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Die
Erfindung betrifft ein Lager für in Reihe hintereinander
in einer Lagergasse angeordnete Paletten oder Stückgüter
mit einheitlicher Grundfläche, mit über die Länge
der Lagergasse angeordneten Auflagen für die Paletten oder
Stückgüter, mit Fördermitteln zum Transport
der Paletten oder Stückgüter längs der
Lagergasse, und mit an beiden Seiten der Lagergasse angeordneten,
zu den Auflagen hin abfallend gestalteten Schrägen zum
seitlichen Ausrichten der Paletten oder Stückgüter.
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Anwendung
finden solche Lagerregale, wie sie z. B. in der
EP 0 936 160 B1 und der
US 3,800,963 beschrieben
sind, in erster Linie in Großlagern mit automatischer,
rechnergestützter Ein- und Auslagerung von mit Waren bestückten
Paletten. Die Paletten liegen im Bereich ihrer äußeren
Ränder auf lang gestreckten Profilen auf, deren Länge
so bemessen ist, dass darauf mehrere Paletten in Reihe hintereinander
Platz finden. Um die Paletten entlang der so gebildeten Lagergassen
an einen anderen Lagerplatz zu verbringen, ist in einer Ebene unterhalb der
Lagerebene ein angetriebener Hubwagen verfahrbar. Als Schienen für
die Hubwagen dienen jene Profile, auf denen auch die Paletten aufliegen.
Jeder Hubwagen ist mittels einer eingebauten Hubeinrichtung in der
Lage, eine Palette anzuheben, entlang der Lagergasse an einen anderen
Lagerplatz zu verfahren und wieder abzusenken.
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Um
die Paletten mittels des Hubwagens sicher entlang der Lagergasse
versetzen zu können, darf es zu keinem Anecken der Palette
an Teilen des Lagerregals kommen. Zu diesem Zweck sind bereits Maßnahmen
bekannt, eine Palette, wenn diese, z. B. mittels eines Gabelstaplers
erstmals in der ersten Position der Lagergasse abgesetzt wird, seitlich
auszurichten. Als Ausrichtmittel dienen zu beiden Seiten der Lagergasse
angeordnete, schräg angeordnete Leisten, etwa in Gestalt
zusätzlicher Profile. Während des Absetzens der
Palette gleitet deren entsprechende Längskante an der schrägen
Fläche der Leiste entlang, wodurch die Palette, nachdem
sie sich vollständig abgesetzt hat, eine weitgehend ausgerichtete
Position im Lagerregal einnimmt. Diesem Vorteil der zuverlässigen
Ausrichtung steht der Nachteil gegenüber, dass die Leisten
beim Längstransport der Palette entlang der Lagergasse
eine Reibung auf die daran entlang schleifende Palette ausüben
können. Dadurch kann es unter ungünstigen Umständen zu
einer Trennung des Hubwagens von der darauf aufliegenden Palette
kommen.
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Ziel
der Erfindung ist es daher, solche mit den Ausrichtmitteln verbundenen
Störungen beim Transport der Palette bzw. des Stückguts
längs der Lagergasse zu vermeiden. Vorzugsweise soll dies ohne
Einsatz von zusätzlichen elektrischen Antrieben oder elektrischen
Stelleinrichtungen erreicht werden.
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Zur
Lösung wird bei einem Lager der eingangs genannten Art
vorgeschlagen, dass die Schrägen um eine zur Lagergasse
parallele Achse aus ihrer Schrägstellung zu der Palette
oder dem Stückgut hin kippbar sind.
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Durch
die vorzugsweise an langgestreckten Leisten ausgebildeten, kippbeweglichen
Schrägen, die aus ihrer normalerweise eingenommenen Schrägstellung
zu der Palette oder dem Stückgut hin verschwenkbar sind,
werden Störungen beim Transport der Palette bzw. des Stückguts
längs der Lagergasse vermieden. Insbesondere kann es während des
Längstransports entlang der Lagergasse zu keinem Verklemmen
oder Verkanten der Palette oder des Stückguts an den Ausrichtmitteln
kommen. Erreicht wird dieser Vorteil ohne den Einsatz von elektrischen
Antrieben oder elektrischen Stelleinrichtungen zum Bewegen der beweglichen
Ausrichtmittel.
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Verschiedene
weitere Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Ein
Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen
Lagers wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert.
Darin zeigen:
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1 Eine
Seitenansicht auf ein mehrstöckiges Lager für
in Reihe hintereinander in Lagergassen angeordnete Warenpaletten;
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2 eine
stirnseitige Ansicht einer der Lagergassen mit einer darin in vorderster
Position angeordneten Warenpalette sowie beiderseits angeordneten
Ausrichtmitteln zum Ausrichten der Palette;
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3 eine
Darstellung der geometrischen Verhältnisse bei den verwendeten
Ausrichtmitteln, und
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4a–4d die
Funktion der Ausrichtmittel, dargestellt in vier verschiedenen Phasen.
