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Die
Erfindung betrifft ein Kunstleder, bestehend aus einem aus Fasermaterial
gebildeten Grundkörper
und einer auf der Oberfläche
desselben angeordneten Beschichtung aus Kunststoff.
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Kunstleder,
die aus einem nicht gewebten und nicht gewirkten textilen Grundkörper, insbesondere
einem Vlies, als Trägermaterial,
und aus einer damit verbundenen dünnen, Polyurethan enthaltenden
Beschichtung bestehen, sind bereits bekannt und werden beispielsweise
für die
Herstellung von Schuhen und für
die Innenausstattung von Fahrzeugen verwendet. Als Grundkörper werden
hierbei in der Regel sogenannte Krempelvliese verwendet, die durch
Nadeln oder durch eine Wasserstrahlbehandlung verfestigt wurden.
Derartige Krempelvliese weisen eine unruhige Oberfläche auf,
so dass sie mit dicken Kunststoffbeschichtungen bzw. geschäumten Kunststoffschichten
versehen werden müssen.
Die Dicke dieser Beschichtungen ist in der Regel größer als
0,25 mm, um beim Dehnen des Kunstleders ein Abzeichnen der Vliesstruktur
an der Materialoberfläche
zu verhindern.
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Es
ist auch bekannt, aus Fasern mit normalen Faserstärken bestehende
Krempelvliese zunächst
zu imprägnieren
und dann zu beschichten. Auch diese Vliese benötigen dicke Beschichtungen, um
den sogenannten "Orangeneffekt", der beim Dehnen
entsteht, zu verhindern. Das mit einer solchen dicken Beschichtung
versehene Vliesmaterial weist aber den Nachteil auf, dass es steif
und schwer ist und beim Umbiegen blechig wirkt.
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Aus
dem US-4740407A ist ein Vliesmaterial bekannt, welches lediglich
auf der Beschichtungsseite imprägniert
ist und Mikrohohlkugeln enthält.
Es wurde auch vorgeschlagen, zwei textile Trägermaterialien miteinander
zu vernadeln, wobei der der Beschichtungsseite abgewendete Träger aus
einem Gewebe bestehen kann. Durch die Verwendung von synthetischen
Fasern in Kombination mit der geschlossene Zellen bildenden Mikrohohlkugeln
erhaltenden Imprägnierung
entsteht zumindest nach dem Aufbringen der Beschichtung ein nicht
mehr wasserdampfdurchlässiges
Kunstleder. Aber auch vor dem Beschichten ist die durch die Mikrohohlkugeln
gebildete Zellstruktur in Kombination mit den normalen Fasern des
Krempelvlieses selbst nach einem Schleifen der Oberfläche nicht
nubukähnlich
und verfügt
auch über
keine sogenannte "Schreibwirkung", welche für ein Nubukleder
charakteristisch ist.
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Es
ist ferner bekannt, Krempelvliese mit normaler Faserstärke mit
Polyurethanlösungen
zu imprägnieren,
die Lösungen
zu koagulieren, und nach Entfernung des Lösungsmittels die Vliese auf
beliebige Art zu beschichten. Bei Vliesen mit einer Stärke größer als
1,2 mm, wie sie in der Regel als Trägermaterial für die Verwendung
als Schuhobermaterial und für
die Innenausstattung von Fahrzeugen zum Einsatz kommen, benötigt man
zwangsläufig
große Mengen
von Lösungsmitteln.
Auch wenn diese während
des Prozesses wieder rückgewonnen
werden können,
ist ein solches Verfahren umweltfeindlich und teuer. Da zur Herstellung
von koagulierfähigen Polyurethanlösungen nur
lineare, also thermoplastische Polyurethane angewandt werden können, wird auch
das auf diese Art hergestellte Kunstleder bei Wärmeeinwirkung und Druckanwendung
kollabieren. Wegen dieser Nachteile haben sich derartige Trägermaterialien
in der Praxis nicht durchgesetzt.
