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Die
Erfindung betrifft ein Beladesystem zum Kommissionieren von Artikeln
in Form von Einzelartikeln und/oder Packungseinheiten (Colli, etc.),
bei dem angeförderte Artikel gemäß den
Kommissionieraufträgen auf Ziel-Ladungsträger
gepackt und versandt werden.
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Bei
beispielsweise aus
US-PS 4 189
273 oder
WO
2007/134832 A2 bekannten Beladesystemen der vorgenannten
Art wird der Ziel-Ladungsträger, insbesondere in Form eines
Rollcontainers, beladen, indem die Artikel in einem Schacht gestapelt werden,
in dem sich der Ziel-Ladungsträger auf einer Hubeinrichtung
befindet. Die Oberseite des ortsfesten Schachts befindet sich auf
einer ortsfesten großflächigen Arbeitsbühne.
Der Ziel-Ladungsträger wird auf einer Fördertechnik
unterhalb der Arbeitsbühne, die der Kommissionierplatz
des oder der Kommissionierer ist, zugeführt, und nach einem
Beladen auf einer gleichgearteten Fördertechnik dem Versand
zugeführt. Von Nachteil ist, dass die Rollcontainer und dergleichen
auf einer speziellen aufwändigen Fördertechnik
bis in die Kommissionierstation angefördert werden müssen,
bevor diese mit Artikeln beladen und auf der speziellen aufwändigen
Fördertechnik wieder zurück in den Versand gefördert
werden. Von Nachteil ferner ist, dass im Beladesystem grundsätzlich
eine große Anzahl an Rollcontainern eingebunden sind, und
zwar nicht nur auf der vorgenannten aufwändigen Fördertechnik
im Verlauf eines An- und Abförderns über weite
Strecken, sondern auch während eines doch zeitaufwändigen
Beladens an jeder der vielen Beladestellen des Systems.
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Aufgabe
der Erfindung ist die Schaffung eines Beladesystems der eingangs
genannten Art, das bei effektiver Kommissionierung mit einfachen
Mitteln vergleichsweise wenige Ziel-Ladungsträger in das Gesamtsystem
einbindet und insbesondere ein schnelles Beladen der Ziel-Ladungsträger
ermöglicht.
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Gelöst
wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch ein Beladesystem
mit den Merkmalen nach Anspruch 1, vorteilhaft weitergebildet durch
die Merkmale nach den Ansprüchen 2 bis 9.
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Wesentlich
bei der Erfindung ist, dass die zu kommissionierenden angeförderten
Artikel in zumindest einer Kommissionierstation auf angeförderten transportablen
Hilfs-Ladungsträgern, die jeweils für einen Kommissionierauftrag
oder einen Teil eines Kommissionierauftrags vorgesehen sind, bereits
in dem Schlichtmuster des Ziel-Ladungsträgers angeordnet
und/oder gestapelt werden, und der Hilfs-Ladungsträger
nebst Artikelmenge aus Lagen und/oder Stapel(n) zu einer Beladestation
gefördert wird, in der die Artikelmenge als Einheit auf
einen bereitgestellten positionierten Ziel-Ladungsträger
automatisch umgeladen wird, wobei vorzugsweise Rollcontainer und
Paletten als Ziel-Ladungsträger verwendet werden. Hierbei
finden speziell Rollcontainer mit zwei entgegengesetzten, zueinander
parallelen Seitenwänden Verwendung, die bei einer Förderung
auf der Fördertechnik seitlich liegen und bevorzugt Gitterstruktur
besitzen.
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Die
Hilfs-Ladungsträger werden nach einem Entladen für
ein erneutes Beladen auf einer rückführenden Fördertechnik
in die Kommissionierstation automatisch zurückgefördert.