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1 zeigt
ein mehrstöckiges Lager für in Reihe hintereinander
in Lagergassen 1 angeordnete Warenpaletten 2 mit
darauf angeordneten Gütern. Die Paletten 2 haben
standardisierte Abmessungen und insbesondere Grundflächen,
wie dies z. B. bei Euro-Paletten oder SB-Paletten üblich
ist. In jeder Lagergasse 1 lassen sich in Reihe hintereinander ausschließlich
Paletten 2 desselben Grundflächentyps anordnen.
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Über
die Länge der Lagergassen 1 erstrecken sich Auflagen 3 für
die Paletten 2. Die Auflagen 3 werden durch die
Oberseiten lang gestreckter Profile 4 gebildet. Diese erstrecken
sich, wie 1 erkennen lässt, über
die gesamte Länge jeder Lagergasse 1. 2 lässt
erkennen, dass die Profile 4 paarweise vorhanden sind und
somit ihre Oberseiten eine erste Auflage 3 für
den linken Längsrand, und eine zweite Auflage 3 für
den rechten Längsrand der Paletten 2 bilden.
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Die
Profile 4 sind in ihrem unteren Querschnittsbereich als
Schienen für die sowohl vertikale als auch horizontal-seitliche
Führung eines elektrisch angetriebenen Hubwagens 6 gestaltet.
In jeder der Lagergassen 1 befindet sich als Fördermittel
mindestens ein derartiger Hubwagen 6. Die Hubwagen 6 dienen
zum Versetzen der beladenen Paletten 2 entlang der jeweiligen
Lagergasse 1. Hierzu ist in jeden Hubwagen 6 eine
erste Einrichtung integriert, welche bei Platzierung des Hubwagens 6 unter
eine Palette 2 diese anhebt bzw. absenkt. Eine zweite Einrichtung übernimmt
den Vortrieb und damit den Transport des Hubwagens 6 in
Längsrichtung der Lagergasse 1, wodurch der Hubwagen
jeden einzelnen Paletten-Lagerort entlang der Lagergasse anfahren
kann.
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Bei
dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel erfolgt die
Ein- und Auslagerung der beladenen Paletten 2 durch einen
Gabelstapler 9, d. h. durch ein nicht an eine Führung
oder eine Schiene gebundenes Flurförderfahrzeug. Eine auf
den Gabelzinken des Gabelstaplers 9 aufliegende, neu einzulagernde
Palette 2a wird in die erste Palettenposition innerhalb
dieser Lagergasse gebracht und dann durch Absenken der Gabelzinken
auf den Auflagen 3 abgesetzt, so dass sich die Palette 2a mit
ihren beiden Längsrändern auf den beiden Auflagen 3 abstützt.
Sodann werden die Gabelzinken des Gabelstaplers 9 zurückgezogen.
Den weiteren Transport der neu eingelagerten Palette 2a übernimmt
dann der Hubwagen 6. Dieser fährt unter die neu
eingelagerte Palette 2a, hebt diese an und transportiert
sie längs der Lagergasse 1 bis an den nächsten
freien Lagerort dieser Lagergasse. In umgekehrter Reihenfolge, d.
h. wiederum unter Einsatz des Hubwagens 6, erfolgt der
Rücktransport von Paletten an die erste Position, damit
diese dann dort wiederum durch das Flurförderfahrzeug entnommen
werden können. Es findet daher eine mehrfachtiefe Palettenlagerung
statt.
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Um
die Paletten 2 ohne Komplikationen längs der Lagergasse 1 bewegen
zu können, ist eine ausreichend exakte Erstausrichtung
der neu in die Lagergasse eingelagerten Palette wichtig. Denn wurde
diese erst einmal in seitlich versetzter oder schräg verkanteter
Lage auf den Auflagen 3 aufgesetzt, so kann sich dieser
Ausrichtfehler bei dem anschließenden, häufig
mehrfachen Hin- und Rücktransport mittels des Hubwagens 6 multiplizieren.
In ungünstigen Fällen kann es zu einer Kollision
der Palette mit Teilen des Lagerregals kommen, die Palette stellt
sich quer und ist durch den Hubwagen 6 nicht mehr transportierbar.
