DE202010014376U1 - Three-dimensional composite material and arrangement - Google Patents

Three-dimensional composite material and arrangement Download PDF

Info

Publication number
DE202010014376U1
DE202010014376U1 DE202010014376U DE202010014376U DE202010014376U1 DE 202010014376 U1 DE202010014376 U1 DE 202010014376U1 DE 202010014376 U DE202010014376 U DE 202010014376U DE 202010014376 U DE202010014376 U DE 202010014376U DE 202010014376 U1 DE202010014376 U1 DE 202010014376U1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
sponge
fibers
sponge structure
composite
shell
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
DE202010014376U
Other languages
German (de)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
WYREMBA HANS PETER
Original Assignee
WYREMBA HANS PETER
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by WYREMBA HANS PETER filed Critical WYREMBA HANS PETER
Priority to DE202010014376U priority Critical patent/DE202010014376U1/en
Publication of DE202010014376U1 publication Critical patent/DE202010014376U1/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06Fibrous reinforcements only
    • B29C70/10Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
    • B29C70/16Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length
    • B29C70/24Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length oriented in at least three directions forming a three dimensional structure
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29DPRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D99/00Subject matter not provided for in other groups of this subclass
    • B29D99/0025Producing blades or the like, e.g. blades for turbines, propellers, or wings
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32LAYERED PRODUCTS
    • B32BLAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B1/00Layered products having a non-planar shape
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32LAYERED PRODUCTS
    • B32BLAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/04Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B15/08Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32LAYERED PRODUCTS
    • B32BLAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C08ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08JWORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/0085Use of fibrous compounding ingredients
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C08ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08JWORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/36After-treatment
    • C08J9/40Impregnation
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C08ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08JWORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/36After-treatment
    • C08J9/40Impregnation
    • C08J9/405Impregnation with polymerisable compounds
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29KINDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2063/00Use of EP, i.e. epoxy resins or derivatives thereof, as moulding material
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29KINDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2067/00Use of polyesters or derivatives thereof, as moulding material
    • B29K2067/06Unsaturated polyesters
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29KINDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/04Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32LAYERED PRODUCTS
    • B32BLAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2605/00Vehicles
    • B32B2605/18Aircraft
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C08ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08JWORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2463/00Characterised by the use of epoxy resins; Derivatives of epoxy resins
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C08ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08JWORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2467/00Characterised by the use of polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Derivatives of such polymers

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)

Abstract

Verbundwerkstoff mit: einer dreidimensionalen Schwl oder schwammartigen Material, und einem Verbindungsmaterial (14), das die Schwammstruktur bindet und/oder stabilisiert.Composite material with: a three-dimensional sponge or sponge-like material, and a connecting material (14) that binds and / or stabilizes the sponge structure.

Description

Die Erfindung betrifft einen Verbundwerkstoff, insbesondere einen Faserverbundwerkstoff mit dreidimensionaler Struktur sowie eine Anordnung unter dessen Verwendung.The invention relates to a composite material, in particular a fiber composite material with a three-dimensional structure and an arrangement with its use.

In der Kunststoff-Schalentechnik kann zur Aussteifung oder Erhöhung der Druckfestigkeit eine Innenfüllung vor dem Zusammenfügen der Halbschalen eingefügt werden. Als Schalenelemente kommen z. B. GFK-Schalen zum Einsatz. Diese werden mit leichten Stützteilen von der Innenseite her druckfester gestaltet. Die Stützteile müssen somit der Form der Schale angeglichen und eingepasst werden. Diese Anpassung der Stützteile erfolgt zumeist durch CNC-Fräsen von Rohlingen, wie z. B. Schaumteilen aus Styropor oder Styrodur, was sehr aufwendig ist. Insbesondere Reparaturen an Kunststoffteilen in Schalentechnik sind damit sehr schwierig, da passende Stützteile meist nicht nachträglich eingefügt werden können. Werden andererseits Hohlräume mit flüssigem, selbstexpandierendem Schaumstoff ausgespritzt, besteht die Gefahr, dass der im Detail nicht kontrollierbare Druckaufbau während der Expansion des Schaums zur Deformation der Schalenteile führt. Daneben sind die Spritzschäume in der Regel auch nicht dauerbeständig, insbesondere wenn diese Temperaturschwankungen unterliegen.In plastic shell technology can be inserted to reinforce or increase the compressive strength of an inner filling before joining the half-shells. As shell elements come z. B. GRP shells used. These are designed with lightweight support parts from the inside more pressure resistant. The support parts must therefore be adapted to the shape of the shell and fitted. This adaptation of the support parts is usually done by CNC milling of blanks, such. As foam parts of Styrofoam or Styrodur, which is very expensive. In particular, repairs to plastic parts in shell technology are thus very difficult because matching support parts usually can not be added later. On the other hand, if cavities are sprayed with liquid, self-expanding foam, there is a risk that the pressure build-up which can not be controlled in detail during the expansion of the foam leads to the deformation of the shell parts. In addition, the spray foams are usually not durable, especially if they are subject to temperature changes.

Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Verbundwerkstoff und eine Anordnung mit dem Verbundwerkstoff, mit denen eine leichte und stabile Stützstruktur bereitgestellt werden. Insbesondere wird ein Faserverbundwerkstoff zur Verstärkung oder Verbindung von Strukturelementen vorgesehen.It is an object of the invention to provide a composite material and an assembly with the composite material which provide a lightweight and stable support structure. In particular, a fiber composite material is provided for reinforcement or connection of structural elements.

Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1, 10 bzw. 12 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand von Unteransprüchen.This object is achieved with the features of claim 1, 10 and 12, respectively. Advantageous embodiments are the subject of dependent claims.

Bei den bisherigen Einsatzgebieten von Faserverbundwerkstoffen werden diese beispielsweise in Form von flächigen GFK Werkstoffen als dünnes Material unter weitgehendem Ausschluss von Lufteinschlüssen zur Oberflächengestaltung verwendet oder es werden dreidimensionale Verbundwerkstoffe zur Erstellung von dreidimensionalen Tragstrukturen vorgesehen, wie beispielsweise faserverstärkter Beton oder gesintertes Metall unter Einschluss von im Material verteilten Fasern. Im Fall der GFK Fasermatten wird eine stabile Flächenstruktur erzeugt, die jedoch bei großen Flächengebilden intern eine Stützstruktur benötigt. Im Fall des faserverstärkten Vollmaterials ist die dreidimensionale Struktur an sich zwar besonders stabil, aber mit hohem Eigengewicht verbunden.In the previous fields of application of fiber composites, these are used, for example in the form of sheet-like GRP materials as a thin material with extensive exclusion of air bubbles for surface design or there are provided three-dimensional composite materials for creating three-dimensional support structures, such as fiber reinforced concrete or sintered metal including in the material distributed fibers. In the case of GRP fiber mats, a stable surface structure is produced, which, however, requires a support structure internally for large fabrics. In the case of the fiber-reinforced solid material, the three-dimensional structure is in itself particularly stable, but connected with high weight.

Gemäß Anspruch 1 wird ein Verbundwerkstoff vorgesehen, dessen Grundmaterial eine Schwammstruktur ist. Die Stabilisierung der Struktur des Schwammmaterials erfolgt mittels eines Verbindungsmaterials. Das Verbindungsmaterial stellt die in der GFK-Technik als ”Matrix” bezeichnete Komponente dar, die die an sich elastische Grundstruktur aus Schwammmaterial durch das miteinander Verkleben von nebeneinander liegenden Schwammmaterialstrukturen und durch Oberflächenarmierung versteift und dadurch formstabil macht.According to claim 1, a composite material is provided, whose base material is a sponge structure. The stabilization of the structure of the sponge material takes place by means of a connecting material. The connecting material represents the component referred to in the GRP technique as "matrix", which stiffens the inherently elastic base structure made of spongy material by the bonding together of adjacent sponge material structures and by surface reinforcement and thereby makes it dimensionally stable.

Die dreidimensionale Schwammstruktur ist vorzugsweise ein Schwammmaterial oder ein schwammartiges Material, wie beispielsweise Naturschwamm oder aus Kunststoff hergestelltes Schwammmaterial. Die Schwammstruktur ist vorzugsweise vor Anwendung des Verbindungsmaterials elastisch und weißt einen hohen Anteil an Hohlräumen auf, sodass die Schwammstruktur bei großem Volumen eine geringe Eigenmasse aufweist. Das Verbindungsmaterial ist innerhalb der Schwammstruktur verteilt und überzieht vorzugsweise gleichmäßig die äußeren und inneren Oberflächen der Schwammstruktur. Das Verbindungsmaterial kann ganz oder teilweise in das Material, das die Schwammstruktur ausbildet, eindringen und dieses durchtränken. Vorzugsweise wird oder ist jedoch die Oberfläche der Schwammstruktur mit dem Verbindungsmaterial beschichtet. Damit bildet das Verbindungsmaterial ein ”Stützkorsett” für die Schwammstrukturen aus.The three-dimensional sponge structure is preferably a sponge material or a spongy material, such as natural sponge or sponge material made of plastic. The sponge structure is preferably elastic prior to application of the bonding material and has a high proportion of voids, so that the sponge structure has a low intrinsic mass at high volume. The bonding material is distributed within the sponge structure and preferably uniformly coats the outer and inner surfaces of the sponge structure. The bonding material may penetrate, in whole or in part, into and impregnate the material forming the sponge structure. Preferably, however, the surface of the sponge structure is or is coated with the bonding material. Thus, the connecting material forms a "support corset" for the sponge structures.

Das Verbindungsmaterial ist ein Kunststoffmaterial wie beispielsweise ein aushärtender Klebstoff oder ein Kunstharz. Beispielsweise ein Harzmaterial wie Polyesterharz oder Epoxidharz. Beispielsweise ist das Verbindungsmaterial ein mit einem Härter ausgehärtetes Harzmaterial oder weist dieses auf. Vorzugsweise wird das Kunststoffmaterial im flüssigen Zustand aufgebracht bzw. appliziert (siehe Herstellungsverfahren unten) und aus einem Zweikomponenten-Material hergestellt, wie beispielsweise aus einem Binder und einem Härter. Beispielsweise ist das Verbindungsmaterial ein mittels eines Härters ausgehärtetes Harzmaterial. Im Verbindungsmaterial können neben dem aushärtenden Material auch Füllstoffe und dergleichen vorgesehen sein. Vorzugsweise ist die Schwammstruktur chemisch beständig gegenüber dem Verbindungsmaterial. Alternativ kann aber auch das Verbindungsmaterial mit der Schwammstruktur eine chemische Bindung eingehen, beispielsweise durch Polymerisierung. Dabei wird beispielsweise die ursprünglich elastische Schwammstruktur durch die chemische Verbindung mit dem Verbindungsmaterial starr oder in Ihrer Elastizität reduziert, sodass die Schwammstruktur selbst ebenfalls zur statischen Stabilisierung beiträgt.The bonding material is a plastic material such as a thermosetting adhesive or a synthetic resin. For example, a resin material such as polyester resin or epoxy resin. For example, the bonding material is or has a resin material cured with a hardener. Preferably, the plastic material is applied in the liquid state or applied (see manufacturing method below) and made of a two-component material, such as a binder and a hardener. For example, the bonding material is a cured by a hardener resin material. In the connecting material, fillers and the like may be provided in addition to the curing material. Preferably, the sponge structure is chemically resistant to the bonding material. Alternatively, however, the connecting material with the sponge structure can enter into a chemical bond, for example by polymerization. In this case, for example, the originally elastic sponge structure is reduced by the chemical compound with the bonding material rigid or in their elasticity, so that the sponge structure itself also contributes to the static stabilization.