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In
der Beladestation wird der auf einer zuführenden Fördertechnik
angeförderte Hilfs-Ladungsträger nebst aufgenommener
Artikelmenge an einer Umladestelle unterseitig untergriffen und
in eine hängende Position in einer definierten Überführungsrichtung überführt
und positioniert, und der Boden eines bereitgestellten Ziel-Ladungsträgers
an die Unterseite des hängenden Hilfs-Ladungsträgers
angehoben. Dann wird mittels seitlicher Verschiebung des Bodens
des hängenden Hilfs-Ladungsträgers in Überführungsrichtung
die Artikelmenge auf den Ziel-Ladungsträger übergeben,
worauf der Ziel-Ladungsträger zusammen mit der übernommenen
Artikelmenge unter Trennung vom Hilfs-Ladungsträger nach
unten in eine Abförderstellung bewegt und auf einer abfördernden
Fördertechnik dem Versand zugeführt wird.
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Der
untergriffene Hilfs-Ladungsträger nebst Artikelmenge wird
an der Umladestelle abgehoben und in Überführungsrichtung
horizontal bis zu einem seitlichen Anschlag versetzt und durch Absenken ortsfest
eingehängt und am seitlichen Anschlag positioniert.
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Für
eine Übergabe der Artikelmenge auf den Ziel-Ladungsträger
wird der untergriffene Boden des ortsfest eingehängten
Hilfs-Ladungsträgers nach unten aus dem eigentlichen Hilfs-Ladungsträger
herausbewegt und in Überführungsrichtung seitlich
verschoben, und nach Übergabe der Artikelmenge auf den
Ziel-Ladungsträger und Trennung des Hilfs-Ladungsträgers
vom Ziel-Ladungsträger durch dessen Abwärtsbewegung
der Boden entsprechend der Herausbewegung wieder zurückversetzt.
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Es
kann der leere ortsfest eingehängte Hilfs-Ladungsträger
auf die Umladestelle nach Art der Überführung
in Überfüh rungsrichtung für eine Rückförderung
auf der rückführenden Fördertechnik zur
Kommissionierstation rück-überführt werden.
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Der
Kommissionierstation werden sowohl vereinzelte Artikel in Form von
Langsamdrehern auf erhöhten Stichbahnen als auch Artikel
auf höhenverstellbaren Paletten in Form von Schnelldrehern
auf einem Kommissionierfahrzeug zugeführt, wobei die vereinzelten
Artikel und die Artikel von den Paletten etwa auf gleichem Höhenniveau
der einzelnen Artikel von einem auf dem Kommissionierfahrzeug erhöht platzierten
Kommissionierer auf bereitgestellte Hilfs-Ladungsträger
etwa auf dem gleichem Höhenniveau umgeladen werden.
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Das
Kommissionierfahrzeug wird mit zwei Artikel-Paletten auf verstellbaren
Hubtischen automatisch beladen, wobei die Artikel-Paletten vorzugsweise
aus einem Palettenre-gallager angefördert werden.
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Ein
Beladesystem gemäß der Erfindung ist insbesondere
gekennzeichnet durch
- – zumindest eine
Kommissionierstation für das Kommissionieren von angeförderten
Artikeln auf bereitgestellten transportablen Hilfs-Ladungsträgern,
die jeweils für einen Kommissionierauftrag oder einen Teil
eines Kommissionierauftrags vorgesehen sind,
- – zumindest eine Beladestation für eine automatische Übergabe
einer kommissionierten Artikelmenge als Einheit vom Hilfs-Ladungsträger
auf den Ziel-Ladungsträger, sowie
- – eine zuführende Förderstrecke von
der Kommissionierstation zur Beladestation für den automatischen
Transport von Hilfs-Ladungsträgern mit einer im Schlichtmuster
des Ziel-Ladungsträgers (3) angeordneten und/oder
gestapelten Artikelmenge, und
- – eine rückführende Förderstrecke
von der Beladestation zur Kommissionierstation für den
automatischen Rück-Transport von Hilfs-Ladungsträgern
ohne Artikelmenge für eine erneute Kommissionierung.