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Es
wurde auch bereits vorgeschlagen, Vliese aus sogenannten Mikrofasern
herzustellen, diese Vliese auf bekannte Weise mittels Polyurethan
enthaltenden Lösungen
zu imprägnieren
und die Lösungen
im Vlies zu koagulieren. Auch ein solches Verfahren ist aufgrund
der in Hinblick auf die Verwendung erforderlicher Vliesstärken von
mehr als 1,2 mm umweltfeindlich und teuer. Für Entfernung des Wassers, welches
beim Koagulationsprozess gegen das Lösungsmittel ausgetauscht wird,
ist ein hoher Energieeinsatz nötig.
Diese Vliese sind zwar weich und "rund" und
können
auch mit dünnen
Beschichtungen unter 0,25 mm versehen werden, sie sind jedoch, bedingt
durch die ausschließliche
Verwendung von Mikrofasern und den aufwendigen Herstellungsvorgang,
sehr teuer. Weiters haben sie den Nachteil, dass sie bei gleichzeitiger
Einwirkung von Wärme und
Druck bereits bei etwa 170° C
und einem Druck von 10 kg/cm2 bei einer
Verweilzeit von einer Minute erheblich an Stärke verlieren. Ein weiterer
Nachteil dieser Vliese besteht in den meist sehr unterschiedlichen
Zugdehnungseigenschaften in Längs-
und Querrichtung des Materials.
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Die
vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, ein Kunstleder
zu schaffen, bei welchem die beschriebenen Nachteile vermieden sind, das
eine sehr dünne
Beschichtung aufweist und hinsichtlich der Haftung derselben am
Grundkörper
alle Anforderungen erfüllt,
die bei Verwendung des Kunstleders als Schuhobermaterial und für Fahrzeuginnenausstattungen
gestellt werden. Ferner soll das erfindungsgemäße Kunstleder bei gleichzeitiger Wärme- und
Druckanwendung nur unwesentlich an Stärke verlieren und dadurch auch
nicht verhärten und
besonders leicht und flexibel sein und die erforderliche Dauerbiegefestigkeit,
vor allem aber eine sehr große
Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit besitzen.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe schlägt
die Erfindung, ausgehend von einem Kunstleder der eingangs beschriebenen
Art, vor, dass der Grundkörper aus
wenigstens zwei Schichten besteht, wobei zumindest eine Schicht
von einem Krempelvlies aus Normalfasern und wenigstens eine weitere,
mit der Beschichtung versehene Schicht von einem Vlies aus Mikrofasern
gebildet ist, bei welchem die Hohlräume zwischen den Mikrofasern
zumindest teilweise mit einem koagulierten Kunststoffmaterial ausgefüllt sind.
Die aus dem Krempelvlies gebildeten Schichten gewährleisten
die erforderliche Festigkeit, die aus dem Mikrofasernvlies gebildete
Schicht ermöglicht
das Aufbringen einer sehr dünnen
Beschichtung, da sich die über
das koagulierte Kunststoffmaterial miteinander verbundenen Mikrofasern auch
bei einer Dehnung des Kunstleders nicht an der Oberfläche der
dünnen
Beschichtung abzeichnen und beim Dehnen keine sogenannter "Orangenschaleneffekt" entsteht. Das erfindungsgemäße Kunstleder
ist somit besonders leicht und flexibel und weist vor allem eine
große
Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit
auf.
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Wie
bereits erwähnt,
wird die Festigkeit des erfindungsgemäßen Kunstleders vor allem durch
das Krempelvlies bestimmt. Diese große Festigkeit kann erfindungsgemäß durch
Nadeln und/oder durch eine Wasserstrahlbehandlung des Krempelvlieses
bewirkt werden, so dass erfindungsgemäß dessen Normalfasern dreidimensional
angeordnet sind.
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Desgleichen
kann auch das aus Mikrofasern gebildete Vlies durch Nadeln vorverfestigt
werden.
