seitenrandteil angepresst werden, wodurch eine fest Klebeverbindung erreicht wird und letztere, wie durch den Einsatz von Führungsroller, Anbringungroller und zwei Druckrollern eine genaue Verklebung eines Klebebandes in einer entsprechend der gewölbten Oberfläche des Werkstücks vorgewölbten Form auf diese gewölbte Oberfläche erfolgt.
US 5,439,549 beansprucht ein System, bei dem ein Klebeband zunächst an beiden Seitenrändern vorgefaltet und dann das zu beklebende Objekt wie z. B. eine im Flugzeugbau verwendete Dämmplatte zusammen mit dem vorgefalteten Band durch eine entsprechende Applikationsvorrichtung gezogen wird, wodurch einen Verklebung mit randseitigem Bandüberschlag an beiden Seiten erfolgt. Weitere einfachere Systeme zur Kantenbeklebung von Werkstücken ahne Umschlag des verklebten Bandes werden zahlreich in der Patentliteratur beschrieben, so z. B. in
US 4,211,598 und in
DE 38 34 602 C2 . Bei letzterer erfolgt eine seitlich genaue Führung des Bandes mittels eines je nach gewünschtem Abstand verschiebbaren Winkelanschlags oder eines mindesten an einer Seite die Andrückrolle radial überstehenden Kranzes, der so angeordnet ist, dass sein Abstand zur ihm zugeordneten Bandkante dem gewünschten Abstand des Bandes von der Kante der zu beklebenden Platte entspricht.
EP 1033339 A2 beschreibt ein Gerät zum exakten Kantenabkleben mit Hilfe eines Anschlagelements, das seitlich mehr oder weniger weit aus dem Gehäuse heraus geschoben werden kann.
WO 2010/009805 A1 beansprucht ein Verfahren zur Anbringung von Kantenbändern auf Schmalflächen von plattenförmigen Werkstücken durch Fügen mit Hilfe eines wärme-aktivierbaren Klebstoffes, dessen Aktivierung durch eine Plasmaquelle erfolgt. Über das Verfahren zum Aufbringen des Bandes auf die Kanten des plattenförmigen Werkstücks wird keine Aussage gemacht.
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Dem erfindungsgemäßen Applikator am nächsten kommt das in
DE 10 2009 003 550 A1 beschriebene Verfahren und die darin beinhaltete automatisierte Vorrichtung zum Bekleben eines Rands eines flächigen Objekts, insbesondere eines Solarzellenmoduls mit einem vorzugsweise einen Liner aufweisenden Klebeband, wobei das Objekt mit dem Klebeband kontaktiert und während des mit einer Handhabungseinrichtung transportierten Objekts bei separat synchron mitbewegtem Klebeband dieses auf den Rand des Objekts aufgebracht wird. Gleichzeitig erfolgt ein automatisches Aufrollen des während des Klebevorgangs abgezogenen Liners auf einer entsprechenden Welle oder Rolle. Zweck dieser Vorrichtung ist es, ein Dehnen des Klebebandes zu verhindern, wie es bei bisher üblichen Applikationsmethoden, bei denen das Solarmodul auf das Klebeband aufgesetzt und durch die Kontaktkraft zwischen Klebeband und der Kante des Moduls infolge einer Vorschubbewegung des Moduls von der Rolle abgezogen wird, erfolgte. Dabei haftet das Band an der Kante des Moduls und wird anschließend gegebenenfalls noch um diese Kante umgebördelt. Vorgesehen ist weiterhin eine Schneideinrichtung, mittels derer das Klebeband in Abhängigkeit seiner auf das Objekt aufzuklebenden Länge ohne Durchtrennung des Liners durchschnitten bzw. perforiert wird.
