DE202007013074U1 - Mauerwerk mit integrierter Vakuumisolation auf Basis mikroporöser Wärmedämmung - Google Patents

Mauerwerk mit integrierter Vakuumisolation auf Basis mikroporöser Wärmedämmung Download PDF

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Abstract

Mauerwerke mit integrierter Vakuumisolation auf Basis mikroporöser Wärmedämmung, dadurch gekennzeichnet, dass, sowohl bei zweischaligen Mauerwerk, als auch bei Hohlbausteinen die Zwischen- bzw. Hohlräume mit vakuumisolierten Paneelen auf Basis mikroporöser Wärmedämmung aufgefüllt sind.

Description

  • Einführung
  • Die Wärmedämmung von Gebäuden, zur Einsparung von Heizenergie, hat vor dem Hintergrund knapper werdender fossiler Energieressourcen und der Notwendigkeit einer Reduzierung des CO2-Ausstoßes einen hohen Stellenwert erreicht. Diese steigenden Anforderungen an eine Optimierung des Wärmedämmschutzes für Gebäude gilt im gleichen Maße für Neubauten, als auch für Bauten im Bestand.
  • Stand der Technik:
  • Baustoffe wie Stahl, Beton, Ziegelwerk und Glas, aber auch Natursteine sind relativ gute Wärmeleiter, so dass die daraus errichteten Außenwände von Gebäuden bei kalter Witterung sehr schnell die Wärme von der Innenseite an die Außenseite abgeben.
  • Die Entwicklung geht daher zum einen, zur Verbesserung der Isolationseigenschaften durch Steigerung der Porosität dieser Baustoffmaterialien, wie z.B. bei Beton und Ziegelwerk, und zum anderen zur Verkleidung der Außenwände mit Wärmedämmstoffmaterialien, wie z.B.:
  • Organische Wärmedämmstoffe
    • • Geschäumte Kunststoffe wie Polystyrol, Polyurethan
    • • Holzfaserwerkstoff wie Holzwolle und Kork
    • • pflanzliche oder tierische Fasern wie z.B. Hanf, Flachs, Wolle
  • Anorganische Wärmedämmstoffe
    • • Mineral-, Glaswolle, Schaumglas in Plattenform
    • • Kalzium-Silikat- und Gipsplatten
    • • mineralische Schäume wie Porenbeton, Bimsstein, Perlite und Vermiculite
  • Diese aufgeführten herkömmlichen Wärmedämmstoffe werden, vornehmlich in Form von geschäumten oder verpressten Platten, zusammen mit anderen Schichten, als Verbundsystem für die Fassadenisolierung eingesetzt. Sie zeigen allerdings folgende Schwächen im Detail:
    Alle diese Stoffe haben für die heute geforderten hohen Ansprüche eine zu geringe und nicht anhaltende Wärmedämmeffektivität. Die Wärmeleitzahlen liegen durchgehend über 0,030 W/mK und haben daher einen hohen Raumbedarf.
  • Weitere Nachteile sind
    • • zu hohe Wasseraufnahme, schlechtes Feuchtigkeitsverhalten
    • • zeit- und kostenaufwändige Anbringung an die Fassade (z.B. kleben, dübeln, schrauben, anbringen von Trägersystemen usw.; hierbei sind Wärmebrücken zum Teil vorprogrammiert)
    • • zusätzliche Verbundschichten z.B. zur Haftung von Verputzen notwendig
    • • bei organischen Isolierstoffen kommt die Brennbarkeit hinzu
  • Sehr gute Isolierwirkung zeichnen die Vakuumisolationspaneele, auch VIP genannt aus. Mit einer Wärmleitfähigkeit von etwa 0,002 bis 0,008 W/mK (je nach Kernmaterial und Unterdruck), weisen die Vakuumisolationspaneele eine 8 bis 25 mal bessere Wärmdämmwirkung wie konventionelle Wärmedämmsysteme auf. Sie ermöglichen daher schlanke Konstruktionen mit optimaler Wärmdämmung.