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Die
Verbindung der beiden Schichten des Grundkörpers kann durch einen nicht
zusammenhängenden
Klebstofffilm erfolgen. Dadurch, dass dieser Klebstofffilm nicht
zusammenhängt,
somit klebstofffreie Bereiche vorhanden sind, wird die erforderliche
Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit
auch im Bereich dieses Klebstofffilmes sichergestellt. Vorzugsweise
besteht der Klebstofffilm aus einer verfestigten, Polyurethan enthaltenden
Dispersion. Das Polyurethan weist hierbei zweckmäßig eine im wesentlichen kristalline
Struktur auf, wodurch eine besonders gute Verklebung erzielt wird.
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Die
Verbindung der beiden Schichten durch den Klebstofffilm kann erfindungsgemäß weiters
dadurch verbessert werden, dass der aus diesen Schichten bestehende
Grundkörper
einer Wärmebehandlung
unterzogen ist, die beispielsweise in einem Heißkalander erfolgen kann. Dadurch
wird auch ein Schrumpfen der Fasern bewirkt.
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Eine
mechanische Verbindung der beiden Schichten des Grundkörpers kann
erfindungsgemäß durch
Vernadeln erfolgen, wobei in diesem Fall vorzugsweise einzelne Normalfasern
des Krempelvlieses durch das aus Mikrofasern bestehende Vlies hindurchragen.
Diese geringfügig
von der Oberfläche des
aus Mikrofasern bestehenden Vlieses abstehenden Normalfasern gewährleisten
eine gute Verbindung des Grundkörpers
mit der Beschichtung und verbessern die temperaturabhängige Festigkeit
des Grundkörpers.
Besteht der Grundkörper
aus mehr als zwei Schichten, so kann die Verbindung aller dieser
Schichten durch gemeinsames Vernadeln erfolgen
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Da
das koagulierte Kunststoffmaterial in dem aus Mikrofasern bestehenden
Vlies die Temperaturbeständigkeit
negativ beeinflusst, ist es von Vorteil, wenn das aus Mikrofasern
bestehende Vlies, das in erster Linie dazu dient, das Aufbringen
einer dünnen Beschichtung
zu ermöglichen,
dünner
ist als das die Festigkeit des Kunstleders bestimmende Krempelvlies.
Dadurch wird auch eine kostengünstige
Herstellung des Kunstleders sichergestellt. Die Dicke des aus Mikrofasern
bestehenden Vlieses beträgt
aus diesem Grunde zweckmäßig zwischen
0,3 mm und 0,9 mm, vorzugsweise zwischen 0,3 mm und 0,6 mm.
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Die
Normalfasern des Krempelvlieses bestehen gemäß einem weiteren Merkmal der
Erfindung vorzugsweise aus Polyester und/oder aus Polyamid und/oder
aus Polypropylen. Diese Materialien sind wegen ihrer hohen Wärmebeständigkeit
und mechanischen Festigkeit besonders geeignet.
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Die
Oberfläche
des aus Mikrofasern bestehenden Vlieses ist vorzugsweise vor dem
Aufbringen der Beschichtung gespalten oder geschliffen, sodass sie
das Aussehen ähnlich
wie ein geschliffenes Spalt- oder Narbenleder aufweist. Durch eine
solche Oberfläche
wird sichergestellt, dass sich die Fasern auch bei einer sehr dünnen Beschichtung
nicht an der Sichtseite derselben, selbst bei einer Dehnung des Kunstleders,
abzeichnen.
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Das
koagulierte Kunststoffmaterial des aus Mikrofasern bestehenden Vlieses
kann aus einer polymeren Lösung
gebildet sein. Vorzugsweise ist jedoch dieses koagulierte Kunststoffmaterial
aus einer wässerigen
Kunststoffdispersion gebildet, die durch wärmesensible Zusätze, durch
Veränderung
des pH-Wertes oder durch Frostbeaufschlagung unter Verwendung eines
gefrierenden Mittels zum Koagulieren gebracht wurde. Dadurch wird
der Herstellungsprozess vereinfacht und umweltfreundlich gestaltet.
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Besonders
weiche, aber dennoch reißfeste Kunstleder
werden dann erzielt, wenn das aus Mikrofasern bestehende Vlies vor
dem Aufbringen der das koagulierte Kunststoffmaterial bildenden
Kunststoffdispersion mit einer Antihaftausrüstung versehen sind, die vorzugsweise
von einem Silikonöl,
einer Silikonemulsion oder einer Silikondispersion gebildet ist.