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Der beschriebene spannungsfreie Klebebandauftrag wird in anderer Weise auch mit der vorliegenden, erfindungsgemäßen, nicht automatisierten Klebebandapplikationsvorrichtung erreicht, eine Schneideinrichtung ist hier nicht vorgesehen. Die Vorteile des hier beschriebenen Systems gegenüber der
DE 10 2009 003 550 A1 liegen im in der x/z- und der y/z-Ebene spielfreien Umfahren einer dünnen Platte durch den Applikator, im in der Einschlagsbreite völlig variablen, kantengenauen Umschlag des Klebebandes und dessen anschließender fehlerfreier Verklebung um die Kanten der Platte herum, und insbesondere auch im Einsatz eines Eckformers/-beschneiders, dessen Aufgabe es ist, das Band um die Plattenecken herumzuschlagen und dabei das dann überschüssig werdende Bandmaterial (die „Eckohren”) über der jeweiligen Ecke zusammenzufalten und abzutrennen.
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Der Band-Applikator und seine Einsatzweise werden nachfolgend genauer beschrieben, wenn dabei von Plattenecken die Rede ist, dann sind damit selbstverständlich auch Plattenkurven bzw. Biegungen und Rundungen aller Art impliziert.
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Die zunächst erfolgende Zuführung und Beklebung des Bandes an die Kante einer dünnen Platte muss senkrecht zur Plattenebene und höhengleich über den ganzen Umfang ausgeführt werden. Aus diesen Gründen sind mindestens zwei der bandführenden Rollen im Applikator zueinander parallel und senkrecht zur Plattenebene angebracht.
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Der Applikator wird mit geeigneten Führungen (Gleit- oder Kugelführungen) umgreifend spielfrei um die Platte auf Anschlag eingeführt, der Applikator lässt sich also in der x-/y-Ebene frei bewegen und gegen die Plattenkante führen. In der x/z- und der y/z-Ebene ist der Applikator über die umgreifend spielfreie Führung gefangen und in fest definierter Lage.
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Der Bandeinstand an der Ober- und Unterseite der Platte wird über die Lage der senkrecht zur Plattenebene stehenden Bandrollen bestimmt. Diese Rollen sind in ihrer senkrecht zur Plattenebene stehenden Position je nach gewähltem, breiterem oder schmälerem Bandumschlag in der Höhe beliebig einstellbar, der Bandumschlag kann im Extremfalle auch Null sein.
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Die Applikation des Bandes geschieht im wesentlichen in drei aufeinanderfolgenden und fließend ineinander übergehenden Schritten: Zunächst wird mit einer voreilend und in x-/y-Ebene federbelastet schwenkbaren Bandführungsrolle das Band stirnseitig lagerichtig an der Plattenkante platziert und fixiert. Anschließend wird das Band mittels einer Einschlagrolle um den Rand herum geschlagen, bevor es mittels einer Komprimierrolle definiert in Endlage an der Platte komprimiert wird.
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Erreicht nun der Applikator eine Plattenecke, so schwenkt die Bandführungsrolle bereits in x- und y-Ebene über die Ecke spielfrei vor an der hinter dieser Ecke befindlichen nächsten Plattenkante entlang. Die Einschlag- und Komprimierrolle werden weiterhin spielfrei vor/an der letzten Kante geführt. Der Schwenkarm der Bandführungsrolle ist mit Kennungen versehen, die bei Deckung anzeigen, wo der Vorschub gestoppt werden muss, um das Band an der Ecke zu beschneiden. Die Beschneidung der Ecken wird also zwischen Bandführungs- und Einschlagrolle vorgenommen. Dazu wird winkelhalbierend zur Ecke ein Eckformer und – beschneider über die Eckenspitze gedrückt. Der Eckformer schlägt das Band um die Ecke und formt so die „Ohren” – d. h. das überschüssige Bandmaterial – durch Zusammenfalten über der Ecke, sowohl oben und zeitgleich auch unten an der Plattenkante. Jeweils direkt nachfolgende Schneidmesser trennen die „Ohren” bündig oder mit frei einstellbarer Zugabe anschließend ab.