  • Vakuumisolationspaneele auf Basis von Folien (Aluminium-Verbundfolien bzw. sog. metallisierte Folien) sind allgemein bekannt und hinlänglich beschrieben (vgl. hierzu VIP-Bau.de) Die Folientechnologie weist jedoch einige Mängel speziell in der Bauanwendung auf:
    • – wenn diese evakuierten Paneele mit mikroporösen Kernmaterial durch Beschädigung belüftet werden, so bedeutet dies eine Verschlechterung der Wärmeleitfähigkeit von ca. 4 mW/mK auf Werte von ca. 18–22 mW/mK.
    • – Handling und Verarbeitung vor Ort sind schwierig und nur mit Fachpersonal möglich bzw. nicht möglich
    • – Bei kleinen VIP Einheiten werden durch Wärmebrücken die guten Dämmeigenschaften teilweise wieder aufgehoben
    • – Aufgrund des Aufbaus der Folien ist eine Diffusion von Umgebungsgasen (hauptsächlich Stickstoff, Sauerstoff, CO2 und Wasserdampf) immer gegeben. Eine Lebensdauer von > 20 Jahren ist somit schwierig darstellbar.
  • Hohlbausteine mit integrierter Wärmedämmung, haben den Vorteil, dass der Ziegelhauscharakter bei der Bauausführung erhalten bleibt. Hierbei werden die Hohlräume des Bausteins mit porösen Wärmedämmmaterialien wie Styroporschaum oder Perlite-Schaum gefüllt. Trotz des guten Wärmedämmcharakters der integrierten Wärmedämmfüllung geht dieser Vorteil durch die hohe Wärmeleitzahl des Scherbens, vor allem im Bereich der Stege, wieder verloren.
  • Es wurde nun ein Wärmedämmstoffsystem gefunden, das diese bestehenden Mängel weitgehend eliminiert und daher deutliche Vorteile aufweist.
    • • sehr geringe, anhaltende Wärmeleitzahl (λ ~ 0,003–0,005 W/mK), daher geringer Raumbedarf
    • • keine Feuchtigkeitsaufnahme
    • • Brandklasse (A1 und A2)
    • • Ziegelhauscharakter des Gebäudes bleibt erhalten
    • • langer Lebenszyklus
  • Das erfindungsgemäße Dämmstoffsystem ist ein Mauerwerk mit integriertem Kern aus einem Vakuumisolationspaneel auf Basis eines mikroporösen Kernmaterials und einer metallischen Umhüllung, welche möglichst wärmebrückenfrei hergestellt wird.
  • Mikroporöse Wärmedämmmaterialien beinhalten als Basismaterial hochdisperse Substanzen als Konvektionsblocker, deren Teilchengröße im Nano-Bereich liegt und Trübungsmittel zur Adsorbtion und Reflektion von Wärmestrahlung. Hinzu kommen Fasern, zur Verstärkung des Systems. Bevorzugt als Basismaterialien sind pyrogene Kieselsäuren und Kieselsäure-Aerogele.
  • Diese nanoskaligen Kieselsäuresysteme verfügen bereits im nichtevakuierten Zustand über Wärmeleitfähigkeiten < 26 mW/mk (stehende Luft) und gehören somit zu den sogenannten Superisolationen. Durch Evakuierung der noch in den nanoskaligen Hohlräumen vorhandenen Restgase auf moderate Unterdrücke < 100 mbar (vorzugsweise 0.01–10 mbar) wird die Wärmeleitfähigkeit durch Unterdrückung der Konvektion noch einmal auf Werte von 2–10 mW/mK (vorzugsweise 3–5 mW/mK) reduziert.
  • Pyrogene Kieselsäuren werden durch Flammenhydrolyse von flüchtigen Siliciumverbindungen wie z.B. organischen und anorganischen Chlorsilanen hergestellt. Diese pyrogenen Kieselsäuren weisen sich durch eine hohe poröse Struktur aus. Siliciumdioxid-Aerogelen werden durch spezielle Trocknungsverfahren von wässrigen Siliciumdioxidgelen hergestellt, weisen eine sehr hohe Porenstruktur auf und sind daher hoch wirksame Dämmstoffe.