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Die
Beschichtung kann, wie an sich bekannt aus zumindest zwei Lagen
bestehen, von welchen eine Lage durch Aufbringen, beispielsweise
Aufsprühen,
einer wässerigen,
Polyurethan enthaltenden Kunststoffdispersion auf eine warme, entfernbare Unterlage
und die andere Lage durch direktes Aufbringen auf die Oberfläche des
aus Mikrofasern bestehenden Vlieses gebildet sind, und die Lagen
durch Anwendung von Druck und Wärme
zusammengefügt sind.
Zumindest die äußere Lage
weist hierbei offene durchgängige
Poren auf, durch die die erforderliche Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit
gewährleistet ist.
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Gemäß einem,
weiteren Merkmal der Erfindung ist die äußere Lage von einer Polyurethan
enthaltenden verfestigten Dispersion gebildet, die im wesentlichen
keine kristalline Struktur aufweist, wogegen die dem Grundkörper benachbarte
Lage(n) von einer verfestigten Dispersion gebildet sind, welche
Polyurethan in einer kristalliner Struktur enthält. Dadurch wird eine besonders
gute Verbindung aller Lagen erzielt.
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Erfindungsgemäß können in
die Beschichtung Mikrofaserschnitte und/oder - flocken aus Kunststoff,
vorzugsweise aus Polyamid und/oder aus Polyester, eingebettet sein.
Dadurch erhält
die Sichtseite des Kunstleders ein velour- oder nubukähnliches
Aussehen. Bei einem zweischichtigen Aufbau der Beschichtung genügt es, wenn
diese Mikrofaserschnitte und/oder -flocken lediglich in der außeren, die
Sichtseite des Kunstleders bildenden Schicht angeordnet sind. Diese
Mikrofaserschnitte bzw. -flocken können dann bei Herstellung der
Beschichtung in das noch nasse Beschichtungsmaterial eingebracht
werden.
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Ein
besonders schöner
Nubukeffekt wird dann erzielt, wenn erfindungsgemäß in die
Beschichtung Mikrohohlkugeln eingebettet sind.
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Weiters
kann der Nubukeffekt dadurch verbessert werden, dass die Oberfläche der
Beschichtung geschliffen ist. Der Schleifvorgang erfolgt in diesem
Fall zweckmäßig mit
einem Schleifpapier einer Körnung
zwischen 280 und 800. Durch diesen Schleifvorgang werden die Mikrofaserschnitte
teilweise freigelegt.
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Die
Erfindung ermöglicht
die Aufbringung einer Beschichtung mit einer Dicke von weniger als 0,22
mm, vorzugsweise von weniger als 0,13 mm. Dadurch wird eine besonders
hohe Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit
des Kunstleders nach DIN 53333 von mehr als 1 mg/cm2.h
erzielt. Die Luftdurchlässigkeit
ist so groß,
dass sie mit Prüfgeräten, wie
sie in der Textilindustrie üblich
sind, ermittelt werden kann.
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In
der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des
erfindungsgemäßen Kunstleders
im Schnitt in starker Vergrößerung dargestellt. 1 zeigt
eine Ausführung,
bei welcher die beiden Schichten des Grundkörpers durch einen Klebstofffilm,
und 2 eine Ausführung,
bei welcher die beiden Schichten des Grundkörpers durch Vernadeln miteinander
verbunden sind. Die 3 und 4 zeigen
Ausführungen
mit verschieden ausgebildeten Beschichtungen.
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Bei
allen in der Zeichnung dargestellten Ausführungen besteht der Grundkörper 1 aus
einem Krempelvlies 2 aus normalstarken Fasern, wir sie
zur Herstellung eines solchen Vlieses üblich sind, und aus einem Vlies 3 aus
Mikrofasern, wobei die Hohlräume
zwischen den Mikrofasern zumindest teilweise mit einem koagulierten
Kunststoffmaterial ausgefüllt
sind. Auf der Oberfläche
des aus Mikrofasern gebildeten Vlieses 3 ist eine Beschichtung 4 vorgesehen,
die bei den Ausführungen
nach den 1 und 2 aus einer
dickeren äußeren Lage 5 und
einer dünneren
inneren Lage 6 besteht.