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Der
Hilfs-Ladungsträger ist insbesondere ein vertikaler, oben
und unten offener Schacht vorzugsweise mit geschlossener Umfangswandung,
in dem ein höhenverstellbarer Boden für ein manuelles
Einlegen von kommissionierten Artikeln von oben in Lagen und/oder
in Stapel(n) vorgesehen ist, wobei der Boden in einer Tiefstellung
für eine Freigabe der Artikelmenge aus dem Schacht seitlich
aus dem Schacht herausschiebbar und nach der Entleerung der Artikelmenge
wieder rückstellbar ist.
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Die
Kommissionierstation weist zwei beabstandete Reihen an Stellplätzen
für angeförderte und/oder rückgeförderte
leere Hilfs-Ladungsträger auf, wobei in der Gasse der Stellplätze
ein Kommissionierfahrzeug mit Kommissionierer verfahrbar ist, auf
dem vorzugsweise zwei aufgenommene höhenverstellbare Artikel-Paletten,
nämlich Schnelldreher, zu den Stellplätzen verfahrbar
sind, deren Artikel durch den Kommissionierer auf Hilfs-Ladungsträger kommissionierbar
sind, die auf den Stellplätzen abgestellt sind.
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Die
Artikel-Paletten sind auf höhenverstellbaren Hubtischen
angeordnet sind, zwischen denen der Kommissionierer in einer erhöhten
Position auf dem Kommissionierfahrzeug kommissioniert.
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Das
Kommissionierfahrzeug kann aus der Gasse der Stellplätze
heraus verfahren werden, um vorzugsweise zwei Artikel-Paletten von
einer Artikel-Paletten-Zuführstrecke automatisch zu übernehmen
und um leere oder teil-kommissionierte Paletten auf einer Paletten-Abführstrecke
automatisch abzugeben.
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Die
Kommissionierstation besitzt insbesondere Stichbahnen senkrecht
zur Stellplatz-Gasse, auf denen vereinzelte Artikel in Form von
Langsamdrehern zwischen zwei Stellplätzen bis zur Stellplatz-Gasse
etwa auf dem Niveau des oberen Endes eines Hilfs-Ladungsträgers
zuführbar und einem Kommissionierer auf dem Kommissionierfahrzeug
für ein manuelles Kommissionieren auf den oder in den Hilfs-Ladungsträger
zugänglich ist, der vorzugsweise auf einem der Stichbahn
benachbarten Stellplatz abgestellt ist.
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Für
kurze Förderstrecken des Ziel-Ladungsträgers zum
Endverbraucher ist die Beladestation des Ziel-Ladungsträgers
insbesondere im Warenausgangsbereich, vorzugsweise in der Versandstation, angeordnet.
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Die
Ziel-Ladungsträger sind insbesondere Paletten oder Container,
vorzugsweise Rollcontainer, die zwei bis vier Seitenwände
besitzen. Sind vier Seitenwände vorgesehen, ist zumindest
eine Seitenwand herausnehmbar oder nach unten umklappbar, um den
verschieblichen Boden des Hilfs-Ladungsträgers aus dem
eigentlichen Hilfs-Ladungsträger für eine Übergabe
einer Artikelmenge auf den Boden des Containers herausschieben zu
können.
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Die
Beladestation des Beladesystem kennzeichnet sich insbesondere durch
- – eine Greif- und Verschiebeeinheit
mit einem gabelförmigen Lastaufnahmemittel zum Untergreifen, Überführen
und Positionieren eines auf der zuführenden Förderstrecke
angeförderten Hilfs-Ladungsträgers nebst aufgenommener
Artikelmenge von ei ner Umladestelle der Förderstrecke in
eine hängende Position, sowie zur Rückführung
eines entleerten Hilfs-Ladungsträgers auf gleichem Weg
zur Umladestelle für eine Abförderung zur Kommissionierstation
auf der rückführenden Förderstrecke,
- – eine Halteeinheit zum oberseitigen Halten des überführten
Hilfs-Ladungsträgers nebst Artikelmenge in der hängenden
Position,
- – einen Lift zum Anheben und Positionieren eines bereitgestellten
leeren Ziel-Ladungsträgers an die Unterseite des hängenden
Hilfs-Ladungsträgers, und
- – eine Rückhaltevorrichtung für einen
seitlichen Anschlag und ein Positionieren eines Hilfs-Ladungsträgers
nebst Artikelmenge bei einem seitlichen Verschieben oder Entfernen
des Bodens des Hilfs-Ladungsträgers für eine Übergabe
der Artikelmenge als Einheit auf den positionierten angehobenen
Ziel-Ladungsträger.