Vorzugsweise beträgt der Gewichtsanteil des Verbindungsmaterials (z. B. nach dem Abbinden) am Gesamtgewicht des Verbundwerkstoffs zumindest 5%, 10%, 15%, 20%, 25% oder zumindest 30%. Vorzugsweise ist der Gewichtsanteil des Verbindungsmaterials am Gesamtgewicht des Verbundwerkstoffs maximal 60%, 50%, 45% oder 35%.Preferably, the proportion by weight of the connecting material (eg after setting) is at least equal to the total weight of the composite material 5%, 10%, 15%, 20%, 25% or at least 30%. Preferably, the proportion by weight of the bonding material in the total weight of the composite is at most 60%, 50%, 45% or 35%.

Zur Erreichung der Leichtgewichtigkeit des Verbundwerkstoffes beträgt der Volumenanteil der Hohlräume am Gesamtvolumen des Verbundwerkstoffs (entweder bezüglich des ursprünglichen Volumens der Schwammstruktur oder bezüglich der ausgehärteten Form des Verbundwerkstoffs) zumindest 30%, 40%, 50%, 60%, 70% oder 80%.To achieve the lightweight nature of the composite, the volume fraction of the voids in the total volume of the composite (either in terms of the original volume of the sponge structure or the cured form of the composite) is at least 30%, 40%, 50%, 60%, 70% or 80%.

Das Aushärten des aushärtbaren Verbindungsmaterials erfolgt neben dem Aushärten des zunächst flüssigen Verbindungsmaterials durch Mischen eines Binders und eines Härters. Alternativ oder zusätzlich kommt ein zunächst flüssiges Ausgangsmaterial zum Einsatz, das durch Reaktion mit einem Gas (Luftsauerstoff) oder durch Reaktion mit Feuchtigkeit oder Luftfeuchtigkeit aushärtet oder unter Bestrahlung mit UV-Licht aushärtet.The curing of the curable bonding material takes place in addition to the curing of the initially liquid bonding material by mixing a binder and a hardener. Alternatively or additionally, an initially liquid starting material is used, which hardens by reaction with a gas (atmospheric oxygen) or by reaction with moisture or atmospheric moisture or cures under irradiation with UV light.

Ganz besonders vorteilhaft ist der Verbundwerkstoff ein Faserverbundwerkstoff, bei dem die Schwammstruktur in ihrem Inneren mittels in der Schwammstruktur verteilten Fasern stabilisiert wird oder ist. Die Stabilisierung der Verbundstruktur mittels des Verbindungsmaterials erfolgt zusätzlich dadurch, dass das Verbindungsmaterial die Fasern an die Schwammstruktur bindet. Das ”Stützkorsett” mittels des Verbindungsmaterials ergibt sich dann für die Fasern, für die Schwammstruktur und die Verbindung zwischen Fasern und Schwammstruktur.The composite material is very particularly advantageously a fiber composite material in which the sponge structure is or is stabilized in its interior by means of fibers distributed in the sponge structure. The stabilization of the composite structure by means of the bonding material is additionally effected by the bonding material binding the fibers to the sponge structure. The "support corset" by means of the bonding material then results for the fibers, for the sponge structure and the connection between fibers and sponge structure.

Als Fasermaterial können eine oder mehrere der folgenden Faserarten zum Einsatz kommen: Metallfasern, Kohlefasern, Stein(-wolle-)fasern, Glasfasern, Kunststofffasern, Keramikfasern oder auch biologische Fasern, wie Holzfasern, Holzwolle oder dergleichen. Innerhalb der Schwammstruktur können die Fasern als Faserbündel oder Faserstränge vorliegen oder als Einzelfasern oder eine Kombination von Einzelfasern und Fasersträngen bzw. -bündel. Vorzugsweise werden die Fasern als Langfasern und/oder Endlosfasern eingesetzt. Z. B. sind Langfasern von mindestens 5 mm Länge und/oder Endlosfasern mit einer Länge von mehr als 5 cm vorgesehen. Vorzugsweise werden Fasern unterschiedlicher Länge verwendet, beispielsweise Fasern, deren Länge eine Streuung um einen Mittelwert aufweisen.As the fiber material, one or more of the following types of fibers may be used: metal fibers, carbon fibers, stone (wool) fibers, glass fibers, plastic fibers, ceramic fibers or even biological fibers such as wood fibers, wood wool or the like. Within the sponge structure, the fibers can be in the form of fiber bundles or fiber strands or as individual fibers or a combination of individual fibers and fiber strands or bundles. Preferably, the fibers are used as long fibers and / or continuous fibers. For example, long fibers of at least 5 mm in length and / or continuous fibers with a length of more than 5 cm are provided. Preferably, fibers of different lengths are used, for example, fibers whose length is scattered about an average.

Die Fasern können in der Schwammstruktur auch als vliesartiges oder wollknäuelartiges Material vorliegen. Und/oder zumindest ein Teil der Fasern verlaufen in der Schwammstruktur spiral- oder helixförmig. Zur Ausbildung einer solchen Faserverteilung kann beispielsweise eine (sehr lose) Flies- oder Wollknäuelstruktur aus Fasern mit einem Schaumstruktur-ausbildenden Material umschäumt werden.The fibers may also be present in the sponge structure as a nonwoven or wool ball-like material. And / or at least a part of the fibers run in the sponge structure spiral or helical. To form such a fiber distribution, for example, a (very loose) fleece or wool ball structure made of fibers with a foam-structure-forming material can be foamed.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung haben die Fasern (im Folgenden wird auch bezüglich Faserbündeln oder Fasersträngen von ”Faser” gesprochen) in der Schwammstruktur eine Vorzugsrichtung. Vorzugsrichtung bedeutet hier, dass die Faserrichtungen der Fasern innerhalb der Schwammstruktur nicht statistisch gleichmäßig in alle Raumrichtungen verteilt sind, sondern dass statistisch gesehen bestimmte Vorzugsrichtungen vorhanden sind, in deren Richtung mehr Fasern ausgerichtet sind als in den anderen Raumrichtungen der Schwammstruktur. Eine ”Faserrichtung” bedeutet hier nicht, dass die Fasern linear ausgerichtet sind oder sein müssen, sondern dass die Fasern unter Berücksichtigung der Krümmung oder der Krümmungen der Einzelfaser eine gemittelte Faserrichtung haben, die längs der Faserlängsachse gemittelt ist. Eine Vorzugsrichtung liegt beispielsweise vor, wenn die Faserachsen von mehr als 10%, 30%, 40%, 50%, 60% oder 70% aller Fasern in der Schwammstruktur innerhalb eines Winkels von ±30° zu einer Raumrichtung der Schwammstruktur (die Vorzugsrichtung) ausgerichtet sind. Vorzugsweise innerhalb eines Winkels von ±20°, ±15° oder ±10° zur Raumrichtung in der Schwammstruktur ausgerichtet sind.According to an advantageous embodiment, the fibers (hereinafter also referred to as fiber bundles or fiber strands of "fiber") in the sponge structure a preferred direction. Preferred direction here means that the fiber directions of the fibers within the sponge structure are not distributed statistically uniformly in all spatial directions, but that statistically certain preferred directions are present in the direction of more fibers are aligned than in the other spatial directions of the sponge structure. As used herein, a "fiber direction" does not mean that the fibers are or must be linearly oriented, but that the fibers have an average fiber direction averaged along the fiber longitudinal axis, taking into account the curvature or curvatures of the single fiber. A preferred direction is, for example, when the fiber axes of more than 10%, 30%, 40%, 50%, 60% or 70% of all fibers in the sponge structure within an angle of ± 30 ° to a spatial direction of the sponge structure (the preferred direction) are aligned. Preferably aligned within an angle of ± 20 °, ± 15 ° or ± 10 ° to the spatial direction in the sponge structure.

Neben dem Vorsehen einer Vorzugsrichtung der Ausrichtung der Fasern können natürlich auch weitere bzw. mehrere Vorzugsrichtungen in der Schwammstruktur vorgesehen werden oder sein, sodass mehrere Achsen der Hauptbelastbarkeit des Faserverbundwerkstoffs gegeben sind. Beispielsweise können zwei sich kreuzende Vorzugsrichtungen vorgesehen sein. Alternativ kann auch eine Vorzugsebene vorgesehen werden, wobei dann in der Vorzugsebene mehr Fasern ausgerichtet sind bzw. mehr Fasern ihre Faserlängsachse parallel oder in einem vorgegebenen Winkelbereich relativ zur Vorzugsebene liegen als in den anderen Raumrichtungen.In addition to providing a preferred direction of alignment of the fibers, of course, further or more preferred directions can be provided in the sponge structure or be, so that several axes of the main load capacity of the fiber composite material are given. For example, two intersecting preferred directions can be provided. Alternatively, a preferred plane can also be provided, in which case more fibers are aligned in the preferred plane or more fibers lie their fiber longitudinal axis parallel or in a predetermined angular range relative to the preferred plane than in the other spatial directions.

Vorteilhaft ist der Gewichtsanteil der Fasern am Gesamtgewicht des Faserverbundwerkstoffs zumindest 3%, 5%, 10%, 15% oder 20%. Vorzugsweise ist der Gewichtsanteil der Fasern am Gesamtgewicht des Faserverbundwerkstoffs maximal 70%, 60%, 50%, 40% oder 30%.Advantageously, the weight fraction of the fibers in the total weight of the fiber composite material is at least 3%, 5%, 10%, 15% or 20%. Preferably, the weight fraction of the fibers in the total weight of the fiber composite material is at most 70%, 60%, 50%, 40% or 30%.

In Kombination ergeben die Gewichtsanteile der Schwammstruktur, der Fasern (falls vorhanden) und des Verbindungsmaterials zusammen 100%. Werden daneben weitere Bestandteile in den (Faser-)Verbundwerkstoff eingebunden, so ergibt sich das Gesamtgewicht einschließlich der weiteren Bestandteile zu 100%.In combination, the weight proportions of the sponge structure, the fibers (if any) and the bonding material together add up to 100%. If, in addition, further constituents are incorporated into the (fiber) composite material, the total weight, including the other constituents, is 100%.

Die obigen Materialangaben, Materialeigenschaften und/oder Maßangaben bezüglich des (Faser-)Verbundwerkstoffs gelten entsprechend für die Zusammensetzung der Bestandteile beim Verfahren zur Herstellung des Verbundwerkstoffs bzw. für die Verwendung oder Anordnung aus einem (Faser-)Verbundwerkstoff mit Schalenelementen. Soweit zutreffend, beziehen sich die Maßangaben (Gewichtsanteil und/oder Volumenanteil) bzw. die Materialzusammensetzung auf die ausgehärtete Struktur des Verbundwerkstoffs oder auf die Ausgangsmaterialien des Verbundwerkstoffs.The above material specifications, material properties and / or dimensions with respect to the (fiber) composite material shall apply mutatis mutandis to the composition of the constituents in the process for producing the composite material or for the Use or arrangement of a (fiber) composite material with shell elements. If applicable, the dimensions (weight fraction and / or volume fraction) or the composition of the material refer to the cured structure of the composite material or to the starting materials of the composite material.