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Besonders
schöne
und luftdurchlässige Kunstleder
entstehen dann, wenn die äußere Lage 5 aus
einer Polyurethan enthaltenden elastomeren Dispersion gebildet wird,
die ohne oder nur mit sehr geringer Luftbeimengung in einem einzigen
Verfahrensschritt mittels Sprühpistolen
auf einer heißen, strukturierten
Silikonunterlage appliziert wird. Dabei entsteht in dieser Lage 5 eine
Vielzahl feiner durchgängiger
Poren, die bei 45-facher Vergrößerung deutlich
sichtbar sind. Besonders vorteilhaft ist die Anwendung dieser Verfahrensweise
bei Formatzuschnitten mit einer Fläche von weniger als 6 m2.
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Bei
der in 1 dargestellten Ausführungsform erfolgt die Verbindung
zwischen dem Krempelvlies 2 und dem aus Mikrofasern gebildeten
Vlies 3 durch einen nicht zusammenhängenden Klebstofffilm 7.
Die von diesem Klebstofffilm 7 freigehaltenen Bereiche
gewährleisten
die erforderliche Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit.
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Bei
der Ausführung
nach 2 erfolgt die Verbindung zwischen dem Krempelvlies 2 und
dem aus Mikrofasern gebildeten Vlies 3 durch Vernadeln, wobei
einzelne der dickeren Fasern 8 des Krempelvlieses 2 zumindest
teilweise in das aus Mikrofasern gebildete Vlies 3 hineinragen
und das koagulierte Kunststoffmaterial durchdringen. Einige dieser
Fasern 8 stehen auch von der Oberfläche des aus Mikrofasern gebildeten
Vlieses 3 ab und bewirken dadurch eine bessere Verbindung
zwischen diesem Vlies 3 und der Beschichtung 4.
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Die
Ausführung
nach 3 zeigt ein Kunstleder, dessen Polyurethan enthaltende
Beschichtung 4 eine Velouroberfläche 9 aufweist, die
durch Einlagerung von Mikrofaserschnitten und anschließendem Schleifen
mit einem feinkörnigen
Schleifpapier erzielt wurde. Bei dieser in 3 dargestellten
Ausführung ist
eine Verbindung zwischen den beide Vliesen 2, 3 durch
einen Klebstofffilm 7 dargestellt, es kann aber natürlich auch
bei dieser Ausführung
eine Verbindung durch Vernadeln erfolgen.
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4 zeigt
eine Ausführung,
bei welcher die Polyurethan enthaltende Beschichtung 4 mit
durch die Beschichtung hindurchgehenden Poren 10 versehen
ist, welche eine große
Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit
gewährleisten.
Bei dieser Ausführung nach 4 ist
eine Verbindung des Krempelvlieses 2 mit dem aus Mikrofasern
gebildeten Vlies 3 durch Vernadeln dargestellt. Es kann
aber natürlich
auch hier eine Verbindung der beiden Vliese 2, 3 durch
einen Klebstofffilm bewirkt werden.
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Sowohl
bei der Ausführung
nach 3 als auch bei der Ausführung nach 4 können die
Beschichtungen 4 aus einer Lage, aber auch aus zwei oder
mehr Lagen bestehen.