  • Weitere Komponenten dieser Mischung sind Verbindungen, die Wärmestrahlen im Infrarotbereich adsorbieren, streuen und reflektieren können. Sie werden allgemein als Trübungsmittel bezeichnet. Vorzugsweise weisen diese Trübungsmittel im Infrarot-Spektralbereich ein Maximum zwischen 1,5 und 10 μm auf. Die Partikelgröße dieser Teilchen liegt vorzugsweise zwischen 0,5–15 μm. Beispiele für derartige Substanzen sind Titanoxide, Zirkonoxide, Ilmenit, Eisentitanat, Eisenoxid, Zirkonsilikat, Siliciumcarbid, Manganoxid und Ruß.
  • Zur Armierung, also zur mechanischen Verstärkung, werden Fasern mit eingesetzt. Diese Fasern können anorganischen oder organischen Ursprungs sein.
  • Beispiele für anorganische Fasern sind Glaswolle, Steinwolle, Basalt-Fasern, Schlacken-Wolle und keramische Fasern, die aus Schmelzen von Aluminium und/oder Siliciumdioxid, sowie weiteren anorganischen Metalloxiden bestehen. Reine Siliciumdioxidfasern sind z.B. Silica-Fasern. Organische Fasern sind z.B. Cellulosefasern, Textilfasern oder Kunststofffasern.
  • Zum Einsatz kommen folgende Dimensionen:
    Durchmesser 1–12 μm, bevorzugt 6–9 μm; Länge 1–25 mm, bevorzugt 3–10 mm.
  • Aus technischen und wirtschaftlichen Gründen können der Mischung anorganische Füllmaterialien zugesetzt werden. Zum Einsatz kommen verschiedene, synthetisch hergestellte Modifikationen von Siliciumdioxid wie z.B. gefällte Kieselsäuren, Lichtbogenkieselsäuren, SiO2-haltige Flugstäube, die durch Oxidationen von flüchtigem Siliciummonoxid, die bei der elektrochemischen Herstellung von Silicium oder Ferrosilicium entstehen. Ebenso Kieselsäuren, die durch Auslaugen von Silikaten wie Calziumsilicat, Magnesiumsilicat und Mischsilicaten wie z.B. Olivin (Magnesium-Eisensilicat) mit Säuren hergestellt werden. Ferner kommen zum Einsatz natürlich vorkommende SiO2-haltige Verbindungen wie Diatomenerden und Kieselgure.
  • Ebenfalls können zur Anwendung kommen: thermisch aufgeblähte Mineralien wie Perlite und Vermiculite. Je nach Bedarf können feinteilige Metalloxide wie Aluminiumoxid, Titandioxid, Eisenoxid zugesetzt werden.
  • Außerdem können leichte organische Füllstoffe wie Fasern, oder Sägeabfälle die bei der Verarbeitung organischer Schäume wie Polyurethan oder Polystyrol anfallen zugesetzt werden. Diese Materialien verfügen über niedrige Dichten (< 100 kg/m3) und führen somit nicht zu einer Erhöhung der Dichte des mikroporösen Dämmstoffkerns.
  • Die Herstellung der mikroporösen Dämmstoffmischung kann generell in diversen Mischaggregaten stattfinden. Bevorzugt kommen jedoch Planetenmischer zur Anwendung. Hierbei ist es vorteilhaft, die Fasern zuerst mit einem Teil der zweiten Mischkomponenten als eine Art „masterbatch" vorzumischen, um damit ein vollständiges Aufschließen der Fasern zu gewährleisten. Nach dem Faseraufschluss erfolgt die Zugabe des größten Teils der Mischkomponenten.