Gemäß einer Ausgestaltung ist zumindest ein Teil der Oberfläche der Schwammstruktur mit einer flächigen Auflage belegt. Beispielsweise mit einem Gelege, einer textilen Flächenstruktur oder einer Gewebematte. Die flächige Auflage ist vor dem Aushärten, also vor dem Abbinden, des Verbindungsmaterials elastisch und wird ebenfalls mit dem Verbindungsmaterial getränkt. Das Herstellungsverfahren kann somit als ”Naß-in-Naß-Verfahren” bezeichnet werden. Nach dem Aushärten ist die flächige Auflage ebenfalls durch das Verbindungsmaterial gebunden und/oder stabilisiert. Dadurch wird eine zusätzliche Oberflächenstabilisierung und/oder eine Oberflächenvergütung erreicht. Letzteres dadurch, dass die flächige Auflage vorzugsweise kleiner Oberflächenöffnungen aufweist als eine Schnittfläche der Schwammstruktur. Vorzugsweise ist die mit dem Verbindungsmaterial ausgehärtete flächige Auflage glatt oder im Wesentlichen glatt – zumindest im Vergleich zu einer ausgehärteten Oberfläche der Schwammstruktur, die nicht mit der flächigen Auflage belegt ist. Eine solche Verbindung von Schwammstruktur mit flächiger Auflage ist eine Alternative zu der unten beschriebenen Anordnung, bei der die Schwammstruktur vor dem Aushärten zwischen vorgefertigte (und teilstabile) Schalenelemente aufgenommen wird.According to one embodiment, at least part of the surface of the sponge structure is covered with a flat overlay. For example, with a scrim, a textile surface structure or a fabric mat. The flat support is elastic before curing, ie before setting, the connecting material and is also soaked with the bonding material. The production process may thus be referred to as a "wet-in-wet process". After curing, the flat support is also bound and / or stabilized by the bonding material. As a result, an additional surface stabilization and / or a surface finish is achieved. The latter in that the flat support preferably has smaller surface openings than a sectional surface of the sponge structure. Preferably, the surface contact hardened with the compound material is smooth or substantially smooth - at least in comparison to a hardened surface of the sponge structure, which is not covered with the flat support. Such a compound sponge structure connection is an alternative to the arrangement described below in which the sponge structure is received between pre-formed (and semi-stable) shell elements prior to curing.

Bei der Herstellung der Schwammstruktur mit der flächigen Auflage auf der (Teil-)Oberfläche der Schwammstruktur wird vorzugsweise eine formgebende Schale und/oder Fläche auf die Oberfläche des mit dem flüssigen Verbindungsmaterials getränkten Schwammstruktur mit der flächigen Auflage aufgelegt oder aufgepresst. Vorzugsweise erfolgt zumindest teilweise die Formgebung (siehe unten), indem die Schwammstruktur mit der flächigen Auflage zwischen der oder den formgebenden Schalen und/oder Flächen komprimiert wird. Der Grad der Kompression beträgt in Kompressionsrichtung beispielsweise und vorzugsweise im Mittel 1 bis 10%, vorzugsweise 3 bis 8%, weiter bevorzugt 3 bis 5%. Vorzugsweise sind die formgebenden Schalen und/oder Flächen mit einem Antihaftmittel beschichtet, das ein Ankleben der Schwammstruktur und/oder der flächigen Auflage an der oder den Schalen und/oder Flächen verhindert. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass zumindest vorgegebene Schalen ebenfalls mittels des Verbindungsmaterials verbunden und so Teil der Schwammstruktur mit der flächigen Auflage wird. Dabei kann die flächige Auflage ganz oder teilweise zwischen der oder den Schalen(-elementen) und der Schwammstruktur angeordnet sein.In the preparation of the sponge structure with the flat support on the (partial) surface of the sponge structure preferably a shaping shell and / or surface is placed or pressed onto the surface of the impregnated with the liquid bonding material sponge structure with the flat support. The shaping preferably takes place at least partially (see below), in that the sponge structure is compressed with the flat support between the molding shell (s) and / or surfaces. The degree of compression in the compression direction is, for example, and preferably on average 1 to 10%, preferably 3 to 8%, more preferably 3 to 5%. Preferably, the forming shells and / or surfaces are coated with an anti-adhesive agent, which prevents sticking of the sponge structure and / or the flat support on the tray or shells and / or surfaces. However, it can also be provided that at least predetermined shells are also connected by means of the connecting material and thus become part of the sponge structure with the flat support. In this case, the flat support can be arranged wholly or partly between the shell or elements and the sponge structure.

Bei einem beispielhaften Verfahren zur Herstellung einer (vorzugsweise faser-) verstärkten Schwammstruktur wird ein flüssiges Verbindungsmaterial in eine Schwammstruktur eingebracht. Beschaffenheit der Schwammstruktur (und der Fasern) sind oben bereits angegeben und treffen für das Verfahren im Einzelnen oder in jeder beliebigen Kombination entsprechend zu. Das flüssige Verbindungsmaterial härtet nach dem Tränken der Schwammstruktur aus und versteift so die Verbindungsstellen und/oder Oberflächen der Schwammstruktur, sodass die gesamt Schwammstruktur versteift und zum Aussteifen eines Hohlraums dient bzw. geeignet ist. Wie oben erwähnt, kann das Verbindungsmaterial ein gemischtes Mehrkomponentenmaterial sein, das selbst aushärtend ist und/oder ein flüssiges Verbindungsmaterial, das durch Reaktion mit einem Gas (Luft) bzw. mit Wasser (Luftfeuchtigkeit) aushärtet oder unter UV-Bestrahlung aushärtet.In an exemplary method of making a (preferably fiber) reinforced sponge structure, a liquid bonding material is introduced into a sponge structure. The nature of the sponge structure (and fibers) are already given above and apply to the process individually or in any combination. The liquid bonding material cures after impregnation of the sponge structure and thus stiffens the joints and / or surfaces of the sponge structure, so that the entire sponge structure stiffened and used to stiffen a cavity or is suitable. As mentioned above, the bonding material may be a mixed multi-component material that is self-hardening and / or a liquid bonding material that cures or cures under UV irradiation by reaction with a gas (air) or water (atmospheric moisture).

Beispielsweise ist die Schwammstruktur vor dem Aushärten des Verbindungsmaterials eine elastische Struktur, die sich komprimieren lässt bzw. die zum Komprimieren des Volumens der Schwammstruktur durch eine Behandlung elastisch wird und sich anschließend wieder in die ursprüngliche oder nahezu in die ursprüngliche Form zurückbildet, nachdem der Kompressionsdruck von der Schwammstruktur genommen wurde.For example, prior to curing of the bonding material, the sponge structure is an elastic structure that compresses or becomes elastic to compress the volume of the sponge structure by treatment and then reverts back to its original or near-original shape after the compression pressure of the sponge structure was taken.

Beim oder nach dem Tränken der Schwammstruktur mit dem flüssigen Verbindungsmaterial wird zumindest ein Teil des Verbindungsmaterials aus dem Schwamm wieder ausgepresst und vorzugsweise weiter verwertet oder nochmals in die Schwammstruktur eingepresst. Beispielsweise wird die Schwammstruktur in ein Bad mit dem Verbindungsmaterial eingelegt und dort zur Beseitigung der Luft aus dem Schwammmaterial zusammengepresst und wieder entspannt. Nachdem so der Schwamm einen Großteil des Verbindungsmaterials auch in die Poren eingesaugt hat, wird das flüssige Verbindungsmaterial zum großen Teilen wieder aus den Poren entfernt, um den hohen Volumenanteil der (gas- oder luftgefüllten) Hohlräume an der Schwammstruktur zumindest teilweise wiederherzustellen. Vorzugsweise wird das flüssige Verbindungsmaterial wieder soweit aus der Schwammstruktur herausgepresst, dass nur noch eine dünne Oberflächenschicht auf der Schwammstruktur (so vorhanden, auf den Fasern) und im Bereich der Verbindungsstellen zwischen den Schwammstrukturen haften bleibt. Das Tränken und Entfernen des flüssigen Verbindungsmaterials kann beispielsweise durch ein- oder mehrfaches Walken der Schwammstruktur erfolgen.During or after soaking the sponge structure with the liquid bonding material, at least a portion of the bonding material is again squeezed out of the sponge and preferably further utilized or re-pressed into the sponge structure. For example, the sponge structure is placed in a bath with the connecting material and compressed there to eliminate the air from the sponge material and relaxed again. After so sponge has sucked a large part of the connecting material in the pores, the liquid connecting material is largely removed from the pores again to at least partially restore the high volume fraction of the (gas- or air-filled) cavities on the sponge structure. Preferably, the liquid bonding material is pressed out of the sponge structure again so far that only a thin surface layer remains adhering to the sponge structure (if present on the fibers) and in the region of the connection points between the sponge structures. The impregnation and removal of the liquid connecting material can be carried out, for example, by single or multiple stroking of the sponge structure.

Vorteilhaft werden in die Schwammstruktur Fasern zur weiteren Stabilisierung eingebracht. Beschaffenheit der Schwammstruktur und der Fasern sind oben bereits angegeben und treffen für das Verfahren im Einzelnen oder in jeder beliebigen Kombination entsprechend zu.Advantageously, fibers are introduced into the sponge structure for further stabilization. Texture of sponge structure and fibers are already given above and are for the Procedure in detail or in any combination corresponding to.

Vorzugsweise nach dem Einbringen der Fasern (bzw. Faserbündel und/oder Faserstränge – siehe oben) wird die Schwammstruktur mittels eines flüssigen Verbindungsmaterials getränkt. Das flüssige Verbindungsmaterial härtet nach dem Tränken der Schwammstruktur aus und versteift so die Verbindungsstellen Faser/Schwammstruktur, sodass die gesamt Schwammstruktur versteift und zum Aussteifen eines Hohlraums dient bzw. geeignet ist.Preferably, after the introduction of the fibers (or fiber bundles and / or fiber strands - see above), the sponge structure is impregnated by means of a liquid bonding material. The liquid bonding material cures after soaking the sponge structure and thus stiffens the fiber / sponge structure junctions so that the overall sponge structure stiffens and serves to stiffen a cavity.

Vorzugsweise erfolgt das Einbringen der Fasern in die Schwammstruktur durch einen oder mehrere Verfahrensschritte. Die Fasern können in die Schwammstruktur eingewebt, eingeschossen oder eingeführt werden, oder die Fasern werden mit dem Ausgangsmaterial des Schwammmaterials umschäumt. Dabei können die Fasern aus unterschiedlichen Richtungen, beispielsweise statistisch in jede Raumrichtung gleichverteilt oder mit der oben oder den oben beschriebenen Vorzugsrichtungen bzw. -ebenen eingeführt werden. Bei der Variante, bei der Fasern umschäumt werden, werden die Fasern einen Hohlraum durchlaufend aufgespannt, wobei auch hier durch den Verlauf der aufgespannten Fasern verschieden Hauptrichtungen und dreidimensionale Verteilungen vorgegeben werden können. Beispielsweise wird ein Hohlraum durch Aufeinanderstapeln von einzelnen Rahmen gebildet, wobei bei jedem Rahmen die Fasern wie in einem Webrahmen gespannt sind – oder die Fasern verlaufen darin gitterförmig. Nach dem Aufschäumen kann dann das elastische Schwammstoffmaterial mit Fasern z. B. aus dem Hohlraum herausgedrückt oder geschnitten werden. Alternativ oder zusätzlich können die Fasern bereits bei der Ausbildung der Schwammstruktur beigegeben werden. Beispielsweise werden die Fasern in den Grundstoff der Schwammstruktur beigemischt und der Grundstoff dann zur Schwammstruktur mit den darin enthaltenen Fasern aufgebläht. Ebenfalls wie oben erwähnt, kann zumindest ein Teil der Fasern als spiral- oder helixfömige Fasern und/oder als loser Vlies- oder Wollknäuelverbund vorliegen, die oder der dann umschäumt werden bzw. wird. Wesentlich ist, dass vor Zugabe des Verbindungsmaterials die Schwammstruktur (mit oder ohne die Fasern) elastisch ist und bleibt. Die Versteifung oder Aushärtung erfolgt erst durch Beigabe und Aushärten des Verbindungsmaterials.The introduction of the fibers into the sponge structure preferably takes place by one or more method steps. The fibers may be woven, injected or introduced into the sponge structure, or the fibers are foamed with the stock material of the sponge material. In this case, the fibers can be uniformly distributed from different directions, for example statistically in each spatial direction, or introduced with the preferred directions or planes described above or above. In the variant in which fibers are foamed, the fibers are clamped through a cavity, wherein here as well different main directions and three-dimensional distributions can be predetermined by the course of the tensioned fibers. For example, a cavity is formed by stacking individual frames, with each frame tensioning the fibers as in a loom - or the fibers are latticed therein. After foaming, then the elastic sponge material with fibers z. B. pushed out of the cavity or cut. Alternatively or additionally, the fibers can already be added during the formation of the sponge structure. For example, the fibers are mixed in the base material of the sponge structure and the base material is then inflated to the sponge structure with the fibers contained therein. Also, as mentioned above, at least a portion of the fibers may be in the form of helical or helical fibers and / or as a loose nonwoven or ball of wool composite, which may or may not be foamed. It is essential that before adding the connecting material, the sponge structure (with or without the fibers) is elastic and remains. The stiffening or curing takes place only by adding and curing the connecting material.