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Durch die Abtrennung der „Ohren” können die nachfolgende Einschlag- und schließlich auch die Komprimierrolle störungsfrei arbeiten. Beide Rollen werden nicht durch verdickte Bandüberlagerungen an den Ecken behindert.
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Nachdem der Eckformer seine Aufgabe an der jeweiligen Ecke erfüllt hat und wieder manuell zurückgezogen ist, wird der Vorschub fortgesetzt. Über die Ecke können nun die restlichen zwei Rollen spielfrei an den Kanten geführt werden: Die Bandführungsrolle wurde als erste über den federbelasteten Schwenkarm an der Kante spielfrei geführt, die beiden nachfolgenden Rollen werden nach der Eckformung in x- und y-Ebene nun auch um die Ecke an die Plattenkante gedrückt. Mit diesem Verfahren ist die einwandfreie Funktion aller drei Rollen jederzeit auch über Eck gewährleistet.
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Erreicht der Applikator schließlich nach vollständigem Umlauf den Anfangspunkt, so ist wiederum eine Kennung vor der Bandführungsrolle angebracht, die mit dem Bandanfang zur Deckung gebracht werden muss. Nun kann an durch eine weitere Markierung definierter Stelle das zulaufende Band z. B. mit einer Schere getrennt werden. Die Trennung in Position zur Kennung erlaubt nun die spalt- und überdeckungsfreie Stoßklebung des Bandanfangs mit dem getrennten Bandende oder aber auch eine gewollte Bandüberdeckung bzw. Bandaussparung. Anschließend wird der Applikator mit Einschlag- und Komprimierrolle über den Stoßpunkt geschoben, bevor er schließlich dann wieder von der Platte abgezogen wird.
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Die Vorteile und Merkmale der Erfindung werden durch die anliegenden Skizzen näher erläutert:
Skizze 1 zeigt, wie das Applikationsgerät (3) randbündig vollumfänglich um die dünne Platte (1) geführt wird. Das zulaufende Band (2) wird dabei um den Rand der Platte (1) umgeschlagen und verklebt. Beim Überfahren der Ecken wird die Eckwulst zeitgleich oben und unten beim Einschlagen des Klebebandes entlang der Winkelhalbierenden definiert geformt und abgeschnitten (siehe Skizzen 5 ff.)
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Das Gerät (3) kann sowohl manuell als auch maschinell geführt werden. Auch ein fix und drehbar gelagertes Gerät ist vorstellbar, an dem die Platte drehend und randbündig entlang bewegt wird.
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In Skizze 2 wird durch den vertikalen Schnitt durch das Gerät (3) und die dünne Platte (1) die Beschränkung der möglichen Bewegung in der horizontalen Ebene (x/y) sichtbar, ebenso auch die momentensteife Führung in den vertikalen Ebenen (x/z und y/z).
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Ausschlaggebend für diese Beschränkung und Momentensteifigkeit ist die zwingende Führung in den Bearbeitungsrollen, hier als Komprimierrolle (7) dargestellt. Diese ist am Nutgrund stufig ausgeführt, so dass sowohl die rohe Platte (1) als auch die mit Klebeband belegte und damit dickere Platte jeweils genau mittig geführt werden.
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Unterstützt wird diese zwingende Führung durch mindestens zwei Führungskugeln (5) oder andere Roll- oder Gleitelemente, welche mit Hilfe des Versteifungsblechs (6) jegliche Rollbewegung des Gerätes verhindern. Lediglich das Gieren in der Belegungsebene, also die Drehbewegung um die vertikale Achse, ist frei möglich und erwünscht.
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Der vertikale Schnitt durch die Bearbeitungsrollen (12, 13, 14) in Skizze 3 zeigt den Ablauf der Klebebandaufbringung. Dabei übernimmt die Bandführungsrolle die vertikale Positionierung des Bandes (2) am Rand der Platte (1). Diese kann symmetrisch mit gleich langem Umschlag oben und unten sein oder aber auch asymmetrisch, z. B. mit deutlich stärkerem Bandumschlag oben, wie hier dargestellt. Infolge des Andrückens des Bandes (2) am Rande ist dieses in seiner Lage vorfixiert.