  • Unmittelbar nach Beendigung des Mischprozesses wird das hydrophile Mischgut, direkt, ohne Bindemittel, gravimetrisch portioniert (1) und auf Endmaß verpresst und in vorgefertigten Vliesbeuteln verschweißt (11) oder aber das hydrophobe als auch das hydrophile in „in situ" gefertigten Vliesbeuteln (vorzugsweise Polypropylen oder Polyester) gravimetrisch abgefüllt (1) und diese Beutel mit der mikroporösen Mischung über Rollen vorverdichtet und dann auf Endmaß verpresst (2) (siehe Darstellung Herstellverfahren, Zeichnung 1 und 2).
  • Die Rohdichte dieser Platten kann, je nach Wahl der Komponenten, zwischen 100–450 g/l, vorzugsweise 150–300 g/l betragen.
  • Die λ-Werte der nichtevakuierten, eingevliesten Platten liegen im Bereich von nur 17–22 mW/mK. Im Vergleich, Perlite mit einer Rohdichte von 120 g/l, je nach Abbindemittel 45–60 mW/mK.
  • Die so hergestellten eingevliesten mikroporösen Dämmplatten werden dann in eine vakuumdichte Umhüllung gebracht (3). Diese vakuumdichte Umhüllungen können sogenannte Aluminiumverbundfolien (Hersteller Gruber-Folien, Straubing), metallisierte Folien (Wipak, Hersteller Beutel: Gruber Folien, Straubing) sein oder vorzugsweise und erfindungsgemäß eine metallische Umhüllung auf Basis Edelstahl oder Weißblech (Zeichnung 3). Diese weisen, eine coextrudierte Beschichtung auf Basis eines Polyolefinterpolymers mit einer hervorragenden Haftung zum Metall und guten Barriereeigenschaften gegenüber Luft und Wasserdampf auf (6).
  • Nach Einbringung des mikroporösen Dämmkerns in die Folienbeutel (3) werden die Dämmplatten in eine Vakuumkammer eingebracht und auf den vorgesehenen Enddruck (< 100 mbar, vorzugsweise 0.01–10 mbar) evakuiert.
  • Die in Folienbeutel eingebrachten Platten werden „in situ" in der Vakuumkammer verschweißt (5).
  • Bei der metallischen Umhüllung wird, nach Einbringung des mikroporösen Dämmkerns in die untere Metallschale (4) und Evakuierung auf Drücke < 100 mbar, vorzugsweise 0.01–10 mbar, in der Vakuumkammer ein Deckel (8) (12) passgenau auf die untere Schale (4) aufgepresst. Beide Metallteile (untere Schale und Deckel) sind mit einer coextrudierten Polyolefinschicht beschichtet (6) (Dicke zwischen 0,05–0,5 mm, vorzugsweise 0,2–0,4 mm um Wärmebrücken durch direkten Metallkontakt zu vermeiden).
  • Als Thermoplast (7) wird vorzugsweise ein Polypropylen/Polyethylen-Acrylat Terpolymer eingesetzt, welcher hervorragende Adhesion zum Metall und gute Barriereeigenschaften aufweist.
  • Nach dem Belüften der Vakuumkammer können die fertigen Vakuumisolationspaneele auf Basis Folien entnommen werden. Die in der Metallumhüllung befindlichen Dämmkerne werden dann außerhalb der Vakuumkammer mittels Temperatur, Induktion oder Ultraschall vakuumdicht verschweißt. Ebenso ist es möglich, die Verschweißung von Deckel und Schale auch in der Vakuumkammer vorzunehmen (5) (Zeichnung 2).
  • In der Zeitspanne vom Belüften der Vakuumkammer bis zum Verschweißen der Paneele wird das Vakuum in der Paneele aufgrund der Druckdifferenz Innenbehälter/äußere Umgebung gehalten, da der Deckel passgenau auf die untere Schale verpresst wird. Als zusätzlicher Schutz kann ebenfalls ein Kleber auf den Eckbereich der Metallpaneele aufgebracht werden, um so ein Eindringen von Luft in den Dämmkern zu verhindern (10). Die so hergestellten Vakuumisolationspaneele haben somit eine diffusiondichte Umhüllung, sind gegen Verletzung unempfindlich und sind somit prädestiniert für den Einsatz im Baubereich (Zeichnung 3).