Das Einschießen der Fasern kann beispielsweise durch Einschießen mittels Druckluft aus einem Nadelkanal in die Schwammstruktur oder durch elektrostatische Aufladung und Ausschießen der Faser durch den Kanal erfolgen.Firing of the fibers may be accomplished, for example, by injecting air from a needle channel into the sponge structure or by electrostatically charging and imparting the fiber through the channel.

Besonders vorteilhaft wird die Schwammstruktur bezüglich des mit der Schwammstruktur bzw. des mit dem (Faser-)Verbundwerkstoff zu füllenden Volumens auf Maß vorbearbeitet, z. B. durch Schneiden oder Fräsen. Besonders bevorzugt erfolgt die Bearbeitung auf Maß mit einem Übermaß, sodass gewährleistet ist, dass anschließend das zu füllende Volumen vollständig oder nahezu vollständig ausgefüllt ist. Vorzugsweise beträgt das Übermaß mindestens 2, 4, 6, 8 oder 10% des zu füllenden Volumens. Vorteilhaft ist die Bearbeitung auf Maß nur sehr grob und Maßabweichungen von ±1, 2, 3, 5 oder 7% einer Dimensionsrichtung sind gestattet. Da die Schwammstruktur sich leicht komprimieren lässt, ist es beispielsweise bei Schalenformteilen, deren durch die Schalenformteile gebildetes Innenvolumen mit der Schwammstruktur zu füllen ist, einfach, die Schwammstruktur mit Übermaß durch geringen Auflagedruck zu komprimieren. Nach dem Aushärten wird dann die komprimierte Form ohne Aufrechterhaltung des Anpressdrucks beibehalten, sodass die gewünschte Form der Schalenteile an deren Außenseite ohne besondere Vorkehrung erhalten bleibt.Particularly advantageously, the sponge structure with respect to the sponge structure or with the (fiber) composite material to be filled volume is pre-processed to measure, z. B. by cutting or milling. Particularly preferably, the machining is made to measure with an oversize, so that it is ensured that then the volume to be filled is completely or almost completely filled. Preferably, the excess is at least 2, 4, 6, 8 or 10% of the volume to be filled. Advantageously, the machining to measure only very roughly and deviations of ± 1, 2, 3, 5 or 7% of a dimension direction are permitted. For example, since the sponge structure is easy to compress, it is easy to compress the sponge structure excessively by a small contact pressure in shell moldings whose internal volume formed by the shell moldings is to be filled with the sponge structure. After curing, then the compressed shape is maintained without maintaining the contact pressure, so that the desired shape of the shell parts is retained on the outside without special precautions.

Vorzugsweise erfolgt die Bearbeitung auf Maß (nach dem Einbringen der Fasern und) vor dem Tränken mit dem Verbindungsmaterial oder nach dem Tränken mit dem Verbindungsmaterial, insbesondere nach einem Teilaushärten des Verbindungsmaterials. Nach dem Teilaushärten ist die mit Verbindungsmaterial getränkte Schwammstruktur noch elastisch verformbar und kehrt in ihre Ursprungslage zurück, jedoch ist das teilweise ausgehärtete Material leichter auf Maßhaltigkeit bzw. auf das Übermaß zu bearbeiten.Preferably, the processing is done to measure (after the introduction of the fibers and) prior to impregnation with the bonding material or after impregnation with the bonding material, in particular after partial curing of the bonding material. After partial curing, the sponge structure impregnated with bonding material is still elastically deformable and returns to its original position, however, the partially cured material is easier to machine for dimensional stability or oversize.

Bei einer Ausgestaltung wird die mit dem Verbindungsmaterial getränkte Schwammstruktur in einer luftdichten Umhüllung teilevakuiert und/oder komprimiert. Die luftdichte Umhüllung kann dabei nach dem Tränken oder vor dem Tränken mit dem Verbindungsmaterial um die Schwammstruktur gelegt werden. Nach der Teilevakuierung und/oder Komprimierung ist das Volumen der Schwammstruktur in der Umhüllung reduziert und aufgrund der Luftdichtigkeit kann keine Luft zum Füllen der Poren der Schwammstruktur nachströmen. In diesem komprimierten Zustand kann die Schwammstruktur in der Umhüllung selbst durch kleine Öffnungen in einen relativ großen Hohlraum eingebracht werden, ohne dass das noch flüssige Verbindungsmaterial zur Verunreinigung führt oder mit Bedienpersonal in Kontakt kommt. Sobald die in der Umhüllung eingebrachte Schwammstruktur im Hohlraum ist, kann die Umhüllung entfernt oder mit Lüftungsöffnungen versehen werden, sodass sich die Schwammstruktur wieder ausdehnt und den Hohlraum vollständig ausfüllen kann. Alternativ oder zusätzlich kann die Schwammstruktur auch in einem komprimierten oder teilkomprimierten Zustand in einen zu füllenden Hohlraum eingebracht werden. Beispielsweise ist die Elastizität der Schwammstruktur nach dem Tränken (und gegebenenfalls Teilaushärten des Verbindungsmaterials) reduziert, sodass eine Wiederherstellung der expandierten Schwammstruktur aufgrund der eigenen elastischen Deformation der Schwammstruktur erst allmählich erfolgt und so die zunächst komprimierte, getränkte Schwammstruktur in den Hohlraum eingebracht wird und sich dort allmählich ausdehnt.In one embodiment, the impregnated with the bonding material sponge structure is partially evacuated and / or compressed in an airtight envelope. The airtight wrapper can be placed around the sponge structure after soaking or before soaking with the bonding material. After the partial evacuation and / or compression, the volume of the sponge structure in the enclosure is reduced and due to the air-tightness no air can flow in to fill the pores of the sponge structure. In this compressed state, the sponge structure in the enclosure itself can be introduced through small openings in a relatively large cavity, without the still liquid bonding material leads to contamination or comes into contact with operators. Once the sponge structure introduced into the enclosure is in the cavity, the enclosure may be removed or provided with vents so that the sponge structure expands again and completely fills the cavity. Alternatively or additionally, the sponge structure can also be introduced in a compressed or partially compressed state into a cavity to be filled. For example, the elasticity of the sponge structure after soaking (and optionally partial curing of the connecting material) is reduced, so that a recovery of the expanded sponge structure due to the own elastic deformation of the sponge structure takes place gradually and so the initially compressed, impregnated sponge structure is introduced into the cavity and there gradually expands.

Gemäß Anspruch 10 ist eine Anordnung vorgesehen, bei der der oben beschriebene (Faser-)Verbundwerkstoff einen in einem oder in mehreren Schalenelementen ausgebildeten Hohlraum ausfüllt. Eines oder mehrere der Schalenelemente kann (können) beispielsweise eine GFK Schale sein oder ein sonstiges Faserverbundwerkstoffteil oder ein flächiges Blechelement oder anderes Kunststoffelement, das im Inneren oder auf der Rückseite mittels des Verbundwerkstoffs zumindest gegen Druck stabilisiert wird. Vorzugsweise wird entlang der Kontaktfläche oder zumindest in Teilbereichen der Kontaktfläche zwischen Faserverbundwerkstoff und Schalenelement ebenfalls eine Verbindung hergestellt, vorzugsweise ist diese mittels des Verbindungsmaterials hergestellt oder wird mit diesem hergestellt, sodass der Verbundwerkstoff neben Druckkräften auch Schub- und Torsionskräfte zwischen Schalenelement und Verbundwerkstoff aufnehmen kann.According to claim 10, an arrangement is provided, wherein the above-described (fiber) composite material fills a formed in one or more shell elements cavity. One or more of the shell elements may be, for example, a GRP shell or another fiber composite part or a sheet-metal sheet element or other plastic element which is stabilized at least against pressure inside or on the back by means of the composite material. Preferably, a connection is also made along the contact surface or at least in partial areas of the contact surface between fiber composite material and shell element, preferably this is produced by means of the connecting material or is manufactured with this, so that the composite material can absorb thrust and torsional forces between shell element and composite material in addition to compressive forces.

Beispiele für Schalenelemente sind Flügelelemente oder Rotorblattelemente für den Flugzeugbau oder den Bau von Windkraftrotorblättern, deren Hohlraum mit dem leichtgewichtigen und hochstabilen Verbundwerkstoff ausgesteift wird oder ist. Wie oben erwähnt, kann durch Vorsehen von Vorzugsrichtung der Fasern eine Druck- oder Zugverstärkung in speziell vorgegebene Richtungen des Faserverbundwerkstoffs vorgesehen werden. Vorteilhaft kommt der Verbundwerkstoff mit oder ohne Fasern als Knautschzone beispielsweise im Automobilbereich zum Einsatz, wo er als Hinterfüllung hinter einer (Blech- oder Kunststoff-)Schale eingesetzt wird oder unmittelbar das Volumen und die (evtl. oberflächenvergütete) Außenseite der Knautschzone ausbildet.Examples of shell elements are wing elements or rotor blade elements for aircraft construction or construction of wind power rotor blades, the cavity of which is stiffened with the lightweight and highly stable composite material. As mentioned above, by providing preferential direction of the fibers, compression or tension reinforcement may be provided in specially predetermined directions of the fiber composite. Advantageously, the composite material with or without fibers is used as a crumple zone, for example in the automotive sector, where it is used as a backfill behind a (sheet metal or plastic) shell or directly forms the volume and the (possibly surface-treated) outside of the crumple zone.

Beim Einsatz des oben beschriebenen Schwammstützstoffes löst die Erfindung das Problem der Stabilisierung einer Leichtstruktur mit Innenräumen, indem die Stützstoffe vorerst schwammartig flexibel und formbar sind, mit Kunstharz leicht vernetzt werden aber später aushärten und dann dauerhaft eine feste Form einnehmen. Der Schwammstützstoff wird vor dem Einbringen in den Hohlraum mit Harz getränkt, das überflüssige Harz wird dann aus dem Schwamm herausgepresst. Die Hohlräume des Schwammstützstoffs können sich dadurch wieder mit Luft füllen. Es verbleibt ein leicht mit Kunststoffharz vernetzter Schwammstützstoff mit geringem Gewicht. Vor dem Vernetzten mit etwas Übermaß grob zugeschnitten füllt dieser, nach dem Verpressen der Schalenteile und dem Aushärten, die Hohlräume vollständig und stabil aus. Schäumende Kunststoffe können dies zwar auch, erzeugen aber beim Aushärten einen nicht kontrollierbaren meist zu hohen Druck gegen die Schale, was dann meist zu Verformungen führt. Zudem ist es kaum möglich den schäumenden Kunstoffen strukturiert Verstärkungsmaterialien hinzuzufügen.When using the sponge support described above, the invention solves the problem of stabilizing a lightweight structure with interiors by the support materials are initially sponge-like flexible and malleable, are easily cross-linked with synthetic resin but later harden and then permanently take a solid form. The sponge support is impregnated with resin prior to introduction into the cavity, the excess resin is then extruded from the sponge. The cavities of the sponge support can thereby refill with air. There remains a slightly meshed with plastic resin sponge support with low weight. Before being cross-linked and roughly oversized, it then completely and stably fills the cavities after the shell parts have been pressed and hardened. Foaming plastics can indeed do this, but produce a not controllable usually too high pressure against the shell during curing, which then usually leads to deformation. In addition, it is hardly possible to structurally add reinforcing materials to the foaming plastics.