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Durch
die Erfindung kann die Anzahl der Beladestationen des Gesamtsystems
reduziert werden. Beladestationen sind bei bestehenden Systemen störanfällig,
insbesondere bei Verwendung von Rollcontainern als Ziel-Ladungsträger,
da diese vorzugsweise mit zwei „wackligen” Seitenwänden
ausgeführt sind, oftmals verklemmen, und ein manueller
Eingriff notwendig wird, um die Störung zu beheben. Durch die
Reduzierung der Anzahl der Beladestationen wird damit die Anzahl
der Stellen, an denen Fehler auftreten können, reduziert.
Wartungspersonal muss nur in einem kleinen Bereich zur Behebung
von Fehlern zur Verfügung stehen. Dadurch reduzieren sich
die Wegzeiten des Wartungspersonals und damit die Ausfallzeiten
durch den Ausfall einer Beladestation.
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Das
erfindungsgemäße Beladesystem eignet sich insbesondere
für den Lebensmittelhandel, mit dessen Hilfe die Filialen
einer Supermarktkette beliefert werden.
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Das
Beladesystem ermöglicht das Kommissionieren von Artikeln,
die auf Wareneingangs-Ladungsträgern in Form von Paletten,
etc. angeliefert werden und auf Ziel-Ladungsträgern in
Form von Rollcontainern, Paletten, etc. versandt werden.
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Zur
Kommissionierung werden Artikel von Lagerorten im Lager (Palettenregal,
Regallager) zu Kommissionierplätzen transportiert.
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Am
Kommissionierplatz belädt ein Kommissionierer bzw. Lagerarbeiter
einen Hilfs-Ladungsträger mit Artikeln gemäss
einem Kommissionierauftrag. Dabei werden Artikel entweder vereinzelt
oder auf Wareneingangs-Ladungsträgern (Palette) am Kommissionierplatz
bereit gestellt.
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Sobald
der Hilfs-Ladungsträger gemäss einem Kommissionierauftrag
beladen ist, wird dieser vom Kommissionierplatz zu einer Beladestation,
insbesondere Rollcontainer-Beladestation transportiert.
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In
der Rollcontainer-Beladestation wird der Artikel-Stapel vom Hilfs-Ladungsträger
auf den Rollcontainer übergeben. Der Hilfs-Ladungsträger
wird wieder zu den Kommissionierstationen zurückgeführt.
Der Rollcontainer wird für die Auslieferung der Artikel
in den Versand weiter transportiert.
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Im
System wird an der Kommissionierstation ein Hilfs-Ladungsträger
beladen. Dadurch unterscheidet sich das System vom eingangs genannten Stand
der Technik. Bei den bekannten Sys temen wird nämlich der
Ziel-Ladungsträger (Palette, Rollcontainer, etc.) direkt
beladen, indem Artikel in einem Schacht gestapelt werden, in dem
sich der Ziel-Ladungsträger auf einer Hubeinrichtung befindet.
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Außerdem
befindet sich bei den bekannten Systemen der Kommissionierplatz
auf einer ortsfesten Bühne. Im erfindungsgemäßen
System befindet sich der Kommissionierplatz auf einem Fahrzeug.