  • Zweischalige Mauersysteme
  • Bei einem zweischaligem Mauerwerk handelt es sich um ein Mauerwerk mit zwei Mauerschalen mit einem Zwischenraum. Damit die einzelnen Schalen standfester sind, werden sie in regelmäßigen Abständen durch Mauerwerksanker oder Verbundziegel miteinander verbunden. Der Zwischenraum zwischen beiden Mauerwänden sollte so schmal wie möglich gehalten sein und 15 cm nicht überschreiten.
  • Der Zwischenraum kann mit den bereits eingangs erwähnten Wärmedämmmaterialien aufgefüllt werden.
  • Erfindungsgemäß werden zur Wärmdämmung Vakuum-Isolations-Paneele mit mikroporösem, Wärmedämmkern zwischen den beiden Mauerschalen eingefügt. Der Zwischenraum zwischen den beiden Mauerschalen kann an die jeweilige Stärke des Dämmmaterials angepasst werden – in diesem Fall wird eine außreichende Hinterlüftung des Systems durch die Stoßfugen der einzelnen Paneele gewährleistet –, kann aber auch zusätzlich mit einem Luftspalt versehen sein.
  • Statt einer Paneele in der gewollten Dämmstärke, können auch zwei Paneelen mit halber Dämmstärke gegeneinander versetzt eingebaut werden. Hierdurch werden eventuelle Wärmebrücken vermieden, ohne eine Hinterlüftung des Systems auszuschließen. Bei Maßgenauigkeit von Mauerspalt und Paneele kann auf eine Verankerung derselben verzichtet werden, andernfalls reicht eine punktuelle Ausschäumung mit PUR-Schaum zur Fixierung der Wärmdämmung. Ebenso ist es möglich, die mikroporöse Vakuumisolations-Wärmedämmung mit Paneelen anderer Materialien zu kombinieren.
  • Um Wärmebrücken zu vermeiden und eventuell damit verbunden, eine Zerstörung der Vakuumpaneele, kann gegebenenfalls auf den Einsatz von metallischen Mauerankern verzichtet werden. Dies ist möglich, wenn Verbundziegel zur Stabilisierung des Systems eingebaut werden. Diese Verbundziegel können aus Hohlbausteinen mit integrierter Wärmedämmung bestehen, insbesondere aber aus Hohlbausteinen mit integrierter Vakuumisolation.
  • Die Flächengröße der eingesetzten Wärmedämmpaneelen richtet sich nach der verwendeten Ziegelgröße und der Anzahl der Bausteine pro vorher fest zu legender Fläche. Idealerweise kann die Paneelflächengröße so gewählt werden, dass immer nach einer bestimmten Mauerhöhe (3 oder 4 Ziegel), eine Reihe Verbundziegel, mit integriertem Wärmedämmstoffkern zur Vermeidung größerer Wärmebrücken, vermauert werden kann. Idealerweise könnten pro Fläche von 4 × 3 Ziegeln (Größe pro Ziegel ca. 25 × 25 cm) eine Wärmedämmplatte von ca. 100 × 75 cm Flächengröße eingesetzt werden.
  • Die Stärke des Gesamtsystems – zweischalige Mauer einschließlich Wärmedämmung – kann so gewählt werden, dass eine Verbundziegelstärke gleich groß ist wie die Gesamtmauerstärke.
  • Beim Mauern des zweischaligen Systems dürfen die erfindungsgemäßen Paneele mit Feuchtmörtel und Wasser in Kontakt kommen, ohne dass eine Wasseraufnahme stattfindet und damit eine Verschlechterung der Isolationswirkung eintritt. Die Paneele sind beim Einbau leicht handhabbar und aufgrund der metallischen Umhüllung vor Zerstörung geschützt.