Durch die Vernetzung eines schwammartigen, porigen und saugfähigen Materials mit einem Kunstharz erhält man nach Aushärtung eine beliebige Form bei gleichbleibendem Gegendruck während der Aushärtungsphase. Hierbei muss sich der Schwammstützstoff mit Kunstharz vollsaugen. Das überflüssige Harz muss dann aus den Poren des Schwammstützstoffes gepresst werden. Die Poren des Schwammstützstoffes sind nun nur noch leicht vernetzt, die Poren vom Kunstharz umschlossen. Dies bildet beim Aushärten eine Kombination von innen weichen und außen harten Stützstoffbereichen im Schwammstützstoff, was zur Stabilität und Festigkeit des Materials führt.The crosslinking of a sponge-like, porous and absorbent material with a synthetic resin gives, after curing, an arbitrary shape with a constant counter-pressure during the curing phase. Here, the sponge support must be soaked with synthetic resin. The excess resin must then be pressed out of the pores of the sponge support. The pores of the sponge support are now only slightly cross-linked, the pores surrounded by the resin. This forms a combination of soft inside and outside hard support areas in the sponge support during curing, which leads to the stability and strength of the material.

Durch das feste Einweben von zusätzlichen vernetzbaren Verstärkungsmaterialien wie Glasfasern, Kohlefasern oder ähnlichem flexiblen Fasermaterial in das Schwammgewebe erhält man in Verbindung mit Kunstharzen sehr feste und leichte Stützstoffe. Dieses Schwammverbundmaterial kann wie vorweg beschrieben grob zugeschnitten und anschließend mit Kunstharz vernetzt in die zu füllenden Hohlräume eingelegt werden. Die Verstärkungsmaterialien werden bei diesem Vorgang ebenfalls mit Kunstharz getränkt. Das anschließende Auspressen des Kunstharzes lässt wieder Luft in die Poren des Schwammmaterials, was das Gewicht des Materials erheblich reduziert Beim Verpressen der Teile passt sich das Material an die Form an und härtet in dieser Position aus. Die eingewebten oder eingebrachten Verstärkungsmaterialien werden hierdurch fest eingebunden.The firm interweaving of additional crosslinkable reinforcing materials such as glass fibers, carbon fibers or similar flexible fiber material in the sponge fabric is obtained in conjunction with synthetic resins very solid and lightweight props. This sponge composite material can be coarsely cut as described above and then crosslinked with resin inserted into the cavities to be filled. The reinforcing materials are soaked in this process also with synthetic resin. The subsequent squeezing of the synthetic resin releases air back into the pores of the sponge material, which significantly reduces the weight of the material. When the parts are pressed, the material adapts to the shape and cures in this position. The woven or incorporated reinforcing materials are thereby firmly integrated.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung wird ein Verbundwerkstoff oder ein Verbundwerkstoffprodukt als Halbzeug bereitgestellt, bei dem der Verbundwerkstoff oder das Verbundwerkstoffprodukt mit Fasern versetzt ist. Besonders vorteilhaft liegt das Halbzeug in Form von Blöcken, Stanen oder Platten vor. Im Bereich des Modellbaus, der Vorserienfertigung oder der Kleinserienfertigung kann mit dem Halbzeug eine einfache Weiterverarbeitung erfolgen, bei der die Fasern nicht mehr eingebracht werden müssen, sondern lediglich das zur Versteifung und Aushärtung notwendige Verbindungsmaterial. Dieses kann beispielsweise mit dem flüssigen Ausgangsmaterial des Verbindungsmaterials übergossen werden und dieses durch Durchwalken des Halbzeugs mit dem Verbindungsmaterial durchsetzt werden. Auch kann das Halbzeug vor der Durchtränkung unter Verwendung von bekannten Schneidemitteln zum Schneiden von Schwammstoffen oder Schaumstoffen in Form gebracht werden (Glühdrahtschneiden, Bandschneiden, Laserschneiden).In a particularly advantageous embodiment, a composite material or a composite product is provided as a semifinished product in which the composite material or the composite product is mixed with fibers. Particularly advantageously, the semifinished product is in the form of blocks, stems or plates. In the field of model making, pre-series or small series production can be done with the semi-finished simple processing, in which the fibers no longer need to be introduced, but only necessary for stiffening and curing compound material. This can be poured over, for example, with the liquid starting material of the connecting material and this be penetrated by Durchwalking the semifinished product with the bonding material. Also, the semi-finished product before the Impregnation using known cutting means for cutting sponges or foams are brought into shape (glow wire cutting, tape cutting, laser cutting).

Zur Erläuterung wird ein Verfahren zur Herstellung einer Herstellung einer verstärkten Schwammstruktur beschrieben:

  • v1. Verfahren zur Herstellung einer verstärkten Schwammstruktur, mit den Schritten: Tränken einer Schwammstruktur (3) mit einem flüssigen Verbindungsmaterial (14), und Aushärten des Verbindungsmaterials (14).
  • v2. Verfahren nach Version v1, wobei nach dem Tränken der Schwammstruktur (3) mit dem flüssigen Verbindungsmaterial (14) zumindest ein Teil des Verbindungsmaterials aus der Schwammstruktur gepresst wird, insbesondere durch Walken der getränkten Schwammstruktur.
  • v3. Verfahren nach Version v1 oder v2, wobei die Schwammstruktur (3) auf Maß bearbeitet wird, insbesondere mit einem Übermaß bezüglich eines mit der Schwammstruktur zu füllenden Volumens, insbesondere mit einem Übermaß von mindestens 2%, 4%, 6%, 8% oder 10% bezüglich des Volumens.
  • v4. Verfahren nach Version v1, v2 oder v3, aufweisend: Einbringen von Fasern (5a, 5b, 5c) in die Schwammstruktur (3), insbesondere vor oder nach dem Tränken der Schwammstruktur.
  • v5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Versionen v1 bis v4, wobei das Einbringen der Fasern (5a, 5b, 5c) in die Schwammstruktur (3) erfolgt durch einen oder mehrere der folgenden Schritte: Einweben der Fasern in die Schwammstruktur; Einschießen der Fasern in die Schwammstruktur; Einführen der Fasern in die Schwammstruktur; Beigabe der Fasern bei der Ausbildung der Schwammstruktur; Aufspannen von Fasern durch einen Hohlraum oder Volumen verlaufend und Umschäumen der aufgespannten Fasern im Hohlraum oder Volumen mit einem die Schwammstruktur ausbildenden Ausgangsmaterial.
  • v6. Verfahren nach Version v5, wobei beim Einführen der Fasern in die Schwammstruktur zumindest ein Teil der Fasern als spiral- oder helixförmige Fasern eingeführt werden; wobei bei der Beigabe der Fasern bei der Ausbildung der Schwammstruktur zumindest ein Teil der Fasern als spiral- oder helixförmige Fasern vorliegen und/oder wobei zumindest ein Teil der Fasern als vliesartiges oder wollknäuelartiges Material vorliegen.
  • v7. Verfahren nach einem der Versionen v1 bis v6, wobei zumindest auf einem Teil der Oberfläche der mit dem Verbindungsmaterial getränkten Schwammstruktur eine flächige Auflage angeordnet wird, insbesondere ein Gelege, eine textile Flächenstruktur oder eine Gewebematte.
  • v8. Verfahren nach Version v7, wobei die flächige Auflage vor dem Aushärten des Verbindungsmaterials (14) auf die Oberfläche der Schwammstruktur (3) aufgelegt wird, wobei insbesondere die flächige Auflage vor oder nach dem Auflegen auf die Schwammstruktur mit dem flüssigen Verbindungsmaterial getränkt wird.
  • v9. Verfahren nach einem der Versionen v1 bis v8, wobei zumindest während eines Teils des Aushärtvorgangs der Schwammstruktur die Schwammstruktur zwischen formgebenden Schalen und/oder Flächen gehalten wird, insbesondere zwischen formgebenden Schalen und/oder Flächen, die eine Kompression der Schwammstruktur bewirken und/oder wobei insbesondere die flächigen Auflagen auf zumindest einem Teil der Oberfläche der Schwammstruktur aufgelegt wurde bevor die Schwammstruktur zwischen den formgebenden Schalen und/oder Flächen gehalten wird.
By way of illustration, a method of making a reinforced sponge structure is described.
  • v1. Process for producing a reinforced sponge structure, comprising the steps of: impregnating a sponge structure ( 3 ) with a liquid compound material ( 14 ), and curing of the bonding material ( 14 ).
  • v2. Method according to version v1, wherein after the impregnation of the sponge structure ( 3 ) with the liquid compound material ( 14 ) at least a portion of the bonding material is pressed out of the sponge structure, in particular by swaging the impregnated sponge structure.
  • v3. Method according to version v1 or v2, whereby the sponge structure ( 3 ) is made to measure, in particular with an excess with respect to a volume to be filled with the sponge structure, in particular with an excess of at least 2%, 4%, 6%, 8% or 10% by volume.
  • v4. Method according to version v1, v2 or v3, comprising: introducing fibers ( 5a . 5b . 5c ) into the sponge structure ( 3 ), in particular before or after soaking the sponge structure.
  • v5. Method according to one of the preceding versions v1 to v4, wherein the introduction of the fibers ( 5a . 5b . 5c ) into the sponge structure ( 3 ) is accomplished by one or more of the following steps: weaving the fibers into the sponge structure; Injecting the fibers into the sponge structure; Introducing the fibers into the sponge structure; Addition of the fibers in the formation of the sponge structure; Stretching fibers through a cavity or volume extending and foaming the fibers spanned in the cavity or volume with a sponge structure forming the starting material.
  • v6. Method according to version v5, wherein when introducing the fibers into the sponge structure at least a part of the fibers are introduced as spiral or helical fibers; wherein when adding the fibers in the formation of the sponge structure at least a portion of the fibers are present as helical or helical fibers and / or wherein at least a portion of the fibers are present as non-woven or wollknäuelartiges material.
  • v7. Method according to one of the versions v1 to v6, wherein at least on a part of the surface of the impregnated with the bonding material sponge structure, a flat support is arranged, in particular a scrim, a textile surface structure or a fabric mat.
  • v8. Method according to version v7, wherein the flat support before hardening of the connecting material ( 14 ) on the surface of the sponge structure ( 3 ) is placed, in particular, the flat support is soaked before or after placement on the sponge structure with the liquid compound material.
  • v9. Method according to one of the versions v1 to v8, wherein at least during a part of the curing process of the sponge structure, the sponge structure is held between forming shells and / or surfaces, in particular between forming shells and / or surfaces, which cause a compression of the sponge structure and / or in particular the planar supports were placed on at least part of the surface of the sponge structure before the sponge structure is held between the forming shells and / or surfaces.