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Durch
die Verwendung des Fahrzeuges werden
- • Wegzeiten
vermieden, die durch die Aufteilung der Artikel auf die Ziel-Ladungsträger
entstehen würden, wenn die Palette ortsfest zur Verfügung gestellt
wird und die Artikel vom Lagerarbeiter auf die einzelnen Hilfs-Ladungsträger
verteilt werden müssen.
- • Durch die Platzierung des Kommissionierplatzes am
Fahrzeug kann der Kommissionierplatz, was die Grund-fläche
betrifft, auf einem kleinen Raum aufgebaut werden.
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Die
erfindungsgemäße Trennung von Kommissionierplatz
und Beladestation
- • Reduziert die
Anzahl der benötigten Rollcontainer-Beladestationen.
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Die
Verwendung des Fahrzeuges am Kommissionierplatz reduziert Wegzeiten
beim Umladen von Artikeln von Wareneingangs-Ladungsträgern
auf Hilfs-Ladungsträgern beim Kommissioniervorgang.
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Weitere
Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand
eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten
Zeichnungen näher beschrieben; es zeigen:
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1 ein
Beladesystem gemäß der Erfindung mit Kommissionierstationen
für Hilfs-Ladungsträger und einer Rollcontainer-Beladestation
in schematischer Draufsicht,
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2 eine
Kommissionierstation mit Hilfs-Ladungsträgern im Schnitt
A-A der 1,
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3 einen
Hilfs-Ladungsträger gemäß 2 mit
einem höhenverstellbaren Boden in drei Stellungen, und
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4 und 5 die
Rollcontainer-Beladestation der 1 in zwei
Beladestellungen.
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In 1 ist
ein Ausschnitt aus dem Kommissionierbereich eines Lagers gezeigt.
Der Ausschnitt umfasst drei Kommissionierstationen 4 zum
manuellen Kommissionieren von Artikeln 2 in Hilfs-Ladungsträger 6 und
eine Beladestation 5 zum automatischen Beladen von Ziel-Ladungsträgern 3 in
Form von Rollcontainern.
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Jede
Kommissionierstation 4 besitzt eine zuführende
Fördertechnik 18 für Artikel 2,
die zur Kommissionierung auf Wareneingangs-Ladungsträgern in
Form von Paletten 13 bereitgestellt werden, und eine zuführende
Fördertechnik 30 für Artikel 2,
die vereinzelt in der Kommissionierstation 4 bereitgestellt
werden.
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An
jedem Kommissionierplatz bzw. jeder Kommissionierstation 4 befindet
sich ein Kommissionierfahrzeug 14, das zwei Stellplätze
hat, auf denen Artikel 2, die auf Paletten 13 gelagert
sind, aufgenommen werden.
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Am
Kommissionierplatz befinden sich zwölf Stellplätze 17 für
Hilfs-Ladungsträger 6 für die Aufnahme
von Artikeln 2 beim Kommissioniervorgang unter Bildung
einer Gasse G für ein Kommissionierfahrzeug 14.
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Außerdem
befindet sich im Bereich des Kommissionierplatzes eine Fördertechnik 31 für
die Bereitstellung und den Abtransport von Hilfs-Ladungsträgern 6 mit
einem Querverfahrswagen 32 mit zwei Stellplätzen.
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Von
einem Lagerort, insbesondere einem nicht veranschaulichten Palettenregallager
L, werden Artikel 2 auf Wareneingangs-Ladungsträgern
bzw. zwei Paletten 13 über die Fördertechnik 18 zum Kommissionierplatz
transportiert. An der Übergabestelle V werden diese auf
die beiden Stellplätze des Kommissionierfahrzeugs 14 automatisch übergeben.
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Nach
dem Kommissioniervorgang werden die Wareneingangs-Ladungsträger
am Übergabeplatz V wieder auf die abführende Fördertechnik 19 übergeben.
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Nach
der Übergabe der Wareneingangs-Ladungsträger auf
das Kommissionierfahrzeug 14 bewegt sich das Fahrzeug in
der Gasse G entlang der bereitgestellten Hilfs-Ladungsträger 6.