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Die
Erstausrichtung der neu eingelagerten Palette bereitet vor allem
dann Schwierigkeiten, wenn, wie bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel,
die Ein- und Auslagerung nicht durch ein führungs- oder
schienengebundenes und entsprechend exakt positionierbares Handhabungsgerät
erfolgt, sondern mittels eines individuell vor das Regal fahrbaren
Gabelstaplers 9. Mit Gabelstaplern ist nur eine begrenzte
Genauigkeit beim Absetzen von Paletten möglich. Vieles
hängt vom Geschick des Fahrers ab. Um auch bei unzureichender
Erstausrichtung der Palette einen späteren, komplikationsfreien Hin-
und Rücktransport der Paletten längs der Lagergasse
zu gewährleisten, sind in der Eingangsposition jeder Lagergasse
die im Folgenden näher beschriebenen Ausrichtmittel installiert.
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Gemäß 2 befinden
sich erste Ausrichtmittel 11 neben der linken Auflage und
zweite Ausrichtmittel 12 neben der rechten Auflage 3.
Wesentlicher Bestandteil beider Ausrichtmittel 11, 12 ist
jeweils eine unter einem Winkel angeordnete Leiste 13, die
um eine zur Lagergasse parallele Achse 14 verschwenkbar
ist. Eine oder mehrere Federn 15 beaufschlagen die Leiste 13 in
Richtung ihrer in 2 dargestellten Schrägstellung,
die daher zugleich die Normalstellung des Ausrichtmittels ist. Anstelle
des Einsatzes derartiger Federn können die Ausrichtmittel 11, 12 auch
so ausgebildet sein, dass sie infolge von Schwerkraft stets in ihre
schräge Normalstellung zurückschwenken.
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Die
Ausrichtmittel 11, 12 sind antriebslos, d. h.
ihre im Folgenden noch beschriebene Verschwenkbarkeit erfolgt nicht
durch einen Elektromotor oder einen elektrischen Stellantrieb. Vielmehr
sind sie ausschließlich unter dem Einfluss der auf sie
wirkenden Palettenkräfte kipp- bzw. schwenkbar.
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Anhand
der 4a bis 4d wird
im Folgenden der Aufbau und die Funktionsweise der Ausrichtmittel
beschrieben.
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4a zeigt
die Situation während des erstmaligen Absetzens der neu
in der jeweiligen Lagergasse zu lagernden Palette 2. Infolge
von Ungenauigkeiten beim Positionieren erfolgt dieses Absetzen nicht
in der Weise, dass die Palette 2 sofort ihren Platz auf
den paarweisen Auflagen 3 befindet, sondern mit seitlichem
Versatz. Hierdurch gelangt der Längsrand 16 der
Palette 2 auf die durch die Oberseite der Leiste 13 gebildete
Schräge 20. Damit die paarweise vorhandenen Leisten 13 die
neu einzulagernde Palette sicher erfassen, erstrecken sich die Leisten 13 und
damit die Schrägen 20 über die erste Position
der Lagergasse, d. h. im Wesentlichen über die Länge
der Ein- und Auslagerungsposition. Vorzugsweise beträgt die
Länge der Leisten 13 die Hälfte bis höchstens
das 1,5-fache der Tiefe T (vgl. 1) einer
Palette 2. Eine größere Länge
der Leisten 13 bringt im Rahmen der Erfindung keinen Vorteil. Vor
allem ist es nicht erforderlich, dass sich die Leisten 13 über
die gesamte Tiefe, d. h. die Länge, der Lagergasse erstrecken.
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Infolge
der nach innen geneigten Anordnung der Leisten 13 weist
deren Schräge 20 einen Winkel W1 zur Vertikalen
zwischen 30° und 60° auf. Vorzugsweise beträgt
der Winkel w1 zwischen 40° und 50°, insbesondere
45°. Diese Schrägstellung ist zugleich die erste
Endstellung der Leiste 13, da diese mittelbar oder unmittelbar
gegen einen Schwenkwegbegrenzer 21 anliegt. Bei dem dargestellten
Ausführungsbeispiel ist jede Leiste 13 über
Konsolen 17 an der ortsfesten Achse 14 gelagert,
wobei sich ein Absatz der Konsole 17 an dem ersten Schwenkwegbegrenzer 21 abstützt.
Das an der Konsole 17 der Leiste 13 angreifende
Federelement 15 sorgt dafür, dass die Leiste 13 in
Richtung ihrer Normalstellung federbeaufschlagt ist, d. h. diese
Stellung selbsttätig beibehält bzw. wieder einnimmt.
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4b zeigt
die Situation bei nachlassender Unterstützungskraft der
Palette 2 durch den einlagernden Gabelstapler. Infolge
des Eigengewichts der beladenen Palette rutscht deren Längskante 16 an der
Schräge 20 entlang, wobei nach wie vor die Leiste 13 ihre
durch den ersten Schwenkwegbegrenzer 21 definierte Endstellung
beibehält. Jedoch zeigt 4b zugleich
bereits jene Grenzsituation, in welcher die Rückhaltekraft
der Feder 15 gerade noch im Gleichgewicht steht mit der
von der Palette auf die Leiste 13 ausgeübten Schwenkkraft.