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Im
Folgenden wird das Herstellungsverfahren des erfindungsgemäßen Grundkörpers anhand von
zwei Beispielen näher
erläutert:
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Beispiel 1
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Ein
an sich bekanntes Vlies, hergestellt aus Mikrofasern, welches mit
einem weichen Polyurethan imprägniert
und koaguliert wurde, und welches nach dem Spalten eine Stärke von
ca. 0,6 mm und ein Gewicht von ca. 185 g/m2 aufweist,
wird auf der der Spaltseite gegenüberliegenden Seite mit einer
vernetzbaren, wärmeaktivierbaren,
Polyurethan enthaltenden Kunststoffdispersion ausgerüstet, und
zwar in einer Menge zwischen 15 und 70 g/m2,
vorzugsweise zwischen 25 und 40 g/m2, so
dass kein geschlossener zusammenhängender Film entsteht. Die
Polyurethan enthaltende Kunststoffdispersion ist möglichst weich
und weist im vernetzten Zustand eine Härte von weniger als 80 Shore
A auf. Das Auftragen erfolgt mittels einer strukturierten Walze
im Gleichlauf, allenfalls mit geringer Friktion. Die Polyurethan
enthaltende Kunststoffdispersion weist ein hochviskoses Verhalten
auf, damit die Dispersion nicht, oder nicht nennenswert, in das
Vlies eindringt. Das verwendete Polyurethan besitzt im wesentlichen
eine kristalline Struktur, wodurch der Klebeeffekt verbessert wird.
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Ein
Krempelfaservlies mit einem Flächengewicht
von ca. 220 g/m2 und einer Stärke von
ca. 1,3 mm, welches durch Nadeln verfestigt wurde, bestehend aus
normalen Polyester-Monofasern,
wird mit der gleichen Masse, jedoch mit niedriger Viskosität, auf der
zur Verbindung kommenden Seite mit einem Sprühauftrag versehen. Das Sprühen erfolgt
möglichst "trocken", damit die Dispersion
nur auf der Oberfläche
appliziert wird und nicht, oder nicht nennenswert, in das Vlies
eindringt. Die Auftragsmenge beträgt zwischen 20 und 100 g/m2, vorzugsweise zwischen 30 und 50 g/m2. Die Kunststoffdispersion hat, gemessen
mit Ford Cup 8, eine Viskosität
von ca. 35 sec und einen Feststoffanteil von ca. 43%. Sie enthält 5% eines
für wässerige
Systeme geeigneten Isocyanates mit einem Wirkungsanteil von 80%.
Nach einer kurzen Ablüftzeit
werden beide Vliese in einer Rollen- oder Plattenpresse mittels
Wärme und
Druck miteinander verbunden. Die Verweilzeit unter Druck ist temperaturabhängig. Die
vorher trockene, wärmeaktivierbare
Kunststoffdispersion wird bei ca. 65°C aktiviert. Dabei startet auch
die Vernetzung. Nach dem Verbinden der beiden unterschiedlichen
Vliese kann der Grundkörper,
dessen zur Beschichtung kommende Oberfläche das Aussehen von Spaltleder
hat, sofort beschichtet werden. Zweckmäßig wird dieser Träger mit
einer Beschichtung versehen, welche in fertigem Zustand das Aussehen
von Velour- bzw. Nubukleder hat, für die Verwendung für Schuhoberteile und
Fahrzeuginnenausstattungen geeignet ist, eine Schreibwirkung aufweist
und sich angenehm angreift. Dazu wird eine Kunststoffdispersion,
die im Wesentlichen aus aliphatischem Polyester besteht und zu Filmen
mit einer Shore-Härte
zwischen 45 und 92 Shore A führt
und die einen Vernetzer enthält, mit
Mikroschnitt- oder Mahlfasern gefüllt. Die Kunststoffdispersion
selbst hat einen Feststoffanteil von ca. 35%. Ihr werden gewichtsmäßig auf
1 l zwischen 17 und 280 g Mikrofasern mit einer maximalen Länge von
0,5 mm zugeschlagen, vorzugsweise zwischen 35 und 120 g/l. Die Dispersion
kann als weitere Zuschlagsstoffe Verdickungsmittel, Pigmente, höher molekulare
Siliconemulsionen oder -dispersionen und an sich bekannte Mikrohohlkugeln
mit einer Hülle aus
einem thermoplastischen Kunststoff enthalten. Dieser Ansatz wird
entweder mittels einer Walze, einem Rakel oder durch Aufsprühen auf
die Beschichtungsseite des Grundkörpers mit einer Auftragsmenge
zwischen 90 und 280 g/m2 aufgetragen. Es
hat sich als zweckmäßig erwiesen,
wenn der Grundkörper
vorher mit einer sehr dünnen
Grundbeschichtung versehen wird, die ebenfalls aus einer Polyurethan enthaltenden
Dispersion bestehen kann. Nach dem Trocknen und Vernetzen, was durch
Wärmeeinwirkung
beschleunigt werden kann, wird die Oberfläche mit einem feinen Schleifpapier
geschliffen. Dabei werden die Mikrofasern, kaum sichtbar, an der
Oberfläche
der Beschichtung freigelegt und führen zu dem gewünschten
Veloureffekt. Durch die eventuelle Mitverwendung von Mikrohohlkugeln,
oder Partikeln welche bei Hitze Mikrohohlkugeln bilden, entstehen neben
den offenen Koagulationszellen auch geschlossene Zellen, welche
ein Eindringen von Schmutz verhindern.