  • Bei Hohlbausteinen mit integrierter VIP-Wärmedämmung handelt es sich um Hohlbausteine, bei denen eine, mehrere oder alle Hohlkammern mit größenmäßig angepassten mikroporösen Vakuumisolationspaneelen versehen sind.
  • Mit den erfindungsgemäßen Dämmstoffsystemen ist, bei gleichzeitigem hohen Lebenszyklus, eine schlanke Mauerkonstruktion mit Erhalt des „Ziegelhauscharakters" oder, bei größeren Dämmstärken, eine hocheffiziente Wärmdämmung hin zu Passiv- und Nullenergiehäusern, gegeben.
  • BEISPIELE
  • Zur Messung der Wärmeleitzahl (λ-Wert), wurde aus dem Mischgut, auf einer hydraulischen Presse, bei einem Druck von ca. 50 kg/cm2 ein Formkörper mit den Dimensionen 1.000 × 750 × 20 mm gepresst. Mischung A: Rezeptur:
    Pyrogene Kieselsäure (BET-Oberfläche 200 m2/g) 70 Gew.-%
    Glasfaser (Länge 6 mm; Stärke 7 μm) 3 Gew.-%
    Rutil (Korngröße ca. 10 μm) 27 Gew.-%
    Gewicht der Gesamtmischung: 10.000 g
  • 300 g Fasern, 750 g Rutil und 2.000 g Kieselsäure wurden zunächst 3 min lang, zum Aufschluss der Fasern vorgemischt. Anschließend wurde der Rest der Festkomponenten (5.000 g Kieselsäure, 1.950 g Rutil) zugegeben und weitere 2 min gemischt.
  • Der fertigen Mischung wurden 9.000 g entnommen und zu einem Festkörper der Außenmaße 1.000 × 750 × 20 mm verpresst und in einen metallischen Hüllkörper gegeben, bestehend aus einer 0.2 mm dicken Weißblechschicht und einem 0,1 mm dicken Beschichtung auf Basis eines thermoplastischen Terpolymers und wie beschrieben in einer Vakuumkammer auf 1 mbar evakuiert, in der Vakuumkammer mit dem Deckel luftdicht verschlossen und nach dem Belüften der Vakuumkammer mittels Temperatur (180°C) verschweißt. Ergebnisse:
    Mischung Maße (mm) Gewicht (g) Rohdichte kg/m3 λ-Wert W/mK
    A 1.000 × 750 × 20 9.000 200 0,005
  • Im Verbundsystem im zweischaligen Mauerwerk wird folgende Anordnung angenommen:
  • Mischung A
    • a) Mauerwerk-Vorderschale: 16,5 cm Ziegel mit λ-Wert = 0,68 W/mK
    • b) Mikroporöse Vakuumisolations-Dämmung: 2 cm mit λ-Wert = 0,004 W/mK
    • c) Mauerwerk-Hinterschale: 16,5 cm Ziegel mit λ-Wert = 0,68 W/mK Hieraus ergibt sich ein rechnerischer K-Wert von 0,18 W/m2K
    • 1
    Portionierung in Vliesbeutel
    2
    Dimensionspresse
    3
    Barrierenhüllen-Befüllung
    4
    Beschickung untere Metallschale
    5
    Vakumat mit Versiegelung
    6
    Polyolefinterpolymerschichten
    7
    Thermoplast bzw. Kleber
    8
    Deckel der Metallschale
    9
    Kernmaterial
    10
    Mischgut vom Mischer
    11
    Verschweißung
    12
    Einbringung Oberschale in die Vakuumkammer

Claims (11)

  1. Mauerwerke mit integrierter Vakuumisolation auf Basis mikroporöser Wärmedämmung, dadurch gekennzeichnet, dass, sowohl bei zweischaligen Mauerwerk, als auch bei Hohlbausteinen die Zwischen- bzw. Hohlräume mit vakuumisolierten Paneelen auf Basis mikroporöser Wärmedämmung aufgefüllt sind.