Die Verwendung des Verbundwerkstoffs ist vorteilhaft wie folgt:
Verwendung des Verbundwerkstoffs oder eines Verbundwerkstoffprodukts wie zuvor beschrieben und in jeglicher Ausgestaltung zur Aus- oder Zwischenfüllung oder zumindest teilweisen Aus- oder Zwischenfüllung eines Hohlraums, einer Fuge, oder eines Zwischenraums zwischen Schalenelementen (1, 2).
The use of the composite is advantageous as follows:
Use of the composite material or of a composite product as described above and in any configuration for filling or intermediate filling or at least partial filling or intermediate filling of a cavity, a joint, or a gap between shell elements ( 1 . 2 ).

Verwendung des Verbundwerkstoffs oder eines Verbundwerkstoffprodukts wie zuvor beschrieben und in jeglicher Ausgestaltung als Verbindungs- und/oder Füllmaterial zwischen einem oder mehreren Strukturelementen, in der Verbindungstechnik, als Außenverschalungsmaterial, als Außenversteifungsmaterial, als Puffermaterial oder als Knautschzonenmaterial.Use of the composite material or of a composite product as described above and in any configuration as a joining and / or filling material between one or more structural elements, in the joining technique, as an outer cladding material, as an outer reinforcing material, as a buffer material or as a crumple zone material.

Anhand von Figuren werden Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:With reference to figures, embodiments of the invention will be explained in more detail. Show it:

1 eine seitliche Querschnittsansicht eines Flügels in Sandwichbauweise vor dem Zusammensetzen, 1 a side cross-sectional view of a wing in sandwich construction prior to assembly,

2 den Flügel von 1 in seitlicher Querschnittsansicht nach dem Zusammensetzen, 2 the wing of 1 in a lateral cross-sectional view after assembly,

2A eine seitliche Querschnittansicht in Längsrichtung des Flügels, und 2A a lateral cross-sectional view in the longitudinal direction of the wing, and

3 einen Behandlungsablauf in einer Behandlungseinheit zum Bestücken eines Schwammstoffbandes mit Fasern und zum Tränken desselben mit Kunstharz. 3 a treatment procedure in a treatment unit for filling a sponge fabric with fibers and soaking it with synthetic resin.

1 zeigt in seitlicher Querschnittsansicht einen Schnitt durch einen Flügel eines Modellbauflugzeugs in Sandwichbauweise vor dem Zusammensetzen der Sandwichelemente 1, 2 und 3. Eine obere Flügelschale 1 und eine untere Flügelschale 2 sind vorzugsweise als vorgefertigte Elemente vorgesehen. Die Flügelschalen 1, 2 können beispielsweise Blechformteile oder besonders bevorzugt GFK-Formbauteile sein (GFK = glasfaserverstärkter Kunststoff. Zwischen den beiden Flügelschalen 1, 2 ist ein Schwammstützstoff 3 angeordnet, der mittels Kunstharz getränkt wurde. Die äußere Form des Schwammstützstoffs 3 ist nur grob auf die entsprechenden Innenformen der Schalen 1, 2 zugeschnitten (wie durch die eckige Außenlinienführung des Schwammstützstoffs 3 angedeutet) und die Abmessungen des Schwammstützstoffs sind bezüglich des Innenvolumens, das im zusammengesetzten Zustand zwischen den Schalen 1, 2 eingenommen wird (vgl. 2), mit einem Übermaß versehen. 1 shows in side cross-sectional view a section through a wing of a model construction aircraft in sandwich construction before Assembling the sandwich elements 1 . 2 and 3 , An upper wing shell 1 and a lower wing shell 2 are preferably provided as prefabricated elements. The wing bowls 1 . 2 For example, sheet-metal shaped parts or particularly preferred GFRP molded parts can be (GFRP = glass-fiber-reinforced plastic.) Between the two wing shells 1 . 2 is a sponge support 3 arranged, which was impregnated by means of synthetic resin. The outer shape of the sponge support 3 is only roughly on the corresponding inner shapes of the shells 1 . 2 cut (as by the angular outline of the sponge support material 3 indicated) and the dimensions of the sponge support are with respect to the inner volume, in the assembled state between the shells 1 . 2 is taken (cf. 2 ), provided with an excess.

Bei der Ausrichtung der Elemente 1, 2 und 3 wie in 1 gezeigt und vor dem Zusammensetzen der Elemente ist der Kunstharz im Schwammstützstoff noch nicht ausgehärtet, so dass der Schwammstützstoff noch elastisch verformbar ist. Das heißt, vor dem Zusammensetzen kann der Schwammstützstoff komprimiert werden und nach Wegnahme des Kompressionsdrucks dehnt sich der Schwammstützstoff wieder in seine ursprüngliche Form aus. Je nach Verhältnis der Zähigkeit des Kunstharzes (entweder ursprüngliche Zähigkeit oder nach Teilaushärtung) und elastischer Rückstellkraft des Schwammstützstoffs kann die Rückstellung des Schwammstützstoffs nach Wegnahme der Kompressions- oder Presskraft unmittelbar erfolgen oder der Schwammstützstoff dehnt sich allmählich (z. B. im Sekundenbereich oder Minutenbereich) wieder in seine ursprüngliche Form aus.When aligning the elements 1 . 2 and 3 as in 1 shown and prior to assembly of the elements of the resin in the sponge support is not cured, so that the sponge support is still elastically deformable. That is, prior to assembly, the sponge support may be compressed and upon removal of the compression pressure, the sponge support expands back to its original shape. Depending on the ratio of the toughness of the synthetic resin (either original toughness or partial hardening) and elastic restoring force of the sponge support, the recovery of the sponge support may take place immediately after removal of the compressive or compressive force, or the sponge support will gradually expand (eg in the seconds or minutes range). back to its original shape.

Vorzugsweise ist auch die Oberfläche des Schwammstützstoffs 3 mit dem Kunstharz befeuchtet und/oder die Innenseiten der Flügelschalen 1, 2 sind mit Kunstharz bestrichen, so dass nach dem Aushärten auch eine unmittelbare Verbindung im Anlagebereich zwischen Flügelschalen 1, 2 und Schwammstützstoffaußenseite hergestellt wird.Preferably, the surface of the sponge support is also 3 moistened with the resin and / or the insides of the wing shells 1 . 2 are coated with synthetic resin, so that after curing also a direct connection in the contact area between wing shells 1 . 2 and sponge support outside.

2 zeigt die Anordnung von 1, wobei hier die obere Flügelschale 1 von oben auf die Oberseite des Schwammstützstoffs 3 aufgelegt ist und die untere Flügelschale 2 von unten auf die Unterseite des Schwammstützstoffs 3. Beide Flügelschalen werden von außen mit leichtem Druck in Richtung aufeinander zusammengepresst (von oben und unten), so dass das Übermaß des Schwammstützstoffs auf die endgültig einzunehmenden Dimensionen komprimiert wird. Der Anpressdruck zum Zusammenhalten der Flügelschalen 1, 2 ist hierbei gering, da der Schwammstützstoff an sich mit geringem Druck komprimierbar ist. Die Anpressung an der Außenseite der Flügelschalen 1, 2 erfolgt entweder großflächig, falls die Eigenstabilität der Schalen 1, 2 nicht ausreichen sollte, die endgültige Flügelform einzunehmen. Oder es reicht eine punktuelle Anpressung der Flügelschalen gegeneinander, wenn diese eine ausreichende Formstabilität haben, so dass auch ein ungleichmäßiges Übermaß des Schwammstützstoffs trotzdem zur Ausbildung der endgültig einzunehmenden Flügelform führt. Der äußere Anpressdruck auf die Außenseiten der Schalen 1, 2 wird so lange beibehalten, bis das Kunstharz im Schwammstützstoff ausgehärtet ist oder so weit ausgehärtet ist, dass die elastische Rückstellkraft des Schwammstützstoffs nicht mehr ausreicht, diesen auszudehnen und so die Schalen nicht mehr gegeneinander verschieben kann. 2 shows the arrangement of 1 , where here the upper wing shell 1 from the top onto the top of the sponge support 3 is hung up and the lower wing shell 2 from below onto the underside of the sponge support 3 , Both wing shells are compressed from the outside with slight pressure in the direction of each other (from above and below), so that the excess of the sponge support material is compressed to the final dimensions to be taken. The contact pressure to hold the wing shells together 1 . 2 This is low, since the sponge support is compressible in itself with low pressure. The contact pressure on the outside of the wing shells 1 . 2 occurs either over a large area, if the inherent stability of the shells 1 . 2 should not be enough to take the final wing shape. Or it is sufficient a selective contact pressure of the wing shells against each other, if they have sufficient dimensional stability, so that even an uneven excess of the sponge support still leads to the formation of the final wing shape to be taken. The external pressure on the outsides of the shells 1 . 2 is maintained until the resin is cured in the sponge support material or cured so far that the elastic restoring force of the sponge support material is no longer sufficient to expand it and so can not move the shells against each other.

Der Schwammstützstoff 3 kann dabei nur mit Kunstharz getränkt sein oder zusätzlich mit in den Schwammstützstoff 3 eingeführten Fasern versehen sein. Vorzugsweise werden die Fasern vor dem Tränken des Schwammstützstoffs in den Schwammstützstoff eingebracht (vgl. 3) oder nach dem Tränken mit dem Kunstharz. Die Fasern können innerhalb des Schwammstützstoffs räumlich, also volumenmäßig gesehen, gleichmäßig verteilt sein, oder die Fasern können in bestimmten Raumbereichen des Schwammstützstoffs konzentriert sein, wo hohe mechanische Belastungen zu erwarten sind. Ebenso können die Fasern in ihrer räumlichen Ausrichtung eine oder mehrere Vorzugsrichtungen aufweisen, wie dies in 2A exemplarisch dargestellt ist.The sponge support 3 can be impregnated only with synthetic resin or additionally with in the sponge support 3 be introduced introduced fibers. Preferably, the fibers are introduced into the sponge support before impregnation of the sponge support material (cf. 3 ) or after soaking with the synthetic resin. The fibers may be spatially distributed within the sponge support material, that is, in terms of volume, or the fibers may be concentrated in certain spatial regions of the sponge support where high mechanical loads are to be expected. Likewise, the fibers may have one or more preferred directions in their spatial orientation, as shown in FIG 2A is shown as an example.

2A zeigt vereinfacht eine seitliche Schnittansicht in Querrichtung durch den Flügel, wie dies durch die Pfeile 2A in 2 angedeutet ist. Das heißt, der Schnitt geht in Richtung der Längsausdehnung des Flügels. Innerhalb des Schwammstützstoffs 3 sind Fasergruppen 5a, 5b, 5c mit drei unterschiedlichen Hauptausrichtungen dargestellt. Die Hauptausrichtung I der Fasergruppe 5a verläuft von oben nach unten und stabilisert den ausgehärteten Schwammstützstoff gegen Kompression von oben oder unten auf den Flügel. Die Hauptausrichtung II der Fasergrippe 5b verläuft von links unten nach rechts oben und stabilisiert den Flügel gegen Durchbiegen bezüglich seiner Längsachse (wenn also bei der Darstellung in 2A auf der rechten Seite Druck auf den Flügel nach unten ausgeübt wird). Die Hauptausrichtung III der dritten Fasergruppe 5c verläuft in der Zeichnungsebene von links oben nach rechts unten und stabilisiert den Flügel gegen eine umgekehrte Durchbiegung wie die Fasergruppe 5b. Es kann auch vorgesehen sein, dass nur eine der Faserhauptausrichtungsrichtungen II oder III verwendet wird, so dass z. B. der Flügel einer Durchbiegung nach oben weniger Widerstand entgegensetzt als wenn sich der Flügel nach unten durchbiegt. 2A Fig. 2 shows, in a simplified manner, a lateral cross-sectional view through the wing, as indicated by the arrows 2A in 2 is indicated. That is, the cut goes in the direction of the longitudinal extent of the wing. Inside the sponge support 3 are fiber groups 5a . 5b . 5c represented with three different main orientations. The main alignment I the fiber group 5a runs from top to bottom and stabilizes the cured sponge support against compression from the top or bottom of the wing. The main alignment II the fiber flu 5b runs from bottom left to top right and stabilizes the wing against bending with respect to its longitudinal axis (that is, if in the illustration in 2A on the right side pressure is exerted on the wing down). The main alignment III the third fiber group 5c runs in the drawing plane from top left to bottom right and stabilizes the wing against a reverse deflection as the fiber group 5b , It may also be provided that only one of the main fiber alignment directions II or III is used, so that z. B. the wing of a deflection upwards opposes less resistance than when the wing bends downwards.