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Beispiel 2
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Auf
einem in Beispiel 1 beschriebenen Mikrofaservlies, wird ein auf
einer Krempelanlage hergestelltes Normalfaservlies abgelegt, und
so vernadelt, dass ein Teil der Normalfasern das Mikrofaservlies durchdringen.
Die Oberfläche
des Mikrofaservlieses bleibt demnach für dünne Beschichtungen geeignet. Auf
diese Schicht können
nach jedem Beschichtungsverfahren dünne Beschichtungen, mit einer Stärke von
weniger als 0,25 mm aufgetragen werden, ohne dass sich beim Dehnen
die sonst immer störende
Struktur des Nadelvlieses abzeichnet. Das Mikrofaservlies hat eine
Stärke
von 0,4 mm und ein Gewicht von ca. 140 g/m2.
Es besteht im Wesentlichen zu ca. 65% aus Mikrofasern und ca. 35
aus koaguliertem Polyurethan. Das genadelte Krempelvlies wiegt ca.
250 g/m2 und besitzt eine Stärke von
ca. 1,4 mm. Das so hergestellte Kunstleder besitzt eine extrem hohe
Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit,
zeigt beim Dehnen nicht die sonst übliche negative Struktur und
besitzt in beiden Richtungen nahezu gleiche Bruchdehnungseigenschaften.
Die mechanischen Werte übertreffen
in allen Punkten die Höchstwerte der
Fahrzeugindustrie für
Leder, welches im Sitzbereich zur Anwendung kommt und dies bei einem
geringeren Gewicht. Dadurch, dass der Koagulationsanteil gering
ist und alle Nachfolgearbeiten umweltfreundlich sind, belastet das
Kunstleder nicht die Umwelt und nicht die Mitarbeiter. Da das fertig
beschichtete Kunstleder kein PVC enthält, und ansonsten beim Recyceln
einfacher zu handhaben ist als PVC-haltige Kunststoffe oder auch
chromhaltige Leder, ist das Recyceln unproblematisch.
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Durch
die erfindungsgemäße Ausbildung des
Kunstleders werden nicht nur die Nachteile, die entstehen, wenn
als Grundkörper
ein Krempelvlies allein und wenn als Grundkörper ein aus Mikrofasern gebildetes
Vlies allein verwendet werden, sondern durch die Kombination dieser
beiden Vliese wird ein Kunstleder geschaffen, das über eine
Summe positiver Eigenschaften vor allem hinsichtlich Hygiene, Komfort,
Gewicht, Alterungsbeständigkeit
und mechanischer Festigkeit verfügt,
welche von der Automobil- und Schuhindustrie gefordert werden. So
hat ein Test, bei welchem die Luftdurchlässigkeit des erfindungsgemäßen Kunstleders
ermittelt wurde, ergeben, dass ein Liter Luft bei einem Druck zwischen
0,1 bar und 0,5 bar in weniger als 0,3 sec durch den Prüfling hindurchgeht,
wogegen bei bisher üblichen
beschichteten Vliesmaterialien mit einer ähnlichen Beschichtung, die
zwecks Erzielung der erforderlichen Luftdurchlässigkeit mikroperforiert wurde,
unter gleichen Bedingungen hierfür
etwa 10 sec benötigt
werden.