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Die Einschlagrolle (13) zwingt die Bandränder in die horizontale Ebene und fixiert diese auf der Ober- und Unterseite des Plattenrands. Die Komprimierrolle (14) übernimmt die notwendige Verpressung des Klebebandes (2), welche durch die Differenz der Platten- und zweifachen Banddicke zur Einstichbreite der Rollennut bestimmt wird.
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Die Achse der Einschlagrolle (13) ist gleichzeitig Drehachse der Schwenkarme (11), an denen wiederum die Achse der Bandführungsrolle (12) befestigt ist. Diese Schwenkarme (1) sind in Plattenrichtung mit Zugfedern kraftbelastet. So ist sicher gestellt, dass bei randbündiger Führung der Einschlag- (13) und Komprimierrolle (14) auch die Bandführungsrolle (12) durch den Federzug immer randbündig – vor allem um die Ecken – an der Platte (1) geführt wird.
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Die Draufsicht in Skizze 4 zeigt die randbündige Führung des Geräts (3) an der dünnen Platte (1). Das Band (2) wird über die Fangrolle (16), welche einen ausreichend großen Zuführwinkel erlaubt und in der Weise angebracht ist, dass sie Seitwärtsbewegungen zur planen Stabilisierung der Klebebandauflage erlaubt, in das Gerät eingezogen und über eine Zwischenrolle (17) der schwenkbaren Bandführungsrolle (12) übergeben.
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Durch die Bandführungsrolle (12) wird das Band an der Kante der dünnen Platte (1) vorfixiert. Über die Einschlagrolle (13) werden die Bandränder umgeschlagen und ebenfalls auf der Platte (1) vorfixiert. Die Komprimierrolle (14) verpresst das Band auf der Platte (1).
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Der Schwenkarm (11) ist dabei in gestreckter Lage und drückt die Bandführungsrolle (12) federbelastet (15) gegen den Rand der Platte (1).
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Der Eckformer/-beschneider (18) ist in zurückgezogener Stellung und erlaubt das freie Vorbeiführen des Gerätes (3) an der Platte (1).
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Skizzen 5 und 6 stellen in Draufsicht die randbündige Führung des Gerätes (3) an der dünnen Platte (1) entlang mit Einschwenken der Bandführungsrolle (12) über die Ecke dar.
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Durch die kippfreie Führung entlang der Plattenkante (1) und durch die dazu in einem rechten Winkel stehende Achse der Schwenkarme (11) ist gegeben, dass die Bandführungsrolle auch über Eck immer höhengleich geführt wird.
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Erreicht das Gerät schließlich eine Markierung, welche die exakt Winkelhalbierende Lage des Eckformers über der Ecke anzeigt, so wird das Gerät an dieser Stelle manuell angehalten und der Eckformer (18) wird ebenfalls ausgelöst. Nach dem Formen der Ecke und dem zeitgleichen Abtrennen der Klebeohren (26, s. Skizze 10), wird der Eckformer (18) wiederum manuell zurückgezogen und rastet wieder federbelastet ein. Anschließend wird das Gerät über die nun frei geschnittene Ecke hinaus randbündig weitergeführt. Dabei fixieren die hier nicht sichtbaren Führungskugeln (5) weiterhin den Bereich der unbeklebten Platte (1). Alle drei Bearbeitungsrollen (Bandführungsrolle, Einschlagrolle und Komprimierrolle) sind zu jedem Zeitpunkt randbündig an der Platte (1) geführt.
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Skizze 7 beschreibt den Zeitpunkt, an dem das Gerät mit der Endmarkierung (28) den Bandanfang des aufgeklebten Bandes (4) erreicht. An exakt dieser Markierung wird das Gerät gestoppt und das zulaufende Band (2) wird zwischen den Rollen (12) und (17) an einem zur Markierung eingerichteten Punkt abgeschnitten.