3 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Behandlungseinheit 10 zur Durchsetzung eines Schwammbandes 16 mit Fasern und zur Tränkung des Schwammbandes mit Kunstharz 14. Das mit einem Härter versetzte Kunstharz 14 ist in einem Tauchbehälter 12 aufgefangen. An der Eintrittsseite E wird das Schwammband 16 zunächst an einem Faserinjektor 18 vorbeigeführt. Das Schwammband 16 kann ein endlos vorgefertigtes Endlosband sein oder kann mittels einer vorgeschalteten Schwammstoffspritzmaschine (nicht dargestellt) unmittelbar für die Behandlungseinheit 10 bereitgestellt werden. Alternativ können auch Blöcke von Schwammstützstoff nacheinander durch die Behandlungseinheit durchgeführt werden. 3 shows an embodiment of a treatment unit 10 to enforce a sponge band 16 with fibers and for impregnating the sponge strip with synthetic resin 14 , That with a hardener offset resin 14 is in a dip tank 12 collected. At the entrance E is the sponge band 16 first on a fiber injector 18 past. The sponge ribbon 16 may be an endlessly prefabricated endless belt or may be directly by means of an upstream sponge injection molding machine (not shown) for the treatment unit 10 to be provided. Alternatively, blocks of sponge support may be sequentially performed by the treatment unit.

Am Faserinjektor 18 wird eine Faserdurchwirkung F durchgeführt, bei der mittels hier nur schematisch dargestellter Faserkanäle 20 Fasern in unterschiedlicher Tiefe aus einer Richtung in das Schwammband 16 eingeführt werden. In Ausgestaltung können mehrere Faserinjektoren aus unterschiedlichen Richtungen um die Transportrichtung des Faserschwammbandes 16 herum oder unter unterschiedlichen Richtungen zur Transportachse des Schwammbandes 16 vorgesehen sein. Und/oder die Faserkanäle 20 können mit unterschiedlichen Richtungen zueinander ausgerichtet sein. Bei dem in 3 dargestellten Beispiel werden die Fasern überwiegend parallel zueinander eingeführt, während bei winkelmäßig versetzten Faserinjektoren 18 oder Faserkanälen 20 mehrere Hauptrichtungen der Faserausrichtung erreicht werden (vgl. 2A). Es ist jedoch selbstverständlich, dass das Schwammband 16 auch ohne Fasern mit dem Kunstharze 14 getränkt werden kann.At the fiber injector 18 a Faserdurchwirkung F is performed in which by means of only schematically illustrated fiber channels 20 Fibers at different depths from one direction into the sponge band 16 be introduced. In an embodiment, a plurality of fiber injectors from different directions about the transport direction of the fiber sponge belt 16 around or under different directions to the transport axis of the sponge belt 16 be provided. And / or the fiber channels 20 can be aligned with different directions to each other. At the in 3 As shown, the fibers are introduced predominantly parallel to one another, while in the case of angularly offset fiber injectors 18 or fiber channels 20 several main directions of fiber alignment can be achieved (cf. 2A ). However, it goes without saying that the sponge band 16 even without fibers with the synthetic resins 14 can be soaked.

Mit oder ohne Fasern wird das Schwammband 16 getränkt, wobei bei Anwesenheit von Fasern und nach dem Aushärten des Kunstharzes 14 auch eine mechanisch stabilisierende Verbindung zwischen den Fasern untereinander und zwischen den Fasern und der Struktur des Schwammstützstoffs 3 erreicht wird. Vorzugsweise sind die Fasern elastisch, so dass bei den nachfolgenden Komprimierungsprozessen (G, E) keine oder zumindest nur ein Teil der Fasern gebrochen werden.With or without fibers becomes the sponge band 16 soaked, with the presence of fibers and after curing of the resin 14 also a mechanically stabilizing connection between the fibers with each other and between the fibers and the structure of the sponge support material 3 is reached. Preferably, the fibers are elastic, so that in the subsequent compression processes (G, E) no or at least only a part of the fibers are broken.

Das Schwammband 16 wird in den Behälter 12 mit Kunstharz 14 eingeführt und wird dort mittels Kompressionswalzen 22 komprimiert. Die Kompressionswalzen 22 bewirken einen Luftaustrag G, das heißt, zumindest ein Teil oder zumindest ein großer Teil der Luft in den Luftporen des Schwammstützstoffs 3 wird durch die Kompression entfernt. Beim Austritt des Schwammbandes 16 erfolgt die elastische Rückausdehnung des Schwammbandes innerhalb des Kunstharzes 14, so dass sich auch im Inneren des Schwammbandes Kunstharz 14 verteilt. Somit findet bei Austritt des Schwammbandes 16 aus den Kompressionswalzen 22 eine Durchtränkung H mit Kunstharz statt. Dadurch werden die Oberflächen der Struktur des Schwammbandes (und gegebenenfalls der injizierten Fasern) mit Kunstharz 14 benetzt und die Luftporen füllen sich mit Kunstharz. In Ausgestaltung kann die Kompression und Expansion innerhalb des Kunstharzes mehrmals erfolgen, so dass eine möglichst gleichmäßige Verteilung des Kunstharzes innerhalb des Volumens des Schwammmaterials gewährleistet wird.The sponge ribbon 16 gets into the container 12 with synthetic resin 14 introduced and is there by means of compression rollers 22 compressed. The compression rollers 22 cause an air discharge G, that is, at least a portion or at least a large part of the air in the air pores of the sponge support material 3 is removed by the compression. At the exit of the sponge band 16 the elastic return expansion of the sponge band takes place within the synthetic resin 14 , so that also inside the sponge band synthetic resin 14 distributed. Thus, at the exit of the sponge band 16 from the compression rollers 22 a saturation H with synthetic resin instead. Thereby, the surfaces of the structure of the sponge belt (and optionally the injected fibers) are coated with synthetic resin 14 wetted and the air pores fill with synthetic resin. In an embodiment, the compression and expansion within the synthetic resin can take place several times, so that the most uniform possible distribution of the synthetic resin within the volume of the sponge material is ensured.

Das mit Kunstharz getränkte Schwammband 16 wird dann aus dem Kunstharz 14 herausgezogen und durch Abstreifwalzen 24 gezogen, so dass das Kunstharz 14 aus den Poren der Schwammstruktur herausgepresst wird. Dadurch wird ein Harzaustrag I erreicht, wobei es aus Gründen der Gewichtsreduktion des Verbundwerkstoffs wünschenswert ist, dass das Porenvolumen des Schwammmaterials möglichst vollständig von Kunstharz befreit ist und nur die Oberflächen der Schwammstruktur mit einer stabilisierenden Kunstharzschicht 14 versehen sind. Nach dem Harzaustrag I schließt sich eine Expansion J an der Austrittsseite an, bei der sich die Poren wieder mit Luft füllen. In Ausgestaltungen können mehrere Stationen von Harzaustrag E mittels der Abstreifwalzen 24 und anschließender Expansion J durchgeführt werden.The sponge band soaked in synthetic resin 16 is then made of the synthetic resin 14 pulled out and by Abstreifwalzen 24 pulled, leaving the resin 14 is pressed out of the pores of the sponge structure. Thereby, a resin discharge I is achieved, and it is desirable for reasons of weight reduction of the composite material that the pore volume of the sponge material as completely as possible is freed from synthetic resin and only the surfaces of the sponge structure with a stabilizing resin layer 14 are provided. After the resin discharge I, an expansion J adjoins the exit side, at which the pores fill with air again. In embodiments, multiple stations of resin discharge E by means of the stripping rollers 24 and subsequent expansion J are performed.

Anstelle der (letzten) Expansion J kann auch das komprimierte Schwammband 16 zumindest im zugeschnittenen Zustand in ein zu füllendes Volumen eingebracht werden. Alternativ oder zusätzlich werden mehrere abgeschnittene Stücke des Schwammbandes 16 gestapelt, um mittels eines Stapels von Schwammbandstücken auch größere auszufüllende Volumen ausfüllen zu können.Instead of the (last) expansion J, the compressed sponge band can also be used 16 be introduced at least in the cut state in a volume to be filled. Alternatively or additionally, several cut pieces of the sponge ribbon 16 stacked to fill by means of a stack of sponge ribbon pieces and larger volumes to be filled.

Kurzzusammenfassung für die 1 und 2: 1 zeigt anhand eines Flügelprofils im Schnitt zwischen den z. B. GFK-Schalen 1 und 2 ein mit etwas Übermaß zugeschnittenes Schwammstützstoffelement 3 vor dem Verbund der GFK-Schalen. Die Form des Schwammelements muss dabei nicht perfekt an die Endform angeformt sein, da sich der Schwammstützstoff beim Verpressen leicht verformen lässt und sich damit perfekt an die Schalen anpasst. 2 zeigt das verpresste und ausgehärtete Flügelprofil im Schnitt. Das mit Übermaß zugeschnittenes Schwammstützstoffelement hat sich vollständig an die Form der GFK-Schalen angepasst und bildet nach dem Aushärten eine druckstabile Einheit.)Short summary for the 1 and 2 : 1 shows on the basis of a wing profile in section between the z. B. GRP shells 1 and 2 a slightly oversized sponge support element 3 before the composite of the GRP shells. The shape of the sponge element does not have to be perfectly formed on the final shape, because the sponge support material can be easily deformed during pressing and thus adapts perfectly to the shells. 2 shows the compressed and hardened sash profile in section. The oversized sponge support element fully conforms to the shape of the GRP shells and forms a pressure-stable unit after curing.)