Ein Lagerarbeiter bzw. Kommissionierer 15 entnimmt die
Artikel 2 vom Wareneingangs-Ladungsträger und übergibt sie
auf die Hilfs-Ladungsträger 6. Der Arbeitsplatz des
Lagerarbeiters befindet sich auf dem Kommissionierfahrzeug 14.
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Zusätzlich
zu der Entnahme von Artikeln von den Wareneingangs-Ladungsträgern,
die sich am Fahrzeug befinden, entnimmt der Lagerarbeiter auch Artikel 2 von
den Rampen bzw. Stichbahnen 12 der zuführenden
Fördertechnik 30 für Artikel 2 und
gibt diese in den Hilfs-Ladungsträger 6.
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Nachdem
entweder ein Hilfs-Ladungsträger 6 vollständig
beladen ist oder der Kommissionierauftrag abgeschlossen ist, wird
der beladenen Hilfs-Ladungsträger 6 auf den Querverfahrswagen 32 überführt
und ein leerer Hilfs-Ladungsträger 6 wieder bereitgestellt.
Der Hilfs-Ladungsträger 6 wird danach zur Rollcontainer-Beladestation 5 transportiert.
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2 zeigt
den Schnitt A-A am Kommissionierplatz. Es zeigt einen Hilfs-Ladungsträger 6 an
der rechten Seite, der leer ist und soeben über die Fördertechnik 7 für
Hilfs-Ladungsträger 6 bereitgestellt wurde.
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An
der linken Seite ist ein Hilfs-Ladungsträger 6 dargestellt,
der teilweise mit Artikeln 2 vom Lagerarbeiter beladen
wurde.
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Im
Schnitt A-A wird das Kommissionierfahrzeug 13 veranschaulicht,
auf dem ein Wareneingangs-Ladungsträger bzw. eine Palette 13 abgestellt ist
und auf dem sich der Arbeitsplatz des Lagerarbeiters bzw. Kommissionierers 15 befindet.
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Um
dem Lagerarbeiter ein ergonomisches Arbeiten auf einem erhöhten
Niveau H zu ermöglichen, ist der Wareneingangs-Ladungsträger
auf einem Hubtisch 16 abgestellt. Nachdem Lage für
Lage von Artikeln 2 vom Wareneingangs-Ladungsträger entnommen
wurde, wird dieser durch den Hubtisch 16 angehoben.
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Ebenso
wird der Boden 9 des Hilfs-Ladungsträgers 6 durch
einen Lift 33 angehoben und abgesenkt.
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3 zeigt
den Hilfs-Ladungsträger 6 mit dem Boden 9 in
drei Stellungen a, b und c. Der Hilfs-Ladungsträger 6 besitzt
neben dem höhenverstellbaren und unten seitlich versetzbaren
Boden 9, der als Stellfläche für Artikel 2 dient,
eine Umfangswand 16.
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Der
Boden 9 dient zum sicheren Transport des Hilfs-Ladungsträgers 6 auf
der Fördertechnik 7 und als Stellfläche
für Artikel.
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Die
Umfangswand 16 des Hilfs-Ladungsträgers 6 ist
an allen Seiten geschlossen und bildet einen oben und unten offenen
Vertikalschacht. Das ermöglicht die Bildung eines Artikel-Stapels.
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Die
Umfangswand ist an der oberen Seite mit einem Profil 34 versehen,
so dass der Hilfs-Ladungsträger 6 in einer Halteeinheit 22 beim
Beladen des Rollcontainers in der Rollcontainer-Beladestation 5 eingehängt
werden kann.
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Die 4 und 5 zeigen
die Rollcontainer-Beladestation 5. Auf einer unteren Ebene
werden die Ziel-Ladungsträger 3, nämlich
die leeren Rollcontainer bereitgestellt. Auf einer oberen Ebene
werden die mit Artikeln beladenen Hilfs-Ladungsträger 6 der zuführenden
Förderstrecke 8 bereitgestellt.