  2. Mauerwerke mit integrierter Vakuumisolation auf Basis mikroporöser Wärmedämmung, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mikroporösen Wärmedämmstoffpaneelen folgende Zusammensetzung haben: • pyrogene Kieselsäure/Siliciumdioxidaerogele 5–95 Gew.-%, vorzugsweise 20–75 Gew.-% • Trübungsmittel 5–50 Gew.-%, vorzugsweise 10–35 Gew.-% • Fasern 0–20 Gew.-%, vorzugsweise 1–8 Gew.-%.
  3. Mauerwerke mit integrierter Vakuumisolation auf Basis mikroporöser Wärmedämmung, nach Anspruch 1. bis 2. dadurch gekennzeichnet, dass folgende Trübungsmittel zum Einsatz kommen: Titanoxide, Zirkonoxide, Ilmenit, Eisentitanat, Eisenoxid, Zirkonsilikat, Siliciumcarbid, Manganoxid und Ruß, vorzugsweise Ilmenit, Titandioxid, Zirconsilicat, Siliciumcarbid.
  4. Mauerwerke mit integrierter Vakuumisolation auf Basis mikroporöser Wärmedämmung, nach Anspruch 1. bis 3. dadurch gekennzeichnet, dass Fasern, vorzugsweise aus anorganischen Fasern zum Einsatz kommen.
  5. Mauerwerke mit integrierter Vakuumisolation auf Basis mikroporöser Wärmedämmung, nach Anspruch 1. bis 4. dadurch gekennzeichnet, dass folgende Zusatzstoffe zum Einsatz kommen: synthetisch hergestellte Modifikationen von Siliciumdioxid wie z.B. gefällte Kieselsäuren, Lichtbogenkieselsäuren, SiO2-haltige Flugstäube aus der elektrochemischen Siliciumherstellung. Sowie natürlich vorkommende SiO2-haltige Verbindungen wie Diatomenerde und Kieselgur, thermisch aufgeblähte Mineralien wie Perlite und Vermiculite, ferner feinteilige Metalloxide wie z.B. Aluminiumoxid.
  6. Mauerwerke mit integrierter Vakuumisolation auf Basis mikroporöser Wärmedämmung, nach Anspruch 1. bis 5. dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte der verpressten Mischung 100–450 g/l beträgt, vorzugsweise 120–300 g/l.
  7. Mauerwerke mit integrierter Vakuumisolation auf Basis mikroporöser Wärmedämmung, nach Anspruch 1. bis 6. dadurch gekennzeichnet, dass die vakuumdichte Umhüllung aus Aluminiumverbundfolien oder vorzugsweise und erfindungsgemäß aus metallischen Umhüllungen auf Basis Edelstahl oder Weißblech besteht.
  8. Mauerwerke mit integrierter Vakuumisolation auf Basis mikroporöser Wärmedämmung, nach Anspruch 7. dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung der der metallischen Umhüllung eine coextrudierte Beschichtung auf Basis eines Polyolefinterpolymers ist.
  9. Mauerwerke mit integrierter Vakuumisolation auf Basis mikroporöser Wärmedämmung, nach Anspruch 6. bis 8. dadurch gekennzeichnet, dass die Polyolefinschicht 0,05 mm bis 0,5 mm, vorzugsweise 0,2–0,4 mm dick ist um Wärmebrücken durch direkten Metallkontakt zu vermeiden.
  10. Mauerwerke mit integrierter Vakuumisolation auf Basis mikroporöser Wärmedämmung, nach Anspruch 6. bis 9. dadurch gekennzeichnet, dass der verwendete Thermoplast vorzugsweise ein Polypropylen/Polyethylen-Acrylat ist.
  11. Mauerwerke mit integrierter Vakuumisolation auf Basis mikroporöser Wärmedämmung, nach obigen Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass eine luftdichte Verschweißung von Schale und Deckel, sowohl in, als auch nach der Vakuumkammer vorgenommen werden kann.
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