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

11
obere Flügelschaleupper wing shell
22
untere Flügelschalelower wing shell
33
SchwammstützstoffSponge proppant
5a, 5b, 5c5a, 5b, 5c
Fasergruppefiber group
1010
Behandlungseinheittreatment unit
1212
Behältercontainer
1414
Kunstharzresin
1616
Schwammbandsponge band
1818
FaserinjektorFaserinjektor
2020
Faserkanalfiber channel
2222
Kompressionswalzencompression rollers
2424
Abstreifwalzenwiper rolls
Ee
Eintrittseiteentry page
FF
FaserdurchwirkungFiber effect
GG
Luftaustragair discharge
HH
Durchtränkungimpregnation
II
HarzaustragHarzaustrag
JJ
Expansion/AustrittseiteExpansion / exit side
I, II, IIII, II, III
Vorzugsrichtung der FaserausrichtungPreferred direction of the fiber orientation

Claims (13)

Verbundwerkstoff mit: einer dreidimensionalen Schwammstruktur (3), insbesondere einem Schwammmaterial oder schwammartigen Material, und einem Verbindungsmaterial (14), das die Schwammstruktur bindet und/oder stabilisiert.Composite comprising: a three-dimensional sponge structure ( 3 ), in particular a sponge material or sponge-like material, and a connecting material ( 14 ) that binds and / or stabilizes the sponge structure. Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, wobei das Verbindungsmaterial (14) ein Kunststoffmaterial ist, insbesondere ein Harzmaterial ist oder aufweist, insbesondere Polyesterharz oder Epoxydharz.A composite according to claim 1, wherein the bonding material ( 14 ) is a plastic material, in particular a resin material is or has, in particular polyester resin or epoxy resin. Verbundwerkstoff nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Volumenanteil der Hohlräume am Volumen des Verbundwerkstoffs zumindest 20%, 30%, 40%, 60% oder 80% ist.A composite according to claim 1 or 2, wherein the volume fraction of the voids in the volume of the composite is at least 20%, 30%, 40%, 60% or 80%. Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei der Verbundwerkstoff ein Faserverbundwerkstoff ist mit innerhalb der Schwammstruktur (3) verteilten Fasern (5a, 5b, 5c).A composite material according to claim 1, 2 or 3, wherein the composite material is a fiber composite material with within the sponge structure ( 3 ) distributed fibers ( 5a . 5b . 5c ). Verbundwerkstoff nach Anspruch 4, wobei zumindest ein Teil der Fasern innerhalb der Schwammstruktur (3) spiral- oder helixförmig verläuft und/oder zumindest ein Teil der Fasern als vliesartiges oder wollknäuelartiges Material in der Schwammstruktur (3) verteilt ist.A composite material according to claim 4, wherein at least a part of the fibers within the sponge structure ( 3 ) runs spirally or helically and / or at least a part of the fibers as fleece-like or wollknäuelartiges material in the sponge structure ( 3 ) is distributed. Verbundwerkstoff nach Anspruch 5 oder 6, wobei mittels des Verbindungsmaterials (14) zusätzlich die Fasern (5a, 5b, 5c) mit der Schwammstruktur (3) und/oder die Fasern untereinander versteift und/oder verbunden sind.A composite according to claim 5 or 6, wherein by means of the bonding material ( 14 ) additionally the fibers ( 5a . 5b . 5c ) with the sponge structure ( 3 ) and / or the fibers are stiffened and / or connected to one another. Verbundwerkstoff nach Anspruch 4, 5 oder 6, wobei die Fasern (5a, 5b, 5c) in der Schwammstruktur eine Vorzugsrichtung (I, II, III) aufweisen.A composite according to claim 4, 5 or 6, wherein the fibers ( 5a . 5b . 5c ) in the sponge structure a preferred direction ( I . II . III ) exhibit. Verbundwerkstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zumindest auf einem Teil der Oberfläche der Schwammstruktur (3) eine flächige Auflage angeordnet ist, insbesondere ein Gelege, eine textile Flächenstruktur oder eine Gewebematte.Composite material according to one of the preceding claims, wherein at least on a part of the surface of the sponge structure ( 3 ) is arranged a flat support, in particular a scrim, a textile surface structure or a fabric mat. Verbundwerkstoff nach Anspruch 8, wobei die flächige Auflage mit dem Verbindungsmaterial (14) mit der Oberfläche der Schwammstruktur (3) verbunden ist.Composite material according to claim 8, wherein the flat support with the connecting material ( 14 ) with the surface of the sponge structure ( 3 ) connected is. Anordnung aus einem Verbundwerkstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche und einem oder mehreren Schalenelementen (1, 2), wobei das Schalenelement oder die Schalenelemente die dreidimensionale Schwammstruktur (3) in einem durch das oder die Schalenelemente gebildeten Volumen aufnimmt oder aufnehmen, wobei insbesondere die Oberfläche der Schwammstruktur mittels des Verbindungsmaterials mit der Innenfläche des oder der Schalenelemente verbunden ist und/oder wobei insbesondere das oder die Schalenelemente Flügelelemente oder Rotorblattelemente ist oder sind.Arrangement of a composite material according to one of the preceding claims and one or more shell elements ( 1 . 2 ), wherein the shell element or the shell elements, the three-dimensional sponge structure ( 3 ) receives or absorbs in a volume formed by the shell or the shell elements, wherein in particular the surface of the sponge structure is connected by means of the connecting material with the inner surface of the shell or the shell elements and / or wherein in particular the shell elements or the wing elements or rotor blade elements is or are. Anordnung nach Anspruch 10, wobei das Schalenelement oder die Schalenelemente aus einer zumindest auf einem Teil der Oberfläche der Schwammstruktur (3) flächig angeordneten Auflage ausgebildet ist oder sind, wobei die flächige Auflage insbesondere ein Gelege, eine textile Flächenstruktur oder eine Gewebematte ist und/oder wobei insbesondere das oder die Schalenelemente mit dem Verbindungsmaterial getränkt und mit der Schwammstruktur ausgehärtet ist.Arrangement according to claim 10, wherein the shell element or the shell elements consists of at least a part of the surface of the sponge structure ( 3 ), wherein the flat support is in particular a scrim, a textile surface structure or a fabric mat and / or wherein in particular the one or more shell elements impregnated with the bonding material and cured with the sponge structure. Anordnung mit einem Verbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei der Verbundwerkstoff einen Hohlraum, eine Fuge oder einen Zwischenraum zwischen Schalenelementen (1, 2) aus- oder zwischenfüllt oder zumindest teilweise aus- oder zwischenfüllt, insbesondere als Verbindungs- und/oder Füllmaterial zwischen einem oder mehreren Strukturelementen, in der Verbindungstechnik, als Außenverschalungsmaterial, als Außenversteifungsmaterial, als Puffermaterial oder als Knautschzonenmaterial.A composite material assembly according to any one of claims 1 to 9, wherein the composite material has a cavity, a seam or a gap between shell elements ( 1 . 2 ) or at least partially filled or at least partially filled, in particular as connecting and / or filling material between one or more structural elements, in the connection technique, as outer casing material, as an outer stiffening material, as a buffer material or as a crumple zone material. Verbundwerkstoff oder Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der mit Fasern versetzte Verbundwerkstoff oder das mit Fasern versetzte Verbundwerkstoffprodukt vorgefertigt ist, insbesondere in Form von Blöcken oder Platten.A composite material or assembly according to any one of the preceding claims, wherein the fiberized composite material or the fiberized composite product is prefabricated, in particular in the form of blocks or sheets.
DE202010014376U 2010-07-08 2010-10-19 Three-dimensional composite material and arrangement Expired - Lifetime DE202010014376U1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE202010014376U DE202010014376U1 (en) 2010-07-08 2010-10-19 Three-dimensional composite material and arrangement

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE201010026566 DE102010026566A1 (en) 2010-07-08 2010-07-08 Composite material for intermediate filling of a hollow space, comprises a three-dimensional sponge structure such as a sponge material or sponge-like material, and a bonding material, which binds and/or stabilizes the sponge structure
DE102010026566.7 2010-07-08
DE202010014376U DE202010014376U1 (en) 2010-07-08 2010-10-19 Three-dimensional composite material and arrangement

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE202010014376U1 true DE202010014376U1 (en) 2011-10-10

Family

ID=44925000

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE201010026566 Withdrawn DE102010026566A1 (en) 2010-07-08 2010-07-08 Composite material for intermediate filling of a hollow space, comprises a three-dimensional sponge structure such as a sponge material or sponge-like material, and a bonding material, which binds and/or stabilizes the sponge structure
DE202010014376U Expired - Lifetime DE202010014376U1 (en) 2010-07-08 2010-10-19 Three-dimensional composite material and arrangement

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE201010026566 Withdrawn DE102010026566A1 (en) 2010-07-08 2010-07-08 Composite material for intermediate filling of a hollow space, comprises a three-dimensional sponge structure such as a sponge material or sponge-like material, and a bonding material, which binds and/or stabilizes the sponge structure

Country Status (1)

Country Link
DE (2) DE102010026566A1 (en)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2018072891A1 (en) 2016-10-18 2018-04-26 Covestro Deutschland Ag Method for producing a foam body having an internal structure

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4042746A (en) * 1975-11-07 1977-08-16 The John Z. Delorean Corporation Composite material and method of forming
DE2932090A1 (en) * 1979-08-08 1981-02-26 Norbert Lutz Elastic moulded supports of silicone rubber impregnated polyurethane - for linings, protective inserts for shoes and transporting packings
SE436332B (en) * 1980-05-21 1984-12-03 Kema Nord Ab FOAM COMPOSITION MATERIAL FOR MANUFACTURING LAMINATE AND ITS USE AS A LAYOUT
JPH01210438A (en) * 1988-02-18 1989-08-24 Tooken Jushi Kagaku Kk Porous material impregnated with synthetic resin
DE3927031A1 (en) * 1989-08-16 1991-02-21 Henkel Kgaa COMPOSITE FOR CONNECTING AND REINFORCING
DE3931139A1 (en) * 1989-09-19 1991-03-28 Bayer Ag Plugging of pores in civil engineering appts. - by injecting elastic foam quenched with thermo-curable reactive system under pressure and then hardening
DE19543886C2 (en) * 1995-11-24 2000-05-25 Fraunhofer Ges Forschung Elastic foam material filled with plaster and process for its production
DE10211274B4 (en) * 2002-03-13 2012-08-23 Basf Se Subsequent cured foams, process for their preparation and their use

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2018072891A1 (en) 2016-10-18 2018-04-26 Covestro Deutschland Ag Method for producing a foam body having an internal structure
US10946569B2 (en) 2016-10-18 2021-03-16 Covestro Deutschiand AG Method for producing a foam body having an internal structure

Also Published As

Publication number Publication date
DE102010026566A1 (en) 2012-01-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US4196251A (en) Rigidized resinous foam core sandwich structure
DE2753559C2 (en) Laminated body made of two layers of base materials with pores or spaces
DE1504636B1 (en) PROCESS FOR MANUFACTURING A CELL-LIKE OR PORIGOUS PRODUCT FROM POLYURETHANE FOAM AND FIBERGLASS
DE2648893A1 (en) COMPOSITE MATERIAL AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME
EP3218170B1 (en) Fibre composite material component, and method for producing a fibre composite material component
EP3052306A1 (en) Fibre composite material component, method for producing a fibre composite material component, and use of fibre bundles and bracing means to produce a fibre composite material component
DE102011004984A1 (en) Component for rail vehicles
DE2132284A1 (en) Process for the production of fiber-reinforced rigid foam bodies and foam bodies produced by the process
DE202010014376U1 (en) Three-dimensional composite material and arrangement
EP3504046B1 (en) Fiber reinforced foam
DE102012108745A1 (en) Panel i.e. sandwich panel, for use as e.g. door leaf, has intermediate core layer made of absorbent base material in honeycomb structure, where base material is partially impregnated by synthetic resin
DE102014217756B4 (en) Process for manufacturing a fiber-reinforced plastic part and fiber-reinforced plastic part
DE102021105792A1 (en) Sandwich component, turbine jet engine and method for its manufacture
EP1215025A2 (en) Method of making fiber reinforced plastic sandwich constructions
DE102016104603A1 (en) Composite component and method of manufacture
WO2015144612A2 (en) Composite fiber component and method for producing a composite fiber component
EP3023235B1 (en) Method for producing fibre composite components and a fiber composite component
DE102018200667A1 (en) Process for producing a sandwich component and sandwich component
CH715578A1 (en) Manufacturing process and deformable construction plate for the informal manufacture of a fiber-reinforced molded part, in particular a boat hull
WO2000045009A1 (en) Method for producing angular components consisting of flat-strip laminated sections
DE102008052967B4 (en) Multi-layer surface component and method for producing the same
DE2059157A1 (en) Cellular foam core structure assembly
AT516767B1 (en) Process for producing a fiber-matrix semifinished product
AT501188B1 (en) SLIDING OR ROLLBOARD WITH COMPOSITE STRUCTURE AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF
EP1843886B1 (en) Sliding equipment and method for producing said equipment

Legal Events

Date Code Title Description
R207 Utility model specification

Effective date: 20111201

R150 Term of protection extended to 6 years

Effective date: 20131127

R157 Lapse of ip right after 6 years