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Die
Beladestation 5 umfasst eine Greif- und Verschiebeeinheit 20,
die vorgenannten Halteeinheit 22, eine Rückhaltevorrichtung 24 sowie
einen Lift 23.
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Mit
Hilfe der Greif- und Verschiebeeinheit 20 wird der Hilfs-Ladungsträger 6 von
der zuführenden Fördertechnik 8 in eine Übergabeposition
bzw. zu einer Umladestelle U gebracht.
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Dazu
besitzt die Greif- und Verschiebeeinheit 20 ein gabelförmiges
Lastaufnahmemittel 21, auf das der Hilfs-Ladungsträger 6 übernommen
wird. Das Lastaufnamemittel 21 unterfährt den
Boden 9 des Hilfs-Ladungsträgers 6, um
ihn aufzunehmen. Das Lastaufnahmemittel 21 ist außerdem
vertikal verfahrbar, um den Hilfs-Ladungsträger 6 von
der Fördertechnik 8 zu heben.
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Die
Greif- und Verschiebeeinheit 20 ist horizontal verfahrbar,
um den Hilfs-Ladungsträger in eine Übergabeposition
mit Anschlag S an der Rückhaltevorrichtung 24 zu
bringen. Gleichzeitig mit der Aufnahme des Hilfs-Ladungsträgers 6 wird
der Ziel-Ladungsträger 3 auf die Plattform des
Lifts 23 gestellt, um auch diesen in die Übergabeposition
zu bringen.
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Der
Hilfs-Ladungsträger 6 wird an der Halteeinheit 20 durch
Absenken in seiner Anschlagstellung S eingehängt.
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Der
Lift 23 hebt den leeren Ziel-Ladungsträger 3 an,
bis sich dessen Boden 11 direkt unter dem Boden 9 des
Hilfs-Ladungsträgers gemäß 3a befindet. Die beiden Vertikalwände
des Ziel-Ladungsträgers 3 befinden sich dabei
außerhalb der Wände des Hilfs-Ladungsträgers 6.
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Danach
wird der Boden 9 des Hilfs-Ladungsträgers 6 gemäß 3c entfernt. Dazu wird die Greif- und
Verschiebeeinheit 20 weiter in Überführungsrichtung
Z gemäß den 4 und 5 nach
links verschoben. Der Artikel-Stapel rutscht dabei vom Boden 9 des
Hilfs-Ladungsträgers 6 auf den Boden 11 des Ziel-Ladungsträgers 3.
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Nach
dem Entfernen des Bodens 9 des Hilfs-Ladungsträgers 6 wird
der Ziel-Ladungsträger 3, auf dem sich nun der
Artikel-Stapel befindet, mit dem Lift 23 abgesenkt. Ist
dieser auf der unteren Ebene angekommen, wird der Ziel-Ladungsträger 3 nebst
Artikelstapel auf eine abführende Förderstrecke 10 in
Richtung Versand übergeben.
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Der
Boden 9 des Hilfs-Ladungsträgers wird durch die
Verschiebe- und Greifeinheit 20 wieder in die Ursprungsposition
unter die Wand des Hilfs-Ladungsträgers 6 gebracht,
der sich noch an der Übergabeposition befindet. Durch ein
Anheben des Lastaufnahmemittels 21 der Greif- und Verschiebeeinheit 20 wird
der Boden wieder mit der Umfangswand 16 des Hilfs-Ladungsträgers 6 verbunden
und danach der leere Hilfs-Ladungsträger durch die Greif-
und Verschiebeeinheit 20 entgegen der Überführungsrichtung
Z wieder in die Übergabeposition U überführt und
auf der abführenden Fördertechnik 7 zur
Kommissionierstation 4 gemäß 1 für
eine Neubefüllung mit Artikeln 2 rücküberführt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - US 4189273 [0002]
- - WO 2007/134832 A2 [0002]