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Das Gerät (3) kann nun über diesen Stoß hinweg gerollt werden. Bandanfang und -ende (4) liegen dort bündig geschlossen. Bei Veränderung des Punktes kann bewusst auch ein Überstand des Bandanfangs über das Bandende oder ein Spalt voreingestellt werden.
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Der Eckformer/-beschneider (18) ist auf einer Linearführung (19, s. Skizzen 8 und 9) aufgebaut. Diese Linearführung (19) ist zur Achsrichtung der Einschlag- (13) und Komprimierrolle (14) in der Winkelhalbierenden der zu bearbeitenden Ecke angebracht. Bei einer zu bearbeitenden 90°-Ecke liegt der Eckformer/-beschneider (18) also im Winkel von 45° zur Plattenkante.
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Skizze 9 zeigt die Anordnung der Trägerbleche (22) mit Eckformer (24) und Messer (23) auf der Führung (19). Eine Druckfeder (21) drückt die Trägerbleche in Eckrichtung bis auf Anschlag. In der Startposition wird das Trägerblech (22) nun gegen die Federkraft mittels Rasthebel gehalten. Dieser Rasthebel wird manuell zur Federkraftfreisetzung und damit zum Vorschub des Eckformers/-beschneiders (18) ausgelöst.
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Der vertikale Schnitt entlang der Winkelhalbierenden in Skizze 10 zeigt das vorfixierte Band (25) zwischen der hier nicht dargestellten Bandführungsrolle und der ebenfalls hier nicht dargestellten Einschlagrolle an der Ecke. Der Eckformer/-beschneider (18, siehe Skizze 7) ist in gespannter Startposition mit Abstand zur Platte für freien Vorbeilauf.
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Nach Auslösen des Rasthebels wird der Trägerschlitten (22, s. Skizze 9) freigegeben und federbelastet gegen die Ecke gedrückt. Zunächst treffen die Eckformbleche (24) gegen das Band (25), schlagen die Bandränder (25) über die Platte (1) und formen die Klebeohren (26).
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Anschließend treffen die eingesetzten Messer (23) gegen die nun senkrecht stehenden Ohren (26) und schneiden diese (27) ab.
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Der Eckformer/-beschneider (18) kann nun wieder in die Startposition zurückgezogen werden und am Rasthebel einrasten.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- dünne Platte mit n Ecken (n ≥ 3)
- 2
- zulaufendes Band
- 3
- Bandapplikator, hand- oder motorisch geführt
- 4
- aufgeklebtes Band (für verschiedene Einstände)
- 5
- Führungskugeln
- 6
- Versteifungsblech
- 7
- Komprimierrolle
- 8
- Handgriff gerändelt
- 9
- Achsen für Bandrollen
- 10
- Bandrollenachse und Drehpunkt-Schwenkarm
- 11
- Schwenkarm
- 12
- Bandführungsrolle
- 13
- Einschlagrolle
- 14
- Komprimierrolle
- 15
- Zugfeder
- 16
- Fangrolle
- 17
- Zwischenrolle
- 18
- Eckformer/-beschneider
- 19
- Linearführung
- 20
- Federbolzen
- 21
- Druckfeder
- 22
- Federblech
- 23
- Messer
- 24
- Eckformerbleche
- 25
- positioniertes Band am Eck
- 26
- geformte Ecke
- 27
- abgeschnittene Ecke
- 28
- Endmarkierung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 234263 A2 [0003]
- DE 29814818 U1 [0004]
- EP 0072779 B1 [0004]
- US 4401503 [0004]
- US 6447638 [0004]
- EP 1967476 A2 [0004]
- US 5439549 [0004]
- US 4211598 [0004]
- DE 3834602 C2 [0004]
- EP 1033339 A2 [0004]
- WO 2010/009805 A1 [0004]
- DE 102009003550 A1 [0005, 0006]