Nach Überschreiten dieser Grenzsituation verschwenkt bzw. kippt
die Leiste 13, wodurch die Palette von der Schräge 20 abrutscht
und sich auf die Auflage 3 des Profils 4 absetzt.
Diese Situation ist in 4c dargestellt.
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Wichtig
ist, dass zwischen der Grenzsituation nach 4b und
dem endgültigen Absetzen nach 4c die
Palette 2 etwas nach innen versetzt wird. Denn zugleich
mit dem Verkippen der Leiste lässt deren Schräge 20 die
Palette 2 etwas zur Mitte der Lagergasse hin abrutschen.
Es kommt also, bezogen auf die Mitte der Lagergasse, zu einem zusätzlichen Ausrichten.
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4c lässt
ferner erkennen, dass die Leiste 13 in dieser zweiten Endlage
an einem zweiten Schwenkwegbegrenzer 22 zur Anlage kommt.
Von Vorteil ist es, wenn die Schräge 20 der Leiste 13 in dieser
Situation nicht exakt vertikal steht, sondern der Schwenkwegbegrenzer 22 die
Kippbeweglichkeit der Leiste auf einen geringen Winkel W2 zur Vertikalen begrenzt.
Dieser Winkel w2 beträgt zwischen 1° und höchstens
10°, besonders bevorzugt ist ein Winkel w2 von 5°.
Auf diese Weise kann sich beim anschließenden Anheben der
Palette 2 mittels des Hubwagens 6 die Leiste 13 wieder
gut von der Außenfläche 23 der Palette
lösen und unter dem Einfluss des Federelements 15 oder
auch unter dem Einfluss der Schwerkraft in ihre Schrägstellung
zurückkehren. Dies ist in 4d dargestellt.
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Das
Zurückschnellen der Leisten von der Kippstellung 4c in
die Normalstellung 4d erfolgt, sobald die auf den
Auflagen 3 aufliegende Palette 2 durch die Hubhydraulik
der Fördereinrichtung angehoben wird. Das Anheben führt
zu einem geringen Mitschwenken der Leiste 13, die sich
daraufhin von der Seitenwand 23 der Palette zu lösen
vermag, und unter Federkraft in ihre Normalstellung zurückschnellt.
Wichtig ist, dass die selbsttätig zurückgestellte
Leiste 13 einen deutlichen seitlichen Abstand A zur Seitenwand 23 der
Palette 2 aufweist. Wegen dieses seitlichen Abstandes A
kann es weder bei dem anschließenden Abtransport der Palette
an eine andere Längsposition der Lagergasse, noch bei einem
späteren Rücktransport zu einer Kollision mit der
Leiste 13 kommen. Vorzugsweise beträgt der Abstand
A zwischen der Seitenwand 23 der Palette und der Innenkante 24 der
Schräge 20 zwischen 10 mm und 20 mm.
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In 3 sind
die bevorzugten geometrischen Verhältnisse zwischen der
Schräge 20 der beweglichen Leiste 13 und
der ortsfest angeordneten Schwenkachse 14 dargestellt.
Die Achse 14 befindet sich unter der Schräge 20,
und zwar auf dem projizierten Horizontalabstand H zwischen Innenkante 24 und
Außenkante 25 der Schräge 20.
Von Vorteil ist wenn, bezogen auf den projizierten Horizontalabstand
H, die Achse 14 näher zu der Außenkante 25 als zu
der Innenkante 24 liegt.
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Der
kürzeste Abstand A' der Achse 14 zu der Schräge 20 beträgt
zwischen 75% und 150% des projizierten Horizontalabstandes H.
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In 4 ist ferner jener seitliche Verschiebeweg
W eingetragen, um den beim Verkippen der Leiste 13 die
Palette zusätzlich nach innen hin verschoben wird.
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- 1
- Lagergasse
- 2
- Palette
- 3
- Auflage
- 4
- Profil
- 6
- Hubwagen,
Fördermittel
- 9
- Gabelstapler
- 11
- Ausrichtmittel
- 12
- Ausrichtmittel
- 13
- Leiste
- 14
- Achse
- 15
- Feder
- 16
- Längskante
- 17
- Konsole
- 20
- Schräge
- 21
- Schwenkwegbegrenzer
- 22
- Schwenkwegbegrenzer
- 23
- Seitenwand
der Palette
- 24
- Innenkante
- 25
- Außenkante
- A
- seitlicher
Abstand
- A'
- Abstand
- H
- projizierter
Horizontalabstand
- T
- Tiefe
der Palette
- W
- Verschiebeweg
- w1
- Winkel
- w2
- Winkel
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - EP 0936160
B1 [0002]
- - US 3800963 [0002]